Determinación del tiempo estándar del proceso de taladrado

Introducción

En la actualidad las organizaciones deben mantener un progreso constante y acorde con las exigencias que el medio les presenta. El contexto en el que se desenvuelven las empresas es cada vez más exigente debido a los constantes avances tecnológicos, a los nuevos procesos productivos cada vez más eficientes y a los altos estándares de calidad establecidos. Por lo anterior toda empresa debe estar en capacidad de cumplir con las expectativas de un mercado exigente y cambiante; para ello es indispensable orientar los esfuerzos hacia la mejora continua, basada en altos niveles de productividad y de calidad Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable para estimar la duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto a nivel operacional, industrial, como labores de oficina. Las aplicaciones son extensas y pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de incentivos Es necesario que en la empresa metalmecánica "REPRESENTACIONES SALAZAR CORDOVA C.A" se estandarice el tiempo de los procesos ya que esto permite generar una calidad estable en cada producto y un aumento en los volúmenes de producción.

En el desarrollo de esta práctica se expondrá el proceso de estandarización de la actividad de taladrado en la empresa metalmecánica "REPRESENTACIONES SALAZAR CORDÓVA" para la fabricación de engranajes por ser una de las operaciones más repetitivas y con mayor necesidad de concentración por parte del operario. Después de haber realizado un estudio de movimiento en donde se eliminaron aquellas actividades innecesarias, el estudio de tiempo es una actividad que permitirá establecer un estándar de tiempo permisible para realizar la actividad de taladrado con base en la medición del contenido de trabajo, considerando la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables. Dentro del estudio de tiempo se analizan las condiciones ambientales, ya que estas intervienen en el trabajo del operario, así como las tolerancias por fatiga.

La técnica a utilizar para calificar la velocidad del operario será el sistema Westinghouse .Con este método se consideran cuatro factores que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

Con esta investigación se resalta la importancia de la determinación del tiempo estándar puesto que permite que las empresas tengan un conocimiento amplio de sus capacidades y limitaciones de producción, logrando así una mejor toma de decisiones para la mejora continua.

La estructura del trabajo se presenta en cinco capítulos los cuales están distribuidos de la siguiente manera Capítulo I El problema: Se analiza el problema encontrado en "Representaciones Salazar Córdova C.A", así como los antecedentes que causan dicho problema; también se establecen los objetivos generales y específicos de este estudio, la justificación de la investigación y su delimitación.

Capítulo II Marco teórico: Se desarrollan los principios teóricos utilizados como instrumento y base para efectuar un estudio eficiente en la determinación del tiempo estándar.

Capítulo III Diseño metodológico: Se explica la metodología elegida detallando el tipo de investigación, se especifica la población y muestra, también las técnicas e instrumentos para la obtención de datos, así como el procedimiento metodológico utilizado.

Capítulo IV Situación Actual: Se describe la situación actual de la operación seleccionada en este caso la actividad de taladrado para la elaboración de engranajes en la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A", detallando cada factor u elemento presente durante esta operación que influya en cálculo del tiempo estándar.

Capítulo V Cálculo del tiempo estándar: Se desarrollan todos los cálculos necesarios para determinar el Tiempo Estándar (T.E), Tiempo Promedio Seleccionado (T.P.S) y el Tiempo Normal (T.N), además se realiza la calificación de la velocidad del operario en base al sistema Westinghouse y el cálculo por concepto de fatiga aplicando el método sistemático para la asignación de fatiga según la definición de la OIT.

CAPÍTULO I

El problema

El propósito de este capítulo es analizar y acotar la magnitud del problema en cuestión de Representaciones Salazar Córdova C.A, así como los antecedentes del mismo y además establecer los objetivos generales y específicos de esta investigación.

Planteamiento del problema Líneas de producción sin tiempos estándares de fabricación establecidos.

Las líneas de producción no tienen estandarizado los tiempo de ejecución de cada una de las operaciones los cuales son necesarios para cumplir con la demanda de manera eficiente, este elemento trae como consecuencia el bajo rendimiento de los operarios puesto que la empresa no les establece un ritmo de trabajo óptimo permitiendo que puedan trabajar a su conveniencia originando constantes demoras en la entrega de pedidos puesto que no tiene una planeación sino que trabaja por estimados, esto evita que la empresa pueda posicionarse en el mercado metalmecánico por la deficiencia de atención al cliente en cuanto a los tiempos de entregas que genera costos a la empresa y pérdidas de usuarios.

