Propuesta de distribución de planta, C.A. PREMOCA (página 3)

Cada país posee leyes contra incendios, que regulan la construcción y distribución de los edificios industriales. En este aspecto se deben estudiar los riesgos de incendio que representan los materiales con los que se va a trabajar, la resistencia al fuego que posee el edificio, la asignación del equipo contra incendios y se deben prever amplios medios de escape para el personal con pasillos claros y sin obstrucciones.

IluminaciónLa iluminación es un elemento importante y necesario que no implica costos elevados. Los diferentes tipos de iluminación (Fluorescente, Incandescente) deben ser escogidos y asignados dependiendo de las necesidades de la planta, del área o de los procesos específicos que vayan a desarrollarse en ella.

Calefacción y ventilación:

La colocación de las unidades de calefacción y ventilación es una consideración importante en algunas distribuciones, ya que al instalar estos equipos debe tenerse en cuenta que debe existir una distancia bastante prudencial entre los mismos y el personal, los materiales y demás maquinaria que posea la planta.

Oficinas: Las oficinas constituyen una parte esencial de una planta de producción eficiente. En este aspecto se evaluarán el número y clase de hombres y de máquinas, y material de cada oficina, necesidades especiales de cada una de las oficinas, el flujo de material y los contactos que se deben establecer con las demás oficinas, visualizándose así, la distribución en un plano adecuado que facilitará la idónea ubicación de las oficinas dentro de la planta, garantizándose que las oficinas cuyas funciones estén relacionadas queden próximas y se agilicen los procesos.

Servicios Relativos A Los Materiales:

En la distribución en planta se deben destinar áreas en las que se puedan llevar a cabo todas las actividades concernientes a los servicios que requieren los materiales, como por ejemplo los controles de cal… y de producción . asi como también el control a las mermas rechazos y desperdicios. Es decir, se debe dejar espacio para la ubicación de maquinaria utilizada y especializada en estos controles y para el personal de verificación y encargado de realizar las operaciones respectivas.

Control de la Calidad:

Las consideraciones de calidad influyen de un modo directo sobre la distribución en cuanto a la situación de las áreas y equipo de verificación, y a la accesibilidad a las áreas de trabajo. Una buena distribución debe proporcionar a la operación de inspección el espacio y lugar que necesite, es decir, se debe prever espacio, en las áreas de trabajo, para el personal de supervisión e inspectores (Verificadores), con el fin de que su labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de desechos, rechazos y de materiales defectuosos.

Control de Producción:

Frecuentemente, el método utilizado para planificar o programar el material, puede limitar completamente una distribución. Otras veces conduce a un mayor manejo, a demoras más largas entre operaciones y a una actividad baja en líneas de fabricación enteras. La planificación y control de la producción, probablemente, afecta a las áreas de almacenaje de la planta y a los puntos de espera más que cualquier otra condición. De ella depende el tiempo de espera entre dos operaciones y regula la cantidad de espacio para las mercancías entrantes y productos terminados. Las circunstancias en las cuales se aconseja un análisis detenido del control de la producción son: la conversión de un tipo de distribución en otro, mucha maquinaria y/o mano de obra parada, mucho material en espera a lo largo del proceso, incumplimiento de promesas de entrega y Supervisores y/o trabajadores buscando materiales, herramientas, planos, etc.

Control de Rechazos, Mermas y Desperdicios:

Los elementos para el control de los rechazos y desperdicios son en varias ocasiones tratados a la ligera por los ingenieros de distribución, lo cual acarrea grandes problemas, pues se olvida que aproximadamente el 25% del material entrante sale de la planta como desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos, sucios, peligrosos y otras características que los convierten en un problema mucho mayor. Por lo tanto en el momento de realizar una distribución en planta se hace necesario pensar en la ubicación de equipos de recuperación o reacondicionamiento del material y también de áreas para el control de los mismos.

Servicios Relativos A La Maquinaria:

al momento de llevar a cabo una distribución, se debe reservar espacio físico para poder brindar a la maquinaria los servicios que esta requiere, tales como, el servicio de mantenimiento y el de distribución de líneas de servicio. Permitiéndose de esta manera que el personal de mantenimiento tenga un fácil y rápido acceso a los equipos y que los servicios de los que precisan las maquinas para cumplir con sus requerimientos puedan ser suministrados lo mejor posible y sin grandes traumatismos..

MantenimientoEl mantenimiento requiere un espacio adicional, es decir, necesita de espacio de acceso a las máquinas, motores, bombas y todo el equipo restante de proceso y servicio. Toda distribución operante debe tener en cuenta los hombres y elementos destinados a lubricar, reparar y ocasionalmente reemplazar equipos, maquinarias e instalaciones. Por lo tanto, el distribuidor deberá prever accesos para las operaciones de mantenimiento y reparación que se encuentren cerca de las máquinas.

Distribución de Líneas de Servicios Auxiliares:

La maquinaria y los procesos precisan de determinados servicios, los cuales deben cumplir con ciertos requerimientos con el propósito de adaptarse lo mejor posible a la distribución.Cuando un proceso requiera diversos líneas de servicio o servicios especialmente costosos, resulta casi esencial agrupar toda la maquinaria correspondiente a tal proceso. El ingeniero de distribución deberá interesarse en la distribución de las líneas de servicio, en cinco aspectos: deberá tenerlas para que funcione su distribución, deberá instalarlas para la economía de la operación, deseará que resulten fácilmente accesibles al equipo, desde cualquier posición, las deseará apartadas del camino de otros elementos, tales como grúas o transportadores, pasillos de mucho transito o del suelo mismo de producción y procurará instalarlas donde no representen un peligro para el personal, equipo o material. En cuanto a la distribución eléctrica, se preferirán tener transformadores cercanos a los puntos de utilización. Las líneas de servicio generalmente deben estar situadas en disposición elevada o bajo el suelo. La distribución elevada es fácil de instalar, es accesible y fácil de empalmar, reparar, reemplazar, pintar o realizar en ella cualquier otra operación de mantenimiento. Por otro lado, la distribución bajo el suelo no ocupa el espacio que se puede necesitar para el material de manejo en posición elevada y permite una visión clara de la planta.

Factor Edificio:

Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial que tenga el número usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas pocas funcionan realmente sin ningún edificio. Otras, en cambio, requieren estructuras industriales expresamente diseñadas para albergar sus operaciones específicas.

