Optimización del proceso productivo de los tubos sin costura (página 3)

Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS

Partes: 1, 2, 3, 4

1ero Seleccionar oportunidad de mejora: Se revisaron los antecedentes la cual se elaboró una lista para preseleccionar y se diagnosticaron el problema para las oportunidades de mejoras.
2do Clarificar, cuantificar y dividir: Se determinaron el problema, su cuantificación y la posible subdivisión en causas, con la herramienta de calidad la cual es el diagrama de Pareto.
3ero Análisis de las causas: Se elaboraron una lista de la causas por subdivisión, agrupar las causas, cuantificar y seleccionar causas a través de un diagrama de Pareto.
4to Establecer nivel exigido: Se establecieron el nivel de desempeño en el área y las metas a alcanzados.
5to Generar y programar soluciones: Se identificaron y se seleccionaron las soluciones más factibles y potenciales, programar las actividades de cada solución para la eliminación de las causas raíces.
6to Verificar soluciones: Se verificaron el cumplimiento y chequear los niveles necesarios para llegar a una solución.
7mo Establecer acciones de garantía: Se reconoció y se definió los nuevos resultados de las soluciones propuesta y mejor procedimiento.

CAPÍTULO V

Situación actual

A continuación se presenta el Capítulo V, que describe la Situación Actual de la problemática encontrada por el autor en la unidad de estudio, todo ello con el fin de obtener información veraz, que ayude a establecer mejoras en los puntos de trabajo, con el propósito de Optimizar el Proceso Productivo de los Tubos sin Costura en el Área de Terminación de la Siderúrgica del Orinoco SIDOR, C.A.

Descripción de la Situación Actual del Área de Terminación de la Gerencia Tubulares

El área de terminación, es una unidad adscrita al departamento de terminación que pertenece a la Gerencia Tubulares, y es el encargado de hacer el acabado en cuanto a la calidad y despacho de tuberías Line Pipe (tubería de línea) y Casing (tuberías de revestimiento). A pesar que la empresa no está produciendo al 100% recae en casi todos sus trabajadores, personal contratado y todas aquellas personas que de una u otra forma se encuentra ligadas al proceso que allí se desarrolla; en cuanto a la motivación, ausencia y la falta de supervisión del personal en los diferentes puntos de trabajo.

Es evidente que contar con una buena optimización de los proceso productivos de los tubos sin costura en el área de terminación y que dé respuesta a las necesidades de la organización en cumplimiento con sus políticas, leyes, reglamentos y normas aplicables a la jornada de trabajo, se puede garantizar lo ante planteado, partiendo del principio que la gran mayoría de los problemas organizacionales son resueltos con la aplicación de estudio de tiempo y la calidad del proceso, que en la actualidad son el punto necesario y que engloba los esfuerzos comunes de todos los que hacen vida dentro de la empresa.

Es aquí donde radica la importancia de una optimización del proceso productivo de los tubos sin costura en el área de terminación de la siderúrgica del orinoco SIDOR, C.A. y de una forma u otra ponerlo a prueba con una serie de exigencias y criterios emanados a partir del estudio de tiempo, muestreo de trabajo, diagrama de Ishikawa y partiendo de estos diversos análisis se realizó propuesta de mejoras en los diferentes puntos de trabajo.

Método de trabajo

El método de trabajo que se desarrolla en el departamento básicamente en el área de terminación; en donde el jefe de esta misma imparte instrucciones a los inspectores y operarios en donde las inspecciones y verificaciones de los tubos se comienza a trabajar desde la 7:00 AM hasta las 3:00 PM, horario en la cual los operadores culmina sus labores.

El operador comienza sus actividades verificando el código en el cuaderno ubicado en una mesa por lo cual se encuentra las especificaciones del tubo, demorándose 6 min luego camina 32m hacia el troquel y corta el estasis en números y leras del tal modo que se marque el número de colada y el código progresivo en este sentido camina uno 10m y verifica si hay pintura en el envase y el de la pistola si no lo hay el inspector procede a solicitar al responsable del área de metrología (Instrumentos y Equipos) todos los instrumentos de inspección, en este caso la pintura, luego llena el envase y el de la pistola a continuación el operador procede a activar la vía de rodillos en donde el tubo recorre 40m, si se presenta atascamiento si es así, el operador deja su punto de trabajo y recorre 40m en donde mueve el tubo demorándose unos 7 min y retornando su punto de origen, si no se presenta ningún conveniente de este tipo, se procede a detener la vía de rodillos e identificar el tubo por número de colada y código progresivo, haciendo un tiempo de 2 min de esta misma manera, activa la volcadora y pasa al bancal de Inspección visual y Dimensión en frio estos tubos se acumula a mitad del camino y este mismo recorre 12m y después rueda los tubos demorándose unos 9min.

Al terminar de trasladar todos los tubos al final del bancal el personal de primera inspección procede a la limpieza interna de cada tubo utilizando aire a presión de este modo, se toma la lámpara y se alumbra el tubo interna y externamente, marcar con una línea en el extremo del tubo, la posición radial correspondiente a la posible imperfección o defecto, si lo hay, con ayuda de una varilla introduce hasta la zona de la falla, el operario marca la distancia en la varilla, saca esta del tubo, posiciona en la parte externa en la zona marcada radialmente y lo lleva a la distancia marcada en la varilla con la cara frontal del tubo, el operador marca las siglas de la imperfección/defecto detectado.

El inspector procede a verificar con el vernier puesta perpendicularmente las 4 lecturas en los extremos y el centro del tubo, luego se mide con orquídea para medir el espesor de la tubería tomando 4 lectura, el operador verifica que el medidor de ultrasonido este ajustado a cero, por lo tanto se toma 4 lectura en los extremos del tubo los valores obtenidos durante esta inspección sirven de referencia para el área de laminación, para que realice los ajustes necesarios, si el tubo esta desviado si es así los operarios mide el tubo con un cordel de nylon en cada extremo del tubo luego se mide con una regla, por lo cual se procede a medir con el micrómetro si el promedio está dentro de las tolerancias especificadas, el material es aceptado. Si esta fuera es considerada rechazo en donde se solicita la grúa tardándose 2min por lo cual este mismo toma y sube el tubo trasladando y bajándolo en el almacén de descarte o reproceso, si no está desviado se verifica y se mide con la cinta, si el valor obtenido está dentro de las tolerancias especificadas, el material es aceptado. Si esta fuera es considerada rechazo.

Una vez culminado el primer proceso se activa la volcadora y la vía de rodillos activado por el operario que se encuentra en el segundo bancal de Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías Secas pero ante de esto el operario debe asegurarse que las condiciones de iluminación son las adecuadas y que la superficie del tubo a inspeccionar este limpia y seca, a continuación se procede a activar la volcadora para posicionar el tubo en el bancal y marcar con tiza el punto inicial de la inspección posteriormente se coloca las pinzas de magnetizar, por la cual se debe espera aproximadamente 1min y de este modo crear un campo magnético por un pulso de corriente continua de media onda que debe de estar entre 300-800 Amp / in de diámetro externo de la pieza y de este modo se retira las pinza de magnetizar, aplica uniformemente las partículas magnéticas secas en la superficie externa de los extremos del mismo, examinar y marcar las indicaciones encontradas con tiza de color blanco. Continuar hasta inspeccionar el 100% del área del extremo del tubo definiendo lo que va como corte tecnológico de esta manera los operarios rueda los tubos hasta posicionarlo al final del bancal CND.