No tener conocimiento de su ritmo de producción es otra de las grandes consecuencias de no tener estandarizados los tiempos de fabricación lo que evita tener un estimado confiable de su volumen de producción y sus ganancias a corto y largo plazo, por lo cual podría llevar a la empresa a un caos por la falta de control tanto laboral como económico.

Debido a que ninguna de las actividades que allí se ejecutan están estandarizadas, en vista de mejorar los procesos en la empresa se ha decidido realizar un estudio de tiempo de la actividad de taladrado para la fabricación de engranajes, aunque es una operación sencilla con respecto a otras que allí se realizan, la actividad seleccionada necesita de concentración y conocimiento por parte del operario para cumplir con el diámetro requerido por el cliente con la mayor exactitud posible.

La mayoría de las operaciones fundamentales para la elaboración de engranajes están mecanizadas, por ello es totalmente necesario un mantenimiento periódico de las máquinas así como también el conocimiento amplio por parte del operario en cuanto al uso de las mismas puesto que resulta un poco complejo establecer los parámetros mecánicos para el funcionamiento automático de estas y que de lo contrario retrasaría considerablemente el proceso de fabricación.

Antecedentes del problema La empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" no tiene establecido el tiempo estándar del conjunto de operaciones necesarias para la fabricación de engranajes debido a que desde sus inicios ha manejado sus procesos productivos de manera empírica lo cual puede traerle a futuro problemas para afrontar las nuevas exigencias del mercado en cuanto a productividad y calidad. A través del tiempo se busca que los procesos sean más estandarizados ya que esto permite generar una calidad estable en cada producto y un crecimiento en los volúmenes de producción. En la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" no han efectuado estudios que permitan determinar el tiempo estándar de producción de los engranajes y ninguna otra pieza, debido a esto no se tiene noción acerca de la capacidad de producción lo cual reduce la posibilidad de tener una calidad consistente en cada producto, atender nuevos clientes, manejar de manera eficiente los inventarios e imprevistos Ninguno de los trabajadores pertenecientes a la empresa desde la gerencia hasta los operadores tienen conocimiento sobre mecanismos de ingeniería de métodos que favorecen la organización y la productividad de la empresa debido a esto no se han interesado en la realización de estudios de tiempo y movimientos y por ello no cuentan con un personal capacitado para realizar estudios de tiempo progresivos y otro conjunto de técnicas que puedan mejorar la ejecución de sus actividades La medición de los tiempos es totalmente necesario, el hecho de que en la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova" jamás se haya realizado un estudio de tiempo trae consigo un conjunto de consecuencias que afectan las ganancias de la misma. La estandarización del tiempo permitirá conocer el desempeño de los operarios, realizar una planificación de la producción que le permita cumplir de manera eficiente con la demanda y con lo cual se podrá realizar y evaluar con mayor eficacia y minuciosidad los costos de producción.

Objetivos Objetivo General Determinar el tiempo estándar de la actividad de taladrado para la fabricación de engranajes en la empresa metalmecánica REPRESENTACIONES SALAZAR CÓRDOVA C.A Objetivos específicos

1. Determinar la actividad a estudiar.

2. Determinar el tamaño de la muestra.

3. Utilizar el cronómetro para la toma de muestras

4. Calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS)

5. Determinar la Clasificación de velocidad (Cv) del operario.

6. Determinar el tiempo normal (TN)

7. Asignar las tolerancias (fatiga, necesidades personales)

8. Cálculo de tiempo estándar (TE)

Justificación La realización de un estudio de movimientos y tiempos para la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" es de vital importancia pues mediante estos estudios podrá conocer su ritmo de producción y mejorar sus deficiencias.