El Edificio es el caparazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares, siendo también una parte integrante de la distribución en planta. El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, razón por la cual las características del edificio llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones a la libertad de distribución. Debido a la cualidad de permanencia, el edificio crea cierta rigidez en la distribución. Los elementos o particularidades del factor edificio son:

Edificio Especial o de Uso General:

Lo primero que debe decidir el ingeniero distribuidor es si desea un edificio "Hecho a medida" o "Fabricado en serie". Los edificios de aplicación general, son aquellos en los que se pueden fabricar diferentes productos con igual facilidad, su costo inicial es menos elevado a causa de los diseños standard, materiales de construcción standard, y métodos regulares de construcción. Pueden ser adaptados con facilidad a productos nuevos y a nuevos equipos, a cambios en las necesidades de producción o a nuevos propietarios. Por otro lado, los edificios especiales generalmente son más costosos y menos negociables, también se encuentran más expuestos a quedar anticuados o a resultar pequeños, a medida que la producción y los medios para la misma aumentan o cambian al influjo de nuevas condiciones.

Edificio de Uno o Varios Pisos:

Las plantas que requieran más de un piso, como es natural, deberán adoptar el sistema de pisos superiores con el fin de utilizar de un modo económico el terreno.

Se deben usar edificios de un solo piso, incluyendo altillos y/o sótanos cuando concurran las siguientes condiciones: El producto sea grande, pesado o relativamente barato por libra de peso, el peso del equipo dé lugar a grandes cargas sobre el suelo, se precise de un espacio grande y relativamente despejado, el costo del terreno sea bajo y exista terreno disponible para posibles expansiones

Forma del Edificio:

Hoy en día se insiste en construcciones que sean relativamente cuadradas, no obstruidas ni divididas por paredes y construidas a base de secciones rectangulares y que se expansionan añadiendo secciones adicionales en sus extremos laterales. Las operaciones peligrosas, sucias, ruidosas o productoras de vibración deberán separarse en edificio aparte. Las áreas que no toman parte directa en el flujo de producción, como administración, también pueden ser construidos aparte del edificio de producción. Se usará un edificio relativamente cuadrado cuando existan cambios frecuentes en el diseño del producto, mejoras frecuentes en los métodos de proceso, reordenaciones frecuentes de la distribución y restricciones o economías en la cantidad de materiales empleados.

Sótanos o Altillos:

Cuando en una planta se desean tener o ya existen sótanos, se debe comprobar que éstos posean altura suficiente, buena ventilación, cimientos sólidos, amplia iluminación, paredes impermeables y suelos libres de filtraciones o inundaciones de agua. Estas áreas son muy útiles cuando no obedecen a propósitos de producción y proporcionan situaciones adecuadas para ubicar plantas de calefacción, compresores, equipos auxiliares, lavabos o vestuarios. Por otra parte, cuando se precise amplio espacio por encima del equipo, la distribución no deberá ser confinada en un sótano, sino que por el contrario se deberán usar altillos para su trabajo más pequeño o ligero. Los casos típicos en que se usan altillos son cuando se realizan actividades de montaje o submontaje para maquinaria pesada y de gran altura.

VentanasLas ventanas permiten que el interior del edificio esté sujeto a los cambios de temperatura del exterior. Existen ciertas condiciones que ayudan a decidir el uso o no de ventanas en un edificio, como por ejemplo, hay que determinar si las máquinas, el personal, el material o el trabajo se ven afectados por los cambios de temperatura, humedad, luz, suciedad o ruidos externos. Las ventanas pueden afectar a la distribución por el brillo, por el ángulo de la luz, calor, frío, humedad, suciedad, ruidos externos o corrientes de aire que afecten al personal y/o al material.

SuelosEl nivel y la resistencia de los suelos son factores importantes en cuanto a la distribución. Los suelos deseables deben presentar ciertas características, tales como que sean lo suficientemente fuertes para soportar el equipo y la maquinaria, que no sea resbaladizo, fácil de limpiar y de reemplazar, entre otras características

Cubiertas y Techos:

Las características de la cubierta o techo que afectarán a una distribución dada son: excedente en altura para máquinas de producción, equipos de proceso y de manejo, respiradores, distribución eléctrica y sistemas de ventilación y calefacción, resistencia para soportar desde arriba o desde abajo maquinaria y diversos equipos y deben poseer una buena conducción del calor para las pérdidas de calor en tiempos fríos y para los efectos sobre el personal en tiempos de excesivo calor.

Paredes y Columnas:

Hoy en día debido a los avances de las ingenierías, son las columnas las que soportan las cargas y las paredes no son necesarias más que como un medio de mantener el interior del edificio a salvo de los elementos del medio exterior. Todo esto es de gran utilidad para la producción, por cuanto significa grandes áreas sin obstrucción. Las paredes interiores o tabiques protegen eficazmente contra humos, vapores, ruido y calor, impidiendo su circulación a través del edificio. El tamaño de las aberturas en las paredes (puertas) no deben ser ni demasiado bajas, ni demasiado estrechas pues limitarán el tamaño del equipo y los elementos de manejo de materiales.

Por otro lado, las columnas interfieren con la colocación de la maquinaria, los pasillos, las áreas de almacenamiento y con el equipo de transporte. Las columnas dan lugar a varios inconvenientes ya que limitan y en ocasiones impiden la ubicación y colocación de todos los elementos, maquinaria y equipos, especialmente de los grandes. Otro problema de distribución es el tener que enfrentarse con un espacio y ordenación de columnas ya existentes en el edificio y sacar el máximo partido del mismo.

Elementos o Particularidades del Emplazamiento:

Existen elementos que impiden la expansión de los edificios y que pueden limitar la distribución o que deben ser alterados. Ejemplos de estos casos son las líneas de ferrocarril, canales, edificios circundantes y carreteras adyacentes a la construcción de la planta. Los edificios están limitados por varios elementos, pero a su vez los edificios también limitan la Distribución.

Factor Cambio:

Las condiciones de trabajo siempre estarán cambiando y esos cambios afectarán a la distribución en mayor o menor grado. El cambio es una parte básica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción como hombres, materiales y maquinaria, en las actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de los cambios más serios es el de la demanda del producto, puesto que requiere un reajuste de la producción y por lo tanto, de un modo indudable, de la distribución.

Flexibilidad de la Distribución:

La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a los cambios, razón por la cual se hace necesario poseer en la planta:

• Maquinaria y equipo desplazable: es básicamente el principal elemento en la flexibilidad de una distribución. Se consigue por medio de maquinaria libre de cualquier emplazamiento fijo.

