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INTRODUCCIÓN
Posteriormente a la teoría de los micromovimientos expuesta por los esposos Gilberth, en la década de los cuarenta, Harold B. Maynar y su equipo de colaboradores, crean un sistema de "Medida del Tiempo de los Métodos", denominado M.T.M., que evita el uso directo del cronómetro en los puestos de trabajo.
El sistema M.T.M. emplea la cienmilésima de hora como "Unidad de Medida de Tiempos" (UMT).
Una vez establecido correctamente el proceso de trabajo, las actividades se analizan, previa descomposición en elementos, determinando para cada uno de ellos, dónde empieza, qué comprende y dónde acaba.
Cada elemento se descompone a su vez en movimientos básicos o elementales, los cuales se valoran en tiempos nivelados recogidos en tablas y expresan el tiempo que emplearía un operario en condiciones normales, con una habilidad y un esfuerzo medios.
Para su aplicación, el tiempo nivelado debe transformarse, mayorándolo convenientemente, en tiempo concedido.
El establecimiento de tiempos supone un coste apreciable, pero contribuye de forma decisiva en la obtención de un ahorro en mano de obra directa considerable.
Para aplicar el método de M.T.M, se procede de la manera siguiente: una vez descompuesto el proceso de trabajo en elementos, se efectúa, si fuera necesario, un análisis de frecuencias (repetición de movimientos básicos dentro del mismo elemento), a continuación se establecen las fórmulas de tiempo y finalmente se deduce la producción perdida por unidad de tiempo.
a) Memoria descriptiva del proceso.
b) Cálculo de pesos de alimentación y retirada.
Alimentación:
Peso a soportar = peso contenedor + peso 12 bases = 0,23+0,203´ 12 = 2,666 Kg.
Peso para cada mano = 2,666/2 = 1,333 Kg. Þ 2 Kg.
Retirada:
Peso contenedor + 12 conjuntos (montados) =
= 0,23 + 12´ (0,203+0,153+2´ 0,003+2´ 0,013) = 4,886 Kg.
Peso máximo 22 kg. Þ nº de contenedores = 22/4,886 4,5 Þ 4 contenedores.
Peso a soportar = 4 ´ 4.886 = 19,544 Kg.
Peso para cada mano = 19.544/2 = 9,772 Kg. Þ 10 Kg.
c) División del proceso en elementos, previendo que en la práctica siguiente debe estructurarse una fórmula de tiempo.
|
1. Coger contenedor de cinta transportadora. |
|
2. Montar placa y base. |
|
3. Montar dos arandelas. |
|
4. Apuntar dos tuercas. |
|
5. Coger y dejar la llave de carraca. |
|
6. Apretar una tuerca. |
|
7. Pasar llave de tuerca en tuerca. |
|
8. Depositar un conjunto montado. |
|
9. Apilar contenedor vacío. |
|
10. Transportar cuatro contenedores a estantería. |
|
11. Depositar los cuatro contenedores en la estantería. |
|
12. Regresar a puesto de trabajo. |
d) Producción ciclo.
El ciclo se inicia en el momento en el que el operario coge un contenedor de la cinta transportadora y se acaba cuando vuelve de dejar los cuatro contenedores llenos en la estantería, por lo tanto la producción ciclo es:
P.c. = 12 piezas x 4 contenedores = 48 piezas / ciclo.
e) Análisis de movimientos básicos por el sistema M.T.M., anotando las actividades en las Hojas de Estudio de tiempos.
Ver las hojas destinadas a tal efecto.
f) Descripción de elementos.
1. Coger contenedor de la cinta transportadora.
El operario alcanza con ambas manos el contenedor de la cinta transportadora (R40B para la mano izquierda y R60B para la derecha), lo coge (G1A para ambas manos) y lo mueve hasta la posición marca 1 (M45B2 para la mano izquierda y M65B2 para la derecha). Por último el operario suelta el contenedor en dicha posición (RL1 para ambas manos) y vuelve las manos a una posición que le permita realizar la siguiente operación (R30E para ambas manos).
2. Montar base y placa.
El operario alcanza simultáneamente una base con la mano izquierda (R30C) y una placa con la mano derecha (R30C), primero coge la base (G1A) y después la placa (G1A). A continuación el operario lleva simultáneamente ambas manos hasta el banco de trabajo (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha), con la mano izquierda posiciona la base en el dispositivo de montaje (P21SS4) y luego, sin soltar la base, posiciona con la mano derecha la placa encima de la base (M2G y P22S4). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E).
3. Montar dos arandelas.
De cada contenedor marca 3 el operario alcanza simultáneamente una arandela con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona primero la arandela de la mano izquierda (P23S0) y acto seguido la de la mano derecha (M2C y P23S0). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E).
4. Apuntar dos tuercas.
De cada contenedor marca 4 el operario alcanza simultáneamente una tuerca con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona la tuerca de la mano izquierda en el espárrago (P23S0) y la da seis vueltas con la mano (6M4B2, 6RL1, 5R4B, 5G1A y R10E). Acto seguido hace lo mismo con la tuerca que tiene en la otra mano, tras aproximarla al espárrago (M2C).
5. Coger y dejar llave de carraca.
El operario alcanza la llave con su mano derecha (R20B), la coge (G1A) y la lleva a la tuerca (M30C). Mientras la lleva, el operario alcanza la cabeza de la tuerca con la mano derecha (R20A) y la coge (G1A) para así facilitar el apriete.
Para soltar la llave, el operario la deja en su sitio con la mano derecha (M30B, RL1) mientras que su mano izquierda suelta la cabeza de la llave (Rl1) y se dispone para la siguiente operación (R10E). Por último la mano derecha también se prepara para la siguiente operación (R10E).
6. Apretar tuerca.
El operario posiciona la llave de carraca sobre la tuerca con ambas manos a la vez (P23SS2), y después suelta la mano izquierda para llevarla a un sitio que no moleste (RL1, R10E). A continuación el operario aprieta la tuerca dando cada vez un tercio de vuelta a la llave y volviendo la llave a su posición original para volver a apretar (2OM40B2 y 20M40A2 pues repetirá el movimiento unas 20 veces). Por último el operario aplicará presión para dejar la tuerca bien apretada (APB) y se ayudará de ambas manos para desmontar la carraca (primero R10 y G1A para la mano izquierda y luego D1E para ambas).
7. Pasar la llave de tuerca a tuerca.
El operario pasa la llave de tuerca a tuerca con ambas manos(M6C).
8. Depositar el conjunto montado.
El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el conjunto montado con la mano derecha y sin cambiarlo de mano lo lleva hasta el contenedor (M40B), lo deja en este (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E).
9. Apilar el contenedor vacío.
El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el contenedor con ambas manos, lo traslada a la posición marca 7 (M30B). A continuación lo suelta encima de otros contenedores llenos (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E).
10. Transportar los contenedores a la estantería.
El operario alcanza (R40B), coge (G1A) y desplaza la silla hacia atrás (M20B2) con ambas manos. Después se levanta (STD), suelta la silla (RL1 y R40B) y da un paso lateral (SS30C2). A continuación alcanza (R20B), coge (G1A) y trae hacía si los cuatro contenedores con ambas manos (M30B10). Luego gira el cuerpo (TBC2) para poder salir del lugar de trabajo y encarar el camino hacía la estantería y por último, lleva los contenedores hasta la estantería (W15P0).
11. Depositar los contenedores en la estantería.
El operario pone los cuatro contenedores en la estantería (M40B10), los deja (RL1) y
12. Volver al puesto de trabajo.
El operario se dispone a regresar a su puesto de trabajo. Para ello da media vuelta (TBC2), camina hasta el puesto de trabajo (W15P) y gira para colocarse paralelo a su silla (TBC2). Después da un paso lateral (SS30C2) para aproximarse a la silla y se sienta (SIT). A continuación alcanza (R40B), coge (G1A) y arrima la silla al puesto de trabajo con las dos manos (M20B2). Por último, deja ambas manos en reposo (R40E).
g) Cuadro analítico de tiempos concedidos.
|
Elemento |
Colec -tivo |
T nivel. (UMT) |
T conc. (UMT) |
Rep.× Conj. |
Tu conc. (UMT) |
Tc´ uc (UMT) |
||
|
Nº |
Descripción |
|||||||
|
|
1 |
Coger contenedor |
1 |
60,9 |
79,17 |
1/12 |
6,5975 |
19,7925 |
|
|
2 |
Montar placa y base |
1 |
81,2 |
105,56 |
1 |
105,56 |
316,68 |
|
|
3 |
Montar arandelas |
2 |
77,2 |
100,36 |
1 |
100,36 |
301,08 |
|
|
4 |
Apuntar tuercas |
2 |
229 |
297,7 |
1 |
297,7 |
893,1 |
|
|
5 |
Coger y dejar llave |
1 |
56 |
72,8 |
1 |
72,8 |
218,4 |
|
|
6 |
Apretar tuerca |
1 |
759,1 |
986,83 |
2 |
1973,66 |
5920,98 |
|
|
7 |
Pasar llave |
1 |
5,8 |
7,54 |
1 |
7,54 |
22,62 |
|
|
8 |
Depositar conjunto |
1 |
40,8 |
53,04 |
1 |
53,04 |
159,12 |
|
|
9 |
Apilar contenedor |
1 |
46,5 |
60,45 |
1/12 |
5,0375 |
15,1125 |
|
|
10 |
Transportar contenedores |
4 |
438,9 |
570,57 |
1/48 |
11,88688 |
35,66061 |
|
|
11 |
Almacenar contenedores |
4 |
42,4 |
55,12 |
1/48 |
1,148333 |
3,445 |
|
|
12 |
Vuelta puesto trabajo. |
1 |
429.5 |
558,35 |
1/48 |
11,63229 |
34,89688 |
|
|
|
|
|
|
|
Total |
2646,962 |
7940,887 |
h) Fórmula del tiempo ciclo como suma de actividades.