El proyecto se realiza para optimizar el proceso de fabricación de engranajes, por ello surge la necesidad de determinar el tiempo de ejecución de la actividad de taladrado por ser una de las actividades más repetitivas y que necesita de mayor concentración por parte del operario puesto que debe cumplir con los requisitos minuciosos establecidos por el cliente en cuanto al diámetro del engranaje. El taladrado es una de las actividades fundamentales en la fabricación no sólo de engranajes sino de otras piezas mecánicas. Se estudiará la posibilidad de mejorar las posibles fallas que se puedan estar presentando de acuerdo con los resultados que se obtengan, con esto será posible mejorar la efectividad y productividad del procedimiento al evitar demoras en el proceso y pérdidas de tiempo mejorando la calidad en los engranajes alcanzando fidelidad y competitividad en el mercado. El establecimiento de estándares de tiempo le exigirá al trabajador tener un ritmo de trabajo eficiente para que pueda cumplir con la producción que se le está fijando, cabe destacar que la estandarización del tiempo se hará de manera tal que pueda ser ejecutado por cualquier operador promedio sin sobrecarga mental ni física logrando la satisfacción total del cliente y operador siendo esto beneficioso para la compañía.

Delimitación La empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" consta de un conjunto de operaciones fundamentales para la elaboración y reparación de un conjunto de piezas mecánicas, para efecto de este estudios de tiempo se enfocó en la actividad de taladrado para la fabricación de engranajes. Basado en la Ingeniería de Métodos se establecerá el tiempo estándar de la operación antes mencionada.

Limitaciones

• Nunca se han realizado estudios de tiempos previos en la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" por lo cual no poseen de datos históricos que permitan realizar una comparación con el tiempo estándar calculado.

• Los tiempos de preparación inicial y final no están estandarizados por lo cual se tuvo que hacer un estimado durante las visitas.

CAPÍTULO II

Marco teórico

En este capítulo se desarrollan una serie de conceptos que facilitan la comprensión de la investigación expuesta.

MEDICIÓN DEL TRABAJO La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma establecida. De la anterior definición es importante centrarse en el término "Técnicas", porque tal como se puede inferir no es solo una, y el Estudio de Tiempos es una de ellas.

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:

Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la medición sea fijar tiempos estándar (tiempos tipo).

Elementos –Selección del operario.

–Análisis de trabajo.

-Descomposición del trabajo en elementos.

–Registro de los valores.

-Calificar al operario (cualitativa o cuantitativamente) en la actuación.

-Asignación de las tolerancias, concesiones o suplementos.

-Ejecución del estudio.

ESTUDIO DE TIEMPOS El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar el tiempo de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y de esta manera analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea tomando en cuenta normas de ejecución preestablecida además de tener en consideración la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables.

Requisitos -Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

-El método a estudiar debe haberse estandarizado.

-El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

-El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.

-El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

-La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Objetivos del Estudio de Tiempos • Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

• Conservar los recursos y minimizar los costos.

• Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.

• Proporcionar un producto que es cada vez m.

Procedimiento para realizar un estudio de tiempo Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.

• 1. Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

-El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.

-La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación que se calcula mediante la siguiente ecuación:

Costo anual de operación= (actividad anual) (tiempo de operación) (salario horario) -Según necesidades específicas.

• 2. Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:

-Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.

-Actitud y aptitud del trabajador.

-Elegir a un operario promedio, es decir, un operario que no haga la operación ni de una manera rápida ni de una manera lenta.

-El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.

-El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador.

-No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

-Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

-El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

• 3. Análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido estandarizada. Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo. La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.

• 4. Posición del Observador. El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conversacion con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.

• 5. División de la Operación en Elementos. Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo si el tiempo de ciclo es mayor que 30 minutos se puede escribir la descripción de los elementos mientras se realiza el estudio. Si es posible, es mejor que se determine los elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que sacrifique la exactitud de las lecturas.

A continuación se presentan algunas sugerencias adicionales que ayudan a desglosar los elementos:

-Mantener separados los elementos manuales y los de máquina, ya que las calificaciones afectan menos a los tiempos de las máquinas.

-Separar los elementos constantes (aquellos para los que el tiempo no varía dentro de un intervalo especifico de trabajo), y los elementos variables (aquellos para los que el tiempo varía dentro de un intervalo especifico).

-Cuando se repite un elemento, no se incluye otra vez la descripciónás confiable y de alta calidad

• 6. Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación. Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.