Al inicio de cada turno de trabajo el operador del Control no Destructivo (CND) revisa los equipos individuales para verificar que se encuentren en buen estado y sin juegos tangenciales. De esta manera, sopla con aire comprimido sobre las zapatas con la finalidad de eliminar elementos extraño o polvo.

Calibración mediante el paso del tubo patrón:

El operador verifica que el tubo patrón este certificado por el departamento de calidad, de tal modo que se solicitará al operario de la grúa el apoyo para deslingar el tubo patrón de la medida que se va a inspeccionar y que lo coloque en el bancal próximo a la vía de rodillo del CND, posteriormente el operador del CND debe trasladar el tubo patrón a la vía de rodillo con la ayuda del volcador y dejarlo en posición prevenida a la inspección.

Una vez hecho este paso se debe activar la vía de rodillo a una velocidad ya predeterminada de un metro por segundo (1 m/s) lo que permitirá el desplazamiento del tubo a través de los puntos de trabajo del CND, luego de pasar el tubo patrón la primera vez, el equipo debe registrar tanto en el gráfico como en el reporte computarizado la detección de los defectos longitudinales, transversales y de espesor, lo que indica que cada una de las sub-unidades están debidamente calibradas. De este modo, se repite la acción anterior 2 veces más. Anotar en el gráfico de CND que dichas gráficas corresponden al pase del tubo patrón y que la detección de los defectos superan el umbral de rechazo.

Inspección con los Equipos SONOSCOPE, AMALOG y WALL MONITOR Operando Correctamente

Las unidades SONOSCOPE y AMALOG se encargan de detectar los defectos transversales y longitudinales, y a su vez el WALL MONITOR del chequeo de espesor en la tubería; con la ayuda de zapatas dotada de sensores que reciben las señales que posteriormente serán amplificada y procesada para producir una indicación en una pantalla osciloscópica o bien en un graficador de papel.

Luego de que el operador haya calibrado correctamente las unidades del CND, se comienza a pasar la tubería que debe ser inspeccionada, esto se debe hacer con el 100% de los tubos fabricados (tubos con diámetros entre 8 5/8 – 16?, espesores entre 8,18 – 25.4 mm y longitudes que estén dentro de los rangos establecidos en la norma API 5CT y 5L.

Antes de comenzar a pasar la tubería por el equipo de inspección, el operador de CND debe chequear de no introducir tubos con rebabas, torcidos o con defectos sobresalientes que puedan dañar las zapatas, una vez que el operador apruebe la inspección se procede a pasar los tubos, activando volcadora y la vía de rodillos por lo cual, se observa la graficadora si la tubería presenta las indicaciones detectadas tales como (transversales, longitudinales y/o de espesor) por los equipos de inspección automática (sonoscope, amalog y/o wall monitor), que tengan desviaciones iguales o mayores a los umbrales de calibración serán identificados automáticamente con marcas de pintura, por ende, se deben enviar a reinspección para su reparación o descarte, de no ser así, si el tubo está en buen estado se pasa a la estación de Cortadora-Biseladora.

Bancal de Reinspección:

El inspector debe solicitar la información específica de los defectos al operador del CND, luego se activa la vía de rodillos, al encontrar el defecto marcado por los operarios del CND se procede a hacerle una marca circular, si el defecto es longitudinal o transversal:

Por consiguiente, el operador procede a esmerilar el defecto, posterior a ello se revisa nuevamente para esto se sube las lunetas se baja los rodillos y se aplica las partículas magnéticas en función de verificar si el defecto fue removido totalmente, de este modo, con el ultrasonido portátil se revisan cuatro puntos de trabajo de espesor alrededor de la zona reparada para verificar que el espesor remanente no esté por debajo del 87.5% del espesor nominal.

Si el defecto del tubo es de espesor el operador chequea la zona donde el CND marco el defecto del tubo haciendo el uso del ultrasonido, si el tubo está por debajo del espesor mínimo, este se debe declarar chatarra, se solicita la grúa en donde se toma el tubo, sube, traslada y baja el tubo de este modo se almacena y se evalúa para su reaplicación a otro código si cumple con las especificaciones.

Luego de realizar la reparación el tubo debe enviarse nuevamente al CND; si persiste la indicación, el tubo es señalado a corte, declarado chatarra o a reaplicación.

Cortadora-Biseladora 021A:

El operador selecciona y verificar las herramientas de corte necesarias de acuerdo al diámetro y tipo de tubería a trabajar, selecciona las mordazas dependiendo del diámetro del tubo, verifica el enfriamiento de las cuchillas, ajustar los carros de corte y el carro rebabeador biselador de acuerdo al tipo de tubería a trabajar, durante la operación normal se debe tener la verificación continua por parte del operador en el corte.

A continuación una vez que el operador halla preparado la máquina de trabajo se pone en marcha el sistema de lubricación, ajusta los tornillos reguladores de las tres mordazas y de las tuercas de seguridad, enciende el motor principal del equipo, de este modo, pone en marcha el sistema de enfriamiento, en efecto empieza a procesar a la secuencia de alimentación de la tubería a cortar y biselar, accionando los siguientes controles.

Activa volcadora, Sube la vía de rodillo, de este modo los rodillos trasladan el tubo a las mordazas aprieta tubos para proceder al corte y biselado de los tubos, después cierra las mordazas, acciona las lunetas centradoras las cuales mantiene nivelado el tubo, baja los rodillos de entrada y salida, Activa el modo de giro del tubo, baja el carro de corte (Avance rápido), quedando la cuchilla de corte cerca del cuerpo del tubo para que avance automáticamente el carro de corte e iniciándose de esta manera el corte del tubo, esperando 1:40 min/seg y verificando de esta misma, a continuación retornar el carro de corte, será retorno rápido, sube carro de corte retorno lento y sincronizado y de la leva de corte, baja el cabezal biselador en donde avanza horizontalmente y bisela esperando 9 seg y verificando, retornar el carro biselador, sube el cabezal biselador, detiene el giro del tubo, abre las mordazas aprieta tubos, sube los rodillos, baja las luneta, activa rodillos en donde a la vez retorna el tubo, baja los rodillos. Al bajar los rodillos el tubo queda posado en el bancal de salida de la máquina, el cual rodara en el bancal observando hasta caer en la vía de rodillos transportadores de salida, por lo cual este proceso se repite para la cortadora de la N°2 por ende, el operador de este mismo tiene que moverse desde su punto de trabajo caminando unos 5m a diferencia de la cortadora N°2 que tiene que caminar unos 30m para mover los tubos que quedaron acumulados de esta misma manera retornar en su punto de trabajo y verificando que el tubo caiga en el bancal de salida para otras operaciones.

La descripción del método de trabajo actual está reflejado en el diagrama de flujo de procesos (Ver apéndice B) y el diagrama de flujo de recorrido (Ver Apéndice C).

