Propuesta de distribución de planta, C.A. PREMOCA (página 4)

8. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL

A continuación se presenta la tabla de resultados del TN o Tiempo Normal de las diferentes operaciones del proceso de recuperación.

Tabla Nº 51 Tiempo Normal de las Operaciones

9. CÁLCULO DE TOLERANCIAS

La ecuación que permite calcular las tolerancias por fatiga se expresa de la siguiente manera:

Para determinar el tiempo que se debe asignar por fatiga se buscó en la tabla de concesiones por fatiga los minutos que deben concederse, esto se hace interceptando la columna de la jornada de trabajo con la fila de los límites de clases (Ver anexo D). Sin embargo debido al tiempo establecido de la Jornada de trabajo 528 min, se estableció un nuevo valor al tiempo concedido por fatiga correspondiente a esta jornada, a través de la técnica de interpolación.

A continuación se presenta los resultados de la tabla de Fundamentos del Trabajo evaluando las definiciones operacionales de los factores de fatiga como lo son: a) Condiciones de trabajo, b) Repetitividad y esfuerzo aplicado y c) Posición de trabajo; así como también las concesiones por fatiga correspondientes a cada elemento del estudio, la cual fue evaluada para cada operación a través de la observación directa otorgándole la puntuación adecuada, dependiendo de las características que presentaba cada uno de ellos. Ver Tabla Nº 52 Fundamentos del Trabajo y Concesiones por Fatiga.

Los tiempos tomados para él calculo de tolerancias están expresados en minutos, ya que así facilita él calculo de las concesiones por fatiga, así mismo, para calcular el tiempo estándar de todos los elementos, se expresó el tiempo normal también en minutos para mayor comprensión y uniformidad de los cálculos.

Tabla Nº 52 Fundamentos del Trabajo y Concesiones por Fatiga.

La jornada de trabajo de C.A PREMOCA es de 9 y 8 horas diarias siendo esta de la siguiente forma, de 7:00 AM hasta 5:00 PM, de Lunes a Jueves y el Viernes de 7:00 a 4:00 PM con una asignación de tiempo para almuerzo de 1 hora de 12:00 PM a 1:00 PM, por lo tanto la jornada promedio efectiva de trabajo es de 528 min.

El tiempo por fatiga para la operación de corte son 72,47 y las necesidades personales concedidas para todos los operarios es de 10 min., así mismo se concede un tiempo de 10 min. para preparación de maquinarias y equipos al inicio y al final cada jornada, este tiempo debe ser normalizado de la siguiente forma, con el fin de obtener el tiempo equivalente a las tolerancias:

528-(72,47+10+10+10) 102,47

0,517668 X

10. CÁLCULO DEL TIEMPO ESTANDAR

Ahora se calcula el tiempo estándar que es el que determina el tiempo en que se debe realizar la operación.

Por lo tanto el tiempo estándar obtenido es el correspondiente a la operación de corte.

A continuación se presentan los resultados de la estandarización de tiempo de todas las operaciones realizadas en la empresa, que intervienen en el proceso de recuperación de tuberías de producción. Ver Tabla Nº 53 Tiempo Estándar de las Operaciones.

TABLA Nº 53 Tiempo Estándar de las Operaciones.

Una vez terminado este cálculo se suman los tiempos TE totales de todas las operaciones del proceso, incluyendo una demora de 15 min de espera por motivo de enfriamiento de la tubería, luego que sale de la zona en caliente y va hacia la cesta #4 (ver anexo E Vista en planta de PREMOCA. Ubicación de cestas), para después poder seguir en el proceso pasando a la zona en frío, dando como resultado lo siguiente. Ver Tabla Nº 54

TABLA Nº 54 Resultados de la Estandarización.

El tiempo obtenido (TE =70.239925 min. es el tiempo estándar del proceso de

recuperación de tuberías de la empresa C.A PREMOCA.

Recomendaciones

Los resultados alcanzados en la presente investigación tiene grandes repercusiones en la propuesta de distribución de planta en el proceso de recuperación de tubería de producción, por ello se recomienda:

• Automatizar el proceso en la zona en caliente ya que esta presenta muchos retrasos, traslados y fatigas., asiendo uso de un sistema para el manejo de materiales como por ejemplo la implementación de correas transportadoras.

• Disminuir la cantidad de traslados innecesarios realizados por los operarios, ya que esta es una de las causas de mayor pérdida de tiempo en el proceso.

• Reubicar la zona de la primera inspección más cerca de las zonas de limpieza y corte, debido a que esta zona es una de las más importantes en el proceso y en la que existe más retraso por traslado y la inspección en si.

• Evaluar la posibilidad de incorporar en la empresa una nuevas maquinarias y equipos, entre estas están una recalcadora, una cortadora, y un horno para de esta manera tener un proceso lineal así como en la zona en frío.

• Mejorar la ventilación de la fábrica en general, colocando extractores de aire en diversos lugares del área de producción de la empresa.

• Fomentar la aplicación de las normas de higiene y seguridad.

• Incluir el uso de mejores sistemas de transporte y acarreo de materiales.

• Ampliar el terreno de la empresa, comprando el terreno lateral a este, para

de esta manera poder tener lugar suficiente para la propuesta de una nueva distribución.

• Ampliar el área de comedor ya que esta no cuenta con mucho espacio.

• Realizar más supervisiones a los operaros para ver si cumplen correctamente con las actividades.

• Mejorar la iluminación ya que esta es insuficiente.

Disminuir las concesiones de fatiga, para ello se debe realizar un muestreo de trabajo con más observaciones.

Conclusiones

Una vez realizado el análisis, estudio y evaluación de los resultados se obtuvieron las siguientes conclusiones:

• La aplicación de las herramientas de Ingeniería de Métodos, específicamente los diagramas de flujo y de proceso, permitieron detectar las deficientes actuales que presenta el proceso de recuperación de tuberías de producción.

• Se evidenciaron movimientos de grandes distancias, retrasos, demoras y fatigas en los operarios; circunstancia que generan: aumento del riesgo, inseguridad e insatisfacción en los trabajadores, retrasos en la producción, aumento en el manejo de materiales, etc.

• Al efectuar el examen crítico a través de la técnica del interrogatorio, sistemas de preguntas de la O.I.T. y el análisis operacional a partir de los enfoques primarios; se obtuvo que la operación de mayor criticidad en el proceso es "la primera inspección" y que el proceso en general viola algunos principios de la Ingeniería de Métodos en relación a la manipulación de los materiales, la organización del puesto de trabajo, la disposición del lugar de trabajo, las herramientas y equipos y las condiciones de trabajo.

• Existe pérdida de tiempo y energía en el traslado de la cesta donde se almacena la tubería hasta la zona de limpieza y posteriormente a la zona de primera inspección

• La fabrica presenta deficientes condiciones de trabajo, evidenciado por una insuficiente ventilación en diversos lugares, ambiente con ruidos elevados en las áreas de mecanizado, desorden en los puestos de trabajo, etc.

• La realización del proceso requiere de tolerancias y/o especificaciones para cumplir con los requisitos de calidad solicitados por el cliente; que podrían considerarse en un rango aceptable de exigencia.

El estudio permitió idear un método que tiene como objetivo fundamental "propuesta de distribución de planta para el proceso de recuperación de tuberías de producción, compaginando las mejores técnicas o habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente interrelación hombre-maquina y con esto un aumento de la productividad y una disminución de los costos de producción.

Autores:

Ñanez. Elvis

Pavlovic, Ivana

PUERTO ORDAZ, OCTUBRE DE 2003