Estudio de tiempo al proceso de fotocopiado

En el transcurso de los años la competitividad entre los comercios, ha obligado a los mismos a desarrollar un plan de mejoramiento en la realización de sus actividades, debido a que las exigencias por parte de los clientes son cada vez más elevadas. Para cumplir este propósito visualizan cuales son las herramientas que les permitan cumplir esas expectativas, con el fin de ofrecer una prestación de servicios eficiente al público en general.

El estudio de métodos es un elemento fundamental al momento de evaluar una empresa porque cuenta con las herramientas necesarias para ejecutar un estudio de tiempo al proceso de fotocopiado en la QUINCALLERIA CARONI C.A. con el fin de identificar las fallas que se producen en dicho proceso y de esta manera proponer una mejora en la realización del trabajo.

Una de las herramientas que provee la ingeniería de métodos es la realización de un estudio de tiempo, el cual es aplicable a cualquier tipo de empresa con la finalidad de establecer un tiempo estándar para el proceso, actividad o tarea que se lleve a cabo.

La empresa Quincallería Caroní C.A. no tiene conocimiento del tiempo estándar del proceso de fotocopiado en el área de papelería, por lo tanto, se llevará a cabo un estudio de tiempo, con la finalidad de determinar el tiempo estándar (TE) de la actividad. Para ello, se calculará el tiempo promedio seleccionado (TPS), la calificación de la velocidad del operario (Cv) y el análisis de las tolerancias a través del estudio de una muestra de n=10 tiempos relativos al servicio que presta la empresa, con el propósito de identificar las fallas en dicho proceso y proponer una mejora en la realización de dicha actividad.

Aplicando las diversas técnicas de ingeniería de métodos, se logro recopilar la información necesaria, para sustentar y plantear nuevas mejoras al proceso.

A través de este informe se presenta el resultado de la investigación realizada en los siguientes capítulos: capítulo I: el problema, que describe los problemas que afectan directamente al proceso en cuestión; capítulo II: marco teórico, el cual se basa en el fundamento de las técnicas utilizadas en esta práctica; capítulo III: diseño metodológico, donde se describe el tipo de estudio, la descripción la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, y en detalle el procedimiento que se llevó a cabo; capítulo IV: situación actual, en el cual se explica las condiciones en que se encuentra la empresa con respecto a los tiempos estándares; capítulo V: análisis de resultados, donde se realizan los cálculos para obtener el tiempo estándar del proceso a estudiar; y finalmente, conclusiones, recomendaciones.

CAPITULO I

El problema

En este capítulo se describe y delimita el problema observado en la Quincallería Caroní C.A., en el lapso de la investigación, también los antecedentes que ocasionan la problemática, además se implantan objetivos generales y específicos para este estudio.

1.1 ANTECEDENTES

Quincallería Caroní, C.A es un comercio con una amplia variedad de productos, divididos en distintas áreas: hogar, papelería, librería, cuidado personal, cosméticos, juguetería y piñatería; cabe destacar que dichas áreas se encuentran mal organizadas dentro del local, puesto que existen varios anaqueles destinados a una misma área, pero su ubicación es distinta, alejada y atropellada lo que ocasiona molestia y atraso en el proceso de ventas.

Esta empresa actualmente cuenta con dos empleados y dos almacenes, uno superior donde es guardada la mercancía que será vendida a largo plazo y uno inferior donde es guardada la mercancía que está próxima a vender. Tiene como finalidad brindar la mejor y más eficiente atención a sus consumidores, sin embargo, desde que el local abrió sus puertas no ha definido un estándar de tiempo, lo que ha generado que se desconozca el tiempo de duración de una actividad, así como también el porcentaje de eficiencia de los trabajadores, las tolerancias, el tiempo de preparación inicial, el tiempo de preparación final, tiempo de espera del cliente, demoras inevitables y necesidades principales.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente, la empresa Quincallería Caroní, C.A. no ha establecido los estándares de tiempo en sus actividades, el desconocimiento de estos impide realizar ajustes en las actividades que conlleven a una mejora en el proceso; es por ello que surge la necesidad de determinar el tiempo de ejecución real que emplea un empleado promedio en el proceso de fotocopiado ( para efectos de estudio), el cual permitirá conocer los tiempos de ejecución de las actividades correspondientes a los operarios para efectuar el servicio y poder evaluar el tiempo que actualmente invierten en la realización de cada una, así como también las tolerancias requeridas por los mismos en su jornada de trabajo ya que la empresa no tiene una definición clara del porcentaje de tolerancias para los trabajadores en las distintas actividades que llevan a cabo día a día, lo que ha traído como consecuencia la falta de un desempeño efectivo en sus labores.