Tc = Tc1´ 4 + Tc2´ 48 + Tc3´ 48 + Tc4´ 48 + Tc5×48 + Tc6´ 2×48 + Tc7´ 48 +
+ Tc8´ 48 + Tc9´ 4 + Tc10 + Tc11 + Tc12
Tc = 4 ×( Tc1 + Tc9) + 48×( Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5 + Tc7 + Tc8) + 96×Tc6 +
+ Tc10 + Tc11 + Tc12
Tc = 4×K1 + 48×K2 + 96×K3 + K4
Siendo K1 = Tc1 + Tc9= 107,4
K2 = Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5 + Tc7 + Tc8 =490,7
K3 = Tc6 =759,1
K4 = Tc10 + Tc11 + Tc12 = 910,8
i) Costo de montaje ( m.o.d. + mat. ) para P = 5000 conjuntos.
Costo mat. = 215(pts/conj.)x5500(conj.) = 1182500 pts×P.
Costo m.o.d. = 2647,93 (h/conj.)x5500(conj.)×1308(pts/h) = 190492,1 pts×P.
100.000
Costo de montaje = 1182500 + 190492,1 = 1372992,1 pts×P.
a) Cuadro de actividades con expresión del tiempo básico en UMT y el correspondiente en mmin.
|
MANO DERECHA |
MANO IZQUIERDA |
||||||
|
Descripción |
UMT |
mmin |
Fotogramas |
mmin |
UMT |
Descripción |
|
|
Hacía contenedor |
14,1 |
8,46 |
9 |
9 |
8,46 |
14,1 |
Hacía contenedor |
|
Conseguir base |
2 |
1,2 |
2 |
2 |
- |
- |
Inactiva |
|
Mantener control |
2 |
1,2 |
2 |
2 |
1,2 |
2 |
Conseguir placa |
|
Hacía dispositivo |
15,1 |
9,06 |
9 |
8 |
7,68 |
12,8 |
Hacía dispositivo |
|
Posicionar base |
15,9 |
9,54 |
10 |
11 |
10,92 |
18,2 |
Mantener control |
|
Sostener base |
24 |
14,4 |
15 |
2 |
1,2 |
2 |
Hacía dispositivo |
|
|
|
|
|
13 |
13,2 |
22 |
Posicionar placa |
|
Soltar base |
2 |
1,2 |
2 |
2 |
1,2 |
2 |
Soltar placa |
|
Posición indefinida |
6,8 |
4,08 |
4 |
4 |
4,08 |
6,8 |
Posición indefinida |
|
|
81,9 |
49,14 |
53 |
53 |
49,14 |
81,9 |
|
b) Rellenar el diagrama bimanual a escala conveniente.
Ver la hoja destinada a tal efecto.
|
Hacía contenedor |
8,46 |
8,46 |
Hacía contenedor |
|||
|
Conseguir base |
1,2 |
- |
Inactiva |
|||
|
Mantener control |
1,2 |
1,2 |
Conseguir placa |
|||
|
Hacía dispositivo |
9,06 |
7,68 |
Hacía dispositivo |
|||
|
10,92 |
Mantener control |
|||||
|
Posicionar base |
9,54 |
|||||
|
Sostener base |
14,4 |
1,2 |
Hacía dispositivo |
|||
|
13,2 |
Posicionar placa |
|||||
|
Soltar base |
1,2 |
1,2 |
Soltar placa |
|||
|
Posición indefinida |
4,08 |
4,08 |
Posición indefinida |
|||
|
|
49,14 |
|
|
|
49,14 |
|
MTM
|
1.- Coger un contenedor de la cinta transportadora |
||||||
|
conseguir contenedor |
R40B |
21.2 |
R60B |
conseguir contenedor |
||
|
G1A |
2.0 |
G1A |
||||
|
M45B2 |
24 |
M65B2 |
||||
|
llevar contenedor a su posición |
RL1 |
2.0 |
RL1 |
llevar contenedor a su posición |
||
|
R30E |
11.7 60.9 |
R30E |
||||
|
2.- Montar placa y base |
||||||
|
R30C |
14.1 |
R30C |
||||
|
conseguir base |
G1A |
2.0 |
conseguir placa |
|||
|
2.0 |
G1A |
|||||
|
mover a posición de trabajo |
M30C |
12.8 |
M28B |
mover a posición de trabajo |
||
|
G2 |
G2 |
|||||
|
posicionar base |
P21SS4 |
15.9 |
||||
|
2.0 |
M2C |
posicionar placa |
||||
|
22.0 |
P22SS4 |
|||||
|
soltar base |
RL1 |
2.0 |
RL1 |
soltar placa |
||
|
llevar mano a posición reposo |
R10E |
6.8 81.9 |
R10E |
llevar mano a posición reposo |
||
|
3.- Montar 2 arandelas |
||||||
|
R30C |
14.1 |
R30C |
||||
|
conseguir arandela |
G4B |
9.1 |
conseguir arandela |
|||
|
9.1 |
G4B |
|||||
|
mover a posición requerida |
M30C |
15.1 |
M28C |
mover a posición requerida |
||
|
posicionar arandela |
P23S0 |
9.5 |
||||
|
2.0 |
M2C |
posicionar arandela |
||||
|
9.5 |
P23S0 |
|||||
|
soltar arandela |
RL1 |
2.0 |
RL1 |
soltar arandela |
||
|
llevar mano a posición reposo |
R10E |
6.8 77.2 |
R10E |
llevar mano a posición reposo |
||
|
4.- Apuntar 2 tuercas |
||||||
|
R30C |
14.1 |
R30C |
||||
|
conseguir tuerca |
G4B |
9.1 |
conseguir tuerca |
|||
|
9.1 |
G4B |
|||||
|
mover a posición requerida |
M30C |
15.1 |
M28B |
mover a posición requerida |
||
|
posicionar tuerca |
P23S0 |
9.5 |
||||
|
6 |
M4B2 |
34.5 |
||||
|
apuntar tuerca |
6 |
RL1 |
12 |
|||
|
5 |
R4B |
17.0 |
||||
|
5 |
G1A |
10.0 |
||||
|
llevar mano a posición reposo |
R10E |
6.8 |
||||
|
2.0 |
M2C |
posicionar tuerca |
||||
|
9.5 |
P23SA |
|||||
|
34.5 |
M4B2 |
6 |
||||
|
12.0 |
RL1 |
6 |
apuntar tuerca |
|||
|
17.0 |
R4B |
5 |
||||
|
10.0 |
G1A |
5 |
||||
|
6.8 229.0 |
R10E |
llevar mano a posición reposo |
||||
|
5.- Coger y dejar llave de carraca |
||||||
|
10 |
R20B |
|||||
|
10 |
G1A |
conseguir llave |
||||
|
afianzar llave |
R20A |
15.0 |
M30C |
|||
|
G1A |
2.0 |
|||||
|
RL1 |
13.3 |
M30B |
||||
|
dejar llave |
R10E |
6.8 |
RL1 |
dejar llave |
||
|
6.8 56.0 |
R10E |
|||||
|
6.- Apretar tuerca |
|||||||
|
P23SS2 |
25.2 |
P22SS2 |
|||||
|
colocar llave |
RL1 |
2.0 |
colocar llave |
||||
|
R10E |
6.8 |
||||||
|
360.6 |
M40B2 |
20 |
|||||
|
316.0 |
M40B |
20 |
apretar tuerca |
||||
|
18.0 |
M40A2 |
||||||
|
16.2 |
APB |
||||||
|
R5A |
6.1 |
||||||
|
desmontar llave |
G1A |
2.0 |
desmontar llave |
||||
|
D1E |
4.0 759.1 |
D1E |
|||||
|
7.-Pasar llave de tuerca a tuerca |
|||||||
|
pasar llave |
M6C |
5.8 |
M6C |
pasar llave |
|||
|
8.- Depositar conjunto montado |
|||||||
|
9.5 |
R30A |
alcanzar conjunto |
|||||
|
2.0 |
G1A |
coger conjunto |
|||||
|
15.6 |
M40B |
llevar conjunto a contenedor |
|||||
|
2.0 |
RL1 |
soltar conjunto |
|||||
|
11.7 40.8 |
R30E |
llevar mano a posición inicial |
|||||
|
9.- Apilar contenedor vacío |
|||||||
|
alcanzar contenedor |
R30B |
12.8 |
R30B |
alcanzar contenedor |
|||
|
coger contenedor |
G1A |
2.0 |
G1A |
coger contenedor |
|||
|
llevar contenedor |
M40B |
15.6 |
M40B |
llevar contenedor |
|||
|
soltar contenedor |
RL1 |
2.0 |
RL1 |
soltar contenedor |
|||
|
llevar mano a posición inicial |
R40E |
14.1 46.5 |
R20E |
llevar mano a posición inicial |
|||
|
10.- Transportar 4 contenedores a la estantería |
|||||||
|
alcanzar silla |
R40B |
15.6 |
R40B |
alcanzar silla |
|||
|
coger silla |
G1A |
2.0 |
G1A |
coger silla |
|||
|
desplazar silla hacía atrás |
M20B2 |
M20B2 |
desplazar silla hacía atrás |
||||
|
43.4 |
STD |
levantarse |
|||||
|
soltar silla |
RL1 |
2.0 |
RL1 |
soltar silla |
|||
|
llevar mano a posición reposo |
R40E |
14.1 |
R40E |
llevar mano a posición reposo |
|||
|
34.1 |
SS30C1 |
dar un paso lateral |
|||||
|
alcanzar contenedor |
R20B |
10.0 |
R20B |
alcanzar contenedor |
|||
|
coger contenedor |
G1A |
2.0 |
G1A |
coger contenedor |
|||
|
acercar contenedor |
M30B10 |
23.5 |
M30B10 |
acercar contenedor |
|||
|
37.2 |
TBC2 |
girar el cuerpo |
|||||
|
255.0 449.4 |
W15PO |
caminar hasta estantería |
|||||
|
11.- Despositar 4 contenedores en la estantería |
|||||||
|
llevar contenedores |
M40B10 |
26.33 |
M40B10 |
llevar contenedores |
|||
|
soltar contenedores |
RL1 |
2.0 |
RL1 |
soltar contenedores |
|||
|
llevar mano a posición reposo |
R40E |
14.1 42.4 |
R40E |
llevar mano a posición reposo |
|||
|
12.- Volver y sentarse |
|||||||
|
37.2 |
TBC2 |
girar el cuerpo |
|||||
|
255.0 |
W15M |
caminar hasta puesto de trabajo |
|||||
|
37.2 |
TBC2 |
girar el cuerpo |
|||||
|
34.1 |
SS30C2 |
dar un paso lateral |
|||||
|
conseguir silla |
R40B |
15.6 |
R40B |
alcanzar silla |
|||
|
coger silla |
G1A |
2.0 |
G1A |
coger silla |
|||
|
acercar silla |
M20B2 |
M20B2 |
acercar silla |
||||
|
34.7 |
SIT |
sentarse |
|||||
|
soltar silla |
RL1 |
2.0 |
RL1 |
soltar silla |
|||
|
llevar mano a posición inicial |
R30E |
11.7 |
R30E |
llevar mano a posición inicial |
|||
INTRODUCCIÓN
La duración de un proceso de trabajo, o de una parte del mismo, tiene la posibilidad de reflejarse, en general, mediante una expresión algebraica sencilla denominada fórmula de tiempo.