La información se puede agrupar como sigue:

* Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

* Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina.

* Información que permita identificar al operario.

* Información que permita describir la duración del estudio.

• 7. Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

• 8. Se aplican las técnicas de valoración.

• 9. Se calcula el tiempo estándar o valorado

Equipos utilizados para el estudio de tiempo

–Cronometro.

-Tablero.

-Formas impresas.

Tablero para el formulario del estudio de tiempos Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera contrachapada o de un material plástico apropiado, donde se fijan los formularios para anotar las observaciones. Deberá ser rígido y de un tamaño mayor que el más grande de los formularios que se utilicen. Puede tener un dispositivo para sujetar el cronómetro, de modo que el especialista quede con las manos relativamente libres y vea fácilmente el cronómetro. Las personas que no son zurdas colocan habitualmente el cronómetro en la parte superior derecha del tablero, que descansa en el antebrazo izquierdo, con el borde inferior contra el cuerpo, y el índice o el mayor de la mano izquierda listos para oprimir la corona cuando haya que ajustar el cronómetro. Otros prefieren sujetar el cronómetro con elásticos fuertes o tiras de cuero alrededor del anular y del mayor de la mano izquierda. Esos detalles dependen del gusto de cada uno; lo importante es que el cronómetro esté firmemente sujeto y se pueda consultar y manipular con facilidad. También se debe fijar al tablero una pinza para papeles que sostenga los formularios donde se hagan los apuntes. Cuando el tamaño del tablero no corresponde al del antebrazo, el que lo usa pronto se cansa. Por eso los especialistas prefieren mandarse hacer un tablero a la medida, una vez que han comprobado con la práctica cuál es el tamaño que les resulta más cómodo.

Formularios para el estudio de tiempos Los apuntes se pueden tomar en hojas en blanco, pero hay que trazar entonces los renglones cada vez. Mucho más cómodo es emplear formularios impresos, todos del mismo formato, lo que además permite colocarlos en ficheros fáciles de consultar después, como lo exige un estudio de tiempos bien hecho. Por otra parte los formularios impresos (o policopiados) prácticamente obligan a seguir cierto método y no dejan, pues, omitir ningún dato esencial.

Los principales modelos caen en dos categorías: los que se utilizan mientras se hacen las observaciones, de modo que deben de tener un formato adaptado al del tablero, y los que sirven después, en la oficina, cuando se han reunido ya los datos. Descripción de alguno de los formularios o formatos:

• Hoja de trabajo, para analizar los datos anotados durante el estudio y hallar tiempos representativos de cada elemento de la operación.

• Hojas de resumen del estudio, donde se transcriben los tiempos, seleccionados o deducidos, de todos los elementos, con indicaciones de su respectiva frecuencia. Como su nombre lo indica, esta hoja permite resumir claramente los apuntes tomados.   

• Hoja de análisis de los estudios, donde se transcriben, a partir de las hojas de resumen, los datos de todos los estudios efectuados sobre la operación del caso, independientemente de sus autores o del momento en que se hicieron. Esta es la hoja que sirve para computar es definitiva los tiempos básicos de los respectivos elementos de la operación. 

• Los suplementos por descanso a menudo también se registran en una hoja especial.

Cronómetro Un cronómetro es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo muy pequeñas. A diferencia de los relojes convencionales que se utilizan para medir los minutos y las horas que rigen el tiempo cotidiano, los cronómetros suelen usarse en competencias deportivas y en la industria para tener un registro de fracciones temporales más breves, como milésimas de segundo.

Por lo general, el cronómetro empieza a funcionar cuando el usuario pulsa un botón. El mecanismo, de esta manera, comienza a contar desde cero. Cuando dicho botón vuelve a ser pulsado, el cronómetro se detiene, mostrando con exactitud el tiempo transcurrido.

La mayoría de los cronómetros permiten medir diversos periodos temporales con idéntico comienzo pero diversos finales. Esto permite registrar tiempos sucesivos, mientras el primer tiempo medido se sigue registrando en un segundo plano.

