Partes: 1, 2

OFICINA 5

INTRODUCCIÓN

Posteriormente a la teoría de los micromovimientos expuesta por los esposos Gilberth, en la década de los cuarenta, Harold B. Maynar y su equipo de colaboradores, crean un sistema de "Medida del Tiempo de los Métodos", denominado M.T.M., que evita el uso directo del cronómetro en los puestos de trabajo.

El sistema M.T.M. emplea la cienmilésima de hora como "Unidad de Medida de Tiempos" (UMT).

Una vez establecido correctamente el proceso de trabajo, las actividades se analizan, previa descomposición en elementos, determinando para cada uno de ellos, dónde empieza, qué comprende y dónde acaba.

Cada elemento se descompone a su vez en movimientos básicos o elementales, los cuales se valoran en tiempos nivelados recogidos en tablas y expresan el tiempo que emplearía un operario en condiciones normales, con una habilidad y un esfuerzo medios.

Para su aplicación, el tiempo nivelado debe transformarse, mayorándolo convenientemente, en tiempo concedido.

El establecimiento de tiempos supone un coste apreciable, pero contribuye de forma decisiva en la obtención de un ahorro en mano de obra directa considerable.

Para aplicar el método de M.T.M, se procede de la manera siguiente: una vez descompuesto el proceso de trabajo en elementos, se efectúa, si fuera necesario, un análisis de frecuencias (repetición de movimientos básicos dentro del mismo elemento), a continuación se establecen las fórmulas de tiempo y finalmente se deduce la producción perdida por unidad de tiempo.

1.- SISTEMA M.T.M.

a) Memoria descriptiva del proceso.

• El operario toma con las dos manos un contenedor con 12 piezas marca 1 de la cinta transportadora y lo sitúa en el banco de trabajo en la posición adecuada. (El suministro de las piezas marcas 2, 3 y 4 quedan excluidas del análisis.)
• Posteriormente, el operario toma simultáneamente una base con la mano izquierda y una placa con la mano derecha.
• Después, el operario sitúa la base sobre el útil de trabajo y acto seguido coloca la placa sobre la base.
• A continuación el operario coge dos arandelas (una con cada mano) y las coloca sobre el espárrago que hay en la placa.
• Luego, de forma análoga, el operario atrapa dos tuercas, las sitúa en el espárrago y las da dos vueltas.
• Acto seguido, el operario agarra la llave de carraca y aprieta las dos tuercas.
• Una vez las dos tuercas han sido apretadas, el operario retira el conjunto a un contenedor que tiene a su derecha, marca 7.
• Cuando se vacía el contenedor 1, el operador lo apila junto a los demás contenedores que tiene a su derecha, marca 7.
• Una vez llenos los contenedores el operario se levanta y los lleva a la estantería, marca 8, situada a 10 m, y luego vuelve al puesto de trabajo.

b) Cálculo de pesos de alimentación y retirada.

Alimentación:

Peso a soportar = peso contenedor + peso 12 bases = 0,23+0,203´ 12 = 2,666 Kg.

Peso para cada mano = 2,666/2 = 1,333 Kg. Þ 2 Kg.

Retirada:

Peso contenedor + 12 conjuntos (montados) =

= 0,23 + 12´ (0,203+0,153+2´ 0,003+2´ 0,013) = 4,886 Kg.

Peso máximo 22 kg. Þ nº de contenedores = 22/4,886  4,5 Þ 4 contenedores.

Peso a soportar = 4 ´ 4.886 = 19,544 Kg.

Peso para cada mano = 19.544/2 = 9,772 Kg. Þ 10 Kg.

c) División del proceso en elementos, previendo que en la práctica siguiente debe estructurarse una fórmula de tiempo.

1. Coger contenedor de cinta transportadora.

2. Montar placa y base.

3. Montar dos arandelas.

4. Apuntar dos tuercas.

5. Coger y dejar la llave de carraca.

6. Apretar una tuerca.

7. Pasar llave de tuerca en tuerca.

8. Depositar un conjunto montado.

9. Apilar contenedor vacío.

10. Transportar cuatro contenedores a estantería.

11. Depositar los cuatro contenedores en la estantería.

12. Regresar a puesto de trabajo.

d) Producción ciclo.

El ciclo se inicia en el momento en el que el operario coge un contenedor de la cinta transportadora y se acaba cuando vuelve de dejar los cuatro contenedores llenos en la estantería, por lo tanto la producción ciclo es:

P.c. = 12 piezas x 4 contenedores = 48 piezas / ciclo.

e) Análisis de movimientos básicos por el sistema M.T.M., anotando las actividades en las Hojas de Estudio de tiempos.