Las fórmulas expresan tiempos unitarios, es decir, se establecen por unidad producida. Cada término de la fórmula representa la duración de una actividad componente del proceso por unidad considerada.
Las fórmulas se aplican a procesos de características fijas o variables, por ello, sus términos son constantes o afectados de variables, respectivamente. Con objeto de simplificar la expresión algebraica se agrupan los términos constantes, y si es posible, se saca factor común de las variables.
En la siguiente práctica se van a establecer las fórmulas de tiempo como resultado del análisis de dos procesos.
Primeramente analizaremos un proceso de trabajo de actividades secuenciales, en el cual a partir de unas variables que tenemos en el proceso estableceremos la fórmula de tiempo.
Seguidamente realizaremos otros cálculos para este proceso, tales como saturaciones, costo unitario, tiempo de fabricación y efectuaremos el diagrama lineal del tiempo unitario.
La segunda fórmula de tiempo la determinaremos para el proceso que se analizó en la práctica 5, a partir de los tiempos calculados en aquella práctica e introduciendo las variables que se nos pide en esta práctica, se realizará un trabajo análogo al del ejercicio anterior.
PRIMERA PARTE:
a) Fórmula de tiempo ciclo y unitario.
Fórmula de tiempo ciclo:
Tc = 330/n + 50v + 102 + 30v + 130/n = 460/n + 80v + 102 (cmin)
Fórmula de tiempo unitario:
tu = Tc/c = 76,67/n + 13,33v + 17 (cmin)
b) Representación gráfica de la fórmula de tiempo unitario.
- Si tomamos como variable v ( n = cte )
|
|
v |
||||||
|
|
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
n = 5 |
tu = 32,33 + 13,33v (cmin) |
59 |
72,33 |
85,67 |
99 |
112,33 |
125,67 |
|
n = 6 |
tu = 29,78 + 13,33v (cmin) |
56,44 |
69,78 |
83,11 |
96,44 |
109,78 |
123,11 |
- Si tomamos como variable n ( v = cte )
|
|
|
n |
|||||
|
|
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
v = 3 |
tu = 76,67/n +57 (cmin) |
95,33 |
82,56 |
76,17 |
72,33 |
69,78 |
67,95 |
|
v = 6 |
tu = 76,67/n +97 (cmin) |
135,33 |
122,56 |
116,17 |
112,33 |
109,78 |
107,95 |
|
Representamos tu frente a v: |
Representamos tu frente a n: |
||||||||||||||
|
cmin |
cmin |
||||||||||||||
|
140 |
140 |
||||||||||||||
|
130 |
130 |
||||||||||||||
|
120 |
120 |
||||||||||||||
|
110 |
110 |
||||||||||||||
|
100 |
100 |
||||||||||||||
|
90 |
90 |
||||||||||||||
|
80 |
80 |
||||||||||||||
|
70 |
70 |
||||||||||||||
|
60 |
60 |
||||||||||||||
|
50 |
50 |
||||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 v |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 n |
||
c) Tiempo unitario ( por aplicación de la fórmula ).
|
n |
Fórmula |
v |
tu (cmin) |
|
v |
Fórmula |
n |
tu (cmin) |
|
5 |
tu = 32,33 + 13,33v |
3 |
72,33 |
|
3 |
tu = 76.67/n +57 |
5 |
72,33 |
|
6 |
112,33 |
|
6 |
69,78 |
||||
|
6 |
tu = 29,78 + 13,33v |
3 |
69,78 |
|
6 |
tu = 76.67/n + 97 |
5 |
112,33 |
|
6 |
109,78 |
|
6 |
109,78 |
d) Diagrama lineal o de barras del tiempo unitario.
|
|
Proceso |
(n=6, v=3) |
(n=5, v=3) |
(n=6, v=6) |
(n=5, v=6) |
||||
|
Actividad |
Fórmula |
Tc |
tu |
Tc |
tu |
Tc |
tu |
Tc |
tu |
|
Alimentación |
330/n |
55 |
9,167 |
66 |
11 |
55 |
9,167 |
66 |
11 |
|
Elaboración |
80v+102 |
342 |
57 |
342 |
57 |
582 |
97 |
582 |
97 |
|
Retirada |
130/n |
21,67 |
3,61 |
26 |
4,33 |
21,67 |
3,61 |
26 |
4,33 |
|
Total |
å |
418,67 |
69,78 |
434 |
72,33 |
658,67 |
109,78 |
674 |
112,33 |
|
|
A |
9,2 |
|
|
|
n=6 |
E |
|
57 |
|
|
v=3 |
R |
|
|
3,6 |
|
|
T |
69,8 |
||
|
|
A |
11 |
|
|
|
n=5 |
E |
|
57 |
|
|
v=3 |
R |
|
|
4,3 |
|
|
T |
72,3 |
||
|
|
A |
9,2 |
|
|
|
n=6 |
E |
|
97 |
|
|
v=6 |
R |
|
|
3,6 |
|
|
T |
109,8 |
||
|
|
A |
11 |
|
|
|
n=5 |
E |
|
97 |
|
|
v=6 |
R |
|
|
4,3 |
|
|
T |
112,3 |
||
e) Saturaciones de hombre y de máquina.
Saturación exterior =
Saturación máquina =
![]()
Saturación interior =
Saturación operario = Se +
Si
|
n |
v |
Tc (cmin) |
Te (cmin) |
Tm (cmin) |
Se (%) |
Si (%) |
So (%) |
Sm (%) |
|
5 |
3 |
434 |
92 |
342 |
21,2 |
0 |
21,2 |
78,8 |
|
6 |
674 |
92 |
582 |
13,65 |
0 |
13,65 |
86,35 |
|
|
6 |
3 |
418,67 |
76,67 |
342 |
18,31 |
0 |
18,31 |
81,69 |
|
6 |
658,67 |
76,67 |
582 |
11,64 |
0 |
11,64 |
88,36 |
f) Costo unitario de fabricación (m.o.d. + mat.).
- Para n=5 y v=3
Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =
= 72,33×1330/6000 + 130 = 146,033 pts/elem.
- Para n=5 y v=6
Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =
= 112,33×1330/6000 + 130 = 154,9 pts/elem.
- Para n=6 y v=3
Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =
= 69,78×1330/6000 + 130 = 145,468 pts/elem.
- Para n=6 y v=6
Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =
= 109,78×1330/6000 + 130 = 154,335 pts/elem.
g) Cuadro de aplicación: tu en h; h×100 elementos y elementos×h.
|
n |
v |
tu (h) |
h×100 elem. |
elem.×h. |
|
5 |
3 |
0,01205 |
1,205 |
82,95 |
|
6 |
0,01872 |
1,872 |
53,41 |
|
|
6 |
3 |
0,01163 |
1,163 |
85,98 |
|
6 |
0,0183 |
1,83 |
54,65 |
h) Tiempo de fabricación para un pedido P = 9300 elementos.
- Para n=5 y v=3
Tf = tu×P = 0,01205´ 9300 = 112,065 h
- Para n=5 y v=6
Tf = tu×P = 0,01872´ 9300 = 174,096 h
- Para n=6 y v=3
Tf = tu×P = 0,01163´ 9300 = 108,159 h
- Para n=6 y v=6
Tf = tu×P = 0,0183´ 9300 = 170,19 h
SEGUNDA PARTE
a) Fórmula del tiempo unitario, partiendo de las actividades del proceso.
|
Nº |
DESCRIPCIÓN |
Tc (UMT) |
|
1 |
Coger contenedor de cinta transportadora. |
79,17 |
|
2 |
Montar placa y base. |
105,56 |
|
3 |
Montar dos arandelas. |
100,36 |
|
4 |
Apuntar dos tuercas. |
297,7 |
|
5 |
Coger y dejar la llave de carraca. |
72,8 |
|
6 |
Apretar una tuerca. |
986,83 |
|
7 |
Pasar llave de tuerca en tuerca. |
7,54 |
|
8 |
Depositar un conjunto montado. |
53,04 |
|
9 |
Apilar contenedor vacío. |
60,45 |
|
10 |
Transportar contenedores a estantería. |
570,57 |
|
11 |
Depositar contenedores en la estantería. |
55,12 |
|
12 |
Regresar a puesto de trabajo. |
558,35 |
|
13 |
Montar una arandela. |
73,58 |
|
14 |
Apuntar una tuerca. |
166,53 |
tu = t1/n + t2 + t3+ t4+ t5 + t6×v + t7+ t8 + t9/n + t10/(m×n) + t11/(m×n) +
+ t12/(m×n)
tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 + t3 + t4+ t5 + t7 + t8) + t6×v
tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v
siendo:
m = nº de conjuntos por contenedor
n = nº de contenedores
v = nº de espárragos
K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT
K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT
K3 = 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 + 7,54 + 53,04 = 637 UMT
K4 = 986,83 UMT
Para n=12 cont., m= 4 conj.×cont. y v=2 espárragos:
tu = 139,62/12 + 1184,04/(12×4) + 637 + 986,83×2 = 2646,963 UMT
b) Establecer una fórmula de tiempo unitario con variables para el caso de montar conjuntos de 3 ó 4 espárragos, con sus correspondientes tuercas y arandelas.
