Evaluación de la productividad efectiva de la empresa SIDOR C.A. (página 5)

• Operadores fuera del lugar de trabajo, los operadores pueden generar interrupciones en el desarrollo del proceso por no encontrase en su lugar de trabajo por asuntos personales, por estar recibiendo instrucciones del supervisor o estar consultando con otros operadores.

• Operadores no diestros, durante algunas temporadas de vacaciones, los operadores principales son reemplazados temporalmente por otros operadores que no poseen la suficiente experiencia para llevar a cabo el proceso de manera normal. Por lo que se originan ciertos retrasos durante el proceso que no pueden ser solventados rápidamente debido a la poca practica de éstos operadores.

• Otros:

En esta clasificación se encuentran todas aquellas situaciones que no fueron consideradas en las divisiones anteriores, tales como: inspecciones imprevistas, limpieza de cilindros, desvío de la banda, entre otras.

Para realizar el análisis de las microdemoras, se elaboró un diagrama de Pareto incluyendo las clasificaciones anteriores, considerando los tiempos de duración dentro de cada grupo. La gráfica 7.49 muestra el Diagrama de Pareto correspondiente a las microdemoras observadas en la línea de Tandem II durante el estudio.

Gráfico 7.49. Diagrama de Pareto de las microdemoras
observadas (Tandem II).

Tal como puede apreciase en el gráfico 7.49, la principal causa de las microdemoras que se presentan en el tren de laminación Tandem II son las deformaciones del material, bien sea por puntas deterioradas que obligan al descarte de éstas o defectos en la cola de la banda que requieren la extracción de esta sección.

• CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

Cálculo De La Productividad Efectiva Estándar.

El peso de la bobina, necesario para el cálculo de la Productividad Efectiva se obtuvo a través de la Base de Datos Informacional (BDI) de la empresa, utilizando para ello el número de identificación de la bobina registrado durante la estadía en la línea. Además los datos de ancho y espesor de la bobina se obtuvieron directamente en el área de trabajo durante el estudio.

Relación de Velocidades.

Los valores de las velocidades estándar empleados son los que se presentaron en la tabla 7.23.

Tabla 7.23. Velocidades del proceso de Tandem II.

Relación De Las Longitudes.

La determinación de la relación de longitudes se inicia con el cálculo de la longitud de la bobina, la cual se establece de acuerdo a las siguientes ecuaciones: (Ver tabla 7.24)

Tabla 7.24. Estándares actuales de longitudes (Tandem II).

Así pues, los valores de Productividad Efectiva obtenidos se presentan en el Apéndice 12.

Cálculo De La Productividad Efectiva Real.

El cálculo de la Productividad Efectiva Real se realizó con el peso de salida obtenido a través de la BDI (Base de Datos Informacional) de la empresa entre el 13/09/2003 y 14/10/2003. El tiempo de ciclo total fue el registrado durante el estudio. Los resultados obtenidos se presentan en el Apéndice 12.

Comparación de la Productividad Efectiva Real con la Productividad Efectiva Estándar.

Para visualizar las diferencias de Productividad Efectiva se representaron gráficamente los valores calculados. A continuación se muestra la gráfica con los valores de la Productividad Efectiva Real y estándar. Ver gráfico 7.50

Gráfico 7.50. Productividad Efectiva Real
y Estándar (Tandem II)

En el gráfico 7.50 se observa que una cantidad considerable de valores de la Productividad Efectiva Real se encuentran por debajo del estándar de Productividad Efectiva. Puesto que, sólo el 13.3% de los valores reales obtenidos (25 datos), superan al estándar de Productividad. En vista de esto, se hace necesario evaluar el impacto de las diferentes variables sobre la Productividad Efectiva del tren de laminación Tandem II.

• IMPACTO SOBRE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

El impacto de cada una de las variables que influyen en la Productividad Efectiva, se evaluó considerando una bobina con dimensiones y peso promedio. Primeramente se calculó la Productividad Efectiva Estándar. Seguidamente, se calcularon las diferencias de Productividad Efectiva de acuerdo con las variaciones en la Velocidad de proceso y los Tiempos Muertos. Para realizar el cálculo del impacto de los Tiempos Muertos en el valor de la Productividad Efectiva Real, se asignaron los tiempos reales obtenidos durante el estudio, así pues, para el cálculo de la incidencia de la velocidad, se asignó la velocidad promedio de todas las observaciones y finalmente, se estima que el impacto de las microdemoras es el porcentaje restante de diferencia entre las productividades. Ver tabla 7.25

Tabla 7.25. Impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva

Gráfico 7.51. Impacto de las variables sobre la Productividad Efectiva (Tandem II)

En el gráfico 7.51 se observa que el tren de laminación Tandem II presenta una pérdida de Productividad Efectiva 3.1 T/H, originada principalmente por el incumplimiento de la velocidad de laminación establecida, puesto que genera un disminución de 8.6 T/H. Por toro lado, la reducción de los Tiempos Muertos reales en relación al estándar se refleja en un incremento de Productividad de 4.5 T/H. Asimismo, las microdemoras afectan de manera positiva la Productividad de la línea generando una ganancia de 1 T/H.