Ver las hojas destinadas a tal efecto.

f) Descripción de elementos.

1. Coger contenedor de la cinta transportadora.

El operario alcanza con ambas manos el contenedor de la cinta transportadora (R40B para la mano izquierda y R60B para la derecha), lo coge (G1A para ambas manos) y lo mueve hasta la posición marca 1 (M45B2 para la mano izquierda y M65B2 para la derecha). Por último el operario suelta el contenedor en dicha posición (RL1 para ambas manos) y vuelve las manos a una posición que le permita realizar la siguiente operación (R30E para ambas manos).

2. Montar base y placa.

El operario alcanza simultáneamente una base con la mano izquierda (R30C) y una placa con la mano derecha (R30C), primero coge la base (G1A) y después la placa (G1A). A continuación el operario lleva simultáneamente ambas manos hasta el banco de trabajo (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha), con la mano izquierda posiciona la base en el dispositivo de montaje (P21SS4) y luego, sin soltar la base, posiciona con la mano derecha la placa encima de la base (M2G y P22S4). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E).

3. Montar dos arandelas.

De cada contenedor marca 3 el operario alcanza simultáneamente una arandela con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona primero la arandela de la mano izquierda (P23S0) y acto seguido la de la mano derecha (M2C y P23S0). Por último suelta ambas manos a la vez (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R10E).

4. Apuntar dos tuercas.

De cada contenedor marca 4 el operario alcanza simultáneamente una tuerca con cada mano (R30C), coge primero una y después otra, seleccionando, ya que las arandelas están amontonadas en un recipiente (G4B) y luego las lleva hasta donde deben ser colocadas (M30C para la mano izquierda y M28B para la derecha). A continuación posiciona la tuerca de la mano izquierda en el espárrago (P23S0) y la da seis vueltas con la mano (6M4B2, 6RL1, 5R4B, 5G1A y R10E). Acto seguido hace lo mismo con la tuerca que tiene en la otra mano, tras aproximarla al espárrago (M2C).

5. Coger y dejar llave de carraca.

El operario alcanza la llave con su mano derecha (R20B), la coge (G1A) y la lleva a la tuerca (M30C). Mientras la lleva, el operario alcanza la cabeza de la tuerca con la mano derecha (R20A) y la coge (G1A) para así facilitar el apriete.

Para soltar la llave, el operario la deja en su sitio con la mano derecha (M30B, RL1) mientras que su mano izquierda suelta la cabeza de la llave (Rl1) y se dispone para la siguiente operación (R10E). Por último la mano derecha también se prepara para la siguiente operación (R10E).

6. Apretar tuerca.

El operario posiciona la llave de carraca sobre la tuerca con ambas manos a la vez (P23SS2), y después suelta la mano izquierda para llevarla a un sitio que no moleste (RL1, R10E). A continuación el operario aprieta la tuerca dando cada vez un tercio de vuelta a la llave y volviendo la llave a su posición original para volver a apretar (2OM40B2 y 20M40A2 pues repetirá el movimiento unas 20 veces). Por último el operario aplicará presión para dejar la tuerca bien apretada (APB) y se ayudará de ambas manos para desmontar la carraca (primero R10 y G1A para la mano izquierda y luego D1E para ambas).

7. Pasar la llave de tuerca a tuerca.

El operario pasa la llave de tuerca a tuerca con ambas manos(M6C).

8. Depositar el conjunto montado.

El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el conjunto montado con la mano derecha y sin cambiarlo de mano lo lleva hasta el contenedor (M40B), lo deja en este (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E).

9. Apilar el contenedor vacío.

El operario alcanza (R30A) y coge (G1A) el contenedor con ambas manos, lo traslada a la posición marca 7 (M30B). A continuación lo suelta encima de otros contenedores llenos (RL1) y se prepara para la siguiente operación (R30E).

10. Transportar los contenedores a la estantería.

El operario alcanza (R40B), coge (G1A) y desplaza la silla hacia atrás (M20B2) con ambas manos. Después se levanta (STD), suelta la silla (RL1 y R40B) y da un paso lateral (SS30C2). A continuación alcanza (R20B), coge (G1A) y trae hacía si los cuatro contenedores con ambas manos (M30B10). Luego gira el cuerpo (TBC2) para poder salir del lugar de trabajo y encarar el camino hacía la estantería y por último, lleva los contenedores hasta la estantería (W15P0).

