Estudio de ingeniería de métodos, Representaciones Salazar Córdova C. A.

Resumen

La presente investigación tuvo como propósito principal el análisis y descripción del proceso de fabricación de engranajes en la empresa metalmecánica "REPRESENTACIONES SALAZAR CÓRDOVA C.A" mediante un estudio de movimiento y tiempos efectuado a través de un conjunto de técnicas ofrecidas por la ingeniería de métodos. Es un estudio de tipo no experimental y se apoya en una investigación de campo, aplicada y evaluativa, puesto que, abarcó la descripción y análisis de la situación actual para solucionar las fallas encontradas. La recolección de los datos para el análisis inicial se basó en la observación directa, la aplicación de entrevistas no estructuradas a todo el personal inherente, así como la consulta en diversas fuentes de información. Posteriormente se procedió a la realización de un método mejorado describiendo cada una de las mejoras propuestas mediante diagramas de proceso y diagramas de flujo y/o recorrido. En general, se aplicó satisfactoriamente las técnicas necesarias para realizar el estudio de métodos las cuales se interrelacionaron adecuadamente con el fin de incrementar la eficiencia del proceso.

PALABRAS CLAVES: ESTUDIO DE TIEMPO, ESTUDIO DE MOVIMIENTOS, EFICIENCIA, PRODUCTIVIDAD, HIGIENE, SEGURIDAD INDUSTRIAL.

Introducción

En la actualidad las organizaciones deben mantener un progreso constante y acorde con las exigencias que el medio les presenta. El contexto en el que se desenvuelven las empresas es cada vez más exigente debido a los constantes avances tecnológicos, a los nuevos procesos productivos cada vez más eficientes y a los altos estándares de calidad establecidos. Por lo anterior toda empresa debe estar en capacidad de cumplir con las expectativas de un mercado exigente y cambiante; para ello es indispensable orientar los esfuerzos hacia la mejora continua, basada en altos niveles de productividad y de calidad.

El Estudio de Métodos es una de las técnicas más importantes para la organización del trabajo, ya que se basa en el registro y examen crítico de la metodología existente utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación. El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es mejorar los métodos haciéndolos más sencillos y eficientes con el fin de aumentar la productividad con altos niveles de calidad.

En este sentido, el presente trabajo de investigación se orientó a la formulación de mejoras del proceso de fabricación de engranajes en la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" mediante las técnicas que ofrece la ingeniería de método.

El bajo rendimiento que presentan los operarios de la empresa metalmecánica "REPRESENTACIONES SALAZAR CÓRDOVA C.A", se ha tomado como el punto principal a estudiar. La finalidad es proponer cambios en la distribución, condiciones de trabajo, higiene y seguridad entre otros factores que puedan mejorar el rendimiento durante el proceso por lo cual se ha de diseñar un nuevo método de trabajo.

Así mismo para esto se realizará un estudio de movimientos con el propósito de optimizar al máximo el procedimiento de fabricación de engranajes en el cual se eliminen las demoras evitables y movimientos innecesarios.

Además en el desarrollo de este proyecto se expondrá el proceso de estandarización de la actividad de taladrado en la empresa metalmecánica "REPRESENTACIONES SALAZAR CORDÓVA" para la fabricación de engranajes por ser una de las operaciones más repetitivas y con mayor necesidad de concentración por parte del operario.Después de haber realizado un estudio de movimiento en donde se eliminaron aquellas actividades innecesarias, el estudio de tiempo es una actividad que permitirá establecer un estándar de tiempo permisible para realizar la actividad de taladrado con base en la medición del contenido de trabajo, considerando la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables.

Con esta investigación se resalta la importancia del estudio de métodos puesto que permite que las empresas tengan un control y conocimiento amplio de sus capacidades y limitaciones de producción, logrando así una mejor toma de decisiones para la mejora continua.

El desarrollo del presente informe se estructuró de la siguiente manera:

• Capítulo I El Problema: Donde se explica la problemática existente, se formulan los objetivos y la justificación de la investigación.