Conclusiones

Las conclusiones a las que se llegó con la presente investigación se clasificaron de acuerdo a las líneas evaluadas:

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE I:

• Los Tiempos Muertos reales son menores a los estándares actuales de Tiempos Muertos en un 22.4%.

• La línea de Temple II obtiene una ganancia de Productividad Efectiva por efecto de la reducción de los Tiempos Muertos reales.

• Los elementos registrados durante el estudio de tiempos presentan una gran dispersión, lo cual se genera por las diferencias en la forma de laminar que presentan los operadores.

• Los operadores en la mayoría de los casos omiten las inspecciones al material, con lo que se disminuyen los tiempos muertos y sin embargo, se genera la retención de bobinas por problemas de calidad en las instalaciones posteriores (línea de preparación de bobinas y línea de corte), afectando considerablemente la Productividad Efectiva del tren de Temple I.

• La velocidad de laminación de la línea en la mayoría de los casos es menor a la programada. Esto se de principalmente a problemas en el equipo, defectos en el material y la obsolescencia que presenta el equipo.

• En la línea de Temple I, no existe una práctica operativa que permita estandarizar las velocidades de laminación para materiales que presentan defectos. Sino que por el contrario, esto que a criterio del operador.

• Las microdemoras impactan de manera negativa en el valor de la Productividad Efectiva para esta línea, generando una pérdida de 0.2 T/H.

• El análisis de las microdemoras arrojó que la causa principal de estas está relacionada directamente con defectos presentes en el material.

• En general, la Productividad Efectiva Real de esta línea de acabado se encuentra por debajo del estándar de Productividad Efectiva establecido.

• La velocidad de laminación es la variable mayor incidencia negativa sobre el valor de la Productividad Efectiva de esta línea de laminación.

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE II:

• Para el tren de Temple II, los Tiempos Muertos estándar actuales superan en 16% a los Tiempos Muertos reales. Esto se debe a las modificaciones realizadas al proceso para el incremento de la Productividad Efectiva.

• El tiempo de enhebrado real es mayor al tiempo estándar en un 17% debido a que éste se realiza de forma manual y el estándar actual considera el enhebrado automático.

• Las causas principales que impiden la realización del enhebrado manual son: ondulaciones en el material, cabeza gruesa, deformaciones en la punta de la banda, etc.

• La línea de laminación presenta serios inconvenientes para alcanzar la velocidad de laminación programada.

• Los bajos ritmos son causados fundamentalmente por presencia de impurezas en el material, falta de reservas de cilindros de trabajo y reparación del material proveniente de otras líneas.

• No existe un criterio uniforme para el establecimiento de la velocidad de laminación cuando se observan defectos en el material.

• El estándar de velocidad de la línea de Temple II no se corresponde con las condiciones operativas de la línea.

• La mayor cantidad de microdemoras surgidas en la línea, se producen durante el enhebrado de la banda.

• La Productividad Efectiva del tren de Temple II se ve afectada en mayor grado por el incumplimiento de la velocidad de laminación estándar.

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE III:

• Los estándares de velocidad para el material venta directa no se adecuan a las condiciones actuales de la línea.

• Existen diferencias significativas entre la velocidad nominal (1200 m/min) para el material semi-terminado y las velocidades alcanzadas en la realidad.

• Los Tiempos Muertos reales presentan una duración menor en comparación con los estándares actuales.

• A pesar de contar con una máquina para realizar el despunte de la banda antes del proceso, aún se presentan descartes de puntas deformadas durante el proceso.

• LÍNEA DE REDUCCIÓN DE ESPESORES TANDEM II:

• Para la línea Tandem II, los tiempos Muertos estándar se ubican en un 19.5% por encima de los Tiempos Muertos reales. Con lo que se evidencia una ganancia de Productividad Efectiva por acción de la reducción de los Tiempos Muertos.

• La velocidad real de laminación se aleja considerablemente de la velocidad programada para todos los materiales y dimensiones.

• Sólo el 10.6% de los valores de velocidades reales obtenidos se igualan a la velocidad nominal del proceso.