Análisis de la situación

El comienzo del primer turno de trabajo que empieza de 7:00 am a 3:00 pm en el área de terminación se inicia con la llegada de los operadores y supervisores en la cual recibe instrucciones por el jefe de departamento. E inician sus actividades en sus puntos de trabajo en cuanto a la inspección y calidad del tubo. En el trascurso de este estudio de la situación actual, se puede observar que el operario el cual se le hizo el seguimiento que hace numerosos recorridos transformándose en 311 metros de recorridos aproximadamente. Evidentemente, esta situación se debe a que en algunos puntos de trabajo no se posee suficiente personal (ayudante u otro operador) por lo cual este mismo se desplaza constantemente de un lugar a otro, de manera de no retrasar la operación y así poder culminar su turno. Estos largos recorridos produce agotamiento físico del operador, originando a su vez operaciones cuelo botella en el momento en que hay acumulaciones y atascamiento de los tubos por lo cual este mismo se tiene que mover desde su punto de trabajo para rodar y posicionar los tubos. Por otra parte se detectó la falta de maquinaria nuevas en algunos puntos de trabajo en este caso la ausencia de un enderezador en el primer punto de trabajo esta maquinaria asegura el posicionamiento del tubo a través de la vía del rodillo.

Se pudo observar que las condiciones en la que trabajan todos los operarios no son adecuadas y no proporciona comodidad en el trabajo en cuanto a la húmeda y la iluminación en el área de trabajo.

Agrupación de las Causas por Medio del Diagrama Ishikawa

En la siguiente figura N° 44 se describe detalladamente las principales causas que evidentemente fueron registradas en el trascurso de esta investigación y que durante este estudio sirve como base parar proponer un plan de mejora continua en el área de terminación de la Gerencia Tubulares.

Figura 44: Diagrama de Ishikawa.

Fuente: Del Autor En la duración del estudio se pudo detectar interrupciones durante el proceso de los tubos sin costura la cuales son: Ausencia del personal, Fallas Mecánica y Eléctrica, Materiales fuera del alcance, Falta de EPP entre otros, en consecuencia, estos contratiempos afecta el proceso a la hora de la salida del tubo, razón por la cual, es necesario un estudio de tiempo para registrar la situación actual de las actividades en los diferentes puntos de trabajo del área de terminación.

Causas Ocasionadas por Mano de Obra

a) Agotamiento Físico: Los trabajadores presenta constantemente agotamiento físico, debido a las condiciones ambientales donde realizan sus actividades, algunos factores que se encuentran

presentes en el área de trabajo las cuales son el ruido la humedad y la iluminación.

b) Excesivos Ausentismo: Esto debido a que la empresa no está produciendo al 100% de la producción y a raíz de esto hay ausentismos en algunos puntos de trabajo, originando a su vez la carga de trabajo y agotamiento físico para los demás trabajadores que se encuentra activos en la nómina cumpliendo su jornada de trabajo.
c) Incumplimiento de las Normas de Seguridad: Algunos trabajadores no cumplen las normas de seguridad debido a que sus EPP están deteriorados o no hay dotación de EPP disponible en el almacén.

Causas Ocasionadas por Métodos

a) Deficiencia Presupuestaria: Por lo cual falta de equipos nuevos y actualizado en los diferentes puntos de trabajo.
b) Pasos Innecesarios en el Trabajo: El trabajador realiza pasos innecesarios cuando las tuberías se desvía por la vía de rodillos y este hace una pausas en su origen de trabajo para acomodar el tubo en su respectivo sitio para seguir operando o el operador deja de operar para acomodar los tubos acumulados en bancal y este vuelve a su origen de trabajo esto debido a que hay ausentismo en algunos puntos de trabajo generando la carga de trabajo y agotamiento físico para los demás trabajadores.
c) Incumplimiento de la Practica de trabajo: Durante el trascurso de este estudio se observó que el personal no cumple con el procedimiento adecuado que establece en el manual o practica

operativa, ya que las actividades se hace más rápida en un tiempo corto, pero no como se encuentra establecida dentro de las normas, incumpliendo así en algunos pasos determinados en el manual o practica operativa.

Causas Ocasionadas por Maquinas:

a) Mantenimiento Eléctrico: Deficiencia eléctrica por ende el electroválvula está dañado, invertida o mala ajustada por lo cual el motor de giro de la cortadora 021B no arranca ocasionando que los demás proceso se detenga.
b) Mantenimiento Mecánico: Las maquinas no están operando al 100% por falta de mantenimiento en las vías de rodillos y la falta de refrigerante a la pastilla de corte ocasionando fatiga en las maquinas.
c) Falta de Equipos Nuevos: Unos de los principales problemas es la falta de una enderezadora que se encuentra en el primer bancal de la Inspección Visual y Dimensión en Frio esto ahorraría el tiempo y el esfuerzo físico del operador, equipos actualizados en el (CND) y en los demás puntos de trabajo.

Causas Ocasionadas por Material:

a) Falta de Repuestos o Herramientas: Al inicio de la jornada laborar el operador debe asesorarse de tener todos los implementos necesario para tener optimo trabajo, por lo cual en repetidas ocasiones los operadores debe buscar la pintura o las pastillas del biselado o por falta de refrigerante en los otros puntos de trabajo.

Causas Ocasionadas por el Medio Ambiente

a) Deterioro de la Infraestructura Física: En el área donde se encuentra el personal realizando sus labores hay presencia de humedad esto debido a que la infraestructura se encuentra mal deterioradas y en tiempo de invierno por lo cual hay presencia de humedad en donde los trabajadores no ejecuta ninguna actividad.
b) Malas Condiciones: En los diferente puntos de trabajo del área de trabajo en ocasiones hay poca fuente de lux por lo cual el operario deja de inspeccionar y operaran en su jornada de trabajo.

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

En este capítulo se presenta los análisis y resultados obtenido de la investigación de acuerdo a los objetivos específico emanado por el Departamento de Terminación adscrito a la Gerencia Tubulares de la empresa SIDOR C.A.

Calculo del Tiempo Estándar

Para el cálculo del tiempo estándar se efectuó un seguimiento a los cuatros puntos de trabajo perteneciente al área de terminación las cuales son: Inspección Visual y Dimensión en Frio, Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías Secas, Inspección no Destructiva con Equipo Electromagnético y Cortadora Cridan 021A y 021B y de este modo se describió las actividades que realiza los operadores en esta área.

En las tablas siguientes se muestra los elementos cronometrados en el presente estudio:

Tabla 7: Actividades de Inspección Visual Dimensión en Frio.

Fuente: Del Autor.

Tabla 8: Actividades de Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Fuente: Del Autor.

Tabla 9: Actividades de Inspección no Destructiva con Equipo Electromagnético. Tal como se ha señalado en las tablas anteriores tenemos que estos elementos se describieron en los formatos del tiempo estándar, en donde se tomaron los tiempos de las actividades y así comprobar la estabilidad o inestabilidad del tiempo estándar por parte del operador atreves del analista durante la estadía en planta.

Los resultados del estudio de tiempo se pueden considerar el apéndice F en donde se tomaron 28 muestras por medio del cronometraje vuelta a cero y que la duración de la jornada de trabajo de área de terminación perteneciente a la Gerencia Tubulares es continua de 8 horas diarias de lunes a viernes de 7:00 a.m. a 3:00 p.m. de esta modo tomaremos en cuenta los factores que generaron fatiga en el operario y de esta manera se procedió con los datos estadístico para dicho estudio.

Una vez obtenido todos los tiempos en el campo laborar se suma todos los elementos para obtener el Tiempo Promedio y de esta forma agruparlo en la tabla siguiente:

Tabla 11: Tiempos Totales de Inspección Visual y Dimensión en Frio

Procedimiento: Determinación de la Muestra:

Para comprobar si el tamaño de la muestra es el adecuado para el estudio de tiempo para el proceso productivo de los tubos sin costura SIDOR

se realiza los siguientes cálculos:

Calculo del Tiempo Promedio Seleccionado

Para el cálculo del tiempo promedio seleccionado, se tomó el tiempo total de cada elemento individualmente y se sumó, para conseguir el T.P.S.