11. Depositar los contenedores en la estantería.

El operario pone los cuatro contenedores en la estantería (M40B10), los deja (RL1) y

12. Volver al puesto de trabajo.

El operario se dispone a regresar a su puesto de trabajo. Para ello da media vuelta (TBC2), camina hasta el puesto de trabajo (W15P) y gira para colocarse paralelo a su silla (TBC2). Después da un paso lateral (SS30C2) para aproximarse a la silla y se sienta (SIT). A continuación alcanza (R40B), coge (G1A) y arrima la silla al puesto de trabajo con las dos manos (M20B2). Por último, deja ambas manos en reposo (R40E).

g) Cuadro analítico de tiempos concedidos.

	Elemento		Colec -tivo	T nivel. (UMT)	T conc. (UMT)	Rep.× Conj.	Tu conc. (UMT)	Tc´ uc (UMT)
	Nº	Descripción
	1	Coger contenedor	1	60,9	79,17	1/12	6,5975	19,7925
	2	Montar placa y base	1	81,2	105,56	1	105,56	316,68
	3	Montar arandelas	2	77,2	100,36	1	100,36	301,08
	4	Apuntar tuercas	2	229	297,7	1	297,7	893,1
	5	Coger y dejar llave	1	56	72,8	1	72,8	218,4
	6	Apretar tuerca	1	759,1	986,83	2	1973,66	5920,98
	7	Pasar llave	1	5,8	7,54	1	7,54	22,62
	8	Depositar conjunto	1	40,8	53,04	1	53,04	159,12
	9	Apilar contenedor	1	46,5	60,45	1/12	5,0375	15,1125
	10	Transportar contenedores	4	438,9	570,57	1/48	11,88688	35,66061
	11	Almacenar contenedores	4	42,4	55,12	1/48	1,148333	3,445
	12	Vuelta puesto trabajo.	1	429.5	558,35	1/48	11,63229	34,89688
						Total	2646,962	7940,887

h) Fórmula del tiempo ciclo como suma de actividades.

Tc = Tc1´ 4 + Tc2´ 48 + Tc3´ 48 + Tc4´ 48 + Tc5×48 + Tc6´ 2×48 + Tc7´ 48 +

+ Tc8´ 48 + Tc9´ 4 + Tc10 + Tc11 + Tc12

Tc = 4 ×( Tc1 + Tc9) + 48×( Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5 + Tc7 + Tc8) + 96×Tc6 +

+ Tc10 + Tc11 + Tc12

Tc = 4×K1 + 48×K2 + 96×K3 + K4

Siendo K1 = Tc1 + Tc9= 107,4

K2 = Tc2 + Tc3 + Tc4 + Tc5 + Tc7 + Tc8 =490,7

K3 = Tc6 =759,1

K4 = Tc10 + Tc11 + Tc12 = 910,8

i) Costo de montaje ( m.o.d. + mat. ) para P = 5000 conjuntos.

Costo mat. = 215(pts/conj.)x5500(conj.) = 1182500 pts×P.

Costo m.o.d. = 2647,93 (h/conj.)x5500(conj.)×1308(pts/h) = 190492,1 pts×P.

100.000

Costo de montaje = 1182500 + 190492,1 = 1372992,1 pts×P.

2.- DIAGRAMA BIMANUAL

a) Cuadro de actividades con expresión del tiempo básico en UMT y el correspondiente en mmin.

MANO DERECHA				MANO IZQUIERDA
Descripción	UMT	mmin	Fotogramas		mmin	UMT	Descripción
Hacía contenedor	14,1	8,46	9	9	8,46	14,1	Hacía contenedor
Conseguir base	2	1,2	2	2	-	-	Inactiva
Mantener control	2	1,2	2	2	1,2	2	Conseguir placa
Hacía dispositivo	15,1	9,06	9	8	7,68	12,8	Hacía dispositivo
Posicionar base	15,9	9,54	10	11	10,92	18,2	Mantener control
Sostener base	24	14,4	15	2	1,2	2	Hacía dispositivo
				13	13,2	22	Posicionar placa
Soltar base	2	1,2	2	2	1,2	2	Soltar placa
Posición indefinida	6,8	4,08	4	4	4,08	6,8	Posición indefinida
	81,9	49,14	53	53	49,14	81,9

b) Rellenar el diagrama bimanual a escala conveniente.

Ver la hoja destinada a tal efecto.