• Las causas principales de bajos ritmos para el Tandem II son: cambio de cilindros de trabajo en el quinto bastidor, incremento de las fuerzas en los bastidores, vibraciones en la línea, defectos en el material, presiones reducidas en los bastidores, etc.

• Los operadores principales de la línea realizan la aceleración manualmente y en más de dos (2) rampas.

• Las microdemoras surgidas durante el proceso están relacionadas básicamente con la presencia de defectos en el material.

• El tiempo de enhebrado se ve afectado por los continuos choques de banda el los bastidores y los descartes de punta realizados.

• Los cambios en las dimensiones del material generan retrasos durante el enhebrado de la banda, puesto que debe ajustarse manualmente el prensabandas del equipo.

Recomendaciones

Después de analizar las conclusiones y considerando la situación actual de las líneas de laminación, se recomienda:

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE I:

• Reparar el sistema automático de la mesa guía de entrada para evitar que el operador tenga que detener la banda para bajar la mesa manualmente.

• Revisar periódicamente el proceso de laminación para detectar y corregir problemas que causen la disminución de la Productividad Efectiva de la línea.

• Desarrollar programas de capacitación del personal que labora en el área.

• Constatar que los operadores realicen las inspecciones del material para evitar retenciones del mismo en las instalaciones próximas.

• Efectuar un estudio para el diseño se puestos de trabajo que cumplan con las condiciones ergonómicas necesarias.

• Verificar que el personal permanezca en su sitio de trabajo.

• Evaluar la forma de evitar la introducción manual de la banda en el segundo bastidor.

• Mejorar el control de calidad en las líneas de Recocido Campana I y Limpieza Electrolítica I para evitar que el material que llega a la línea de temple presente impurezas en la superficie.

• Realizar mantenimiento preventivo y correctivo de la línea para mantenerlo en condiciones operativas óptimas y minimizar la frecuencia de ocurrencia de fallas que ocasionan retrasos en el proceso.

• Efectuar prácticas operativas en donde se indiquen los tiempos y las velocidades de inspección del material procesado y constatar su cumplimiento.

• Efectuar un análisis de las causas de las deformaciones de los diámetros internos de las bobinas, a fin de evitar que el material presente este tipo de defectos que ocasionan retrasos en el proceso.

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE II:

• Establecer los Tiempos Muertos calculados como estándares para esta línea.

• Optimizar el control de calidad de las líneas de Recocido Continuo y Recocido Caja para evitar que el material a procesar en la línea presente deformaciones tales como: cabeza gruesa, defectos en la punta de la banda, diámetro interno deformado, etc.

• Evaluar las necesidades reales de cilindros de trabajo para evitar detenciones de la línea o bajos ritmos por no contar con reservas de cilindros.

• Estandarizar las velocidades de proceso para materiales que presenten ondulaciones u otros tipos de defectos.

• LÍNEA DE ACABADO TEMPLE III:

• Realizar la revisión de los estándares actuales de velocidad de laminación para los materiales semi-terminados y venta directa procesados en la línea.

• Establecer los estándares de Tiempos Muertos calculados en la presente investigación.

• Efectuar inspecciones de calidad a la banda durante el despunte en la máquina chatarrera para minimizar el descarte de la punta de la banda durante el proceso.

• Adaptar un mejor sistema de iluminación a la máquina chatarrera de la línea para incrementar la visibilidad del operario.

• LÍNEA DE REDUCCIÓN DE ESPESORES TANDEM II:

• Adaptar un sistema automático de ajuste de anchos para el prensabandas a fin de evitar que la banda se desplace lateralmente durante el desenhebrado, eliminar el ajuste manual del prensabandas realizado por los operadores durante el enhebrado y mantener la tensión de bandas en el desenhebrado.

• Desarrollar programas de capacitación de los operadores a fin de contar con un personal altamente calificado para cubrir las ausencias temporales o definitivas del resto de los operadores, en especial el operador del púlpito principal.

• Evaluar las necesidades reales de cilindros de trabajo en el tren de laminado, con el propósito de ajustar la programación de la producción del taller de cilindros y evitar la escasez de estos durante el proceso.

• Optimizar el control de la rugosidad de los cilindros de trabajo provenientes del taller de cilindros para prevenir retrasos en el proceso por exceso de cambios de cilindros.

• Efectuar un estudio para el diseño se puestos de trabajo que cumplan con las condiciones ergonómicas necesarias.

• Verificar que el personal permanezca en su sitio de trabajo para evitar retrasos durante el enhebrado de la banda.

• Efectuar un análisis de las causas que originan el choque de la banda en los bastidores, en especial en el primer bastidor, a fin de impedir que se generen retrasos dentro del proceso.