• Capítulo II Generalidades de la Empresa: El cual presenta la descripción y funcionalidades de la empresa en cuestión, así como del área de trabajo y del proceso realizado.

• Capítulo III Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado.

• Capítulo IV Marco Metodológico: Se describe la metodología detallando el tipo de investigación, Diseño de la Investigación, Población y Muestra, y las

Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos así como el Procedimiento Metodológico utilizado.

• Capítulo V Situación Actual: Análisis y descripción del método utilizado actualmente en la empresa mediante el uso del diagrama de procesos y el diagrama de recorrido. Además se expone el examen crítico efectuado orientado al análisis operacional detallando aspectos críticos del proceso de fabricación de engranajes. En este capítulo se presentan las entrevistas ejecutadas mediante la técnica del interrogatorio y las preguntas de la OIT.

• Capítulo VI Situación Propuesta: Se describe de manera detallada los resultados obtenidos, el método de trabajo propuesto anexado con el diagrama de proceso y el diagrama de flujo y/o recorrido propuestos y un análisis referente a las mejoras propuestas.

• Capítulo VII Estudio de Tiempo: El cual presenta los cálculos del tamaño de la muestra, evaluación del operario, cálculo del Tiempo Normal, asignación de Tolerancias, cálculo del Tiempo Estándar.

• Conclusiones y Recomendaciones.

CAPÍTULO I

El problema

El propósito de este capítulo es analizar y acotar la magnitud del problema en cuestión de Representaciones Salazar Córdova C.A, así como los antecedentes del mismo y además establecer los objetivos generales y específicos de esta investigación.

Planteamiento del problema Bajo rendimiento laboral de los operarios en las actividades de mecanizado.

El área de trabajo en el cual se ejecutan las actividades no se encuentra en condiciones óptimas presenta un mala distribución, además existen problemas de iluminación y ventilación que afectan la concentración necesaria del operario, lo cual es calamitoso sabiendo que la concentración es vital en este tipo de operaciones porque se debe cumplir con requerimientos muy minuciosos. Las condiciones ambientales influyen de manera directa en el rendimiento, motivación e incluso ánimo del operario, por lo cual es necesario establecer todas las herramientas necesarias y requerida para mejorar estos factores.

Aunado a esto las líneas de producción no tienen estandarizado los tiempo de ejecución de cada una de las operaciones los cuales son necesarios para cumplir con la demanda de manera eficiente, este elemento trae como consecuencia el bajo rendimiento de los operarios puesto que la empresa no les establece un ritmo de trabajo óptimo permitiendo que puedan trabajar a su conveniencia originando constantes demoras en la entrega de pedidos puesto que no tiene una planeación sino que trabaja por estimados, esto evita que la empresa pueda posicionarse en el mercado metalmecánico por la deficiencia de atención al cliente en cuanto a los tiempos de entregas que genera costos a la empresa y pérdidas de usuarios.

Debido a que ninguna de las actividades que allí se ejecutan están estandarizadas, en vista de mejorar los procesos en la empresa se ha decidido realizar un estudio de tiempo de la actividad de taladrado para la fabricación de engranajes, aunque es una operación sencilla con respecto a otras que allí se realizan, la actividad seleccionada necesita de concentración y conocimiento por parte del operario para cumplir con el diámetro requerido por el cliente con la mayor exactitud posible.