Hacía contenedor	8,46				8,46	Hacía contenedor
Conseguir base	1,2				-	Inactiva
Mantener control	1,2				1,2	Conseguir placa
Hacía dispositivo	9,06				7,68	Hacía dispositivo
					10,92	Mantener control
Posicionar base	9,54
Sostener base	14,4				1,2	Hacía dispositivo
					13,2	Posicionar placa
Soltar base	1,2				1,2	Soltar placa
Posición indefinida	4,08				4,08	Posición indefinida
	49,14				49,14

MTM

1.- Coger un contenedor de la cinta transportadora
conseguir contenedor		R40B	21.2	R60B		conseguir contenedor
		G1A	2.0	G1A
		M45B2	24	M65B2
llevar contenedor a su posición		RL1	2.0	RL1		llevar contenedor a su posición
		R30E	11.7 60.9	R30E
2.- Montar placa y base
		R30C	14.1	R30C
conseguir base		G1A	2.0			conseguir placa
			2.0	G1A
mover a posición de trabajo		M30C	12.8	M28B		mover a posición de trabajo
		G2		G2
posicionar base		P21SS4	15.9
			2.0	M2C		posicionar placa
			22.0	P22SS4
soltar base		RL1	2.0	RL1		soltar placa
llevar mano a posición reposo		R10E	6.8 81.9	R10E		llevar mano a posición reposo
3.- Montar 2 arandelas
		R30C	14.1	R30C
conseguir arandela		G4B	9.1			conseguir arandela
			9.1	G4B
mover a posición requerida		M30C	15.1	M28C		mover a posición requerida
posicionar arandela		P23S0	9.5
			2.0	M2C		posicionar arandela
			9.5	P23S0
soltar arandela		RL1	2.0	RL1		soltar arandela
llevar mano a posición reposo		R10E	6.8 77.2	R10E		llevar mano a posición reposo
4.- Apuntar 2 tuercas
		R30C	14.1	R30C
conseguir tuerca		G4B	9.1			conseguir tuerca
			9.1	G4B
mover a posición requerida		M30C	15.1	M28B		mover a posición requerida
posicionar tuerca		P23S0	9.5
	6	M4B2	34.5
apuntar tuerca	6	RL1	12
	5	R4B	17.0
	5	G1A	10.0
llevar mano a posición reposo		R10E	6.8
			2.0	M2C		posicionar tuerca
			9.5	P23SA
			34.5	M4B2	6
			12.0	RL1	6	apuntar tuerca
			17.0	R4B	5
			10.0	G1A	5
			6.8 229.0	R10E		llevar mano a posición reposo
5.- Coger y dejar llave de carraca
			10	R20B
			10	G1A		conseguir llave
afianzar llave		R20A	15.0	M30C
		G1A	2.0
		RL1	13.3	M30B
dejar llave		R10E	6.8	RL1		dejar llave
			6.8 56.0	R10E

 

6.- Apretar tuerca
		P23SS2		25.2	P22SS2
colocar llave		RL1		2.0			colocar llave
		R10E		6.8
				360.6	M40B2	20
				316.0	M40B	20	apretar tuerca
				18.0	M40A2
				16.2	APB
		R5A		6.1
desmontar llave		G1A		2.0			desmontar llave
		D1E		4.0 759.1	D1E
7.-Pasar llave de tuerca a tuerca
pasar llave		M6C		5.8	M6C		pasar llave
8.- Depositar conjunto montado
				9.5	R30A		alcanzar conjunto
				2.0	G1A		coger conjunto
				15.6	M40B		llevar conjunto a contenedor
				2.0	RL1		soltar conjunto
				11.7 40.8	R30E		llevar mano a posición inicial
9.- Apilar contenedor vacío
alcanzar contenedor		R30B		12.8	R30B		alcanzar contenedor
coger contenedor		G1A		2.0	G1A		coger contenedor
llevar contenedor		M40B		15.6	M40B		llevar contenedor
soltar contenedor		RL1		2.0	RL1		soltar contenedor
llevar mano a posición inicial		R40E		14.1 46.5	R20E		llevar mano a posición inicial
10.- Transportar 4 contenedores a la estantería
alcanzar silla		R40B		15.6	R40B		alcanzar silla
coger silla		G1A		2.0	G1A		coger silla
desplazar silla hacía atrás		M20B2			M20B2		desplazar silla hacía atrás
				43.4	STD		levantarse
soltar silla		RL1		2.0	RL1		soltar silla
llevar mano a posición reposo		R40E		14.1	R40E		llevar mano a posición reposo
				34.1	SS30C1		dar un paso lateral
alcanzar contenedor		R20B		10.0	R20B		alcanzar contenedor
coger contenedor		G1A		2.0	G1A		coger contenedor
acercar contenedor		M30B10		23.5	M30B10		acercar contenedor
				37.2	TBC2		girar el cuerpo
				255.0 449.4	W15PO		caminar hasta estantería
11.- Despositar 4 contenedores en la estantería
llevar contenedores		M40B10		26.33	M40B10		llevar contenedores
soltar contenedores		RL1		2.0	RL1		soltar contenedores
llevar mano a posición reposo		R40E		14.1 42.4	R40E		llevar mano a posición reposo
12.- Volver y sentarse
				37.2	TBC2		girar el cuerpo
				255.0	W15M		caminar hasta puesto de trabajo
				37.2	TBC2		girar el cuerpo
				34.1	SS30C2		dar un paso lateral
conseguir silla		R40B		15.6	R40B		alcanzar silla
coger silla		G1A		2.0	G1A		coger silla
acercar silla		M20B2			M20B2		acercar silla
				34.7	SIT		sentarse
soltar silla		RL1		2.0	RL1		soltar silla
llevar mano a posición inicial		R30E		11.7	R30E		llevar mano a posición inicial