Calcular TC:

Se conocen los grados de libertad (?), donde n=30

? n-1 ? 30-1 ? 29

Nivel de confianza (c), donde a 0.95

c 1-a c 1-0.95 c 0.05 Por medio de la tabla de distribución t Student (Ver anexo A) se obtiene el valor de:

Tc 1.699

Determinar la Desviación Estándar:

Calculo del Intervalo de Confianza

Donde:

Calculo del Intervalo de Muestra:

2 * Tc * S Im

Criterio de Selección:

Se Acepta ; Se Rechaza Como es menor que , se acepta el tamaño de la muestra, lo cual quiere decir que es representativa y garantiza la confiabilidad del estudio, por lo que no es necesario hacer las observaciones adicionales. Por lo tanto, n 30 Se acepta.

Calculo del Tiempo Estándar:

TE TPS*Cv+ Tolerancias

Se conoce el cálculo del T.P.S

8. CALCULO DE CV (METODO WESTINGHOUSE)

Para este cálculo se utilizó el método Westinghouse (Ver anexo B) con este analice se obtuvo los siguientes resultados:

Tabla 12: Calificación de velocidad del operador

Habilidad: Buena C1= +0.06

Se califica con este punto, puesto que el operario ha demostrado un buen ritmo de trabajo con respecto a las actividades que ejecuta diariamente en el punto de trabajo.

Esfuerzo: Excelente B2= +0.08

Se dio esta puntuación debido a que el operario demostró una iniciativa en cuanto al desvió del material y este mismo se tenía que mover desde su punto de trabajo haciendo esfuerzo físico para que la operación no se detuviera y así continuar con su jornada de trabajo.

Condiciones: Buenas C= +0.02

Se escogió esta puntuación, puesto que en el sitio de trabajo se presenta ventilación e iluminación.

Consistencia: Buena C +0.01

Se califica con este punto debido a que los operarios conocen muy bien su trabajo por la cual lo ayuda a mejorar sus habilidades y esfuerzo.

Una vez analizado la calificación de la velocidad del operador se procede a la suma algebraica y sustituyéndolo en la formula siguiente:

CV 1 C CV 1 0.17 CV 0.17*100= 17% Lo cual quiere decir que los operarios laboran en un 17% de eficiencia por encima del promedio.

9. Calculo del Tiempo Normal

TN TPS*CV Dónde:

TPS: Tiempo promedio seleccionado. CV: Calificación de Velocidad.

Sustituyendo:

TN 6.859 * 1.17 TN 8.02503 Horas.

10. Calculo de la Tolerancias

El turno de trabajo de los operadores en la estación ajuste de la inspección visual y dimensión en frio en el área de terminación de la empresa SIDOR C.A., es de 7:00 am a 3:00 p.m. Lo cual quiere decir que la jornada de trabajo es de 8 horas y es una jornada de tipo continua.

Hora/día=480 min/día

Tiempo de Preparación Inicial (TPI) = 5 minutos.

Tiempo de Preparación Final (TPF) = 5 minutos.

Tiempo para Necesidades Personales (NP) = 15 minutos.

Tiempo de Almuerzo 60 minutos.

11. Definiciones Operacionales de los Factores de Fatiga

Tabla 13: Calificación de los factores de fatiga.

Obteniendo la sumatoria de los puntos de trabajo de calificación de los factores de fatiga que arrojo 280 puntos de trabajo (Ver anexo C).

El límite de clase esta entre 276 – 282 (Ver anexo D)

La clase es D4 (Ver anexo D)

El porcentaje de concesión es de 19. (Ver anexo D)

El tiempo de fatiga es de 8hrs/día =480min es de 77 min de fatiga por la formula se obtiene.

Con estos datos se determinó que los minutos concedidos por fatiga son 76 minutos.

12. Calculo de la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

JET JT-( Tolerancias fijas) JET JT-(TPI + TPF + Almuerzo) JET 480-(5+5+60) JET 410 Minutos.

13. Normalizando

X=8.02503

X= 2.32170 min

14. Calculo de TE:

TE TN+ Tolerancias TE 8.02503 + 2.32170 TE 10.34673 Minutos Los resultados obtenidos nos arrojan que el tiempo estándar total que emplea los operadores en la actividad del proceso de Inspección Visual Y Dimensión en Frio es de 17 min tomando en cuenta la influencia de las tolerancias por fatiga.

Tabla 14: Tiempo Totales de Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías Secas.

Procedimiento: Determinación de la Muestra:

Para comprobar si el tamaño de la muestra es el adecuado para el estudio de tiempo del bancal de Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías Secas perteneciente a la estación de ajuste del área de terminación para el proceso productivo de los tubos sin costura SIDOR C.A se realiza los siguientes cálculos:

1. Calculo del Tiempo Promedio Seleccionado

TPS

TPS Transformándolo en minutos: 1.592 min

2. Calcular TC:

Se conocen los grados de libertad (?), donde n=20

? n-1 ? 20-1 ? 19

Nivel de confianza (c), donde a 0.95

c 1-a c 1-0.95 c 0.05 Por medio de la tabla de distribución T Student (Ver anexo A) se obtiene el valor de:

Tc 1.729

3. Determinar la Desviación Estándar:

S 12.52423

4. Calculo del Intervalo de Confianza

Dónde:

Tc 1.729 n 20 S 12.52423 I ¯ Tc * S vn

5. Calculo del Intervalo de Muestra:

6. Criterio de Selección:

7. Calculo del Tiempo Estándar:

TE TPS*Cv+ Tolerancias

Se conoce el cálculo del T.P.S

n T

TPS i 1 i

TPS

8. Calificación de la Velocidad (METODO WESTINGHOUSE)

Para este cálculo se utilizó el método Westinghouse (Ver anexo B) con este analice se obtuvo los siguientes resultados:

Tabla 15: Calificación de velocidad del operador.

Habilidad: Este factor se encuentra calificado como excelente puesto que, los operarios tiene una gran habilidad en el manejo de los tubos y cumple con la jornada de trabajo emanado por la empresa.

Esfuerzo: Se calificó como excelente debido a que los operarios realiza una gran destreza a la hora de trasladar y al mismo tiempo aplicar las partículas magnéticas en el extremo del tubo y de este modo posicionarla al final del bancal.

Condiciones: Calificamos las condiciones como deficiente porque en el lugar a veces los operarios dejan de hacer sus labores por presencia de humedad en el piso a la hora del invierno, esto debido en que el tubo del desagüe está deteriorada.

Consistencia: En cuanto a la consistencia es excelente ya que el operario tiene un ritmo y una destreza impecable a pesar de no cumplir con la práctica operativa.

Una vez analizado la calificación de la velocidad del operador se procede a la suma algebraica y sustituyéndolo en la formula siguiente:

CV 1 C CV 1 0.14 CV 0.14*100= 14% Lo cual quiere decir que los operarios laboran en un 14% de eficiencia por encima del promedio.

9. Calculo del Tiempo Normal

TN TPS*CV Dónde:

TPS: Tiempo promedio seleccionado. CV: Calificación de Velocidad.