• Equipo autónomo: un equipo autónomo, independiente de los servicios de la planta general, hace mucho en pro de la flexibilidad de una distribución. Ello implica maquinaria que posea sus propios motores y aparatos de arrastre.

• Líneas de servicio fácilmente accesibles: la accesibilidad a éstas y a la distribución de servicios permite la flexibilidad. Pueden ser proyectados por adelantado con frecuentes tomas que ofrezcan la posibilidad de conexión y desconexión rápida o bien que sean tan fáciles de cambiar de sitio que puedan ser redistribuidos en forma tan ágil como lo es la maquinaria.

• Equipo normalizado: los estantes de almacenamiento, las secciones de transportador, los motores, las conexiones, etc., si se encuentran normalizados son elementos que conducen todos a la economía tanto en el proyecto de una redistribución como en la ejecución del cambio.

• Técnicas de movimiento bien concebidas y previamente planeadas: son la base de movimientos casi diarios en multitud de plantas. La existencia de técnicos y personal de entretenimiento bien entrenados, capaces de mantener en servicio, con efectividad, el equipo móvil, da lugar a un incremento de la flexibilidad de la planta. Al mismo tiempo que se deben tener preparadas dos o más distribuciones para su rápida instalación.

• La construcción del edificio: el edificio puede ayudar o estorbar el logro de la flexibilidad. Se requiere de espacios amplios y despejados, con pocas separaciones y un mínimo de obstrucciones.

Básicamente la flexibilidad de una distribución se consigue manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de toda característica fija, permanente o especial.

Adaptabilidad y Versatilidad de la Distribución:

Además de poder adaptarse a las reordenaciones con facilidad, una buena distribución debe poder adaptarse a las emergencias y variaciones de la operación normal, sin tener que ser reordenada. El ingeniero de distribución deberá asegurar la adaptabilidad proporcionando equipos suplementarios para todas las posibles demoras, estableciendo rutas de flujo sustitutivas (circuitos secundarios) y estableciendo estacionamientos de existencias o stocks de compensación en periodos de horas extras, trabajo de final de semana o turnos extras.

La versatilidad de una distribución se mide por su aptitud para manejar una variedad de productos y/o cantidades diferentes. Una manera de resolver este problema es a través de una planificación mejor, de más espacio de almacenamiento de productos terminados y recorridos más largos. La versatilidad de cualquier distribución depende en gran manera de la versatilidad de la maquinaria y del equipo para enfrentarse con fluctuaciones en la variedad y cantidad y de la habilidad de la supervisión para ajustar y regular las condiciones de operación : horas de trabajo, reasignación de los trabajadores a varias tareas, cambios en las velocidades de los transportadores y equipo, etc.

ExpansiónEl considerar las futuras expansiones o ampliaciones de la distribución y de sus elementos es un deber del ingeniero de distribución, el cual debe evitar ser negligente al atender o al pensar solamente en las necesidades del presente. Las expansiones implican el desarrollo general de la propiedad de la compañía y el incremento en capacidad de las áreas o departamentos específicos de operación. Un plan básico de distribución deberá prever una porción de la propiedad para usos futuros y la adición de pisos al edificio e instalación de altillos.Sin disponer de un plan cuidadosamente pensado, es fácil que se presenten fallos en el camino y que la dirección se pregunte la razón de tantas redistribuciones y además que el personal experimente la impresión de que la compañía no sabe lo que está haciendo, lo cual originará fuertes resistencias a la aceptación de futuras mejoras.

Cambios Externos:

Estos cambios por lo general afectan a varias empresas de manera simultánea. En ocasiones estos cambios influyen en la distribución de un área específica y en otras a toda la distribución interna de la planta. Son muchos los factores externos que tienen incidencia directa sobre las industrias. De aquí que el distribuidor deba hacer todo lo posible para determinar qué cambios externos podrán tener lugar, que afecten a su distribución.

Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribución

La forma de conseguir que las operaciones continúen mientras se instala nueva distribución es una cuestión puramente de distribución, y que se pasa muy a menudo por alto hasta que llega el momento de instalar la distribución y de cómo hacerlo para causar el mínimo de interrupciones en la producción, con un mínimo de costo y de producción perdida.

Generalmente, cuanto más flexible es una distribución, o cuantas menos características fijas, permanentes o especiales posee, más fácil es hacer la nueva distribución. por lo tanto, se procurará reducir las limitaciones de instalación por medio de características que sean favorables a la consecución de la flexibilidad.

• Fundamentos o principios guía

Estos principios deben guiar el trabajo de planeamiento de distribuciones, provienen de la práctica reiterada y comprobada en multitud de plantas industriales.

Planear el todo y después los detalles:

Es mejor comenzar por la distribución del lugar o planta en forma global, y después elaborar sus detalles: Primero, determinar las necesidades generales en relación con el volumen de producción previsto. Después, establecer la relación de cada una de las áreas con las demás, considerando solamente el movimiento de material para un patrón básico de flujo o circulación. A partir de aquí, desarrollar una distribución general de conjunto. Solo después de la aprobación de ésta última, procederemos al ordenamiento detallado de cada área, es decir, de la posición real de los hombres, materiales, maquinaria y actividades auxiliares que integran el plan detallado de distribución.

Planear primero la disposición ideal y luego la disposición prácticaEl concepto inicial de la distribución deberá representar un plan teórico ideal, sin tener en cuenta las condiciones existentes ni el costo. Más tarde se irán realizando ajustes de adaptación a las limitaciones representadas por los edificios y otros factores, intentando que se combinen entre si de modo que proporcionen los mayores beneficios globales y con lo cual se llegará, finalmente, a una distribución simple y práctica.

Seguir los ciclos del desarrollo de una distribución y hacer que las fases se superponganLos dos fundamentos anteriores se relacionan estrechamente con los ciclos del desarrollo de toda distribución. Estos se desenvuelven con una secuencia de cuatro fases (seleccionar una localización integrada, realizar una distribución en conjunto, establecer un plan de distribución detallado, planear e instalar la distribución), dispuestas de forma que ofrecen una fuerte seguridad de avance hacia la consecución final del objetivo perseguido.

Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de materialEl diseño del producto y las especificaciones de fabricación, determinan en gran manera el tipo de proceso a emplear. Se han de determinar las cantidades o ritmos de producción, de los diversos productos o piezas antes de calcular los procesos que se requieren. Solamente cuando se conozca la cantidad de cada articulo que se espera producir, se podrá tener una base real para seleccionar la clase y cantidad de maquinaria.

Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria. Los parámetros básicos que se manejan en la distribución son:

Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso.