Tipos de cronómetros: -Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min) El cronómetro decimal de minutos tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará. Una división, o sea, un minuto. El cronómetro decimal de minutos tiende a ser el favorito de los analistas de tiempos por la facilidad con que se lee y registra. Al registrar las medidas de tiempo, el trabajo del analista se simplifica porque las lecturas elementales se hacen en centésimos de minuto, eliminando los ceros que hay que anotar cuando se usa el cronómetro decimal de hora, el cual se lee en diezmilésimos de hora.

–Cronómetro para decimales de minuto (de 0.001 min) El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor tarda 0.10 min en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 min no tiene corredera lateral de arranque sino que se pone en movimiento, se detiene y se, vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

-Cronómetro decimal de hora (de 0.0001 de hora) El cronómetro decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea, 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará 18 min, o sea, 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de hora las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. El aparato decimal de hora es un medidor de tiempo práctico y ampliamente utilizado ya que la hora es una unidad universal de tiempo que se emplea para expresar rendimiento. Debido a la velocidad de la manecilla mayor suele necesitarse una destreza mayor para leer este cronómetro al tomar el tiempo de elementos cortos. Algunos de los analistas de tiempos prefieren, por esta razón, el cronómetro decimal de minutos por su manecilla de menor velocidad.

–Cronómetro electrónico El cronómetro electrónico que es el cronometro elegido en esta práctica para estandarizar el proceso, permite estudios acumulativos y de regreso rápido; en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Cuando está en el modo acumulativo, el cronómetro acumula el tiempo y muestra el transcurrido desde el comienzo del primer evento. Al término de cada suceso, presionando el botón de lectura se proporciona una lectura numérica mientras el instrumento continúa acumulando el tiempo. Al final del siguiente elemento, presionando otra vez el botón de lectura, se presenta una lectura detenida del tiempo total acumulado hasta ese momento.

Clasificación de cronómetros Cada cronómetro está compuesto por cuatro elementos: fuente de poder, base de tiempo, contador y un indicador. El diseño y construcción de cada componente depende del tipo de cronómetro. Los cronómetros en general pueden ser clasificados en dos categorías:

Digitales, que emplean oscilador de cuarzo y un circuito electrónico para medir el intervalo de tiempo. La fuente de poder es usualmente una celda de plata o una batería alcalina que alimenta el oscilador y la circuitería del contador y el indicador. Usualmente la base de tiempo es un oscilador de cristal de cuarzo, con una frecuencia nominal de 32 768 Hz.

Analógicos, usan elementos mecánicos para medir los intervalos de tiempo. Para el tradicional cronómetro mecánico, la fuente de poder es un resorte helicoidal, el cual almacena energía obtenida por cuerda. La base de tiempo es usualmente una rueda balanceada que funciona como un péndulo de torsión. El alcance en el cual el resorte funciona es gobernado por una rueda balanceada la cual está diseñada para proveer un periodo consistente de oscilación, relativamente independiente de factores tales como la fricción, temperatura y orientación.

Sea cual sea el cronómetro elegido, siempre tenemos que recordar que un reloj es un instrumento delicado, que puede presentar deficiencias si presenta problemas de calibre (en el caso de los mecánicos) o problemas de carga energética (en el caso de los electrónicos). Es recomendado que el cronómetro utilizado para el estudio de tiempos sea exclusivo de estos menesteres, que deben manipularse con cuidado, dejar que se paren en periodos de inactividad y periódicamente se deben mandar a verificar y limpiar. Recuerda que cuando el estudio se aplica sobre ciclos muy cortos que tienen un gran volumen en materia de repeticiones en el proceso, el tener un cronómetro averiado puede afectar de forma muy negativa la labor del especialista.

Se usan generalmente dos tipos de cronómetro para el estudio de tiempos: el cronómetro ordinario y el cronómetro con vuelta a cero. A veces se emplea el cronómetro de registro fraccional de segundos u otra unidad de tiempo. 

MÉTODOS PARA REALIZAR OBSERVACIONES Existen dos métodos básicos para tomar los tiempos con los que se van a trabajar, el continuo y el de regresos a cero o también llamado vuelta a cero. 

• Método de observaciones continúas

El método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. 

• Ventajas

• Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

• Desventajas

• El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

• Método de observación de vuelta a cero

En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

• Ventajas

• Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

• El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

• Desventajas

• Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido

Tipos de elementos

• Repetitivos.