Sustituyendo:

TN * TN 108.95208 Seg 1.81586 min

10. Calculo de las Tolerancias

El turno de trabajo de los operadores en la estación ajuste de la inspección de extremos con partículas magnéticas vías secas en el área de terminación de la empresa SIDOR C.A., es de 7:00 am a 3:00 p.m. Lo cual quiere decir que la jornada de trabajo es de 8 horas y es una jornada de tipo continua.

Tabla 16: Calificación de los factores de fatiga.

Obteniendo la sumatoria de los puntos de trabajo de calificación de los factores de fatiga que arrojo 300 puntos de trabajo (Ver anexo C).

El límite de clase esta entre 297 – 303 (Ver anexo D)

La clase es E2 (Ver anexo D)

El porcentaje de concesión es de 22. (Ver anexo D)

El tiempo de fatiga es de 8hrs/día =480min es de 86 min de fatiga por la formula se obtiene.

Con estos datos se determinó que los minutos concedidos por fatiga son 86 min

11. Calculo de la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

JET JT-( Tolerancias fijas) JET JT-(TPI + TPF + Almuerzo) JET 480-(5+5+60) JET 410 Minutos.

12. Normalizando

X= 0.59353 min

13. Calculo de TE:

TE TN+ Tolerancias TE 1.81586 + 0.59353 TE 2.40939 Minutos Los resultados obtenidos nos arrojan que el tiempo estándar total que emplea los operadores en la actividad del proceso de Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías Secas es de 0.04 min tomando en cuenta la influencia de las tolerancias por fatiga.

Tabla 17: Tiempos Totales de Inspección no Destructiva con Equipo electromagnético (CND).

Procedimiento: Determinación de la Muestra:

1. Calculo del Tiempo Promedio Seleccionado

n T

TPS i 1 i

TPS TPS Transformándolo en minutos: 1.34465 min

2. Calcular TC:

Se conocen los grados de libertad (?), donde n=30

n-1 30-129

Nivel de confianza (c), donde a 0.95

c 1-a c 1-0.95 c 0.05 Por medio de la tabla de distribución TStudent (Ver anexo A) se obtiene el valor de:

Tc 1.699

3. Determinar la Desviación Estándar:

S v t

( t)

4. Calculo del Intervalo de Confianza

Dónde:

¯ Tc 1.699 n 30 S 4.71758 I ¯ Tc * S vn

5. Calculo del Intervalo de Muestra:

6. Criterio de Selección:

7. Calculo del Tiempo Estándar:

TE TPS*Cv+ Tolerancias

Se conoce el cálculo del T.P.S

8. Calificación de la Velocidad (METODO WESTINGHOUSE)

Para este cálculo se utilizó el método Westinghouse (Ver anexo B) con este analice se obtuvo los siguientes resultados:

Tabla 18: Calificación de velocidad del operador.

Habilidad: Este análisis se encuentra calificado como extremo debido a que el operario tienes mucha habilidad en cuanto al manejo de la graficadora y la computadora y cumple con su jornada laboral en el tiempo prolongado.

Esfuerzo: Se calificó como bueno porque el operario no hace esfuerzo físico pero si muchas concentración al pasar el tubo en las máquinas para su respectivo análisis.

Condiciones: Las condiciones son ideales dado que la cabina de mando en donde el operario ejerce sus laborales posee aire acondicionado lo cual indica que está en un ambiente óptima para el trabajo.

Consistencia: La consistencia es perfecta debido a que el operario posee un ritmo de trabajo impecable en un ambiente adecuado.

Una vez analizado la calificación de la velocidad del operador se procede a la suma algebraica y sustituyéndolo en la formula siguiente:

CV 1 C CV 1 0.28 CV 0.28*100= 28% Lo cual quiere decir que los operarios laboran en un 28% de eficiencia por encima del promedio.

9. Calculo del Tiempo Normal

TN TPS*CV Dónde:

TPS: Tiempo promedio seleccionado. CV: Calificación de Velocidad.

Sustituyendo:

TN * TN 103.26954 Seg 1.72115 min

10. Calculo de la Tolerancias

El turno de trabajo de los operadores en la estación ajuste de la inspección no destructiva con equipo electromagnético (CND) en el área de terminación de la empresa SIDOR C.A., es de 7:00 am a 3:00 p.m. Lo cual quiere decir que la jornada de trabajo es de 8 horas y es una jornada de tipo continua.

Hora/día=480 min/día

Tiempo de Preparación Inicial (TPI) = 15 minutos.

Tiempo de Preparación Final (TPF) = 5 minutos.

Tiempo para Necesidades Personales (NP) = 15 minutos.

Tiempo de Almuerzo 60 minutos.

Tabla 19 Calificación de los factores de fatiga.

Obteniendo la sumatoria de los puntos de trabajo de calificación de los factores de fatiga que arrojo 205 puntos de trabajo (Ver anexo C).

El límite de clase esta entre 199 – 205 (Ver anexo D)

La clase es B3(Ver anexo D)

El porcentaje de concesión es de 8. (Ver anexo D)

El tiempo de fatiga es de 8hrs/día =480min es de 36 min de fatiga por la formula se obtiene.

Con estos datos se determinó que los minutos concedidos por fatiga son 36 min

11. Calculo de la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

JET JT-( Tolerancias fijas) JET JT-(TPI + TPF + Almuerzo) JET 480-(15+5+60) JET 400 Minutos.

12. Normalizando

( ) X= ( ) X=0.21750 min

13. Calculo de TE:

TE TN+ Tolerancias TE + TE Minutos Los resultados obtenidos nos arrojan que el tiempo estándar total que emplea los operadores en la actividad del proceso de Inspección no Destructiva con Equipo Electromagnético (CND) es de 3 min tomando en cuenta la influencia de las tolerancias por fatiga.

Tabla 20: Tiempos Totales de las Cortadoras Cridan 021A y 021B.

Procedimiento: Determinación de la Muestra:

Para comprobar si el tamaño de la muestra es el adecuado para el estudio de tiempo del bancal de las cortadoras cridan 021A Y 021B perteneciente a la estación cortadora y biselado del área de terminación para el proceso productivo de los tubos sin costura SIDOR C.A se realiza los siguientes cálculos:

1. Calculo del Tiempo Promedio Seleccionado

n T

TPS i 1 i

TPS TPS Transformándolo en minutos: 4.855 min

2. Calcular TC:

Se conocen los grados de libertad (?), donde n=30

? n-1 ? 30-1 ? 29

Nivel de confianza (c), donde a 0.95

c 1-a c 1-0.95 c 0.05 Por medio de la tabla de distribución TStudent (Ver anexo A) se obtiene el valor de:

Tc 1.699

3. Determinar la Desviación Estándar:

S 15.67828

4. Calculo del Intervalo de Confianza

Dónde:

¯ Tc n 30 S I ¯ Tc * S vn

5. Calculo del Intervalo de Muestra:

7. Criterio de Selección:

8. Calculo del Tiempo Estándar:

TE TPS*Cv+ Tolerancias

Se conoce el cálculo del T.P.S

9. Calificación de la Velocidad (METODO WESTINGHOUSE)

Para este cálculo se utilizó el método Westinghouse (Ver anexo B) con este analice se obtuvo los siguientes resultados:

Tabla 21: Calificación de velocidad del operador.

Habilidad: La habilidad se considera extrema porque el operario conoce muy bien su trabajo en cuanto al manejo de los controles para cortar y biselar el tubo y así cumplir con su jornada laboral.