Antecedentes del problema Representaciones Salazar Córdova C.A. requiere para la fabricación de sus productos la utilización de maquinarias que necesitan una infraestructura espaciosa, no obstante, al momento de adquirir el espacio en el cual se efectuarían dichas actividades no se tomó en cuenta el tamaño de las máquinas en cuestión, por lo cual el espacio resultó muy reducido, incomodando el ambiente de trabajo, generando absentismos, retrasos, posibles accidentes y otras formas de desperdicio, es importante resaltar que entre otros factores, el poco dinero invertido llevo a buscar el espacio más accesible económicamente, es por ello que en la medida de lo posible los procesos se han ido adaptando a este entorno. La distribución de equipos y áreas de trabajo es un factor indispensable para toda planta industrial por lo tanto es imposible no tomarlo en cuenta, es por ello que la falta de conocimiento o mal asesoramiento en cuanto a organización de plantas podría generar futuros percances en sus determinadas sus actividades. Entre otras cosas, la ubicación de las máquinas se realizó tomando en cuenta que pudiesen entrar todas y no en función a la facilitación del trabajo del operario, tampoco hay un espacio destinado para los desechos por lo cual se encuentran en toda el área afectando y estorbando las distintas operaciones, tampoco tienen establecido el tiempo estándar del conjunto de operaciones necesarias para la fabricación de engranajes debido a que desde sus inicios ha manejado sus procesos productivos de manera empírica lo cual puede traerle a futuro problemas para afrontar las nuevas exigencias del mercado en cuanto a productividad y calidad.

Ninguno de los trabajadores pertenecientes a la empresa desde la gerencia hasta los operadores tienen conocimiento sobre mecanismos de ingeniería de métodos que favorecen la organización y la productividad de la empresa debido a esto no se han interesado en la realización de estudios de tiempo y movimientos y por ello no cuentan con un personal capacitado para realizar estudios de métodos progresivos.

La estandarización de los procesos es importante puesto que se propondrá una forma de realizar las actividades de la mejor manera con el fin de que el operario siga siempre el mismo método y así evitar variabilidades en la fabricación del producto.

Objetivos Objetivo General Analizar y describir el proceso de fabricación de engranajes en la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A", efectuando un estudio de movimientos y tiempos mediante las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos con la finalidad de proponer un nuevo método mejorado.

Objetivos Específicos

• 1- Describir el método de trabajo actual de la fabricación de engranajes.

• 2- Elaborar el diagrama de procesos para la fabricación de engranajes (método actual)

• 3- Elaborar el diagrama de flujo o recorrido para la fabricación de engranajes(método actual)

• 4- Identificar las posibles mejoras al proceso de fabricación de engranajes 5- Aplicar la técnica del interrogatorio

6- Aplicar las preguntas de la OIT 7- Realizar el análisis operacional

• 8- Plantear un nuevo método de trabajo que permita solucionar los problemas que perturban de manera significativa el proceso de fabricación de engranajes.

• 9- Elaborar el diagrama de procesos del método propuesto

• 10- Elaborar el diagrama de flujo o recorrido del método propuesto

• 11- Seleccionar la actividad a la cual se le realizará el estudio de tiempo 12-Calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS)

13- Determinar la Clasificación de velocidad (Cv) del operario. 14- Determinar el tiempo normal (TN) 15- Asignar las tolerancias (fatiga, necesidades personales) 16-Cálculo de tiempo estándar (TE) Justificación La realización de un estudio de movimientos y tiempos para la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" es de vital importancia pues permitirá mejorar el método de trabajo de los operarios en la fabricación de los engranajes valiéndose de las herramientas correspondientes de la ingeniería de métodos, brindando una solución factible al problema que presenta la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A".

Por lo tanto, se procederá a realizar un estudio del método de trabajo actual enfocándose en plantear mejoras que favorezcan el rendimiento de los operarios, para así, aumentar la calidad del acabado de las piezas en Representaciones Salazar Córdova C.A.

Se estudiará la posibilidad de mejorar las posibles fallas que se puedan estar presentando de acuerdo con los resultados que se obtengan, con esto será posible mejorar la efectividad y productividad del procedimiento al evitar demoras en el proceso y pérdidas de tiempo mejorando la calidad en los engranajes alcanzando fidelidad y competitividad en el mercado.