Para un número par de espárragos:
Si v es par la fórmula de tiempo se deduce fácilmente de la anterior:
tu = t1/n + t2 + t3×v/2 + t4×v/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +
+ t10/(m×n) + t11/(m×n) + t12/(m×n)
tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 + t5 - t7 + t8) + (t3/2 + t4/2 +
+ t6 + t7)×v
tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v
siendo:
K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT
K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT
K3 = 105,56 + 72,8 - 7,54 + 53,04 = 223,86 UMT
K4 = 100,36/2 + 297,7/2 + 986,83 + 7,54 = 1193,4 UMT
Para n = 8 cont., m = 4 conj.×cont. y v = 4 espárragos:
tu = 139,62/8 + 1184,04/(8×4) + 223,86 + 1193,4×4 = 5051,914 UMT
Para un número impar de espárragos:
Si v es impar debemos introducir t13 y t14:
tu = t1/n + t2 + t3×(v-1)/2 + t4×(v-1)/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +
+ t10/(m×n) + t11/(m×n) + t12/(m×n) + t13 + t14
tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 - t3/2 - t4/2 + t5 - t7 + t8 +
+ t13 + t14) + (t3/2 + t4/2 + t6 + t7)×v
tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v
siendo:
K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT
K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT
K3 = 105,56 - 100,36/2 -297,7/2 + 72,8 - 7,54 + 53,04 + 73,58 + 166,53 =
= 264,94 UMT
K4 = 100,36/2 + 297,7/2 + 986,83 + 7,54 = 1193,4 UMT
Para n = 9 cont., m = 4 conj.×cont. y v = 3 espárragos:
tu = 139,62/9 + 1184,04/(9×4) + 264,94 + 1193,4×3 = 3893,543 UMT
c.1 ) Diagrama lineal de tiempo unitario, globalizando alimentación, elaboración y retirada.
Para n = 12 cont., m = 4 conj.×cont y v = 2 espárragos:
Alimentación:
tu = t1/n = 79,17/12 = 6,598 UMT
Elaboración:
tu = t2 + t3 + t4 + t5 + t6×v + t7 + t8 + t9/n = 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 +
+ 986,83×2 + 7,54 + 53,04 + 60,45/12 = 2615,698 UMT
Retirada:
tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(12×4) =24,668 UMT
|
A |
6,6 |
|
|
|
E |
|
2615,7 |
|
|
R |
|
|
24,7 |
|
T |
2647 |
||
Para n = 9 cont., m = 4 conj.×cont y v = 3 espárragos:
Alimentación:
tu = t1/n = 79,17/9 = 8,797 UMT
Elaboración:
tu = t2 + t3×(v-1)/2 + t4×(v-1)/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +t13 + t14 =
= 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 + 986,83×3 + 7,54×2 + 53,04 + 60,45/9 +
+ 73,58 + 166,53 = 3851,857 UMT
Retirada:
tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(9×4) = 32,89 UMT
|
A |
8,8 |
|
|
|
E |
|
3851,9 |
|
|
R |
|
|
32,9 |
|
T |
3893,6 |
||
Para n = 8 cont., m = 4 conj.×cont y v = 4 espárragos:
Alimentación:
tu = t1/n = 79,17/8 = 9,896 UMT
Elaboración:
tu = t2 + t3×v/2 + t4×v/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n = 105,56 +
+ 100,36×2 + 297,7×2 + 72,8 + 986,83×4 + 7,54×3 + 53,04 + 60,45/8 + =
= 5005,016 UMT
Retirada:
tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(8×4) = 37,001 UMT
|
A |
8,8 |
|
|
|
E |
|
3851,9 |
|
|
R |
|
|
32,9 |
|
T |
3893,6 |
||
c.2) Costo unitario de fabricación (m.o.d. + mat.):
Para v = 2 espárragos:
Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 2646,963×10-5×1330 + 130 =
= 165,205 pts×conj.
Para v = 3 espárragos:
Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 3893,543×10-5×1330 + 130 =
= 181,784 pts×conj.
Para v = 4 espárragos:
Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 5051,914×10-5×1330 + 130 =
= 197,19 pts×conj.
c.3) Cuadro de aplicación: tu en h; h×100 conj. y conj.×h.
|
Nº de espárragos |
tu (h) |
h×100 conj. |
conj.×h. |
|
2 |
0,02647 |
2,647 |
37,779 |
|
3 |
0,03894 |
3,894 |
25,684 |
|
4 |
0,05052 |
5,052 |
19,794 |
c.4) Tiempo de fabricación para un pedido P = 9500 conj.
Para v = 2 espárragos:
Tf = tu×P = 0,02647×9500 = 251,461 h
Para v = 3 espárragos:
Tf = tu×P = 0,03894×9500 = 369,887 h
Para v = 2 espárragos:
Tf = tu×P = 0,05052×9500 = 479,932 h
INTRODUCCIÓN
En esta práctica, analizaremos la conveniencia de elegir un tipo u otro de distribución para un proceso de trabajo. Al hacer una elección así, siempre hay que buscar el máximo rendimiento, situando los puestos de trabajo en el mismo orden que intervienen en el proceso de trabajo, procurando que las distancias recorridas por hombres y materiales sean mínimas.
Hay dos tipos de distribución de planta: en línea y funcional. La primera distribuye los puestos de trabajo según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico del proceso. Se consigue en general un mejor aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación. El material se desplaza de un puesto a otro lo que conlleva un mínimo recorrido en los transportes. Su versatilidad es baja: no permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.
En la distribución funcional, los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas, es decir se instalan por secciones, por ejemplo, las fresadoras, los tornos, las limadoras, los rectificadores, etc. El material, si ha lugar, se desplaza entre puestos dentro de una misma sección, o entre una sección y la siguiente que le corresponda. Este tipo de distribución es muy versátil, siendo posible fabricar cualquier elemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación.
Es evidente que el análisis de la rentabilidad de una instalación es fundamental. La rentabilidad de un proceso productivo representa la diferencia entre el valor de venta del producto y el costo total. El costo total representa la suma del costo en fábrica de la producción anual y el costo de amortización anual de la instalación industrial.
El costo en fábrica (cf) es la suma del costo de fabricación (que es la suma de la mano de obra directa, del material y del puesto de trabajo), de la mano indirecta, de las cargas sociales y de los gastos generales. El costo de fabricación anual (ca) es la suma de las cargas debidas a la amortización de la instalación industrial (teniendo incluso en cuenta el beneficio que hubiese tenido la cantidad de la amortización si hubiese estado invertida en otra actividad comercial).
La rentabilidad de una instalación industrial se resuelve a menudo de forma gráfica teniendo en cuenta una representación del costo y del valor de venta del producto en función del número de elementos a producir. Es de observar que siendo el costo de amortización anual independiente de la producción, no lo son el costo en fábrica y el valor de venta del producto.
En la segunda parte de la práctica resolveremos el problema mas común de las cadenas de montaje, el equilibrado de esta para lograr la mayor eficiencia o saturación de cada operario.
1.- RENTABILIDAD DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
a) Memoria descriptiva del procedimiento de actuación.
En primer lugar procederemos al cálculo correspondiente a los costos de amortización de cada tipo de instalación puesto que son independientes del pedido o producción anual esperada. Dispondremos así de unas relaciones en función del número de elementos a fabricar con las cuales conoceremos los costos de fabricación. Después cotejaremos estos valores con los valores de venta del producto para poder conocer el beneficio esperado. Luego asignaremos dos valores dispares de la producción y observáremos los resultados para cada tipo de distribución pudiendo de este modo juzgar cual es el más apropiado.
b.1) Establecer para cada distribución la fórmula analítica del costo total.
Costo de amortización anual (ca) = interés anual (ci×r) + costo×año instalación (ci/p).
Costo unitario (cu) = costo medio fábrica/h (cmf/h) × tiepo unitario de fabricación (tu).
Costo en fábrica (cf) = costo unitario (cu) ´ número de elementos (n).
Costo total (ct) = costo de amortización anual (ca) + costo en fábrica (cf).
|
CONCEPTO |
DISTRIBUCION |
||
|
|
EN LINEA |
FUNCIONAL |
|
|
ci = costo de la instalación |
pts. |
30´ 106 |
29´ 106 |
|
r = interés costo instalación |
% |
15 |
15 |
|
p = periodo de amortización |
años |
12 |
12 |
|
ca = costo de amortización anual |
pts. |
7´ 106 |
6,767´ 106 |
|
cmf/h = costo medio fábrica/h |
pts. |
730 |
855 |
|
tu = tiepo unitario de fabricación |
h |
1,76 |
3,07 |
|
cu = costo unitario |
pts. |
1.284,4 |
2.624,85 |
|
cf = costo en fábrica |
pts. |
1.284,4×n |
2.624,85×n |
|
ct = costo total |
pts. |
7´ 106+1.284,4×n |
6,767´ 106+2.624,85×n |
b.2) Establecer para cada distribución la fórmula analítica del valor de venta.
En este caso el valor de vente es igual en los dos tipos de distribución.
Valor de venta (Vv) = precio venta unitario (pvu) × número de elementos (n).
Vv = 2.33×n pts.
c.1) Deducir analíticamente la producción anual para elegir una u otra distribución (Punto C).
Para hallar la producción anual, bastará con igualar el costo total de la instalación de ambas distribuciones.
7´ 106+1.284,4×n = 6,767´ 106+2.624,85×nn = 173,82 elem.
c.2) Deducir analíticamente si hay beneficio o pérdida con dicha producción anual.
Para ambas distribuciones tenemos un costo total de 7.223.257,26 pts. y un valor de venta de 405.005,78 pts. Por lo que obtenemos unas perdidas de -6.818.251,48 pts.
c.3) Deducir analíticamente el comienzo de rentabilidad positiva para cada distribución (Punto A y B).
Para la distribución en línea (Punto A):
Vv–ct ù0 2.330×n-7´ 106-1.284,4×n ù0 n ù6.694,72 elem.