Por lo tanto se debe realizar un estudio de tiempo del proceso que permita recolectar la información necesaria, para poder evidenciar las distintas dificultades que se encuentran presentes en el proceso de fotocopiado, lo que conlleva a plantear posibles mejoras, generando así un nuevo método de trabajo.

1.3 JUSTIFICACION

Toda empresa debe de buscar la mejora en sus procesos, para ello deben identificar los problemas que se presentan y cuáles son las fallas que los generan para buscar una solución, y de esta manera garantizar una optimización en sus actividades.

El objetivo de este informe de investigación es brindar la información necesaria para proponer un mejor método de trabajo, a través de un estudio de tiempo del proceso de fotocopiado en la "Quincallería Caroní, C.A" que permita optimizar el procedimiento de trabajo de los empleados al prestar el servicio, así como estudiar la posibilidad de mejorar las fallas que se puedan estar presentando.

Realizar este estudio es de gran utilidad ya que proporciona detalles y debilidades que a simple vista no se pueden observar en el proceso, y una vez identificadas, atacarlas mediante el uso de herramientas de ingeniería de métodos.

1.4 LIMITACIONES Durante el proceso de recolección de información, llevado a cabo en Quincallería Caroní C.A., se presentaron las siguientes limitaciones:

• El horario de visitas en el cual se iba a la empresa para realizar el estudio era limitado.

• Poca afluencia de clientes.

• Falta de información suministrada en la situación actual con respecto a el tiempo estándar del proceso, que debería tener la empresa.

1.5 OBJETIVO GENERAL

Determinar el tiempo estándar del proceso de fotocopiado en la QUINCALLERIA CARONI C.A.

1.6 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• 1. Definir la actividad en la quincallería, a la cual se le realizara el estudio de tiempo e identificar la actividad seleccionada.

• 2. Determinar, a través del cronometraje, los tiempos promedios para la actividad seleccionada.

• 3. Determinar el tamaño de la muestra.

• 4. Aplicar el procedimiento estadístico para la determinación de la confiabilidad del tamaño de la muestra.

• 5. Calcular el tiempo promedio seleccionado (TPS).

• 6. Determinar la calificación de velocidad (Cv) del operario a través del método Westinghouse.

• 7. Determinar el tiempo normal (TN).

• 8. Determinar la tolerancia de cada elemento que compone la operación.

• 9. Calcular el tiempo estándar (TE) del proceso de fotocopiado en el área de papelería, en "Quincallería Caroní, C.A"

• 10. Elaborar análisis y conclusiones en relación a los resultados obtenidos.

CAPÍTULO II

Marco teórico

Este capítulo tiene como propósito dar a la investigación un sistema coordinado y coherente de herramientas, conceptos y procedimientos necesarios que permitan abordar un estudio de tiempos en "Quincallería Caroní, C.A."

2.1 ESTUDIO DE TIEMPOS

Es una técnica que consiste en el establecimiento de un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base a la medición del contenido de trabajo del método prescrito, considerando al operario promedio, el ritmo o velocidad de trabajo y los suplementos o tolerancias por concepto de: fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

• 1. Cronometraje.

• 2. Datos predeterminados del tiempo.

• 3. Datos estándar.

• 4. Datos históricos.

• 5.  Muestreo de trabajo.

2.2 OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

• Conservar los recursos y minimizan los costos.

• Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía.

• Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad del estudio de movimientos.

• Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes.

2.3 EQUIPO NECESARIO PARA LA REALIZACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS

El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos comprende un cronómetro, un tablero o paleta para estudio de tiempos, formas impresas para estudio de tiempos y calculadora de bolsillo o por su conveniencia equipo de computo.

2.3.1 Cronómetros

• Cronómetro decimal de minutos (0.01 minutos): Tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división (1 min.) (ver apéndice 2)

• Cronómetro decimal de minutos (0.001 minutos): Es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto de este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min., en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. Este cronómetro de 0.001 min., no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

• Cronómetro decimal de horas: Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará 18 min. En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min. (ver apéndice 4)

• Cronómetros electrónicos: Éstos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y una exactitud de 0.002%. Cuando el instrumento está en el modo de regreso rápido (snapback), pulsando el botón de lectura se registra el tiempo para el evento y automáticamente regresa a cero y comienza a acumular el tiempo para el siguiente, cuyo tiempo se exhibe apretando el botón de lectura al término del suceso. Los cronómetros electrónicos operan con baterías recargables.