Esfuerzo: El esfuerzo se considera excelente por que el operario se tiene que mover desde su punto de trabajo para movilizar los tubos que queda a mitad de camino y de esta forma cumplir su jornada de trabajo.

Condiciones: Las condiciones se considera como regular debido que el operario tiene que maniobrar y subir sobre los bancales para poder rodar los tubos hacia la vía de rodillos esto debido a que la mitad de los tubos queda a mitad de camino, además de no contar con otro personal para agilizar el proceso.

Consistencia: La consistencia es excelente debido a que el operario posee un ritmo de trabajo y un grado de experiencia muy satisfactorio

a pesar de no contar con otro personal para agilizar el proceso en cuanto al rodar los tubos hacia la vía de rodillos.

Una vez analizado la calificación de la velocidad del operador se procede a la suma algebraica y sustituyéndolo en la formula siguiente:

CV 1 C CV 1 0.26 CV 0.26*100= 26% Lo cual quiere decir que el operario labora en un 26% de eficiencia por encima del promedio.

9. Calculo del Tiempo Normal

TN TPS*CV Dónde:

TPS: Tiempo promedio seleccionado. CV: Calificación de Velocidad.

Sustituyendo:

TN TN 367.07076 Seg 6.11784 min

11. Calculo de la Tolerancias

El turno de trabajo de los operadores en la estación cortadora- biseladora de las cortadoras 021A y 021B en el área de terminación de la empresa SIDOR C.A., es de 7:00 am a 3:00 p.m. Lo cual quiere decir que la jornada de trabajo es de 8 horas y es una jornada de tipo continua.

Hora/día=480 min/día

Tiempo de Preparación Inicial (TPI) = 10 minutos.

Tiempo de Preparación Final (TPF) = 5 minutos.

Tiempo para Necesidades Personales (NP) = 15 minutos.

Tiempo de Almuerzo 60 minutos.

Tabla 22: Calificación de los factores de fatiga.

Obteniendo la sumatoria de los puntos de trabajo de calificación de los factores de fatiga que arrojo 230 puntos de trabajo (Ver anexo C).

El límite de clase esta entre 227 – 233 (Ver anexo D)

La clase es C2 (Ver anexo D)

El porcentaje de concesión es de 12. (Ver anexo D)

El tiempo de fatiga es de 8hrs/día =480min es de 51 min de fatiga por la formula se obtiene.

Con estos datos se determinó que los minutos concedidos por fatiga son 50 min

12. Calculo de la Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

JET JT-( Tolerancias fijas) JET JT-(TPI + TPF + Almuerzo) JET 480-(10+5+60) JET 405 Minutos.

13. Normalizando

X= (15+50)

X= 1.16958 min

14. Calculo de TE:

TE TN+ Tolerancias TE 6.11784 + 1.16958 TE 7.28742 Minutos Los resultados obtenidos nos arrojan que el tiempo estándar total que emplea el operador en la actividad del proceso de la Cortadora 021A y 021B es de 12 min tomando en cuenta la influencia de las tolerancias por fatiga.

Muestreo de Trabajo:

Para realizar este estudio atreves de este método se efectuaron observaciones así como las actividades que se desarrollaron en los puntos de trabajo de ajuste y cortadora-biseladora debido a la repetitividad y secuencia de la misma.

Objetivo

Determinar el porcentaje de eficiencia en los puntos de trabajo ajuste y cortadora-biseladora en el área de terminación en la empresa SIDOR.C.A.

Elementos: Trabaja:

Operador prepara herramienta

Activa la vía de rodillos identifica el tubo

Activa volcadora y rueda los tubos

Limpia e inspecciona los tubos internamente

Uso de instrumento de medición

Activa la vía de rodillos y volcadora

Se coloca las pinza

Se aplica polvo magnético

Activa la volcadora y la vía de rodillos (CND)

Activa volcadora pasa a cortadora

Posiciona el tubo en la maquina

Se activa el carro de corte

Se activa el carro de bisel

Retira el tubo de la maquina

No trabaja:

Ausencia en los puntos de trabajo

Falta de material

Fatiga

Necesidades personales

Orden de producción

Para este estudio se tomaron una muestra piloto de 5 observaciones en los puntos de trabajo ajuste y cortadora-biseladora lo que implica un total de 20 observaciones diarias en un periodo de 5 días.

Definir el Nivel de Confianza

En donde:

Ubicamos el valor de (K) en la tabla de valores porcentuales de la distribución de TStudent (Ver anexo A) en donde K = 1.96 en resumen tenemos los valores siguientes:

Nivel de Confianza (NC):95%

Exactitud (S): 5%

Coeficiente (K): 1.96

Aplicación de los Números Aleatorios

Para este estudio se tomaron una muestra piloto de 100 observaciones en los puntos de trabajo ajuste y cortadora-biseladora lo que implica un total de 20 observaciones diarias en un periodo de 5 días.

Para el estudio se tomaron en cuenta las horas del primer turno las cuales son de 7:00 am a 3:00 pm. La distribución de las observaciones se realizó mediante números aleatorios obtenidos a través de Microsoft Excel en donde se selecciona desde la casilla 1 al 20 por lo cual en el panel de tereas de números se selecciona horas am y pm y de este modo se copia a parte la horas y los minutos, una vez hecho esto se suprime a lado de una casilla en blanco para seguir copiando las horas y minutos hasta obtener las 20 observaciones de los 5 días, a continuación en la tabla siguiente se presenta de forma ordenada las horas y los días. (Ver Tabla 23) Tabla 23: Horas Ordenadas.

Una vez ordenado las horas se visualizaran en los formatos de muestreo, en donde se tomaran muestra desde que inicia el recorrido de tubo hasta su llegada. Los formatos de muestreo relacionan cada una de las actividades que se ejecuta en esta área en donde se describe a continuación:

Leyenda de Formato de Muestreo

En la tabla 24 se puede apreciar los totales de las tablas de muestro en donde se tomaron muestra por 5 días con horas aleatorias a través de Microsoft Excel por lo que se puede denotar en la franja verde la mayoría de los trabajadores del área de terminación se mantiene al día haciendo cumplir con sus prácticas operativas y en cuanto a la franja roja que se muestra en la tabla 24 son muy pocas interrupciones a diferencia de las necesidades personales.

Calculo del Porcentaje de Ocurrencia del Evento

Se realizaron 20 observaciones diarias las cuales se registraron en los formatos los formatos de muestreo de trabajo (Ver apéndice G).

N° Días estudiados = 5 días N° Observaciones por días = 20 Observaciones/ días N° Total de observaciones = 100 Observaciones N° Veces que trabaja = 95 ¯ N Veces que trabaja

N Total de observaciones 95

100 0.95 ¯ 95 Este valor indica que existe la probabilidad de que el 95% de las veces que se observa a los operadores del área de terminación es decir, que estos se encontraran realizando sus actividades en su respectivo punto de trabajo.