Para la distribución en funcional (Punto B):
Vv–ct ù0 2.330×n-6,767´ 106-2.624,85×n ù0 n ÷-22.650,65 elem.
c.4) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado para que se cumpla A=B=C.
Para que A=B=C se tiene que cumplir que:
Vv = ct pvu×173,82 = 7.223.257,26 pvu = 41.555,96 pts.
d.1) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: rentabilidad positiva a partir de un pedido P igual a 6000 elementos×año.
Se tiene que cumplir Vv = ct en ambas distribuciones:
En línea: pvu×6000 = 7´ 106+1.284,4×6.000 pvu = 2.451,067 pts.×elem.
Funcional: pvu×6000 = 6,767´ 106+2.624,85×6.000 pvu = 3.752,683 pts.×elem.
d.2) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: perdida constante –indicándola- con cualquier producción×año.
Existirá perdida constante para cualquier producción×año si se cumple que la recta que representa el valor de venta es paralela a la del costo total de la producción y esta última está por encima de ella. Deben de tener pues la misma pendiente o lo que es igual el costo en fabricación unitario debe de ser igual al precio de venta unitario, resultando la pérdida constante igual al costo de amortización
En línea: pvu = 1.284,4 pts.×elem. perdidas = 7´ 106 pts.×producción.
Funcional: pvu = 2.624,85 pts.×elem. perdidas = 6,767´ 106 pts.×producción.
d.3) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: beneficio de 2´ 106 pts. para un pedido P igual a 6000 elementos×año.
Beneneficio = Vv – ct en los dos tipos de distribución:
Línea: 2´ 106= pvu×6.000-7´ 106-1.284,4×6.000 pvu = 2.856,6 pts.×elem.
Funcional:2´ 106= pvu×6.000-6,767´ 106-2.624,85×6.000 pvu = 4.086,017pts.×elem.
d.4) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: pérdida de 2´ 106 pts. para un pedido P igual a 6000 elementos×año.
Pérdida = ct - Vv en los dos tipos de distribución:
Línea: 2´ 106= 7´ 106+1.284,4×6.000-pvu×6.000 pvu = 2.111,73 pts.×elem.
Funcional:2´ 106= 6,767´ 106+2.624,85×6.000-pvu×6.000pvu = 3.419,35pts.×elem.
e) Confeccionar un cuadro que exprese en cada distribución, para valores independientes de un pédido P igual a 3.500 o 14.000 elementos×año. expresando: el costo de amortización anual, el costo en fábrica, el costo total, el valor de venta y la pérdida o el beneficio según convenga.
|
CONCEPTO |
DISTRIBUCION |
||||
|
EN LINEA |
FUNCIONAL |
||||
|
P = 3500 |
P = 14000 |
P = 3500 |
P = 3500 |
||
|
ca = costo amortización anual |
pts. |
7´ 106 |
7´ 106 |
6,767´ 106 |
6,767´ 106 |
|
cf = costo en fábrica |
pts. |
4,495´ 106 |
17,982´ 106 |
9,187´ 106 |
36,748´ 106 |
|
ct = costo total |
pts. |
11,495´ 106 |
24,982´ 106 |
15,954´ 106 |
43,515´ 106 |
|
Vv = valor de venta |
pts. |
8,155´ 106 |
32,62´ 106 |
8,155´ 106 |
32,62´ 106 |
|
pérdida o beneficio |
pts. |
-3,34´ 106 |
7,638´ 106 |
-7,799´ 106 |
-10,895´ 106 |
f) Representación gráfica por separado –en un formato A4- de cada distribución, o sea, de las fórmulas del aparado b).
Ver en hoja aparte.
g) Representación gráfica por separado –en un formato A4- de ambas distribuciones en conjunto, y del apartado c.4).
Ver en hoja aparte.
h) Representación gráfica de las 8 soluciones (4+4) del apartado d), utilizando un formato A4 para cada clase de distribución.
Ver en hoja aparte.
a) Rellenar las casillas del cuadro que aparecen en blanco.
|
ACTIVIDAD |
p.t. |
So |
|
|
Nº |
Tc cmin |
n |
% |
|
1 |
174 |
1 |
87 |
|
2 |
510 |
3 |
85 |
|
3 |
360 |
2 |
90 |
|
4 |
570 |
3 |
95 |
|
5 |
200 |
1 |
100 |
En la cadena de montaje intervienen 10 operarios de lo que deducimos que el número de operarios del puesto de trabajo de la actividad 4 es 3. De aquí podemos deducir el resto de las casillas por una simple regla de tres:
|
85 % 570 cmin |
tc = 600/3 = 200 cmin |
|
|
100 % 600 cmin |
||
|
|
|
|
|
100 % to×p.t |
|
tc = so×to×p.t/100 |
|
So % tc |
so = tc×100/(to×p.t) |
|
b ) Determinar el tiempo del proceso Tp y el tiempo ciclo tc.
Tp = S Tc´ p.t = 174 + 510 + 360 + 570 + 200 = 1814 cmin
tc = 200 cmin
c ) Esquema de la distribución en planta.

d ) Diagrama lineal del ciclo.

e ) Calcular:
• Tiempo unitario
tu = tc/pc = 200/4 = 50 cmin
• Ciclos necesarios
nºciclos = P/pc = 6430/4 = 1.607,5 1.608 ciclos
• Tiempo teórico de fabricación
Tt = Tp´ nºciclos = 1.814 ´ 1.608 = 2.916.912 cmin = 486,152 h
• Tiempo de fabricación (para m.o.d.)
Tf = tc´ nº ciclos´ nº operarios = 200×1.608×10 = 3.216.000 cmin = 536 h
• Rendimiento de la cadena
R = (Tt/Tf)×100 = (486,152/536)´ 100 = 90,7 %
• Tiempo de incicencia
Ti = tc´ nº ciclos = 50×1.608 = 80.400 cmin = 13,4 h
• Costo de fafricación (m.o.d. + mat.)
cf = Tf´ J + mat.´ p = 536×320+30×6.430 = 364.420 pts
• Costo unitario
cu = cf/p = 364.420/6.430 = 56,67 pts
|
ALIMENTACIÓN |
te |
13 |
O |
D |
13 |
PARADA |
|||
|
ti |
6 |
O |
|||||||
|
PARADO |
44 |
D |
O |
55 |
FUNCIONA |
||||
|
RETIRADA |
ti |
5 |
O |
||||||
|
te |
7 |
O |
D |
7 |
PARADA |
||||
|
ALIMENTACIÓN |
240 |
O |
RETIRADA |
185 |
O |
FUNCIONAMIENTO |
300 |
O |
||||||
|
PARADA |
115 |
D |
||||||||||||
|
PARADO |
60 |
D |
te = 5 min
ti = 1,3 min
to = 6,3 min
tm = 43 min
tc = 48 min
d = 5%
pm/h = 22 elem
p = 3500 elem
J = 320 pts/h
j =50 pts/h
f = 60 pts/h
Se = 10,42 %
Si = 2,71 %
So = 13,13 %
Sm = 89,58 %
n = 7 máquinas iguales
|
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|||
|
65,65 |
78,78 |
91,91 |
105,04 |
118,17 |
|||
|
10,08 |
7,83 |
8,77 |
13,39 |
17,39 |
|||
|
9,03 |
7,01 |
7,86 |
11,99 |
15,58 |
|||
|
19,45 |
17,43 |
18,28 |
22,41 |
26,00 |
|||
|
80,55 |
82,57 |
81,72 |
77,59 |
74,00 |
|||
|
88,61 |
108,99 |
125,85 |
136,55 |
146,52 |
|||
|
870 |
980 |
1090 |
1200 |
1310 |
|||
|
9,82 |
8,99 |
8,66 |
8,79 |
8,94 |
|||
|
39,5 |
32,11 |
27,81 |
25,63 |
23,89 |
|
|
|||
|
|
|||
|
|
|||
|
h |
5 |
1,3 |
|
|
m |
|
43 |
|
|
tc |
48 |
||
|
ALIMEN- TACIÓN 1ªMáquina |
te |
13 |
O |
PARADA |
13 |
D |
PARADA |
32 |
D |
||||||
|
ti |
6 |
O |
FUNCIONA-MIENTO |
55 |
O |
||||||||||
|
ALIMEN- TACIÓN 2ªMáquina |
te |
13 |
O |
||||||||||||
|
ti |
6 |
O |
FUNCIONA-MIENTO |
55 |
O |
||||||||||
|
PARADA |
|
25 |
D |
||||||||||||
|
ALIMEN- TACIÓN 1ªMáquina |
ti |
5 |
O |
||||||||||||
|
te |
7 |
O |
PARADA |
26 |
D |
||||||||||
|
|
7 |
O |
|||||||||||||
|
ALIMEN- TACIÓN 2ªMáquina |
ti |
5 |
O |
||||||||||||
|
te |
7 |
O |
PARADA |
7 |
D |
INTRODUCCIÓN
Esta práctica es quizás la más importante de todas las realizadas en el curso. Consta de dos partes: realización del trabajo y puesto más económico.
La racionalización del trabajo tiene por objeto reducir los tiempos empleados
en la fabricación y montaje, para que el producto llegue al mercado en el menor tiempo posible y resulte competitivo económicamente.
Cuando una empresa decide la producción de un producto, antes debe de racionalizarse todo el proceso pormenorizando de forma exhaustiva todas las operaciones para poder elaborar presupuestos y planes de actuación. La pormenorizaron realizada en esta fase es mucho mayor que en las fases anteriores que contaban con los diagramas sinópticos, analíticos, etc. aunque mantienen en común el mismo sistema de medida de los tiempos.
La racionalización evita consideraciones en torno al número de elementos representativos como puede ser la unidad de costo.
En la racionalización se dividen los procesos en las distintas fases que forman cada actividad en función de unos criterios como pueden ser (dentro de un mismo puesto de trabajo), el cambio de posición de la pieza o la utilización de otro utensilio, así mismo las fases se subdividen en subfases que terminan de pormenorizar toda la actividad.