• Casuales.

• Constantes.

• Variables.

• Manuales.

• Mecánicos.

• Dominantes: se da cuando la sumatoria (?) del tiempo del resto de los elementos es menor que la duración de esta.

• Extraños.

TIEMPO ESTÁNDAR Se define como el tiempo necesario para que un operario con experiencia promedio, trabajando con una buena habilidad y buen esfuerzo, bajo condiciones normales de trabajo, ejecute una operación de acuerdo al método prescrito y a la calidad especificada. La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en horas. La mayor parte de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos.

Los propósitos del tiempo estándar son los siguientes: • Base para el pago de incentivos.

• Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• Medio para determinar la capacidad de la planta.

• Base para la compra de un nuevo equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de producción.

• Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• Base para primas y bonificaciones.

• Base para un control presupuestal.

• Cumplimiento de las normas de calidad.

• Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• Elaboración de planes de mantenimiento.

Ventajas de la aplicación del tiempo estándar 1. Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.

2. Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

Aplicaciones del tiempo estándar 1.- Para determinar el salario por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

Estándares para preparación del trabajo. Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:

1. Marcar la iniciación del trabajo 2. Sacar las herramientas del almacén 3. Recoger planos y dibujos con el despachador 4. Preparar la máquina 5. Marcar la terminación del trabajo 6. Desmontar las herramientas de la máquina 7. Entregar las herramientas al almacén El analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al establecer estándares para producción. Debe cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos de preparación y que se ha adoptado un procedimiento estandarizado.

La ecuación para determinar el tiempo estándar es:

Dónde:

-TPS: Es el tiempo promedio seleccionado y se calcula mediante la aplicación de la media ().

-Cv: Es la calificación de la velocidad del operario y se determina aplicando el método de Westinghouse. – La sumatoria de las tolerancias se obtiene de las fijas más las variables, ya normalizadas.

El factor () es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Métodos para calcular el tiempo estándar El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

• Método Rango de Aceptación

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10% y un coeficiente (c) = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

Se trabaja con t-Student para calcular el intervalo predefinido:

• Método General Electric

Consiste en definir un número de muestras u observaciones a realizar mediante un tiempo de duración de la actividad ya definido. Dentro de las desventajas del método se tiene que no permite evaluar la consistencia del trabajo, además deben existir estudios de tiempos previos.

Tabla 1. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.

• Método Estadístico

• Distribución t-Student

Es una distribución simétrica con media igual a cero (0), su gráfica es similar a la Distribución Normal Estándar. La distribución t-Student depende de un parámetro llamado grados de libertad, estos dados por n – 1, donde: "n" representa el tamaño de la muestra. En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual, de acuerdo al uso final de los resultados puede establecerse del 3% al 10%, la cual se denota con la letra K.

Procedimiento Estadístico para Determinar el Tamaño de la Muestra Para determinar el tamaño de muestra adecuado para satisfacer el coeficiente de confianza determinado en dicho estudio, se deben seguir los siguientes pasos:

-Paso 1. Determinar el coeficiente de confianza (c): este coeficiente se elige mediante el conocimiento que se tenga del proceso, si no se tiene mucho conocimiento se utiliza (80% o 90%)

-Paso 2. Definir el intervalo de confianza (I) Se determina la probabilidad de la t-Student (tc), obteniendo su valor de las tablas t-Student con los grados de libertad y el coeficiente de confianza, tc(c,v).

Dónde: X es la media de las lecturas S es la desviación estándar de las lecturas n es el número de lecturas

-Paso 3. Determinar la desviación estándar de la muestra (S)

Donde T son los tiempos.

-Paso 4. Determinar el intervalo de la muestra (Im)

–Paso 5. Criterio de decisión *Si el intervalo de la muestra (Im) es (menor o igual) al intervalo de confianza (I) se acepta la cantidad de lecturas.

*Si el intervalo de la muestra (Im) es (mayor) al intervalo de confianza (I) se rechaza y se recalcula el tamaño de n.

Nuevo tamaño de la muestra (N")

Donde N serán las lecturas adicionales que se deben realizar para satisfacer el coeficiente de confianza establecido.

CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.