Considerar todos los requisitos del equipo en sí mismo.

El movimiento planeado de material entre los diversos procesos y de una a otra operación da el Flujo o circulación.

Proyectar el edificio a partir de la distribución.

Al planearse la distribución es indispensable tener en cuenta el edificio en el cual se va a constituir la factoría, al tenerse la opción de construirse en un nuevo edificio se puede proyectar la distribución prevista, incluso programando riesgos y futuras fallas.Los nuevos edificios permiten en su planeación hacer énfasis en la distribución más eficiente, para lo cual se debe constituir una planta de utilización general y se planea en diversas distribuciones supuestas.

Planear con la ayuda de una clara visualización.

La visualización es la clave para la tarea de asignación de distribución corporativa.

Al planear una distribución se hace necesario hacer claras especificaciones a todos aquellos que tengan que ver con la empresa puesto que ellos no entienden a fondo con la capacidad de captación que tiene el especialista en visualización. Además es necesario no descuidar el análisis completo de los hechos reales. Planear con la ayuda de otros.

La distribución es un trabajo de cooperación: No se obtendrá la mejor distribución, a menos que se consiga la colaboración de todas las personas a las que afecte.

Comprobar la distribución. Cuando se halla desarrollado la distribución general de conjunto, ha de ser aprobada antes de iniciar el planteamiento de los detalles.La aprobación en sí ya es una comprobación. No obstante el ingeniero de distribución deberá comprobar por sí mismo antes de pedir aprobación.Vender el plan de distribución. El ingeniero de distribución está contratado para obtener un producto: un plan de distribución. Pero, al igual que con cualquier otro producto o idea, un plan de distribución no tiene ningún valor hasta que alguien lo compre. Por lo tanto deberá ser también un buen vendedor.

• Aplicación para empresas de manufactura y servicios

ManufacturaPara la aplicación práctica de la distribución en planta para talleres de manufactura es aconsejable tener en cuenta las sugerencias que a continuación se presentan:

• 1. Ordenar las máquinas y puestos de trabajo, para aproximarse lo máximo posible a las distribuciones que se encuentran en los grandes talleres industriales, con el fin de que tal organización permita y facilite una posible expansión.

• 2. Ordenar las máquinas y en especial las más utilizadas con vistas al máximo aprovechamiento de la luz natural.

• 3. Ordenar las máquinas de trabajo pesado en un área cercana al acceso del material con el cual trabajarán y de una manera en que se facilite que éstas sean atendidas por una grúa.

• 4. Ordenar todas las máquinas de forma que exista suficiente superficie de suelo, para el operario y para el mantenimiento.

• 5. Junto a cada máquina deberá existir una mesa auxiliar preparada para guardar los accesorios y las herramientas de la misma.

• 6. Todas las máquinas deberán ser niveladas y fijadas al suelo.

• 7. Los interruptores de control de las máquinas deberán situarse allí donde exista menos peligro de confusión.

• 8. El panel de control principal que desconecta toda la fuerza, deberá ser accesible fácilmente y estar señalizado de modo sencillo y comprensible, ya que su accionamiento debe ser comprendido por todos los operarios.

ServiciosLa mayoría de los conceptos y técnicas pueden aplicarse tanto a empresas de manufactura como de servicios. Sin embargo difieren en algunas características:Las empresas de servicios cuentan con un trato más directo con el cliente, esto hace que con frecuencia el énfasis de la distribución se ponga en la satisfacción y comodidad del cliente que en el desarrollo de las operaciones del proceso.

Al ser el cliente el que con su presencia regula el flujo de trabajo no puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una programación de actividades exacta. El análisis de la capacidad y la distribución son llevados a cabo simultáneamente, estudiando los recorridos y esperas que han de sufrir los clientes para ello puede emplearse la Teoría de Colas.

La Distribución De Oficinas:

En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la información. El problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos de soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones.

La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las relaciones que han de darse entre trabajadores.

• Sugerencias para la distribución de oficinas:

1. Al distribuir los departamentos, secciones, es preciso recordar que la línea recta es la distancia más corta entre dos puntos y se debe hacer que el flujo se atenga a este principio.2. Al proyectar la distribución general se debe considerar cualquier necesidad eléctrica o estructural..

• 3. Recordar que el espacio del suelo de la oficina, debe ser conservado pero no ha expensas de la elegancia.

• 4. Colocar los departamentos que se relacionan uno cerca de otros.

• 5.  Los pasillos deben tener por lo menos 3 pies de anchura.

• 1. Al asignar el espacio de trabajo, hacerlo siempre sobre la base del máximo de carga.

• 2. Usar el incremento anual del trabajo ejecutado como base para el cálculo de los requerimientos de espacio en expansiones futuras.

• 3. No usar el tiempo de actuación del trabajador más rápido, como base estándar para juzgar a los demás.

• 4. Agrupar las actividades menores alrededor de las mayores, de modo que cuando se precise más espacio, aquellas puedan atender éstas.

• 5. El tipo de trabajo a realizar es la base para la distribución departamental de la oficina.

• 6. No realizar cambios en la ordenación actual del trabajo, amenos que pueda demostrarse que dichos cambios reportan una ventaja bien definida.

• 7. Cada empleado, incluyendo su mesa de trabajo y silla, así como su parte de pasillo requiere de un espacio de trabajo de 50 a 75 pies cuadrados.

• 8. Proyectar de modo que el flujo de trabajo pase a través de la oficina de un modo suave e igualado.

• 9. El trabajo debe ir siempre hacia los empleados

• 10. En cualquier departamento dado, todos los empleados deberán estar encarados en una misma dirección, con la luz natural llegándoles por el hombro izquierdo o desde atrás.

• 11. Colocar las oficinas de los directivos allí donde puedan mantener una intima supervisión de sus departamentos.

• 12. Una oficina de apariencia ordenada y atractiva induce respecto en los visitantes y contribuye a la eficiencia de los empleados

Distribución De Comercios

Son dos los aspectos que deben estudiarse:

• La ordenación global del espacio disponible. La cual incluye las siguientes ideas a tener en cuenta:

• 1. Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.

• 2. Colocar en lugares estratégicos los productos de compra impulsiva y aquellos con altos márgenes.

• 3. Suprimir los pasillos que permitan pasar de una calles a otras sin recorrerlas completamente.

• 4. Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una calle y dispersarlos para incrementar la exposición de los artículos adyacentes.

• 5. Usar como expositores los finales de las calles.

• 6. Transmitir la imagen del negocio a través de una cuidadosa selección de la primera sección a la que se accede.