1.-RACIONALIZACIÓN DEL TRABAJO
a) Memoria descriptiva del proceso y montaje.
|
FABRICACIÓN: |
|
|
Transporte 1 |
Llevar un largo de madera al puesto nº1 (2 m). |
|
Puesto 1 |
Cortamos el largo cada 0,4 m con la sierra para obtener los topes. |
|
Transporte 2 |
Llevar los topes de madera al puesto nº2 (3 m). |
|
Puesto 2 |
Taladramos 3 agujeros pasantes de Æ 27 mm y 3 de Æ 35×20 mm |
|
Transporte 3 |
Llevar los topes de 5 en 5 al puesto de montaje (8 m). |
|
Transporte 4 |
Llevar laminas de 9 m al puesto nº3 (2 m). |
|
Puesto 3 |
Cortamos con la prensa perfiles de 650 mm. |
|
Transporte 5 |
Llevamos los bastidores al puesto nº4 (3 m). |
|
Puesto 4 |
Realizamos 3 agujeros de Æ 17 mm con la punzonadora. |
|
Transporte 6 |
Llevamos los bastidores al puesto de montaje (6 m). |
|
MONTAJE: |
|
|
Puesto 5 |
Montamos el conjunto como se indica en el croquis. |
|
Transporte 7 |
Llevamos el conjunto al almacén (10 m). |
CÁLCULOS:
Puesto nº 1: serrar
Tm= ![]()
0,216 min =
36,15 dmh
Serramos 9 veces para sacar 10 topes de 0,4 m del largo de 4 m
El Tu para cada tope =
32,03 dmh;
Tc = Tu´ 1,25 (mayoración) = 40,1 dmh
Puesto 2: taladrar
Diámetro 17mm: A = 0,3
n =
=
= 898,75
r.p.m.
Tm = ![]()
1,22 min =
203,99 dmh
Tc = Tm ´ 1,25 (mayoración) = 255 dmh
Diámetro 35mm: A = 0,51
n =
=
= 727,56
r.p.m.
Tm = ![]()
0,162 min.
= 27 dmh
Tc = Tm ´ 1,25 (mayoración) = 33,8 dmh
Puesto 3: cortar
n = (9000-30)/650 = 13,8 ® 13 bastidores×lámina
Fuerza de corte = Rc´ S = 40´ 1700 = 68 tn
Rendimiento r = 75%; Fc = 68/0,75 = 90,66 tn ® tipo C (12 golpes por minuto)
Tm =
=
0,0833 min =13,89
dmh ® Tu =
14/13 ´ Tm
= 15 dmh
Tc = Tu × 1,25 (mayoración) = 18,8 dmh
Puesto 4: punzonar
Superficie cortada S = 3(p ×D×e)= 1129.5 mm2
Fuerza corte = Rc ´ S = 40×3×(p ×17×7) = 44861,94 Kg
Rendimiento r = 85%; Fc = 44861,94/0,85= 52,78 tn ® tipo II (24 golpes por minuto)
Tm =![]()
0,042 min =
6,94 dmh
Tc = Tm × 1,25 (mayoración) = 8,75 dmh
Volumen de madera utilizado:
De cada largo de madera sacamos 10 topes. Para 500 piezas necesitamos 50 largos.
V (50 largos) = (1,10×0,82×40)×50 = 1,804 m3
Peso de acero utilizado:
Salen 13 bastidores de cada perfil por lo que para 500 piezas necesitamos:
500/13 = 38,46 ® 39 perfiles
De cada perfil sobrará 9000-(13×650) = 550 mm
De la última barra sacaremos 500-(38×13) = 6 piezas
Del último perfil sobrará (9000-30)-60×0,65 = 507 mm
Peso de los 39 perfiles = (13,4 Kg/m × 9 m) × 39 perfiles = 4703,4 Kg
b) Croquis acotado de las dos piezas (Escala 1:5).
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
c) Distribución en planta del taller.
d) Rellenar:
- Hoja de Descomposición analítica del conjunto
- Gamas del proceso de fabricación (piezas marca 4 y 5)
- Fichas de fase correspondientes
- Gama del proceso de montaje
- Hoja de mediciones
- Hoja de costo de fabricación
- Diagrama analítico del proceso de fabricación y montaje
- Hojas destinadas al M.T.M. del montaje
Ver las hojas destinadas a tal efecto.
e) Considerando las actividades y tiempos tipo de la tabla adjunta, establecer el proceso, las frecuencias y la duración del montaje.
|
FASE: Montaje tope y bastidor |
u.c. = 1 conjunto |
|||
|
MOVIMIENTO |
Tc dmh |
Frecuencia |
Tc×u.c. dmh |
|
|
Nº |
DESCRIPCIÓN |
|||
|
1 |
Montar tope y bastidor |
12,53 |
1 |
12,53 |
|
2 |
Montar 1 arandela en 1 tornillo |
13,86 |
3 |
41,57 |
|
3 |
Introducir tornillo |
4,61 |
3 |
13,84 |
|
4 |
Voltear tope y bastidor |
3,91 |
1 |
3,91 |
|
5 |
Montar 3 arandelas y 3 tuercas |
73,54 |
1 |
73,54 |
|
6 |
Apretar 1 tuerca |
254,50 |
3 |
763,51 |
|
7 |
Depositar cjto. en carro |
7,10 |
1 |
7,10 |
|
8 |
Llevar carro al almacén |
45,80 |
1/10 |
4,58 |
|
9 |
Depositar cjto. en estantería |
14,54 |
1 |
14,54 |
|
10 |
Volver al puesto de trabajo |
5,12 |
1/10 |
0,512 |
2.- PUESTO DE TRABAJO MAS ECONOMICO
a) Análisis de tiempos:
a.1 Ecuaciones que definen el tiempo de fabricación.
|
convencional Þ |
Tf1 = 1,15 + 0,59×n |
|
semiautomático Þ |
Tf2 = 2,50 + 0,38×n |
|
automático Þ |
Tf3 = 4,45 + 0,19×n |
a.2 Límites del lote más económico a fabricar en cada puesto.
Tf1 =Tf2 Þ 1,15 + 0,59×n =2,50 + 0,38×n Þ n = 6,42
Tf2 =Tf3 Þ 2,50 + 0,38×n = 4,45 + 0,19×n Þ n = 10,26
Tf1 =Tf3 Þ 1,15 + 0,59×n = 4,45 + 0,019×n Þ n = 8,25
semiautomático Þ para pedidos de 1 a 6 elementos
convencional Þ para pedidos de 7 a 10 elementos
automático Þ a partir de 11 elementos

a.3 Representación gráfica.
b) Análisis de costos –sin considerar el material:
b.1 Ecuaciones que definen el costo de fabricación.
Cf = Tf (J+f)
convencional Þ Cf1 = (1,15+0,59×n) (330+125) = 523,25 + 268,45×n
semiautomático Þ Cf2 = (2,50+0,38×n) (320+170) = 1225 +186,2×n
automático Þ Cf3 = (4,45+0,19×n) (310+195) = 2247,25 + 95,95×n
b.2 Límites del lote más económico a fabricar en cada puesto.
Cf1 =Cf2 Þ 523,25 + 268,45×n = 1225 +186,2×n Þ n = 8,53
Cf2 =Cf3 Þ 1225 +186,2×n = 2247,25 + 95,95×n Þ n = 11,32
Cf1 =Cf3 Þ 523,25 + 268,45×n = 2247,25 + 95,95×n Þ n = 9,99
convencional Þ para pedidos de 1 a 9 elementos
semiautomático Þ para pedidos de 10 ó 11 elementos
automático Þ a partir de 12 elementos
b.3 Representación gráfica.

c) Cálculo analítico del costo de fabricación de un pedido de p = 70 elementos, que supuestamente se elaborase en cada puesto de trabajo. Costo del material 220 pts/elemento.
convencional Þ Cf1 = 523,25 + 268,45×70 + 220´ 70 = 34.714,75 Pts
semiautomático Þ Cf2 = 1225 +186,2×70 + 220´ 70 = 29.659 Pts
automático Þ Cf3 = 2247,25 + 95,95×70 + 220´ 70= 24.363,75 Pts
El automático es el puesto de trabajo más económico
d) Expresar en % el aumento de costo para el apartado c), respecto al puesto más económico.