• Realizar la aceleración del proceso en dos rampas, para disminuir el tiempo de aceleración.

• Revisar continuamente el funcionamiento del sistema hidráulico de la línea para evitar el incremento de las fuerzas en los bastidores por falta de lubricación.

• Registrar las bobinas procesadas a baja velocidad y especificar las causas que originaron el bajo ritmo además de la velocidad a la cual fue procesado el material.

Bibliografía

ESCALONA, IVÁN. (1999). Estudio de Tiempos con Cronómetro. [Documento en línea]. Disponible:

http://www.monografias.com/trabajos12/medtrab/medtrab2.shtml. [Consulta: 2003, Septiembre 17].

LEBÓN, GONZALO. (2001). Conexión Entre Productividad y Calidad. [Documento en línea]. Disponible:

http://www.revistaespacios.com/a92v13n01/60921301.html. [Consulta: 2003, Septiembre 24].

LÓPEZ, CARLOS. (2001). El Estudio de Tiempos y Movimientos. [Documento en línea]. Disponible:

http://www.gestipolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/rh/14/impoestudioW. [Consulta: 2003, Septiembre 17].

MAYNARD, HAROLD B. (1987). "Manual de Ingeniería y Organización Industrial" Tercera Edición, Editorial: Reverté, S.A., España.

MEYER, WALPOLE. (1995). "Probabilidad y Estadística". Cuarta Edición. Editorial Mc Graw Hill. México, D.F.

NIEBEL, BENJAMÍN. (2001). "Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos". Décima Edición. Editorial Alfaomega. México, D.F.

ROJAS DE NARVÁEZ, Rosa. (1999). "Orientaciones Prácticas para la Elaboración de Informes de Investigación". UNEXPO. Puerto Ordaz. Venezuela.

DEDICATORIA

A mis padres Delia y Francisco por estar siempre conmigo apoyándome, por inundarme con tanto cariño y por haberme convertido en lo que ahora soy. Los quiero.

A mis hermanitas Marieli, Mailín y Marianni por ser parte importante en mi vida, espero que ustedes logren sus metas. Comparto con ustedes este triunfo.

A mi abuelita Laura y a mis tías Mary, Alida, Laura y Esther, por sus consejos oportunos y sus palabras de aliento.

A mis amigas, Auricelys, Jeanmery, Marianella, Yndhira, Margitt y Tairuma, por los gratos momentos que hemos compartido y por su apoyo incondicional. Siempre tendrán un lugar especial en mi corazón.

A mis compañeros de trabajo, Yenitza, José Luís, Renny y José Padilla por brindarme su amistad y su apoyo.

A mi novio Jesús, por ser mi soporte en todo momento, por su amor sin límites y por hacerme entender el significado de la palabra felicidad. Te Amo…

Magbys Ceballos

AGRADECIMIENTOS

A mi Dios, por darme la vida, por ser mi refugio, por ser la luz que alumbra mi camino cada día y por permitirme alcanzar este sueño.

Al Ing. Oscar Sirizzotti, por su receptividad en todo momento y por brindarme la oportunidad de realizar mi Trabajo de Grado en las instalaciones de la empresa SIDOR C.A.

A la Ing. Rossegland Daboin, por sus orientaciones y toda la colaboración prestada como Tutor Industrial.

A la Ing. Mirella Andara, Tutor Académico, por su paciencia, disposición continua y por sus incalculables aportes en la realización de este trabajo.

Al Ing. Jorge Almarales, por sus enseñanzas y por estar siempre dispuesto a ayudarme.

Un agradecimiento especial para las T.S.U. Lérida Díaz y Brizeida Carrasquel, por su afecto y por compartir conmigo momentos inolvidables.

A los Jefes de Planta, por permitirme realizar la investigación en sus áreas de trabajo, y a todo el personal de operaciones que labora en las líneas Temple I, Temple II, Temple III y la línea de Tandem II, en especial a los operadores y supervisores, por compartir conmigo sus conocimientos, por sus incontables atenciones y porque sin su ayuda hubiese sido imposible la realización de esta investigación.A la UNEXPO y a mis profesores por los conocimientos impartidos para el desarrollo de mi carrera.

Magbys Ceballos

Autor:

Ceballos S., Magbys F.

(Abril 2004).

Trabajo de Grado. Departamento de Ingeniería Industrial. Vicerrectorado Puerto Ordaz. UNEXPO. Tutor Académico: Ing. Mirella Andara. Tutor Industrial: Ing. Rossegland Daboin.

Enviado por:

Iván José Turmero Astros