La estandarización de los movimientos y tiempos de la fabricación de engranajes le exigirá al trabajador tener un ritmo de trabajo eficiente para que pueda cumplir con la producción que se le está fijando, cabe destacar que la estandarización del tiempo de la actividad seleccionada se hará de manera tal que pueda ser ejecutado por cualquier operador promedio sin sobrecarga mental ni física logrando la satisfacción total del cliente y operador siendo esto beneficioso para la compañía.

Delimitación En Representaciones Salazar Córdova C.A se fabrican diversos tipos de piezas y diseños, para efecto de este estudio de métodos se enfocó en analizar la fabricación de los engranajes. Se plantea describir el proceso de fabricación de engranajes, dado que es la pieza más demandada, con la finalidad de determinar las causas que afectan el rendimiento del operario y proponer un método de trabajo que permita aumentar la productividad de la empresa, además se seleccionó la actividad de taladrado, operación fundamental en la fabricación de engranajes a la cual se le realizará un estudio de tiempos.

Limitaciones

• El área de producción es bastante limitada, lo cual dificultó realizar el estudio de movimientos y mediciones debido a la aglomeración de maquinarias mal ubicadas y desechos

• La empresa no cuenta con los planos, por lo que se tuvo que realizar la distribución de planta.

• Al no existir una estandarización del proceso de fabricación, no poseen diagramas de flujo.

• Nunca se han realizado estudios de tiempos previos en la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" por lo cual no poseen de datos históricos que permitan realizar una comparación con el tiempo estándar calculado.

• Los tiempos de preparación inicial y final de la actividad de taladrado no están estandarizados por lo cual se tuvo que hacer un estimado durante las visitas.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

Identificación de la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A.

Ubicación Geográfica Calle Unare II, Local N?12, Urbanización Sur Aeropuerto Unare II, Sector 1, Puerto Ordaz, Municipio Caroní, Estado Bolívar Reseña Histórica Representaciones Salazar Córdova C.A, inicia sus actividades en Puerto Ordaz, Estado Bolívar el 15 de Agosto del 2015, la idea surge con el fin de cubrir la gran demanda que se ha venido acentuando en estos últimos años debido a la falta de repuestos y piezas en el mercado venezolano para distintas áreas como el hidráulico y el automotriz.

Dado que su función es fabricar, reparar y comercializar cualquier pieza que necesite algún tipo de procedimiento de mecanizado para su elaboración, su servicio y asesoramiento es prestado tanto a empresas como al público en general que lo necesite dando soluciones y generando ideas que ayuden al avance tecnológico del país.

Estructura organizacional de la empresa

Objetivo de la empresa. Es un taller de latonería metal-mecánico que tiene como objetivo principal realizar toda actividad relacionada con el servicio de torno y fresado, máquinas para trabajar metales, fabricar y reparar piezas con soldadura y máquinas-herramientas.

Productos que fábrica La empresa "Representaciones Salazar Córdova C.A." tiene la capacidad de fabricar y reparar una gran cantidad de piezas mecánicas cumpliendo con los requerimientos de los clientes, algunas de estas piezas son:

– Engranajes helicoidales de ejes paralelos: se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos, están compuesto por un número infinito de engranajes rectos de pequeño espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara como una hélice cilíndrica.

• Engranajes rectos: efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad se usan muy poco.

• Engranajes cónicos: se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por fresado de su superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos de cálculos de estos engranajes están en prontuarios específicos de mecanizado.

• Bridas: es el elemento que une dos componentes de un sistema de tuberías, permitiendo ser desmontado sin operaciones destructivas, gracias a una circunferencia de agujeros a través de los cuales se montan pernos de unión. Las bridas son aquellos elementos de la línea de tuberías, destinados a permitir la unión de las partes que conforman esta instalación, ya sean tubería, válvulas, bombas u otro equipo que forme parte de estas instalaciones.

-Válvula: se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.

• Cubo de la polea: es el agujero cónico y cilíndrico que sirve para acoplar al eje. En la actualidad se emplean mucho los acoplamientos cónicos en las poleas, ya que resulta muy cómodo su montaje y los resultados de funcionamiento son excelentes.