• La distribución entre productos de las áreas de exposición. Este aspecto queda englobado dentro de la función comercial, en la actividad denominada Merchandising.

La Distribución De Almacenes. Su objetivo principal es encontrar la relación óptima entre el coste del manejo de materiales y el espacio de almacenamiento.Son aspectos fundamentales a considerar:

• La utilización del espacio cúbico.

• Los equipos y métodos de almacenamiento.

• La protección de los materiales y la localización de los mismos.

CAPÍTULO 4

Diseño metodológico

1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

a) El tipo de investigación utilizada para la propuesta de distribución de planta para el proceso de recuperación de tuberías de producción en la empresa C.A. PREMOCA, fue la Investigación Aplicada, la cual consiste en dar respuestas y/o soluciones prácticas y especificas a determinados problemas por medio de la observación directa en el ambiente real del trabajo.

b) Según la estrategia de investigación, es una Investigación de Campo, debido a que se realiza en el sitio donde se presenta y se desarrollan los problemas del proceso.

c) Es proyectivo debido a que intenta proponer soluciones a una situación determinada. Implica explicar, describir, explicar y proponer alternativas de cambio mas no necesariamente ejecutar la propuesta.

2. POBLACIÓN Y MUESTRA

La población se encuentra representada por la empresa C.A. PREMOCA La muestra del presente estudio son todas las operaciones que se realizan en el proceso de recuperación de tuberías de producción de la empresa, como lo son: recepción, acarreo de materiales, primera inspección, corte, recalque, inspección de recalque, esmerilado, roscado, inspección de roscado, apretado de acople, pase de mandril, prueba hidrostática, colocación de protectores, barnizado, acabado final, y despacho.

3. INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Las herramientas utilizadas para la recolección de la información son las que se mencionan a continuación:

3.1. Revisión de la bibliografía y de material escrito

Consistió en la obtención de información a partir de material bibliográfico, de tal manera de establecer técnicas y metodologías para la evaluación del estudio.

3.2. Entrevistas

Se realizaron entrevistas de tipo no estructurada al personal del área de producción, tanto operadores como inspectores, con el objeto de indagar sobre las actividades, operaciones y responsabilidades del personal involucrado en el proceso.

3.3. Observación directa

Se efectuaron visitas al área de producción, para observar el proceso global de las operaciones y actividades inherentes a cada operación.

3.4 MATERIALES

3.4.1 El Cronómetro electrónico, lápiz y papel, para las anotaciones de los tiempos de cada operación y sub-operaciones.

3.4.2 Cinta métrica, para tomar las distancia entre cada puesto de trabajo y las dimensiones de los mismos.

3.4.3 Cámara Fotográfica, donde se tomaron las impresiones fotográficas de las diferentes máquinas del proceso de recuperación de tuberías.

4. PROCEDIMIENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS

4.1 Se realizó estudio de la situación actual con presencia en la planta, con el objetivo de conocer y establecer los detalles de las operaciones del área del área de producción, utilizando para ello la observación directa.

4.2. Se formuló el planteamiento del problema y elaboración del anteproyecto

4.3. Se realizó la división y análisis de las actividades para el estudio de tiempo.

4.4. Se procedió a la toma de los tiempos de todas las actividades involucradas.

4.5. Se evaluó al personal para la calificación de la velocidad.

4.6 Se realizaron los cálculos y la estandarización.

4.7 Se diseñaron los diferentes Indicadores para la medición de la gestión del año 2003 y se procedió a su aplicación.

4.8 Se realizó una recopilación de la data de los diferentes puntos de inspección desde el período AGOSTO-SEPTIEMBRE del año 2003 para efecto del control estadístico.

4.9 Se tabuló y graficó la información.

4.10 Se realizó el análisis y aplicación de los controles.

4.11 Se recabó la información para el estudio de costos.

4.12 Se procedió a la tabulación y análisis de la información

4.13 Se hicieron las conclusiones, recomendaciones y ensamble del trabajo.

CAPÍTULO V

Situación actual

5.1 JUSTIFICACIÓN DEL SEGUIMIENTO AL MATERIAL

Entre los efectos más evidentes que se visualizan en la empresa C.A. PREMOCA originados a causa de la inadecuada distribución de planta, se encuentran: estancamiento del material en algunas partes del proceso lo cual genera embotellamientos; por esta razón es conveniente realizar el seguimiento al material y desde allí evaluar las consecuencias antes mencionadas; es decir, tales efectos se determinan con mayor facilidad al registrar las actividades que realiza el operario sobre el material. Además es de suma importancia concientizar a la empresa en general que una deficiente disposición física de planta afecta significativamente a los trabajadores de la fábrica y esto a su vez hace que merme la producción y disminuye la eficiencia del proceso productivo.

5.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE TUBERÍAS DE PRODUCCIÓN

El proceso de recuperación de tuberías de producción se inicia con el traslado desde las cestas de almacenamiento de tubos a mecanizar, con montacargas, teniendo en cuenta que en cada traslado van 33 tubos solamente, a el área de limpieza donde se sumerge la tubería en gasoil, luego se realiza la limpieza con equipo Hidro-Jet y por último la limpieza mayor con una cepilladora de tubos interno y externo. Luego de esto se traslada con monta carga a la zona de primer inspección donde, se coloca en un bancal, donde se procede a inspeccionar las horquillas de cada uno de ls 33 tubos, luego se procede a medir y a marcar la línea de corte en ambos extremos, luego se ruedan y se les pinta una franja roja si son rechazados en cada uno de sus extremos y los que son aceptados proceden a se estencilados con un numero de serie el cal guarde relación con el lote al que pertenece cada tubo. Luego de primera inspección se trasladan con un montacargas a la zona de corte (inicio de la fase en caliente), donde se procede a cortar empezando por uno de los extremos de los tubos, luego pasa al horno eléctrico a través de una cinta trasportadora, lo cual lleva aproximadamente 5 minutos, de aquí pasa a la recalcacadora donde se realiza el proceso de recalcado, luego de esto se procede a hacer una segunda inspección para verificar si el recalcado esta bien hecho, se alumbra el tubo y se rueda hacia la zona de esmerilado, donde se elimina la rebaba que queda luego del proceso de recalcado, no sin antes separar los buenos de los malos, para llevarlos otra vez a corte donde se les realizara el mismo proceso al otro extremo de los tubos, luego de esto pasan a ser llevados con montacargas a una cesta de enfriamiento donde se almacenan temporalmente una hora y media aproximadamente para luego ser llevados a la parte de proceso en frío.