OFICINA 6

INTRODUCCIÓN

La duración de un proceso de trabajo, o de una parte del mismo, tiene la posibilidad de reflejarse, en general, mediante una expresión algebraica sencilla denominada fórmula de tiempo.

Las fórmulas expresan tiempos unitarios, es decir, se establecen por unidad producida. Cada término de la fórmula representa la duración de una actividad componente del proceso por unidad considerada.

Las fórmulas se aplican a procesos de características fijas o variables, por ello, sus términos son constantes o afectados de variables, respectivamente. Con objeto de simplificar la expresión algebraica se agrupan los términos constantes, y si es posible, se saca factor común de las variables.

En la siguiente práctica se van a establecer las fórmulas de tiempo como resultado del análisis de dos procesos.

Primeramente analizaremos un proceso de trabajo de actividades secuenciales, en el cual a partir de unas variables que tenemos en el proceso estableceremos la fórmula de tiempo.

Seguidamente realizaremos otros cálculos para este proceso, tales como saturaciones, costo unitario, tiempo de fabricación y efectuaremos el diagrama lineal del tiempo unitario.

La segunda fórmula de tiempo la determinaremos para el proceso que se analizó en la práctica 5, a partir de los tiempos calculados en aquella práctica e introduciendo las variables que se nos pide en esta práctica, se realizará un trabajo análogo al del ejercicio anterior.

PRIMERA PARTE:

a) Fórmula de tiempo ciclo y unitario.

Fórmula de tiempo ciclo:

Tc = 330/n + 50v + 102 + 30v + 130/n = 460/n + 80v + 102 (cmin)

Fórmula de tiempo unitario:

tu = Tc/c = 76,67/n + 13,33v + 17 (cmin)

b) Representación gráfica de la fórmula de tiempo unitario.

- Si tomamos como variable v ( n = cte )

		v
		2	3	4	5	6	7
n = 5	tu = 32,33 + 13,33v (cmin)	59	72,33	85,67	99	112,33	125,67
n = 6	tu = 29,78 + 13,33v (cmin)	56,44	69,78	83,11	96,44	109,78	123,11

- Si tomamos como variable n ( v = cte )

		n
		2	3	4	5	6	7
v = 3	tu = 76,67/n +57 (cmin)	95,33	82,56	76,17	72,33	69,78	67,95
v = 6	tu = 76,67/n +97 (cmin)	135,33	122,56	116,17	112,33	109,78	107,95

Representamos tu frente a v:								Representamos tu frente a n:
cmin								cmin
140								140
130								130
120								120
110								110
100								100
90								90
80								80
70								70
60								60
50								50
	1	2	3	4	5	6	7 v		1	2	3	4	5	6	7 n

c) Tiempo unitario ( por aplicación de la fórmula ).

n	Fórmula	v	tu (cmin)		v	Fórmula	n	tu (cmin)
5	tu = 32,33 + 13,33v	3	72,33		3	tu = 76.67/n +57	5	72,33
		6	112,33				6	69,78
6	tu = 29,78 + 13,33v	3	69,78		6	tu = 76.67/n + 97	5	112,33
		6	109,78				6	109,78

d) Diagrama lineal o de barras del tiempo unitario.