Día: 1 ¯ N Veces que trabaja

N Observaciones por día 19

0.95 95 20 Día: 2 ¯

N Veces que trabaja

N Observaciones por día

1.05 105 20 Día: 3

N Veces que trabaja

N Observaciones por día

1 100 20 Día: 4 ¯ N Veces que trabaja

N Observaciones por día 18

0.9 90 20 Día: 5 ¯ N Veces que trabaja

N Observaciones por día 17

0.85 85 20

Porcentaje de Ineficiencia de los Operadores

Día: 1

¯ N Veces que No trabaja N Observaciones por día 6

0.3 30 20 Día: 2 ¯

N Veces que No trabaja N Observaciones por día 8

0.4 40 20 Día: 3

N Veces que No trabaja N Observaciones por día 6

0.3 30 20 Día: 4

N Veces que No trabaja N Observaciones por día 4

0.2 20 20 Día: 5

N Veces que No trabaja N Observaciones por día 8

Tabla 25: Porcentaje de Eficiencia e Ineficiencia.

Calculo de la Exactitud (S")

S K v S 1.96 v (1-0.95) S ¯*N 0.95*100 Al calcular la exactitud tenemos que S" es menor S, 4.49 < 5 esto lo que quiere decir que los datos del estudio son confiables y por lo tanto se procederá con los gráficos del límite de control.

Límites de Control

Lc: Límite de control ¯: Probabilidad de que el operador del área de terminación trabaje los 5 días de estudio.

n: Número total de observaciones diarias.

Tabla 26: Limites de Control y Probabilidad

Fuente: Del Autor.

Una vez analizado y calculado los límites de control y los valores de como se ha reseñalado de los eventos de ocurrencia, a continuación se elaborara el grafico de control para su respectivos análisis.

Grafico 1: Grafico de Control Fuente: Del Autor.

Pasos de Mejora Continua:

Al utilizar la metodología de los 7 pasos de mejora continua se obtuvo lo siguiente:

1° Seleccionar oportunidad de mejora:

Posteriormente analizado el proceso de los tubos sin costura en el área de terminación atreves del diagrama de flujo de proceso y el diagrama de flujo de recorrido actual (Véase el Apéndice B) se puede apreciar eventos no favorables en el transcurso del estudio la cual se lista a continuación:

Falta de un enderezador y equipos nuevos

No cumple con la jornada de trabajo

No cumple con la práctica operativa

Deterioro o indisponibilidad de los EPP

Insuficiente herramientas y repuestos

Pasos innecesario del operador

Malas condiciones

Falta de mantenimiento

Iluminación deficiente

2° Clarificar, cuantificar y dividir:

Una vez analizados las causas a través del diagrama de causa y efecto mejor conocido como diagrama de Ishikawa se lista los resultados las cuales se describe mediante la fórmula en la siguiente tabla.

Obtención de la frecuencia absoluta y acumulada:

% Frecuencia de la Absoluta X 100 Total de la frecuencia % Frecuencia Acumulada X 100 Total de la frecuencia

Tabla 27 Lista de Causas.

Fuente: Del Autor.

Grafico 2: Diagrama de Pareto.

Fuente: Del Autor.

Como podemos observar en el grafico 2, los pocos vitales que representa el 20% de las causas es el siguiente:

De acuerdo a la "Ley 80- 0", podemos deducir que de la totalidad de las situaciones que presentamos anteriormente, sólo unos pocos son importantes, y por ende generan la mayor parte del problema. De los pocos vitales, hemos determinado la factibilidad de atacar éstos contratiempos. La acción de eliminar estos factores traería como consecuencia la disminución del problema en aproximadamente un 80%. Se puede observar que el mayor tiempo de demoras en el proceso de los tubos sin costura en los puntos de trabajo tiene una frecuencia absoluta de (115) y corresponde a la falta de un enderezador en el primer punto de trabajo y equipos nuevos, siendo el 42,59 % de la frecuencia relativa acumulada, por otra parte hay desmotivación de los trabajadores (73) lo cual indica que no cumple con la jornada de trabajo teniendo así 69,73 % y un (25) de la frecuencia relativa que no cumple con la práctica operativa teniendo este un 78,89% atribuible a esta causas.

Estas causas van a resolver el 80% de las fallas según la regla de Pareto. Son las causas que se deben tratar con prioridad, lo que traería como consecuencia la disminución del tamaño del problema.

3° Análisis de las causas:

A continuación se emplearon tormenta de idea y se listan las causas para cada subdivisión del problema:

Mano de Obra

Agotamiento Físico

Excesivo Ausentismo

Incumplimiento EPP

Impuntualidad del Personal

Métodos

Deficiencia Presupuestaria

Pasos Innecesario de Trabajo

Incumplimiento de la Practica de Trabajo

Maquinas

Mantenimiento Eléctrico

Mantenimiento Mecánico

Falta de equipos Nuevos

Material

Falta de Repuesto

Ambiente

Humedad

Iluminación

Puesto a lo anteriormente estas causas fueron aclaradas en un diagrama de Causa – Efecto.

4° Establecer nivel exigido:

Para toda operación dentro de la empresa es evitar las fallas durante la jornada de trabajo la cual indica el cumplimiento en el tiempo prolongado a la hora de la inspección y verificación de todos los tubos perteneciente en el área de terminación. Para que logre el nivel exigido en este aspecto se listaron por medio de la tormenta de ideas una serie de posibles metas a lograr en su tiempo específico que son las siguientes:

Implantar equipos nuevos para una mejor distribución en los puntos de trabajo.

Revisión y mantenimiento de las vías de rodillos.

Supervisión en cuanto a la asistencia del personal.

Verificar que todo el personal este en su punto de trabajo a la hora de cumplir con sus actividades durante el proceso.

Capacitar al operador acerca de los lineamientos de la práctica operativa.

Supervisar los puntos de trabajo y verificar el desempeño de los lineamientos de la práctica operativa.

5° Generar y programar soluciones:

Hacer contrataciones a nivel internacional para la venta de este producto y así tener un presupuesto lo suficiente para la implementación de equipos y maquinas nuevas y eficiente para la producción.

Proponer un estudio donde se registre las fallas y los tiempos en el proceso para un buen rendimiento en el área de terminación.

Implantar programas correctivos y preventivos de mantenimiento que ayude a solucionar o prevenir cualquier eventualidad en los equipos.

Realizar reuniones semanales con los jefes de mantenimiento, supervisores y jefe de línea a fin de tratar las interrupciones operativas y no operativas durante la operación.

Capacitar al personal y de este modo hacer cumplir con la práctica operativa y el manejo de los controles del maquinado.

Hacer un seguimiento al operador y eliminar los pasos innecesarios y las demoras.

Realizar un estudio de tiempo y de muestreo en los cuatros puntos de trabajo a fin de establecer estándares y mejorar los métodos de trabajo.

6° Verificar soluciones:

Se elaboró un diagrama de flujo de proceso y de recorrido para eliminar los pasos innecesarios del operador y las demoras.

Se realizó un estudio de tiempo para evaluar las actividades que hace el operador calificado trabajando en un ritmo normal.

Se efectúo un estudio de muestreo de trabajo que permite conocer la eficiencia del personal en las distintas maquinas en el área de terminación.

Se identificaron las interrupciones durante el estudio y se plasmó en el diagrama de causa y efecto.

Se realizaron reuniones con los supervisores y jefe de línea para para solventar las interrupciones y evitar las demoras.

7° Establecer acciones de garantía:

Es importante que los programas de mantenimiento, supervisión, jefe de seguridad y de línea se mantenga constantemente a tiempo para que no haiga ninguna interrupciones de ningún tipo por lo cual se cumpla la jornada de trabajo en el tiempo transcurrido.

Que los supervisores estén al tanto en el cumplimiento de la jornada de trabajo.

