Incremento de la productividad efectiva en decapado continuo II en un 8 % mediante mejoras en el carro acumulador (página 2)
RESULTADOS
RESULTADOS
TABLA COMPARATIVA DEL VALOR DE LA PRODUCTIVIDAD EFECTIVA ANTES Y DESPUÉS.
PRODUCTIVIDAD EFECTIVA PARA EL MES DE ENERO 2004
El uso del Sistema Automático de administración del Carro Acumulador de Salida permite que el proceso sea continuo. Un proceso continuo incide positivamente sobre la productividad efectiva. ( Mientras más bobinas salgan del proceso sin parar mayor será el valor de la Productividad Efectiva).
Para obtener el mayor número de bobinas continuas el operador debe trabajar con la velocidad estándar y no permitir que el carro acumulador de salida se llene.
La velocidad de proceso es la variable de mayor incidencia sobre el valor de la Productividad Efectiva.
Para tener una ganancia de productividad Efectiva también hay que reducir el número de micro-demoras en la línea.
La línea de Decapado Continuo II obtiene una ganancia de Productividad Efectiva por efecto de la reducción de los Tiempos Muertos reales.
CONCLUSIONES
La velocidad de proceso de la línea en la mayoría de los casos es menor a la programada. Esto se debe principalmente a problemas en el equipo y defectos en el material.
El análisis de las microdemoras arrojó que la causa principal de estas, está relacionada directamente con el uso poco eficiente del Carro Acumulador de Salida.
La línea de Decapado Continuo II presenta inconvenientes para alcanzar la velocidad de proceso programada, como son, las frecuentes interrupciones por fallas de equipo y materiales complicados de procesar (alto espesor).
CONCLUSIONES
Revisar periódicamente el proceso para detectar y corregir problemas que causen la disminución de la Productividad Efectiva de la línea.
Desarrollar programas de capacitación del personal que labora en el área, sobre las variables que inciden en la Productividad Efectiva.
Verificar que el personal permanezca en su sitio de trabajo.
Mantener informado a los operadores sobre su rendimiento. Es decir, mostrarle el tablero de comando diario de la línea, para así motivarlos a mejorar.
Realizar mantenimiento preventivo y correctivo de la línea para mantenerlo en condiciones operativas óptimas y minimizar la frecuencia de ocurrencia de fallas que ocasionan retrasos en el proceso.
Estandarizar las velocidades de proceso para materiales que presenten ondulaciones u otros tipos de defecto.
RECOMENDACIONES
Mejorar el sistema de iluminación al enrrollador número dos para incrementar la visibilidad del operario.
Registrar las bobinas procesadas a baja velocidad y especificar las causas que originaron el bajo ritmo, además de la velocidad al cual fue procesado el material.
Realizar un estudio a los enrrolladores para buscar las causas que generan problemas, que permitan disminuir los tiempos muertos de salida y evitar las micro-demoras.
Incorporar al tablero de comando dos nuevos indicadores que son: el porcentaje del uso del Sistema Automático y el porcentaje del número de bobinas continuas, para grupos mayores o igual de tres por parada.
RECOMENDACIONES
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