2.3.2 Tabla de tiempos

Consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un cronómetro para tomar tiempos. Esta tabla tiene que ser ligera, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos.

2.3.3 Forma impresa

Todos los detalles se anotarán en la forma impresa especial para estudio de tiempos. Es importante que una forma proporcione espacio para registrar o anotar toda la información pertinente relativa al método que se estudia. Es también necesario como puede suponerse, identificar claramente la operación que se estudie incluyendo información tal como: nombre del operario y su número, descripción y número de la operación, nombre y número de la máquina, herramientas especiales que se utilicen y sus números respectivos, departamento en el que se lleva a cabo la operación y condiciones de trabajo presentes. También se debe tener espacio para la firma del supervisor, indicando su aprobación del método. El diseño de la forma debe ser tal que el analista pueda anotar fácilmente las lecturas del cronómetro, los elementos extraños, los factores de calificación, ya aún disponga de espacio en la hoja para calcular el tiempo asignado.

2.4 REQUERIMIENTOS PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE TIEMPOS

• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

• El método a estudiar debe haber sido estandarizado previamente.

• El empleado u operario debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.

• El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora.

• La actitud de operario y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

2.5 CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DURANTE EL TIEMPO DE TRABAJO.

Los elementos por naturaleza en el ciclo de trabajo los podemos clasificar en los siguientes tipos:

• a. Elementos de repetición o ciclo: Son aquellos que se presentan una o varias veces en un ciclo de la operación o del trabajo estudiado.

• b. Elementos constantes: Son elementos que se localizan en varias operaciones de la planta y que tienen características semejantes ósea son aquellas cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.

• c. Elementos variables: Son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas características del producto o proceso como de dimensiones, peso, calidad etc.

• d. Elementos casuales o contingentes (o cíclicos): Son los que no aparecen en cada ciclo de trabajo sino a intervalos tanto irregulares pero que son necesarios para la operación generalmente en forma periódica.

• e. Elementos extraños: Son los observados durante el estudio y que al ser analizado no resultan no ser una parte necesaria del trabajo.

La técnica más usada o empleada en el departamento de ingeniería o capacitación para medir el trabajo es el estudio de tiempos por cronómetro.

2.6 ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

• a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

• b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.

• c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

• d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

• e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

Pasos para su realización:

1. Preparación:

• Se selecciona la operación

• Se selecciona al trabajador

• Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

• Se establece una actitud frente al trabajador.

2. Ejecución:

• Se obtiene y registra la información.

• Se descompone la tarea en elementos.

• Se cronometra.

• Se calcula el tiempo observado.

3. Valoración:

• Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

• Se aplican las técnicas de valoración.

• Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

4. Suplementos:

• Análisis de demoras.

• Estudio de fatiga.

• Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

5. Tiempo estándar:

• Error de tiempo estándar.

• Cálculo de frecuencia de los elementos.

• Determinación de tiempos de interferencia.

• Cálculo de tiempo estándar.

2.7 MÉTODOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS DE TIEMPOS CON CRONOMETRO

Existen dos técnicas o métodos para anotar los tiempos elementales durante un estudio de tiempos con cronometro. Estos son el método vuelta o regreso a cero y el método continuo.

2.7.1 Método de regreso a cero

El método de regreso a cero tiene ventajas como desventajas comparado con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempo usan ambos métodos, con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos. Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Entonces la lectura se inserta directamente en la columna de TO (tiempo observado). También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial. Entre las desventajas del método de regreso a cero esta la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores.

2.7.2 Método continúo

El método continuo para registrar valores elementales es superior al de regreso a cero. Lo más significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de observación; esto complace al operario y al representante sindical. El operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, es más sencillo explicar y vender esta técnica de registro de tiempos.30 También se adapta mejor a la medición y registro de elementos muy cortos. Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos puede detectar con precisión tres elementos cortos. Se requiere más trabajo de escritorio para calcular el estudio si se usa el método continuo. Como se lee el cronómetro en los puntos terminales se cada elemento mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento.

2.8 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UN ESTUDIO DE TIEMPOS

2.8.1. Selección del operario

El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del supervisor de línea o del departamento. Una vez realizado el trabajo en la operación, se debe acordar con el supervisor que todo está listo para estudiar el trabajo. Si más de un operario realiza el trabajo para el que quiere establecer un estándar, se debe tomar en cuenta varias cosas al elegir el operario que se va a observar. En general, un operario que tiene un desempeño promedio proporcionará un estudio más satisfactorio que uno menos calificado o que el que tiene habilidades superiores

El operario debe estar bien capacitado en el método, le debe gustar su trabajo y debe demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familiarizado con los procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los métodos del estudio como en el analista.