En la parte del proceso en frío se toma el tubo para realizarle un segundo esmerilado en ambos extremos, luego se pasa a la parte del roscado donde se le hace el respectivo roscado primero a un extremo luego se verifica y se inspecciona con herramientas especiales para ver si cumplen con las especificaciones necesarias, luego se procede a realizar el roscado del otro extremo también se verifica y se inspecciona debidamente, se pasa a la parte de aprieta acople, donde al ultimo extremo se procede a engrasar y colocarle el acople respectivo, posteriormente se le aplica un torque con una máquina especial, luego se pasa el tubo a la zona de pase de mandril, donde se verifica las condiciones internas del tubo, esta inspección se realiza pasando un mandril (especie de bala de metal) el cual posee casi el mismo diámetro interno del tubo, el cual es empujado por presión de aire, después se pasa el tubo a la zona de prueba hidrostática, la cual consiste en colocar en un extremo un tapa para luego ser sometido a altas presiones de agua internamente para determinar se el tubo presenta fisuras, luego se pasa a la parte donde se le coloca los protectores de plásticos tanto al extremo que esta acoplado como a el otro con el fin de proteger la roscas, de aquí pasa a la parte de barnizado, luego se almacena temporalmente en bancales esperando el secado del barniz para posteriormente con un montacargas pasarlos a inspección final. En la inspección final se mide se clasifica el rango, se estencíla y con montacargas se almacenan en las cestas.

Tomando en cuenta que este trabajo es una propuesta de distribución de planta creemos necesario mostrar un breve esbozo de la manera en que se encuentra distribuida la planta actualmente:

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ACTUAL DE LA EMPRESA C.A.PREMOCA

CAPITULO VI
ANÁLISIS OPERACIONAL Y SITUACIÓN PROPUESTA

Con la finalidad de realizar el análisis del proceso de recuperación de tubos de producción y realizar el examen crítico se aplicará la técnica: Los Enfoques Primarios.

6.1 ANÁLISIS OPERACIONAL A PARTIR DE LOS ENFOQUES PRIMARIOS

Operaciones: Realizar traslado de cesta de producto por maquinar a limpieza, limpiar, trasladar a primer inspección, inspeccionar con todo lo que ello conlleva (verificar horquillas, medir, determinar si la corrosión es aceptable, medir, marcar los cortes, estencilar, separar los buenos de los malos), trasladar los buenos a zona en caliente donde: empezando por uno de los extremos; se cortan, se calientan, se recalcan, se inspeccionan para ver si el recalcado cumple con las especificaciones, se esmerila (cabe destacar que todos los procesos de esta zona ocurren en serie), luego se trasladan de nuevo al principio de esta zona para realizar todo lo anterior al otro extremo de los tubos, luego de esto se trasladan con montacargas. Luego de que ya se han enfriado se trasladan con montacargas a la zona en frío de se procedo a esmerilar ambos extremos de los tubos, se ruedan y empezando por un extremo se rosca, se inspecciona se inspecciona el roscado tubo por tubo ( verificando que la a profundidad de los silo de la roscas cumplan con las especificaciones, que no tenga fisuras, etc.), si pasa esta inspeccion se procede a roscar e inspeccionar el otro extremo del tubo, si pasa esta inspección se procede a engrasar este ultimo extremo, se le coloca un acople, se aprieta, pasa a mandrilado, se mandrila, si pasa satisfactoriamente esta fase pasa a la prueba hidrostatica, se prueba, si pasa esta prueba se procede a colocar unos protectores plásticos, luegog de esto pasa a la barnizadora, se barniza y pasa a un bancal donde se espera por secado de barniz (cabe destacar que todos los procesos de esta zona ocurren en serie), pasa a cesta para esperar traslado hasta inspección final, por medio de montacargas, donde se miden, se clasifican en dos tipos, se estencíla y luego se traslada a cesta de producto terminado o gandola según sea el caso.

• Propósito de las operaciones:

| En lo que a propósitos de las operaciones se refiere, no se pueden cambiar debido a que cada operación es estrictamente necesaria para la recuperación de tubos de producción, lo que se puede hacer es comprar una nueva cortadora, otro horno, otra recalcadora y otro juego de esmeril para hacer el proceso en caliente completamente lineal y evitar así traslados innecesarios.

• Diseño de la parte o pieza:

El diseño de los tubos de producción e bastante sencillo por lo no se puede cambiar ni mejorar ya que este depende de las especificaciones del cliente y en caso tal de algún cambio es debidamente requerido por el cliente.

• Tolerancias y/o especificaciones:

Para la fabricación de tubos de producción, es necesario tomar en cuenta las dimensiones y medidas de cada tubo. Las características de la rosca y del acople son muy importantes por lo cual surge la necesidad de tener especial cuidado con todas y cada una de las inspecciones. Por motivo de que en este proceso las tolerancias y/o especificaciones son muy esenciales, es necesario calibrar los equipos e inspeccionar cada operación.

• Proceso de manufactura:

La realización las piezas es totalmente mecanizada, por las características de las piezas, es necesario que los equipos estén calibrados perfectamente y debe verificarse constantemente que los equipos de corte tengan las dimensiones especificas.

• Los materiales:

Los materiales e insumos durante el proceso son: barniz, gasoil, kerosén, grasa, protectores plásticos, gas industrial, acoples, pintura roja, verde, negra, blanca y amarilla, gasolina, taladrina, aceite hidráulico 68, 680 y 32,soluble brochas rodillos pequeños, pomos metálicos, disco de corte y esmerilado, papel permatizado, piedra abrasiva, brochas rodillos, grafitos e insertos

• Distribución de la planta y equipo:

La ubicación de las maquinas en el área de operaciones es casi lineal, excepto en la parte en frío, ya que en esta zona por falta maquinaria se presentan traslados innecesarios, pero en general existe una fluidez aceptable durante el proceso, lo cual se puede apreciar en el plano de detalle a el cual muestra todos los detalles que afecta al método de trabajo con respecto a la distribución de la planta y las distancias que el operario moverse o caminar.