convencional Þ (Cf1- Cf3)´ 100/Cf3 = 42,48 %
semiautomático Þ (Cf2- Cf3)´ 100/Cf3 = 21,73 %
automático Þ (Cf3- Cf3)´ 100/Cf3 = 0 %
|
1. MONTAR TOPE Y BASTIDOR |
||||||
|
conseguir bastidor |
|
R30B |
15.6 |
R40B |
|
conseguir bastidor |
|
|
|
G1A |
2.0 |
G1A |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
llevar bastidor a |
|
M30C4 |
25.0 |
M40C4 |
|
llevar bastidor a |
|
dispositivo de montaje |
|
P21SS1 |
13.3 |
P21SS1 |
|
dispositivo de montaje |
|
|
|
RL1 |
2.0 |
RL1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
conseguir tope |
|
R40B |
15.6 |
R30B |
|
conseguir tope |
|
|
|
G1A |
2.0 |
G1A |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
llevar tope junto a |
|
M40C1 |
20.8 |
M30C1,3 |
|
llevar tope junto a |
|
bastidor |
|
P21SSA |
3.0 |
P21SSA |
|
bastidor |
|
|
|
RL1 |
2.0 |
RL1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
retira mano |
|
R5E |
3.8 |
R5E |
|
retira mano |
|
|
|
|
105.1 |
|
|
|
|
2. MONTAR UNA ARANDELA EN UN TORNILLO |
||||||
|
conseguir arandela |
|
R30C |
14.1 |
R30C |
|
conseguir tornillo |
|
|
|
|
7.3 |
G4A |
|
|
|
|
|
G4B |
9.1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
acercar arandela |
|
M30B |
13.3 |
M30B |
|
acercar tornillo |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
introducir arandela |
|
M4C |
4.5 |
|
|
|
|
en tornillo |
|
P23S4 |
21.4 |
|
|
|
|
|
|
M135.5A |
46.1 |
|
|
|
|
115.8 |
||||||
|
3. INTRODUCIR UN TORNILLO EN EL CONJUNTO |
||||||
|
introducir un tornillo |
|
T90S |
5.4 |
|
|
|
|
en conjunto |
|
M4C |
4.5 |
M4C |
|
introducir un tornillo |
|
|
|
P23S4 |
21.4 |
P23S4 |
|
en conjunto |
|
|
|
RL1 |
2.0 |
RL1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
retirar mano |
|
R5E |
3.8 |
R5E |
|
retirar mano |
|
|
|
|
37.1 |
|
|
|
|
4. VOLTEAR TOPE Y BASTIDOR |
||||||
|
conseguir conjunto |
|
T90 |
5.4 |
T90 |
|
conseguir conjunto |
|
|
|
R5A |
|
R5A |
|
|
|
|
|
G1A |
2.0 |
G1A |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
girar conjunto |
|
T90L |
16.2 |
T90L |
|
girar conjunto |
|
|
|
RL1 |
2.0 |
RL1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
retirar mano |
|
R5E |
3.8 |
R5E |
|
retirar mano |
|
|
|
|
29.4 |
|
|
|
|
5. MONTAR TRES ARANDELAS Y TRES TURECAS
5. MONTAR TRES ARANDELAS Y TRES TUERCAS |
||||||
|
|
|
|
100 |
R20B |
|
conseguir y posicionar |
|
|
|
|
2.0 |
G1A |
|
llave de tubo |
|
|
|
|
11.7 |
M20C |
|
|
|
|
|
|
19.4 |
P22SS1 |
|
|
|
|
|
|
16.2 |
APB |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
conseguir y posicionar |
3 |
R30C |
42.3 |
|
|
|
|
arandela |
3 |
G4B |
27.3 |
|
|
|
|
|
3 |
M30C |
45.3 |
|
|
|
|
|
3 |
P23S4 |
64.2 |
|
|
|
|
|
3 |
RL1 |
6.0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
conseguir y posicionar |
3 |
R30C |
42.3 |
|
|
|
|
tuerca |
3 |
G4A |
21.9 |
|
|
|
|
|
3 |
M30C |
45.3 |
|
|
|
|
|
3 |
P23SA |
64.2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
apuntar tuerca |
18 |
M4B2 |
103.8 |
|
|
|
|
|
18 |
RL1 |
36 |
|
|
|
|
|
15 |
R4B |
51 |
|
|
|
|
|
15 |
G1A |
30 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
retirar mano |
3 |
R5E |
11.4 |
|
|
|
|
|
|
|
8 |
D1E |
2 |
desmontar llave tubo |
|
|
|
|
16.8 |
M11C |
2 |
|
|
|
|
|
36.8 |
P22SS1 |
2 |
posicionar en el siguiente |
|
|
|
|
32.4 |
APB |
2 |
tornillo |
|
|
|
|
710.6 |
|
|
|
|
6. APRETAR TRES TUERCAS |
||||||
|
coger llave |
|
R30B |
10 |
|
|
|
|
|
|
G1A |
2.0 |
|
|
|
|
|
|
M20C |
11.7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
colocar llave |
|
P23SS2 |
25.4 |
|
|
|
|
|
|
RL1 |
2.0 |
|
|
|
|
|
|
R10E |
6.8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
apretar |
27 |
M16B2 |
3115.8 |
|
|
|
|
|
9 |
|
|
|
|
|
|
|
27 |
M16B |
2566.8 |
|
|
|
|
|
9 |
|
|
|
|
|
|
|
3 |
M16A2 |
30.6 |
|
|
|
|
|
3 |
APB |
48.6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
desmontar llave |
3 |
R5A |
13.5 |
|
|
|
|
|
3 |
G1A |
6 |
|
|
|
|
|
3 |
P1E |
12.0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
pasar de mano |
2 |
M6C |
11.6 |
|
|
|
|
|
|
|
5862.8 |
|
|
|
|
7.DEPOSITAR CONJUNTO EN EL CARRO MÓVIL |
||||||
|
conseguir conj |
10 |
m R20B |
71 |
m R20B |
10 |
|
|
|
10 |
G1A |
20 |
G1A |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
dejar conj en carro |
10 |
M40B6 |
218 |
M40B6 |
10 |
|
|
|
10 |
RL1 |
20 |
RL1 |
10 |
|
|
|
10 |
M40B |
156 |
M40B |
10 |
|
|
|
|
|
485 |
|
|
|
|
8. LLEVAR CARRO AL ALMACÉN |
||||||
|
|
|
|
43.4 |
STD |
|
levantarse |
|
|
|
|
37.2 |
TBC2 |
|
girar |
|
|
|
|
15.8 |
R40B |
|
alcanzar carro |
|
|
|
|
2.0 |
G1A |
|
llevar carro |
|
|
|
|
74 |
W10M |
|
|
|
|
|
|
2.0 |
RL1 |
|
|
|
|
|
|
174 |
W10M |
|
regresar |
|
|
|
|
448.4 |
|
|
|
|
9. DEJAR CONJUNTOS EN ESTANTERÍA |
||||||
|
coger conj del carro |
10 |
R30B |
12.8 |
R30B |
10 |
coger conj del carro |
|
|
10 |
G1A |
2 |
G1A |
10 |
|
|
|
10 |
M30B6 |
192 |
M30B6 |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
acercar a estantería |
10 |
TBC2 |
372 |
TBC2 |
10 |
acercar a estantería |
|
|
10 |
W1P |
150 |
W1P |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
dejar |
10 |
M30B6 |
192 |
M30B6 |
10 |
dejar |
|
|
10 |
RL1 |
20 |
RL1 |
10 |
|
|
|
10 |
R30E |
117 |
R30E |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
volver a carro |
|
TBC2 |
37.2 |
TBC2 |
|
volver a carro |
|
|
|
SS30C2 |
34.1 |
SS30C2 |
|
|
|
|
|
|
262.3 |
|
|
|
|
10. VOLVER AL PUESTO DE TRABAJO |
||||||
|
|
|
R30B |
12.8 |
R30B |
|
coger carro |
|
|
|
G1A |
2.0 |
G1A |
|
|
|
|
|
|
174 |
W10M |
|
llevar carro |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
RL1 |
2 |
RL1 |
|
soltar carro |
|
|
|
R30E |
1.7 |
R30E |
|
|
|
|
|
|
34.1 |
SS30C2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
34.7 |
SIT |
|
sentarse |
|
|
|
|
271.3 |
|
|
|
|
DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO |
RAZON SOCIAL |
|||||||||||
|
OFICINA DE METODOS |
||||||||||||
|
PIEZA tope + bastidor PLANO Nº11 PROCESO MÉTODO actual |
DEPARTAMENTO: COMIENZA TERMINA UNIDAD DE COSTO PRODUC. ANUAL |
EFECTUADO Nº FECHA COMPRABADO FECHA |
ESTUDIO Nº 1 |
|||||||||
|
CROQUIS |
RESUMEN POR UNIDAD DE COSTO |
|||||||||||
|
ACTIVIDAD |
ACTUAL |
PROPUESTO |
ECONOMIA |
|||||||||
|
Nº |
dmh |
Nº |
Nº |
|||||||||
|
OPERACIÓN |
5 |
1887 |
||||||||||
|
TRANSPORTE |
7 |
1854 |
||||||||||
|
INSPECCION |
||||||||||||
|
ESPERA |
||||||||||||
|
ALMACENAMIENTO |
||||||||||||
|
DISTANCIA m |
31 |
|||||||||||
|
TIEMPO TOTAL dmh |
2.070,75 |
|||||||||||
|
M.O.D. Pts |
63,93 |
|||||||||||
|
MATERIAL Pts |
1.849 |
|||||||||||
|
OBSERVACIONES |
UNIDAD DE COSTO: ECONOMIA Pts |
|||||||||||
|
PROCUCCION ANUAL: ECONOMIA Pts |
||||||||||||
INTRODUCIÓN
En esta práctica podemos destacar o diferenciar tres partes.
En la primera vamos a elaborar un presupuesto industrial, es decir vamos a calcular el precio de venta en fábrica del producto obtenido. El cálculo de este presupuesto se hará teniendo en cuenta mano de obra directa, cargas sociales, gastos generales y beneficio industrial.
En la segunda parte, vamos a hacer el desarrollo de un programa para el desarrollo de las actividades de la planta, con el fin de tener los menores costos, tiempos de entrega, así como un buen aprovechamiento completo del puesto de trabajo. Esta programación se realiza repartiendo lo mejor posible las cargas de trabajo sobre los distintos puestos que se tengan.
En la tercera parte, se tratará de establecer el costo de fabricación de un elemento y su precio de venta para obtener un beneficio.
a) Cálculo analítico de las partidas del costo de fabricación.
Vamos a realizar el estudio para la fabricación y montaje de 850 conjuntos. Lo primero que debemos calcular es su costo de fabricación y para eso debemos saber los costes de mano de obra directa, de material y del puesto de trabajo.
Cf = C(m.o.d.) + C(mat.) + C(p.t.)
El número de piezas que necesitamos para hacer el montaje de nuestros conjuntos será:
- Marca 1: n1 = 3´ 850 = 2.550 piezas.
- Marca 2: n2 = 1´ 850 = 850 piezas.
- Marca 3: n3 = 2´ 850 = 1.700 piezas.
Los tiempos de fabricación para cada una de las fases son los siguientes:
Tf = ts + (Tc´ m)
- Marca 1:
- Fase 1: Tf1 = 0,9 + (0,52´ 2.550) = 1.326,9 h.
- Fase 2: Tf2 = 1,15 + (0,69´ 2.550) = 1.760,65 h.
- Fase 3: Tf3 = 0,43 + (0,83´ 2.550) = 2.116,93 h.
- Marca 2:
- Fase 4: Tf4 = 1,11 + (1,22´ 850) = 1.038,11 h.
- Marca 3:
- Fase 5: Tf5 = 2,15 + (0,25´ 1.700) = 427,15 h.
- Fase 6: Tf6 = 1,33 + (0,37´ 1.700) = 630,33 h.