En el transcurso del estudio se puede observar que en los diferentes puntos de trabajo carece de personal por lo cual los operarios hace pasos innecesario y demoras en la salida del tubo por lo que se adecuo un nuevo proceso. Para asegurar de que la propuesta tenga éxito se estructuro el diagrama de flujo de proceso y diagrama de flujo de recorrido. (Ver Apéndice D, E). A continuación se describe el proceso propuesto en el área de terminación.

Propuestas

Una vez determinados todos y cada uno de los elementos que conforma en cada uno de los puntos de trabajo en el área de terminación y la experiencia personal dentro del recinto de trabajo la propuesta principal se basa en la disminución de recorridos realizados por los operarios en los diferentes puntos de trabajo en el proceso de los tubos sin costura.

Para esta investigación se propone las siguientes acciones:

1. Colocar el troquel cerca de la mesa en donde está el cuaderno con las especificaciones del tubo.

Esta herramienta al lado de la mesa facilitaría la tarea al operario en cuanto en cortar el estasis o cartulina con su respectivos código.

Ventajas:

Esta medida permite reducir la distancia.

Hace que el trabajo sea más rápido.

Reduciría el tiempo en hacer su tarea.

2. Máxima supervisión en cuanto a las herramientas de trabajo.

Esta medida ayudaría en que las herramientas así como las pinturas ya estén disponibles en el punto de trabajo.

Ventajas:

Se evita la demora de la metrología.

Se agiliza más el trabajo.

Reduciría el tiempo en el llenado de los envase.

3. La reubicación de la enderezadora.

Esta propuesta le da un aseguramiento al material en este caso los tubos ayudándolo a posicionarse por la vía de rodillos.

Ventajas:

Evitaríamos un congestionamiento (Cuello de botella) en la salida del bancal de enfriamiento.

Se evita el desgaste y la fatiga del operario.

Reduciría el tiempo del proceso.

4. Mayor supervisión del personal

Con esta importante propuesta evitaríamos las demoras en el proceso puesto que los trabajadores tienen que dejar su punto de trabajo para mover los tubos y retornar en su punto de trabajo.

Ventaja:

Se evita el recorrido del operario desde su punto de trabajo.

Más comodidad para los operarios en los puntos de trabajo.

Se elimina la fatiga y el esfuerzo físico de los operarios.

Más fluidez en el proceso.

Reduciría el tiempo en hacer su tarea.

Método de trabajo Propuesto

El método de trabajo que se desarrolla en el departamento básicamente en el área de terminación; en donde el jefe de esta misma imparte medida e instrucciones a los inspectores y operarios en donde las inspecciones y verificaciones de los tubos se comienza a trabajar desde la 7:00 AM hasta las 3:00 PM, horario en la cual los operadores culmina sus labores.

El operador comienza sus actividades verificando el código en el cuaderno ubicado en una mesa por lo cual se encuentra las especificaciones del tubo, demorándose 6 min luego corta el estasis en el troquel que está a lado de la mesa en números y leras del tal modo que se marque el número de colada y el código progresivo en este sentido camina uno 12 a continuación el operador procede a activar la vía de rodillos en donde el tubo recorre 40m desde el bancal de enfriamiento hasta el bancal de Inspección Visual y Dimensión en Frio luego se detiene la vía de rodillos en donde se identificar el tubo por número de colada y código progresivo, haciendo un tiempo de 2 min de esta misma manera, activa la volcadora y pasa al bancal.

Una vez culminado el primer proceso se activa la volcadora y la vía de rodillos activado por el operario que se encuentra en el segundo bancal de Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vías Secas pero ante de esto el operario debe Asegúrese que las condiciones de iluminación son las adecuadas y que la superficie del tubo a inspeccionar este limpia y seca, a continuación se procede a activar volcadora para posicionar el tubo en el bancal y marcar con tiza el punto inicial de la inspección posteriormente se sube las lunetas y se coloca las pinzas de magnetizar, por la cual se debe espera aproximadamente 1min y de este modo crear un campo magnético creado por un pulso de corriente continua de media onda que debe de estar entre 300-800 Amp / in de diámetro externo de la pieza y de este modo se retira las pinza de magnetizar se activa las lunetas y se aplica uniformemente las partículas magnéticas secas en la superficie externa de los extremos del mismo, examinar y marcar las indicaciones encontradas con tiza de color blanco. Continuar hasta inspeccionar el 100% del área del extremo del tubo definiendo lo que va como corte tecnológico de esta manera los operarios baja lunetas y rueda los tubos hasta posicionarlo al final del bancal CND.

Al inicio de cada turno de trabajo el operador del Control no Destructivo (CND) revisa los equipos individuales para verificar que se encuentren en buen estado y sin juegos tangenciales, de esta manera sopla con aire comprimido sobre las zapatas con la finalidad de eliminar elementos extraño o polvo.

Calibración mediante el paso del tubo patrón:

El operador verifica que el tubo patrón este certificado por el departamento de calidad, de tal modo que se solicitara al operario de la grúa el apoyo para deslingar el tubo patrón de la medida que se va a inspeccionar y que lo coloque en el bancal próximo a la vía de rodillo del CND, posteriormente el operador del CND debe trasladar el tubo patrón a la vía de rodillo con la ayuda del volcador y dejarlo en posición prevenida a la inspección.

Una vez hecho este paso se debe activar la vía de rodillo a una velocidad ya predeterminada de un metro por segundo (1 m/s) lo que permitirá el desplazamiento del tubo a través de los puntos de trabajo del CND, luego de pasar el tubo patrón la primera vez, el equipo debe registrar tanto en el gráfico como en el reporte computarizado la detección de los defectos longitudinales, transversales y de espesor, lo que indica que cada una de las sub-unidades están debidamente calibradas, de este modo se repite la acción anterior 2 veces más. Anotar en el gráfico de CND que dichas gráficas corresponden al pase del tubo patrón y que la detección de los defectos superan el umbral de rechazo.

Inspección con los Equipos SONOSCOPE, AMALOG y WALL MONITOR Operando Correctamente

Luego de que el operador halla calibrado correctamente las unidades del CND, se comienza a pasar la tubería que debe ser inspeccionada, esto se debe hacer con el 100% de los tubos fabricados (tubos con diámetros entre 8 5/8 – 16?, espesores entre 8,18 – 25.4 mm y longitudes que estén dentro de los rangos establecidos en la norma API 5CT y 5L.

Antes de comenzar a pasar la tubería por el equipo de inspección, el operador de CND debe chequear de no introducir tubos con rebabas, tubos torcidos o con defectos sobresalientes que puedan dañar las zapatas, una vez que el operador se halla asesorado de los tubos a inspeccionar se procede a pasar los tubos, activando volcadora y la vía de rodillos por lo cual, se observa la graficadora si la tubería presenta las indicaciones detectadas tales como (transversales, longitudinales y/o de espesor) por los equipos de inspección automática (sonoscope, amalog y/o wall monitor), que tengan desviaciones iguales o mayores a los umbrales de calibración serán identificados automáticamente con marcas de pintura, por ende, se deben enviar a Reinspección para su reparación o descarte, de no ser así, si el tubo está en buen estado se pasa a la estación de Cortadora- Biseladora.

Bancal de Reinspección:

Luego de realizar la reparación el tubo debe enviarse nuevamente al CND; si persiste la indicación, el tubo es señalado a corte, declarado chatarra o a replicación.

Cortadora-Biseladora 021A:

Partes: 1, 2, 3, 4

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