7. Manejo de materiales:

El manejo de materiales es realizado a través del montacargas, el cual ejecuta todas las operaciones de acarreo o traslado, sin embargo que este proceso es en gran parte automatizado, los operadores tienen que intervenir manualmente en todas las operaciones que se realizan, muchas veces a través de esfuerzos físicos de manera continua, ya que el tubo debe calzar en el bancal que corresponde a su sitio de trabajo, siendo esto poco efectivo, monótono y repetitivo, debido a la semi automatización del sistema, esto se evidencia mas claramente en la zona de recalque donde existe un operador que debe realizar una actividad a la que se le denomina "catchar la tubería", la cual consiste en agacharse, dejar el tubo pase encima del operador, levantarse, tomar la tubería y calzarla dentro de la máquina recalcadora; esta actividad requiere resistencia, debido a que produce fatiga, y molestias a nivel muscular y en la espalda, por tanto esta parte del proceso presenta mayor prioridad al momento de automatizarlo.

• 8. Condiciones de trabajo:

Las condiciones de trabajo en general son aceptables, sin embargo existen áreas que posee una gran cantidad de variables negativas como son: ruido, calor, vibración, polvo, humo, radiación, gas, humo metálico y neblina, que afecta directamente al operario.

• 9. Preparación y herramental:

Este es un proceso previo a la actividad laboral que se realiza en todos los puestos de trabajo de una empresa, que es la preparación de la maquinaria, equipos y herramientas, así como inspecciones de las condiciones de trabajo, para luego poder ejecutar todas las actividades correspondientes con la mayor eficiencia posible. Todas las operaciones requieren de esta preparación para lograr la máxima efectividad del tiempo de ejecución, por esto se debe preparar y acondicionar tanto las máquinas utilizadas como el, puesto de trabajo con el objeto de minimizar el tiempo unitario que tardan en realizar cada operación. Para lograrlo se debe evaluar la posibilidad de introducir máquinas y equipos mas eficientes o automatizados para utilizarlos a su máxima capacidad, permitiendo ejecutar el mayor número de actividades.

En C.A PREMOCA se concede un tiempo de 10 minutos para preparación de maquinarias y equipos al inicio y al final de cada jornada.

Zona de corte: se verifica diariamente antes de comenzar la jornada, el estado de los discos de corte, en caso de que presenten un notable desgaste o falla, estaos son sustituidos por nuevos discos. Este cambio se realiza aproximadamente cada 50 extremos.

Zona de recalque: el operador verifica el suministro del gas industrial y se coloca el equipo de protección térmica.

Zona de esmerilado: los operadores retiran el esmeril de los almacenes al principio de cada jornada y lo devuelven al cierre de esta.

Zona de roscado: el operador del torno verifica diariamente el estado de la máquina, y realiza el suministro de aceite, antes de la jornada.

Zona de aprieta acople: en esta zona el operador se encarga de buscar los acoples necesarios que va a utilizar en el día, según la producción planificada y lo determinado por el supervisor.

Zona de pase de mandril: el operador busca el mandril para chequearlo diariamente al inicio de cada turno.

Zona de pruebe hidrostática: en esta zona se verifica la herramienta utilizada, como lo es el martillo, tapones y ocasionalmente el destornillador.

Zona de barnizado: en esta zona se montan las brochas en la máquina barnizadora luego e haberlas dejado en el solvente al final de la jornada anterior.

Inspección: para el caso de todos los puntos de inspección, cada inspector ubica su equipo e instrumentos de inspección antes de comenzar a trabar y lo regresa al finalizar el trabajo.

• SITUACIÓN PROPUESTA

JUSTIFICACIÓN DEL SEGUIMIENTO AL OPERARIO
Para efecto de esta investigación el seguimiento en el proceso de fabricación de los pilotos para quemadores fue efectuado a varios operarios, donde se pudo observar excesivos traslados para la elaboración de los mismos, falta de supervisión, inadecuada organización de las tareas, falta de planificación y descuido de las operaciones por parte del operario, debido a que éstas se realizan en tiempos hasta tres veces mayores del requerido, lo cual genera demoras, retrasos en la producción, fatiga, desplazamientos innecesarios, en síntesis, pérdida de tiempo y de energía y con esto disminución de la productividad de la empresa.
ANÁLISIS DEL PROCESO DE RECUPERACIÓN DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN

Una vez analizadas, estudiadas e implementadas las herramientas de la ingeniería de métodos como son el diagrama de proceso, el diagrama de flujo o recorrido "layout", donde el seguimiento fue efectuado al material y enfoques primarios; se logró evidenciar y detectar las diversas deficiencias que se presentan durante la ejecución del proceso recuperación de tuberías de producción en la empresa C.A PREMOCA.

La principal deficiencia observada en el proceso fue el espacio insuficiente para la realización de la primera inspección la cual no cubre las necesidades crecientes de la empresa ya que en dicha zona, la cual comparte con inspección final solo se puede inspeccionar tan solo entre 33 y 66 tubos dependiendo si se esta realizando le parte de inspección final, además de la excesiva distancia presente entre esta parte del proceso y la zona de limpieza, lo cual trae como resultado la perdida de tiempo por traslado de material, y otra deficiencia igual de importante pasa en la zona en caliente ya que debido a que solo se puede mecanizar uno solo de los extremos de los tubos a la vez hay que devolver el material para poder terminar con el otro extremo de los tubos lo cual trae como resultado traslado excesivos y estancamiento del material por lo cual se puede calificar como un "cuello de botella".

Por otro lado, las deficientes condiciones de ventilación en la que se encuentra el área de trabajo, originan un ambiente con excesivo calor, atentando de esta forma con la integridad física del operador (en la zona en caliente) por lo que se recomienda colocar un sistema de ventilación ergonómico que permita mantener una temperatura de trabajo adecuada.

La representación gráfica de las operaciones, acciones e información relativas al proceso de manufactura de la recuperación de tuberías de producción están registradas en el diagrama de proceso que se muestra en la figura denominada "Diagrama de proceso " donde se visualizan cada una de las operaciones y su respectivo orden.

6.3 DIAGRAMA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

CAPÍTULO VII

Estudio de tiempo

• DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD E IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS

7.1.1. PRIMERA INSPECCIÓN:

Método no destructivo que permite definir si la tubería es apta para hacerle el servicio o declararla como no conforme para devolverla al cliente.

7.1.2. CORTE:

Se refiere al corte transversal de los extremos determinados por primera inspección, a través de una máquina cortadora para poder realizar el UPSET a la tubería.

7.1.3. RECALQUE:

Es el aumento del diámetro y espesor del extremo del tubo, mediante un proceso de forjado en caliente.

7.1.4. INSPECCIÓN DE RECALQUE.

Consiste en realizar la inspección de extremos recalcados a toda la tubería que ha sido destinada al proceso de Recuperación, para determinar las conformidades de la operación y continuar el proceso, o las no conformidades y pasar a ser reprocesada en caso de que sea posible, si no se regresa al cliente como tubería no apta.