Cuando el analista no puede elegir al operario porque sólo uno realiza la operación, se debe ser muy cuidadoso al establecer la calificación del desempeño, porque quizá el operario esté trabajando en uno de los extremos de la escala de calificaciones.

2.8.2. Registro de información significativa

El registro debe contener máquinas, herramientas manuales, dispositivos, condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento, fecha de estudio y nombre del observador. El espacio para esos detalles es el de observaciones en la forma de observación de estudio de tiempos. También es útil un bosquejo de la distribución. Mientras más información pertinente se registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en un recurso para el establecimiento de datos estándar. También será útil para mejorar los métodos y evaluar a los operarios, las herramientas y el desempeño de las máquinas.

2.8.3. Posición del observador

El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conservación con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.

2.8.4. División de la operación en elementos

Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo si el tiempo de ciclo es mayor que 30 minutos se puede escribir la descripción de los elementos mientras se realiza el estudio. Si es posible, es mejor que se determine los elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que sacrifique la exactitud de las lecturas.

2.8.5. Inicio del estudio

Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un reloj y en ese momento se inicia el cronómetro. Se puede usar una de las dos técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio, el método regreso a cero o el método continúo.

Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos.

Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo.

2.8.6. Calificación del desempeño del operario

Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto grado de la habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal del operario bueno y hacia abajo el del menos capacitado. Por lo tanto antes de dejar la estación de trabajo, el analista debe dar una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio. En un ciclo corto con un trabajo repetitivo, es costumbre aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio para cada elemento. Por el contrario cuando los elementos son largos y contienen diversos movimientos manuales, es más práctico evaluar el desempeño de cada elemento conforme ocurre.

Un operario calificado se define como un operario con amplia experiencia que trabaja en las condiciones acostumbradas en la estación de trabajo, a un paso no muy rápido ni muy lento, sino representativo de uno que se puede mantener a lo largo del día.

2.8.7. Ciclos de estudio

Como la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el número de ciclos que se pueden estudiar, desde el punto de vista económico, el analista no debe estar gobernado de manera absoluta por la práctica estadística que demanda cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas individuales del elemento. La General Electric Company estableció una tabla con los valores aproximados al números de ciclos a observarse, puede establecer un número más exacto con métodos estadísticos.

Como el estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo, se puede suponer que las observaciones tienen distribución normal alrededor de la media desconocida de la población con varianza desconocida.

2.8.8. Ejecución del estudio

Esta sección proporciona un panorama general de los principales pasos necesarios para realizar el estudio de tiempos.

2.9 TIEMPO ESTÁNDAR

Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad especifica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.

El tiempo estándar viene dado por la siguiente ecuación:

Donde:

• TPS: Tiempo promedio seleccionado.

• Cv: Calificación de la velocidad.

2.9.1 Propósitos del tiempo estándar.

• Base para el pago de incentivos.

• Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• Medio para determinar la capacidad de la planta.

• Base para la compra de un nuevo equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de producción.

• Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• Base para primas y bonificaciones.

• Base para un control presupuestal.

• Cumplimiento de las normas de calidad.

• Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• Elaboración de planes de mantenimiento.

2.9.2 Aplicaciones del tiempo estándar

• 1. Para determinar el salario que produce desventaja por esa tarea específica, sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

• 2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

• 3. Facilita la supervisión, cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviendo como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

• 4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

• 5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

• 6. Ayuda a formular un sistema de costeo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

• 7. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestará el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

• 8. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

• 9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

2.10 MÉTODOS PARA CALCULAR EL TIEMPO ESTÁNDAR

El tiempo estándar de determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

2.10.1 Método rango de aceptación.

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10% y un coeficiente (c) = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

2.10.2 Método General Electric.

Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos de ejecución son largos, para ello, la compañía estableció una tabla (Ver anexo 6) con los valores aproximados al número de ciclos a observar.

Dos cosas que son importantes destacar de este método es que no permite evaluar la consistencia del trabajo y que deben existir estudios de tiempos previos.

2.10.3 Método estadístico.

Este método está basado en la distribución t de Student, que es una distribución simétrica con media igual a cero (0), su grafica es similar a la distribución normal estándar.

La distribución t de Student depende de un parámetro llamado grados de libertad, estos están dados por n-1, donde n representa el tamaño de la muestra. En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual, de acuerdo al uso final de los resultados puede establecerse del 3% al 10% esta se denota con la letra k.