CAPÍTULO III MARCO TEÓRICO En este capítulo se desarrollan una serie de conceptos que facilitan la compresión de la investigación expuesta.

Procesos de mecanizado Tabla 1. Procesos de mecanizado

Ruedas dentadas La rueda dentada (engranaje, piñón) es, básicamente, una rueda con el perímetro totalmente cubierto de dientes. El tipo más común de rueda dentada lleva los dientes rectos (longitudinales) aunque también las hay con los dientes curvos, oblicuos. El engranaje es utilizado como un mecanismo que transmite potencia de un componente a otro dentro de una máquina.

Ingeniería de Métodos Conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto, a un concienzudo escrutinio con vistas a introducir mejoras que faciliten la realización del trabajo en el menor tiempo posible. La ingeniería de métodos se divide en dos grandes ramas:

-Estudio de tiempos: Técnicas en la cuantificación del tiempo en la duración de la actividad.

-Estudio de movimientos: Los movimientos cuerpo humano (productivo e improductivo), movimientos con el material y el equipo.

Proceso Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en un resultado.

Procedimiento Forma específica de llevar a cabo una actividad o proceso.

Método Término utilizado para designar la técnica empleada para realizar una operación.

Importancia de la Ingeniería de Métodos Cuando se habla de la ingeniería de métodos se habla de una rama de conocimiento que tiene un fin en unificar la manera de realizar una actividad cuando esta se presente de una manera repetitiva. Busca en la empresa el mejor funcionamiento de las cosas aplicando habilidades y destrezas de ingeniera para mejorar procesos y sistemas con el fin de optimizar el proceso de trabajo y el rendimiento de los trabajadores. La ingeniera de métodos es una técnica que se enfoca en el estudio del trabajo, es basada en los registros, análisis de los métodos que se utilizan actualmente y proyecciones para llevar a cabo un trabajo u operación con la finalidad de aplicar métodos más sencillos, eficaces y eficientes para aumentar la productividad de cualquier sistema productivo utilizando los mismos recursos si se es posible eliminando las principales inconvenientes que serían: desperdicios de materiales , tiempo y esfuerzo humano que se presenta en una empresa , maximizando ganancias y reducir costos, esta última relación tendrá como resultado mayor trabajo para más personas durante un mayor número de horas por año.

Diagramas El análisis del proceso intenta eliminar las deficiencias existente en el proceso, a partir de representaciones graficas lo cual provoca una mejor visualización de la distribución tanto de la maquinaria, equipo y del área trabajo dentro de la planta.

Según Salvendy (2005), especifica que los diagramas son la representación gráfica de un trabajo que ha sido dividido en componentes o unidades básicos.

Son uno de los instrumentos más importantes de la ingeniería de métodos. Por tanto el mismo autor citado anteriormente define que los diagramas ayudan a analizar y mejorar el método actual. El procedimiento del estudio de métodos es como sigue:

• 1. Seleccionar el trabajo que se va a estudiar.

• 2. Registrar todos los hechos pertinentes.

• 3. Examinar los hechos con ojo crítico.

• 4. Desarrollar el método más práctico, económico y eficaz.

• 5. Implantar y conservar ese método.

Tipos de diagramas –Diagrama de operaciones: Es una representación gráfica de un proceso lineal o de ensamblaje con una secuencia lógica, que da una visión en conjunto pero a su vez no da detalles de dicho proceso, y utiliza solamente los símbolos de inspección y operación.

-Diagrama de proceso: Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.

–Diagrama de flujo o recorrido: El diagrama de recorrido es una representación gráfica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso. Este diagrama representa un complemento útil del diagrama de flujo de procesos debido a que indica el camino hacia atrás y las áreas posibles de congestión de tráfico y facilita el desarrollo de una configuración ideal de la planta (Niebel & Freivalds, 2009). De acuerdo a García Criollo (1998) llama a este tipo de representación como diagrama de circulación y se elabora con base en un plano a escala de la fábrica, en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulación del proceso, utilizando los mismos símbolos empleados en el proceso de recorrido.