7.1.5. ESMERILADO:

Comprende la acción y efecto de pulir el extremo de la tubería a través de un esmeril; este esmerilado es realizado tanto en la zona en caliente como en la zona en frío, luego de recalque (zona en caliente) y antes de roscado(zona en frío).

7.1.6. ROSCADO:

Es la acción de maquinado para conformar la rosca de la tubería y tiene por objetivo realizar correctamente la rosca de los extremos de la tubería, con todos los elementos que la componen.

7.1.7. INSPECCIÓN DE ROSCADO:

Es una inspección visual de roscado de la tubería a la cual se le ha ejecutado el proceso de Recuperación (Recalque), y donde se mide cada 5 tubos: el paso, la altura, conicidad, bisel, tiro y longitud.

7.1.8. APRETADO DE ACOPLE:

Es el proceso mediante el cual se aplica un torque determinado para lograr un apriete óptimo de un acople en la rosca de un tubo y consiste en realizar la instalación de los acoples en la tubería, verificando el apriete en los tubos, cumpliendo con las especificaciones requeridas en las normas API-5CT.

7.1.9. PASE DE MANDRIL:

Proceso de verificación de rectitud y condición interna de la tubería, aplicado a través de un mandril, cumpliendo con las especificaciones requeridas en las normas API-5CT, mediante el uso correcto de la operación del pase de mandril.

. PRUEBA HIDROSTÁTICA:

Ensayo destructivo aplicado a cada tubo, la cual consiste en presurizar hidrostáticamente el tubo a una presión de prueba especificada, durante un tiempo establecido, según especificaciones de la norma API-5CT, con el objetivo de asegurar la resistencia de la rosca a alta presiones.

7.1.10. COLOCACIÓN DE PROTECTORES:

Realizar la colocación de los protectores con el fin de cumplir con los requerimientos de preservación de la tubería tanto interna como externa, en los extremos del tubo para el resguardo de la rosca una vez culminado el proceso.

7.1.11. BARNIZADO:

Proceso que consiste en recubrir el tubo en su parte externa con barniz, luego de ser procesada, cumpliendo con lo establecido en las especificaciones de la norma API-5CT.

7.1.12. ACABADO:

Consiste en realizar la identificación y acabado final de la tubería procesada en nuestra planta, garantizando la trazabilidad del proceso de Recuperación.

7.2 REGISTRO DE LECTURAS

Para efectuar el registro del tiempo de ejecución de la operación de mecanizado de las piezas, se procedió a tomar lecturas durante 15 ciclos, es decir se tomó una muestra de 15 observaciones. Además el método empleado fue el Cronometraje y éste se realizó considerando la aplicación de las características del cronometraje por Observación continua, para lo cual se dispuso de un operario genérico, cuyo grado de calificación era el de Tornero y con un ritmo normal de trabajo.

Asimismo para realizar las observaciones se dispuso de un cronómetro y del formato de estudio de tiempos ( para ciclos breves), donde se procedió a vaciar toda la información recaudada.

7.3 Determinación del tamaño de la muestra

La población que se tomó para la realización del estudio de tiempo fue la tubería apta para procesar de la empresa C.A. PREMOCA, sin embargo para efectos de la operación de recalque la muestra utilizada fue tubería de grado J-55 con un diámetro de 3 ½" (pulg.).

Para determinar el tamaño de la muestra se establece un nivel de confianza de 90%, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual de acuerdo al uso final de los resultados, puede establecerse del 3% al 10%. Esta se denota con la letra I1. Para encontrar la probabilidad de la t de Student es necesario:

7.4 Definición del coeficiente de confianza (c)

Para determinar el tamaño de la muestra se establece un nivel de confianza de 90%, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual de acuerdo al uso final de los resultados, puede establecerse del 3% al 10%.

7.5 Definición de la distribución "t" Student

C = 90%

7.6 Cálculo del promedio:

7.7 Determinar el intervalo de confianza

Una vez conocido el valor de la t-student se calculó el intervalo de confianza para determinar la confiabilidad de las observaciones tomadas a este intervalo, se calcula mediante la siguiente formula:

7.8 Determinar la desviación estándar

7.9 Determinación de la exactitud

Si Im ( I ; entonces n es suficiente.

Si Im ( I; entonces se recalcula n.

Como Im ( I1, se acepta el tamaño de muestra con el que se trabajó; es decir la muestra es representativa y garantiza la confiabilidad del estudio.

7.10 CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD USANDO EL MÉTODO WESTINGHOSE

La calificación de la velocidad está directamente relacionado con la forma en que se desempeña el operador en su entorno de trabajo y la capacidad que tiene para desempeñarlo. (ver punto 4.5.3.1 Sistema Westinghouse del Capítulo 3. Marco Teórico) Es importante señalar que la calificación se realizó a los operarios de tipo medio para cada una de las diferentes operaciones, sin embargo existen puestos de trabajo que son ejecutadas por una única persona y por lo tanto esta formó parte de la calificación sin necesidad de pasar a través de una selección. En la empresa C.A. PREMOCA la calificación de los operarios es la siguiente:

CALIFICACIÓN DEL OPERARIO SEGÚN WESTINGHOUSE

Tabla Nº 33 Calificación de la Destreza o Habilidad

Tabla Nº 34 Calificación del Esfuerzo

Para la operación de barnizado no se realizó evaluación ya que esta es mayormente ejecutada por la máquina y la intervención del operario es escasa. Los traslados de tubería o acarreo son realizados por el mismo trabajador, por tanto se hizo una sola evaluación, al igual que las operaciones de primera inspección, acabado final, recepción y despacho, resaltando que la naturaleza de estas dos ultimas operaciones son de gran similitud.

La calificación de la velocidad del operario está dada por la siguiente ecuación

Cv= 1(c

En donde c la hallamos aplicando la información dada en las tablas anteriores (37-50).

Ejemplo: cálculo de la obtención del TN de la operación de Inspección de recalque ejecutada por un Inspector.

Cv= 1+0.02= 1.02

Ahora que se conoce el valor de Cv se procede a calcular el tiempo normal mediante la formula:

Sustituyendo los valores de Cv y del TPS queda lo siguiente:

Obteniéndose como resultado:

Cabe destacar que todos los tiempos tomados hasta el momento están registrados en segundos a fin de encontrar con mayor exactitud el tiempo normal de las operaciones, ya que muchas de estas poseen tiempos cortos de duración.