- Montaje 1-2:
-Tm1 = 3,1 + (0,19´ 850) = 164,6 h.
- Montaje (1-2)-3:
-Tm2 = 2,3 + (0,22´ 850) = 189,3 h.
Una vez obtenidos los tiempos de fabricación y de montaje podemos calcular el costo de la mano de obra directa:
Cf = Tf×J
-Cf1 = 1.326,9 h ´ 310 pts/h= 411.339 pts
-Cf2 = 1.760,65 h ´ 310 pts/h= 545.802 pts
-Cf3 = 2.116,93 h ´ 308 pts/h = 652.014 pts .
-Cf4 = 1.038,11 h´ 310 pts/h = 321.814 pts
-Cf5 = 427,15 h´ 320 pts/h = 136.688 pts
-Cf6 = 630,33 h´ 308 pts/h= 194.142 pts
Cm = Tm×J
-Cm1 = 164,6 h´ 310 pts/h= 51.026 pts
-Cm2 = 189,3 h´ 308 pts/h = 58.304 pts
Total………C(m.o.d) = 2.371.129 pts.
A continuación calcularemos el costo del material:
Cm = (nº de piezas)×(Kg/pieza)×(pts/pieza)
-Pieza 1: 2250´ 3,2´ 110 = 897.600 pts.
-Pieza 2: 850´ 6,3´ 95 = 587.725 pts.
-Pieza 3: 1700´ 1,3´ 140 = 309.400 pts.
Total…… C(mat.) = 1.715.725 pts.
Seguidamente calcularemos el costo del puesto de trabajo:
Pt = Tc×f
-Pt1 = 1326,9 h ´ 144 pts/h = 191.074 pts
-Pt2 = 1760,65 h ´ 173 pts/h = 304.502 pts
-Pt3 = 2116,93 h ´ 98 pts/h = 207.368 pts .
-Pt4 = 1038,11 h ´ 115 pts/h = 119.383 pts
-Pt5 = 427,15 h ´ 91 pts/h = 38.871 pts
-Pt6 = 630,33 h ´ 124 pts/h.=78.161 pts
-Ptm1 = 164,6 h ´ 15 pts/h.= 2.469 pts
-Ptm2 = 189,3 h ´ 0 pts/h = 0 pts
Total…C(p.t.) = 941.917 pts
Ahora podemos por fin calcular el costo de fabricación:
Cf = C(m.o.d.) + C(mat.) + C(p.t.) = 5.028.771 pts
b) Hallar el % de m.o.i., Cargas Sociales y Gastos Generales.
-% de m.o.i. = (10/29)×100 = 34,48 %
-% de C.S. = (15/39)×100 = 38,48 %
-% de G.G. = (16/29)×100 = 55,17 %
c) Rellenar una hoja de Presupuesto industrial, beneficio = 15%, validez de la oferta = 4 meses; establecer a voluntad una fórmula de revisión de precios.
Ver hoja destinada a tal efecto
Dibujar en formato A4 apaisado el gráfico de barras para la fabricación y el montaje de los 850 conjuntos.
Vamos a determinar el mínimo número de puestos de trabajo iguales, para fabricar el total de cada clase de piezas en los dos primeros meses.
n = Tf /(h/pp ) donde:
(h/pp) = horas laborables para el periodo previsto = dn´ (h/jl) siendo:
dn = días necesarios y (h/jl) = horas de jornada laboral
Nos queda pues: n = Tf/(dn×(h/jl))
Se desea que (n-1) puestos se carguen al 100 % durante el periodo previsto de fabricación de cada fase. Nos queda que los días necesarios del último puesto serán:
dn’ = hn/(h/jl) = (Tf - ((n-1)×(h/pp))/(h/jl) = (Tf – (n-1)×dn×(h/jl))/16
- Marca 1:
- Fase 1:
n = 1.326,90/((25+25)×16) = 1,66 Þ n = 2 puestos de trabajo.
dn’ = (1.326,90 - 50×16)/16 = 32,93 Þ dn’ = 33 días.
- Fase 2:
n = 1.760,65/((50-5)×16) = 2,44 Þ n = 3 puestos de trabajo.
dn’ = (1.760,65 - 2×45×16)/16 = 20,04 Þ dn’ = 21 días.
- Fase 3:
n = 2.116,93/((50-10)×16) = 3,31 Þ n = 4 puestos de trabajo.
dn’ = (2.116,93 - 3×40×16)/16 = 12,31 Þ dn’ = 13 días.
- Marca 2:
- Fase 4:
n = 1.038,11/(50×16) = 1,30 Þ n = 2 puestos de trabajo.
dn’ = (1.038,11 - 40×16)/16 = 14,88 Þ dn’ = 15 días.
- Marca 3:
- Fase 5:
n = 427,15/(50×16) = 0,53 Þ n = 1 puesto de trabajo.
dn’ = 427,15/16 = 26,70 Þ dn’ = 27 días.
- Fase 6:
n = 630,33/((50-27)×16) = 1,71 Þ n = 2 puestos de trabajo.
dn’ = (630,33 - 23×16)/16 = 16,40 Þ dn’ = 17 días.
- Montaje 1-2:
- Fase 1:
dn’ = 164,6/8 = 20,58 Þ dn’ = 21 días.
- Montaje (1-2)-3:
- Fase 2:
dn’ = 189,3/8 = 23,66 Þ dn’ = 24 días.
Obtenemos así un cuadro de fechas previstas de programación.
|
Marca |
Fase |
P.t. |
Inicio |
Final |
|
1 |
1 |
1 |
1-10-99 |
30-11-99 |
|
|
|
2 |
1-10-99 |
10-11-99 |
|
|
2 |
3 |
7-10-99 |
30-11-99 |
|
|
|
4 |
7-10-99 |
30-11-99 |
|
|
|
5 |
7-10-99 |
26-10-99 |
|
|
3 |
6 |
15-10-99 |
30-11-99 |
|
|
|
7 |
15-10-99 |
30-11-99 |
|
|
|
8 |
15-10-99 |
30-11-99 |
|
|
|
9 |
15-10-99 |
3-11-99 |
|
2 |
4 |
10 |
1-10-99 |
30-11-99 |
|
|
|
11 |
1-10-99 |
19-10-99 |
|
3 |
5 |
12 |
1-10-99 |
3-11-99 |
|
|
6 |
13 |
3-11-99 |
30-11-99 |
|
|
|
14 |
3-11-99 |
23-11-99 |
|
Montaje |
1 |
1 |
23-11-99 |
18-12-99 |
|
|
2 |
2 |
1-12-99 |
31-12-99 |
3. CUADRO DE VALORACIÓN HORARIA
a) Costo de funcionamiento de los tres puestos de trabajo.
A continuación se calculará para cada puesto de trabajo:
- Interés a la hora: I/h = precio ´ rédito / ( h/ año )
- Amortización hora: A/ h = precio / amortización ´ ( h/ año )
- Mantenimiento: precio ´ mantenimiento / ( h / año )
- Energía: E / h = potencia ( kw )/ kwh
P.t. nº 1: I/h = 605´ 103 ´ 0.15 / 1690 = 53.69 pts / h
A/h = 605 ´ 103 / ( 11 ´ 1690 ) = 32.54 pts / h
M /h = 605´ 103 ´ 0.05 / 1690 = 17.89 pts / h
E/h = 7 ´ 12 = 84 pts / h
Costo = 188.1 pts / h @ 188 pts / h
P.t. nº 2:
I/h = 955´ 103 ´ 0.15/990 = 144.69 pts / h
A/h = 955´ 103 / ( 11´ 990 ) = 87.69 pts / h
M/h = 955´ 103 0.05/990 = 48.23 pts /h
E/h = 9 ´ 12 = 108 pts/h
Costo = 388.6 pts / h @ 389 pts / h
P.t. nº 3:
I/h = 1255´ 103 ´ 0.15 / 1190 = 158.19 pts/ h
A/h = 1255´ 103 / ( 9 ´ 1190 ) = 117.18 pts / h
M/h = 1255´ 103 ´ 0.05 / 1190 = 52.73 pts / h
E/h = 11 ´ 12 = 132 pts / h
Costo = 460.2 pts /h @ 460 pts / h
b) Cuadro de valoración horaria.
Ejemplo de cálculo:
m.o.i. = 2330´ 35.48 % = 826.68 pts/ h ® 827 pts/ h
C.S. = ( 2330 + 827 ) ´ 23.8 % = 751.36 pts / h® 751 pts
G.G. = 2330 ´ 48.38 % = 1127.2 pts/h ® 127 pts / h
Cf / h = 2330 + 188 + 827+751+127 = 4223 pts / h
El cuadro de valoración horaria es el siguiente:
|
Puesto |
m.o.d. |
f |
m.o.i. |
C.S. |
G.G. |
Cf |
|
1 |
2330 |
188 |
827 |
751 |
1127 |
223 |
|
2 |
2320 |
389 |
823 |
748 |
1122 |
5402 |
|
3 |
2310 |
460 |
820 |
745 |
1117.5 |
5452 |
c) Hallar costo en fábrica, beneficio 20 % para fabricar 600 piezas.
Cf = { ( cf / h ) ´ Tf } + material
Tf = ts + ( Tc ´ n )
P.t. nº1 ( fase 3 ):
Tf = 1.2 + ( 0.4 ´ 600 ) = 241.2 h.
cf = 5223 ´ 241.2 = 125 788 pts.
P.t. nº2 ( fase 1 ):
Tf = 2.4 + ( 0.6 ´ 600 ) = 362.4 h.
cf = 5402 ´ 362.4 = 1 957 685 pts.
P.t. nº3 ( fase 2 ):
Tf = 4.6 + ( 0.9 ´ 600 ) = 544.6 h
cf = 5452 ´ 544.6 = 2 969 159 pts.
Material:
600 ´ 2.4´ 200 = 288 000 pts.
Costo en fábrica = 5 340 632 pts.
Beneficio = 20 % ® 5 340 632 ´ 0.18 = 1 068 126 pts
Pv = 6 408 758 pts.
Pvu = 10 681 pts.
Iván Escalona
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