-Diagrama hombre-máquina: Este diagrama, que es la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir saber el tiempo invertido por los hombres y el utilizado por las máquinas (García Criollo, 1998). Según Niebel & Freivalds (2009) describen que el diagrama de procesos hombre – máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacto entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización completa del tiempo del trabajador y de la máquina así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.

-Diagrama bimanual: El desarrollo del diagrama de proceso bimanual, también llamado diagrama de proceso del operario es una herramienta del estudio de movimientos. Este diagrama muestra todos los movimientos y retrasos realizados por las manos derechas e izquierda, y las relaciones entre las divisiones básicas de los logros desempeñados por las manos. El propósito del diagrama de proceso bimanual es presentar una operación dada con suficiente detalle para analizar y mejorar el mismo.

Importancia de los diagramas. Facilita al analista de métodos, en la parte de diseño de un puesto de trabajo para mejorarlo, presentar de forma clara, sencilla, lógica la información actual (hechos) relacionada con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten analizar el proceso para mejorar el trabajo y realizarlo en un menor tiempo. Cada diagrama general tiene una función o utilidad específica, razón por la cual un ingeniero industrial debe aprovechar estos instrumentos con el propósito de emplear solo aquel que le permita resolver un problema determinado. Los diagramas tienen mucha importancia en el proceso de mejoras, su utilización correcta ayudara a formular el problema, a resolverlo, a hacer que se acepte su solución e implantar. Estos diagramas son auxiliares-descriptivos e informativos valiosos para entender un proceso y sus actividades relacionadas, cuentan con simbología específica para clasificar cada una de las acciones que se llevan a cabo en un determinado proceso para detectar y eliminar posibles ineficiencias.

Reglas para la elaboración de diagramas

• 1. Material que entra, raya horizontal de identificación parte superior de la hoja, al final una raya vertical indica circulación.

• 2. La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia.

• 3. La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en orden de las etapas del proceso.

• 4. Enumerar los procesos.

• 5. Breve descripción de la actividad (Derecha nombre de la actividad, Izquierda tiempo y distancia).

• 6. El resto de las verticales son secundarias de derecha a izquierda en el orden en que va entrando el proceso.

• 7. La vertical más hacia la derecha es la del elemento principal.

• 8. La horizontal une la vertical con la principal antes del ensamblaje.

• 9. Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se uno por una "línea materia", a la de circulación antes del símbolo de su utilización.

• 10. Cambio de características a través de 2 líneas horizontales especificando las nuevas características.

• 11. Si el elemento puede seguir caminos diferentes existe una bifurcación, alternativas de forma vertical.

• 12. Numeración de la vertical principal de izquierda a derecha respetando los cruces.

Simbología Tabla2. Símbolos utilizados en la elaboración de diagramas.

Organización Internacional del Trabajo (OIT) La Organización Internacional del Trabajo es un organismo especializado de la ONU que tiene por objetivos la promoción de la justicia social y el reconocimiento de las normas fundamentales del trabajo, la creación de oportunidades de empleo y la mejora de las condiciones laborales en el mundo.

La OIT fue fundada en 1919 y es la única superviviente del Tratado de Versalles que estableció la Sociedad de Naciones. Se convirtió en el primer organismo especializado de la ONU en 1946. En 2008, La Organización Internacional del Trabajo adoptó por unanimidad la Declaración de la OIT sobre la justicia social para una globalización equitativa. Esta es la tercera declaración de principios y políticas de gran alcance adoptado por la Conferencia Internacional del Trabajo desde la Constitución de la OIT en 1919. Es heredera de la Declaración de Filadelfia, de 1944, y de la Declaración de la OIT relativa a los principios y derechos fundamentales en el trabajo y su seguimiento, de 1998. La Declaración de 2008 expresa la visión contemporánea del mandato de la OIT en la era de la globalización. La OIT cuenta con una estructura tripartita, única en el sistema de Naciones Unidas, en la que junto a la representación gubernamental figuran las de empleadores y trabajadores.