	Proceso	(n=6, v=3)		(n=5, v=3)		(n=6, v=6)		(n=5, v=6)
Actividad	Fórmula	Tc	tu	Tc	tu	Tc	tu	Tc	tu
Alimentación	330/n	55	9,167	66	11	55	9,167	66	11
Elaboración	80v+102	342	57	342	57	582	97	582	97
Retirada	130/n	21,67	3,61	26	4,33	21,67	3,61	26	4,33
Total	å	418,67	69,78	434	72,33	658,67	109,78	674	112,33

	A	9,2
n=6	E		57
v=3	R			3,6
	T	69,8

	A	11
n=5	E		57
v=3	R			4,3
	T	72,3

	A	9,2
n=6	E		97
v=6	R			3,6
	T	109,8

	A	11
n=5	E		97
v=6	R			4,3
	T	112,3

e) Saturaciones de hombre y de máquina.

Saturación exterior = Saturación máquina =

Saturación interior = Saturación operario = Se + Si

n	v	Tc (cmin)	Te (cmin)	Tm (cmin)	Se (%)	Si (%)	So (%)	Sm (%)
5	3	434	92	342	21,2	0	21,2	78,8
	6	674	92	582	13,65	0	13,65	86,35
6	3	418,67	76,67	342	18,31	0	18,31	81,69
	6	658,67	76,67	582	11,64	0	11,64	88,36

f) Costo unitario de fabricación (m.o.d. + mat.).

- Para n=5 y v=3

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 72,33×1330/6000 + 130 = 146,033 pts/elem.

- Para n=5 y v=6

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 112,33×1330/6000 + 130 = 154,9 pts/elem.

- Para n=6 y v=3

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 69,78×1330/6000 + 130 = 145,468 pts/elem.

- Para n=6 y v=6

Coste (m.o.d. + mat.) unitario = tu×J + mat. =

= 109,78×1330/6000 + 130 = 154,335 pts/elem.

g) Cuadro de aplicación: tu en h; h×100 elementos y elementos×h.

n	v	tu (h)	h×100 elem.	elem.×h.
5	3	0,01205	1,205	82,95
	6	0,01872	1,872	53,41
6	3	0,01163	1,163	85,98
	6	0,0183	1,83	54,65

h) Tiempo de fabricación para un pedido P = 9300 elementos.

- Para n=5 y v=3

Tf = tu×P = 0,01205´ 9300 = 112,065 h

- Para n=5 y v=6

Tf = tu×P = 0,01872´ 9300 = 174,096 h

- Para n=6 y v=3

Tf = tu×P = 0,01163´ 9300 = 108,159 h

- Para n=6 y v=6

Tf = tu×P = 0,0183´ 9300 = 170,19 h

SEGUNDA PARTE

a) Fórmula del tiempo unitario, partiendo de las actividades del proceso.

Nº	DESCRIPCIÓN	Tc (UMT)
1	Coger contenedor de cinta transportadora.	79,17
2	Montar placa y base.	105,56
3	Montar dos arandelas.	100,36
4	Apuntar dos tuercas.	297,7
5	Coger y dejar la llave de carraca.	72,8
6	Apretar una tuerca.	986,83
7	Pasar llave de tuerca en tuerca.	7,54
8	Depositar un conjunto montado.	53,04
9	Apilar contenedor vacío.	60,45
10	Transportar contenedores a estantería.	570,57
11	Depositar contenedores en la estantería.	55,12
12	Regresar a puesto de trabajo.	558,35
13	Montar una arandela.	73,58
14	Apuntar una tuerca.	166,53

tu = t1/n + t2 + t3+ t4+ t5 + t6×v + t7+ t8 + t9/n + t10/(m×n) + t11/(m×n) +

+ t12/(m×n)

tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 + t3 + t4+ t5 + t7 + t8) + t6×v

tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v

siendo:

m = nº de conjuntos por contenedor

n = nº de contenedores

v = nº de espárragos

K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT

K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT

K3 = 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 + 7,54 + 53,04 = 637 UMT

K4 = 986,83 UMT

Para n=12 cont., m= 4 conj.×cont. y v=2 espárragos:

tu = 139,62/12 + 1184,04/(12×4) + 637 + 986,83×2 = 2646,963 UMT

b) Establecer una fórmula de tiempo unitario con variables para el caso de montar conjuntos de 3 ó 4 espárragos, con sus correspondientes tuercas y arandelas.