Para hallar el valor t de Student se usa una tabla (ver anexo 6) en la
cual se deben tomar en cuenta los grados de libertad (n-1) y el nivel de significancia
().

2.10.3.1 Procedimiento estadístico para determinar el tamaño de la muestra:

• 1. Definir el coeficiente de confianza c.

• 2. Definir el intervalo de confianza (I).

• 3. Determinar la desviación estándar.

• 4. Determinar el intervalo de la muestra (Im).

• 5. Criterio de decisión (prueba de hipótesis).

• 6. Nuevo tamaño de la muestra.

2.11 TIEMPO NORMAL

Es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de lo que es la "normal". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal.

El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal. El tiempo normal viene dado por:

2.12 CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD

La calificación de velocidad o rapidez es un método de evaluación del desempeño que sólo considera la tasa de trabajo logrado por unidad de tiempo. Con este método el observador mide la efectividad del operario contra el concepto de un operario calificado que realiza el mismo trabajo, y después asigna un porcentaje para indicar la razón del desempeño observado entre el normal o estándar. Este método hace un énfasis específico en que el observador tiene un conocimiento completo del trabajo antes de realizar el estudio.

Esta técnica permite determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación c. Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de los falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea. La fórmula de la calificación de la velocidad es:

Donde:

• Cv: calificación de la velocidad.

• c: factor de calificación.

2.12.1 Métodos para determinar la calificación de la velocidad.

• Sistema Westinghouse (más utilizado)

• Sistema Westinghouse Modificado

• Calificación Sintética

• Calificación por Velocidad

• Calificación Objetiva

2.12.2 Sistema Westinghouse

Uno de los sistemas de calificación más, antiguos y de los utilizados más ampliamente, es el desarrollado por la Westinghouse Electric Company, en donde se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son: habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado", el cual se determina por la experiencia y aptitudes del operario, así como su coordinación.

El esfuerzo o empeño se define como "una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". Este es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario.

En cuanto a lo que se refiere a condiciones, se enfoca al procedimiento de calificación que afecta al operario y no a la operación. En la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo.

La consistencia se refiere a las actitudes del operario con relación a su tarea. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta.

Para calificar la actuación de acuerdo al sistema Westinghouse se puede apreciar en la tabla (ver anexo 7), los porcentajes relacionados con la calificación de la actuación, en donde el buen juicio del analista es el punto más importante para calificar de acuerdo a este método.

2.13 TOLERANCIAS

Una vez calculado el tiempo normal (tiempo promedio seleccionado * calificación de velocidad), hay que dar un paso más para llegar al verdadero tiempo estándar. Este último paso consiste en añadir ciertas tolerancias que tomen en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y detenciones producidas por la fatiga inherente a todo trabajo. En general hay que aplicar, las tolerancias, en tres áreas generales. Estas son: retrasos personales, fatiga y retrasos inevitables.

2.13.1 Necesidades Personales

En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado; esto comprenderá las idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña influirán en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, como las que se tienen en la sección de prensado de un departamento de moldeo de caucho, o en un taller de forja en caliente, requerirán necesariamente mayores tolerancias por necesidades personales, que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de temperatura moderada. El tiempo por necesidades personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo.

2.13.2 Fatiga

Es el sentimiento de cansancio dado por el cambio fisiológico en el cuerpo humano, disminuyendo así la capacidad para trabajar. Tiene un componente físico y otro psicológico o una combinación. Algunos de los factores que influyen en la fatiga son:

• a. Condiciones de trabajo:

• Luz.

• Temperatura.

• Humedad.

• Frescura del aire.

• Color del cuarto y alrededores.

• Ruido.

• b. Repetición del trabajo:

• Monotonía de movimientos semejantes del cuerpo.

• Cansancio muscular debido al esfuerzo de algunos músculos.

• c. Salud general del trabajador, física y mental:

• Estatura física.

• Dieta.

• Descanso.

• Estabilidad emotiva.

• Condiciones familiares.

Ya que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada, por medio de experimentos, que la fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.

2.13.2.1 Método sistemático para asignar tolerancias por fatiga

Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga. Los valores de los factores reflejan la criticidad del menor nivel al mayor dándole una ponderación (de izquierda a derecha hay mayor criticidad).

Después de hacer la evaluación se obtiene un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el rango o límite correspondiente para determinar así que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe asignarse (ver anexos 8).

En caso de que la jornada de trabajo sea diferente a la establecida por la tabla debe trabajar con la siguiente fórmula:

2.13.3 Retrasos