Los principales mecanismos de trabajo de la OIT son el establecimiento y supervisión de normas internacionales del trabajo, la prestación de asistencia técnica, y la búsqueda y difusión de información.

Etapas de la OIT Según la OIT existen 7 etapas para llevar a cabo un estudio de métodos eficiente en cualquiera organización para solventar problemas o mejorar de manera óptima una organización y que este tenga excelentes resultados, estas etapas son las siguientes:

Tabla 3. Etapas de la OIT para realizar un estudio de métodos

Análisis Operacional (Enfoques primarios). Es una operación que sirve para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, a la vez que mejorar la calidad, es tan efectivo en la plantación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

Método: El método de análisis de operación recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo tomando en cuenta todos los puntos claves. Con un enfoque claro y específico en las mejoras, se sigue este mismo procedimiento en las subsecuenciales operaciones, inspecciones, movimientos, almacenamiento etc.

Enfoques: -Finalidad o propósito de la operación -Diseño de la pieza –Tolerancia -Materiales -Proceso de manufactura -Preparar y herramientas -Condiciones de trabajo –Manejo de materiales -Distribuir el equipo -Principio de economía de movimientos En el análisis operacional se deben tomar en cuenta los siguientes fundamentos:

• Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.

• Rechazar ideas preconcebidas.

• Reto y escepticismo.

• Atención continua y cuidadosa.

Utilidad al aplicar el análisis operacional:

• 1- Mejor método de trabajo.

• 2- Simplificar los procedimientos operacionales. 3- Maximiza el manejo de materiales.

• 4- Incrementa la efectividad de los equipos.

• 5- Aumenta la producción y disminuye el costo unitario. 6- Mejora la calidad del producto final.

• 7- Reduce los efectos de la impericia laboral (fallas recurrentes en el proceso).

• 8- Mejora las condiciones de trabajo (ruido, ventilación, iluminación, temperatura). 9- Minimiza la fatiga del operario.

Enfoques primarios (Estrategias elementales):

• 1. Propósito de la operación: Justificar el objetivo, lleva a hacerse pregunta como el ¿por qué? y ¿para qué? se está realizando esa actividad con el fin de ver si su funcionamiento es factible, o si se combina, se elimina, se simplifica, se reduce o mejora.

• 2. Diseño de la parte o pieza: El diseño es un elemento complejo, cambiante, dinámico que debe adaptarse y mejorarse a las nuevas exigencias y características.

• Disminución de partes y/o piezas.

• Reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos uniendo partes y haciendo el maquinado y ensamblaje más fácil.

• Utilización de un mejor material (incidencia en la calidad del producto final, tomar en cuenta si se sabe trabajar con ese material)

3. Tolerancias y/o especificaciones: Tolerancia: Margen entre la calidad lograda y la deseada.

Especificaciones: Normas o elementos que tienen que hacerse según lo establecido.

Seleccionar el mejor mecanismo o método para mejorar la calidad, ahorrar costos, menor tiempo.

• 4. Materiales: A los materiales hay que realizarle un análisis cuidadoso, ya que estos afectan tanto el costo como el proceso y/o procedimiento de la organización. Hay que tomar en cuenta los siguientes detalles:

• Cantidad, calidad, costos.

• Uso correcto del material.

• Selección correcta.

• Balance de masa (materiales reciclables o no reciclables).

• Si se pueden sustituir por uno más barato.

• Si es uniforme y en qué condiciones llega al operario (¿Qué otras cosas puede hacer el operario hasta que llegue el material?).

• Almacenamientos, demoras (evitables) y material en proceso.

• Si se utiliza el material hasta el máximo.