Para un número par de espárragos:

Si v es par la fórmula de tiempo se deduce fácilmente de la anterior:

tu = t1/n + t2 + t3×v/2 + t4×v/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +

+ t10/(m×n) + t11/(m×n) + t12/(m×n)

tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 + t5 - t7 + t8) + (t3/2 + t4/2 +

+ t6 + t7)×v

tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v

siendo:

K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT

K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT

K3 = 105,56 + 72,8 - 7,54 + 53,04 = 223,86 UMT

K4 = 100,36/2 + 297,7/2 + 986,83 + 7,54 = 1193,4 UMT

Para n = 8 cont., m = 4 conj.×cont. y v = 4 espárragos:

tu = 139,62/8 + 1184,04/(8×4) + 223,86 + 1193,4×4 = 5051,914 UMT

Para un número impar de espárragos:

Si v es impar debemos introducir t13 y t14:

tu = t1/n + t2 + t3×(v-1)/2 + t4×(v-1)/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +

+ t10/(m×n) + t11/(m×n) + t12/(m×n) + t13 + t14

tu = (t1 + t9)/n + (t10 + t11 + t12)/(m×n) + (t2 - t3/2 - t4/2 + t5 - t7 + t8 +

+ t13 + t14) + (t3/2 + t4/2 + t6 + t7)×v

tu = K1/n + K2/(m×n) + K3 + K4×v

siendo:

K1 = 79,17 + 60,45 = 139,62 UMT

K2 = 570,57 + 55,12 + 558,35 = 1184,04 UMT

K3 = 105,56 - 100,36/2 -297,7/2 + 72,8 - 7,54 + 53,04 + 73,58 + 166,53 =

= 264,94 UMT

K4 = 100,36/2 + 297,7/2 + 986,83 + 7,54 = 1193,4 UMT

Para n = 9 cont., m = 4 conj.×cont. y v = 3 espárragos:

tu = 139,62/9 + 1184,04/(9×4) + 264,94 + 1193,4×3 = 3893,543 UMT

c.1 ) Diagrama lineal de tiempo unitario, globalizando alimentación, elaboración y retirada.

Para n = 12 cont., m = 4 conj.×cont y v = 2 espárragos:

Alimentación:

tu = t1/n = 79,17/12 = 6,598 UMT

Elaboración:

tu = t2 + t3 + t4 + t5 + t6×v + t7 + t8 + t9/n = 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 +

+ 986,83×2 + 7,54 + 53,04 + 60,45/12 = 2615,698 UMT

Retirada:

tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(12×4) =24,668 UMT

A	6,6
E		2615,7
R			24,7
T	2647

Para n = 9 cont., m = 4 conj.×cont y v = 3 espárragos:

Alimentación:

tu = t1/n = 79,17/9 = 8,797 UMT

Elaboración:

tu = t2 + t3×(v-1)/2 + t4×(v-1)/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n +t13 + t14 =

= 105,56 + 100,36 + 297,7 + 72,8 + 986,83×3 + 7,54×2 + 53,04 + 60,45/9 +

+ 73,58 + 166,53 = 3851,857 UMT

Retirada:

tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(9×4) = 32,89 UMT

A	8,8
E		3851,9
R			32,9
T	3893,6

Para n = 8 cont., m = 4 conj.×cont y v = 4 espárragos:

Alimentación:

tu = t1/n = 79,17/8 = 9,896 UMT

Elaboración:

tu = t2 + t3×v/2 + t4×v/2 + t5 + t6×v + t7×(v-1) + t8 + t9/n = 105,56 +

+ 100,36×2 + 297,7×2 + 72,8 + 986,83×4 + 7,54×3 + 53,04 + 60,45/8 + =

= 5005,016 UMT

Retirada:

tu = (t10 + t11 + t12)/(m×n) = 1184,04/(8×4) = 37,001 UMT

A	8,8
E		3851,9
R			32,9
T	3893,6

c.2) Costo unitario de fabricación (m.o.d. + mat.):

Para v = 2 espárragos:

Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 2646,963×10-5×1330 + 130 =

= 165,205 pts×conj.

Para v = 3 espárragos:

Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 3893,543×10-5×1330 + 130 =

= 181,784 pts×conj.

Para v = 4 espárragos:

Cu (m.o.d. + mat.) = tu×J + mat = 5051,914×10-5×1330 + 130 =

= 197,19 pts×conj.

c.3) Cuadro de aplicación: tu en h; h×100 conj. y conj.×h.

Nº de espárragos	tu (h)	h×100 conj.	conj.×h.
2	0,02647	2,647	37,779
3	0,03894	3,894	25,684
4	0,05052	5,052	19,794

c.4) Tiempo de fabricación para un pedido P = 9500 conj.

Para v = 2 espárragos:

Tf = tu×P = 0,02647×9500 = 251,461 h

Para v = 3 espárragos:

Tf = tu×P = 0,03894×9500 = 369,887 h

Para v = 2 espárragos:

Tf = tu×P = 0,05052×9500 = 479,932 h

OFICINA 8

INTRODUCCIÓN

En esta práctica, analizaremos la conveniencia de elegir un tipo u otro de distribución para un proceso de trabajo. Al hacer una elección así, siempre hay que buscar el máximo rendimiento, situando los puestos de trabajo en el mismo orden que intervienen en el proceso de trabajo, procurando que las distancias recorridas por hombres y materiales sean mínimas.