• Si se encuentra utilidad a los recursos o desperdicios (obstruyen el proceso, general accidentes, afean el área o la planta)

• 5. Análisis del proceso: Se debe llevar a cabo un análisis teniendo en cuenta:

• La planificación y eficiencia del proceso.

• Posibilidad de cambiar la operación.

• Reorganización o combinación de operaciones.

• Mecanizar el trabajo manual pesado.

• Emplear el mejor método de maquinado.

• Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas (perdida de concentración y tiempo, por distracción).

• 6. Preparación y herramientas: Es importante tener la formación y capacitación de cómo utilizar las herramientas y equipos para evitar cualquier tipo de daños en el proceso. Teniendo en cuenta una serie de controles:

• Precalentamiento del equipo.

• Mejorar planificación y control de producción.

• Entregar instrucciones, instrumentos, al inicio de la jornada de trabajo (instrucciones bien establecidas, materiales que se requieren).

• Programar trabajos similares en secuencia.

• Entregar por duplicado herramientas de corte.

• Implantar programas de trabajo para cada operación.

Herramental:

• Cantidad, ubicación, el uso correcto de la herramienta, calidad.

• Introducir un herramental más exigente.

• 7. Condiciones de trabajo: Las condiciones de trabajo deben adaptarse a la comodidad del operario para que este pueda rendir un 100% en toda la jornada de trabajo:

• Iluminación adecuada.

• Altas temperaturas.

• Control de ruido.

• Promover orden y limpieza.

• Desechos polvos humos.

• Proporcionar equipo de protección personal.

• Doctor de salud ocupacional, primeros auxilios.

• 8. Manejo de materiales: Se debe realizar una correcta manipulación de los materiales para evitar costos y daños que son perjudiciales para el proceso y por ende para la empresa.

• Dinero, tiempo, energía, movimiento, traslado.

• Largos trayectos.

• Congestionamiento.

• Transporte manual de carga pesada.

• Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.

• Aprovechar la gravedad.

• Disponer de medios que faciliten el transporte.

• Equipos que tengan usos variados.

• Realizar una buena selección del equipo.

• 9. Distribución de la planta y equipo: Se debe tener una distribución y un orden adecuado en la planta para que así el operario y el material puedan transportarse con comodidad a lo largo y ancho de esta.

• Espacio necesario para mover el material.

• Áreas de almacenamiento.

• Trabajadores indirectos.

• Equipos y máquinas de trabajo.

• Puestos de trabajo.

• Personal del taller.

• Zonas de carga y descarga.

• Espacio para transportes fijos.

Ventajas de una buena distribución:

• Reducción del riesgo y aumento de seguridad.

• Elevación de la moral y satisfacción del trabajo.

• Incremento de la producción.

• Disminución de los retrasos.

• Ahorro de área ocupada.

• Reducción del manejo de materiales.

• Reducción del material en proceso.

• Acortamiento de tiempos.

El análisis operacional es una herramienta muy importante que nos ayuda a evaluar detalladamente cada uno de los elementos fundamentales que conforman el proceso y/o procedimiento, y plantear mejoras que se adecuen y adapten a este.

MEDICIÓN DEL TRABAJO La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma establecida. De la anterior definición es importante centrarse en el término "Técnicas", porque tal como se puede inferir no es solo una, y el Estudio de Tiempos es una de ellas.

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:

Tabla4. Etapas para efectuar una medición de trabajo

Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la medición sea fijar tiempos estándar (tiempos tipo).

ESTUDIO DE TIEMPOS El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar el tiempo de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y de esta manera analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea tomando en cuenta normas de ejecución preestablecida además de tener en consideración la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables.

Requisitos -Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

-El método a estudiar debe haberse estandarizado.

-El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

-El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.

-El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

-La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Objetivos del Estudio de Tiempos

• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

• Conservar los recursos y minimizar los costos.

• Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.

• Proporcionar un producto que es cada vez m

Procedimiento para realizar un estudio de tiempo Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.

• 1. Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

-El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.