Hay dos tipos de distribución de planta: en línea y funcional. La primera distribuye los puestos de trabajo según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico del proceso. Se consigue en general un mejor aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación. El material se desplaza de un puesto a otro lo que conlleva un mínimo recorrido en los transportes. Su versatilidad es baja: no permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.

En la distribución funcional, los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas, es decir se instalan por secciones, por ejemplo, las fresadoras, los tornos, las limadoras, los rectificadores, etc. El material, si ha lugar, se desplaza entre puestos dentro de una misma sección, o entre una sección y la siguiente que le corresponda. Este tipo de distribución es muy versátil, siendo posible fabricar cualquier elemento, con las limitaciones inherentes a la propia instalación.

Es evidente que el análisis de la rentabilidad de una instalación es fundamental. La rentabilidad de un proceso productivo representa la diferencia entre el valor de venta del producto y el costo total. El costo total representa la suma del costo en fábrica de la producción anual y el costo de amortización anual de la instalación industrial.

El costo en fábrica (cf) es la suma del costo de fabricación (que es la suma de la mano de obra directa, del material y del puesto de trabajo), de la mano indirecta, de las cargas sociales y de los gastos generales. El costo de fabricación anual (ca) es la suma de las cargas debidas a la amortización de la instalación industrial (teniendo incluso en cuenta el beneficio que hubiese tenido la cantidad de la amortización si hubiese estado invertida en otra actividad comercial).

La rentabilidad de una instalación industrial se resuelve a menudo de forma gráfica teniendo en cuenta una representación del costo y del valor de venta del producto en función del número de elementos a producir. Es de observar que siendo el costo de amortización anual independiente de la producción, no lo son el costo en fábrica y el valor de venta del producto.

En la segunda parte de la práctica resolveremos el problema mas común de las cadenas de montaje, el equilibrado de esta para lograr la mayor eficiencia o saturación de cada operario.

1.- RENTABILIDAD DE UNA INSTALACIÓN INDUSTRIAL

a) Memoria descriptiva del procedimiento de actuación.

En primer lugar procederemos al cálculo correspondiente a los costos de amortización de cada tipo de instalación puesto que son independientes del pedido o producción anual esperada. Dispondremos así de unas relaciones en función del número de elementos a fabricar con las cuales conoceremos los costos de fabricación. Después cotejaremos estos valores con los valores de venta del producto para poder conocer el beneficio esperado. Luego asignaremos dos valores dispares de la producción y observáremos los resultados para cada tipo de distribución pudiendo de este modo juzgar cual es el más apropiado.

b.1) Establecer para cada distribución la fórmula analítica del costo total.

Costo de amortización anual (ca) = interés anual (ci×r) + costo×año instalación (ci/p).

Costo unitario (cu) = costo medio fábrica/h (cmf/h) × tiepo unitario de fabricación (tu).

Costo en fábrica (cf) = costo unitario (cu) ´ número de elementos (n).

Costo total (ct) = costo de amortización anual (ca) + costo en fábrica (cf).

CONCEPTO		DISTRIBUCION
		EN LINEA	FUNCIONAL
ci = costo de la instalación	pts.	30´ 106	29´ 106
r = interés costo instalación	%	15	15
p = periodo de amortización	años	12	12
ca = costo de amortización anual	pts.	7´ 106	6,767´ 106
cmf/h = costo medio fábrica/h	pts.	730	855
tu = tiepo unitario de fabricación	h	1,76	3,07
cu = costo unitario	pts.	1.284,4	2.624,85
cf = costo en fábrica	pts.	1.284,4×n	2.624,85×n
ct = costo total	pts.	7´ 106+1.284,4×n	6,767´ 106+2.624,85×n

b.2) Establecer para cada distribución la fórmula analítica del valor de venta.

En este caso el valor de vente es igual en los dos tipos de distribución.

Valor de venta (Vv) = precio venta unitario (pvu) × número de elementos (n).

Vv = 2.33×n pts.

c.1) Deducir analíticamente la producción anual para elegir una u otra distribución (Punto C).

Para hallar la producción anual, bastará con igualar el costo total de la instalación de ambas distribuciones.

7´ 106+1.284,4×n = 6,767´ 106+2.624,85×nn = 173,82 elem.

c.2) Deducir analíticamente si hay beneficio o pérdida con dicha producción anual.

Para ambas distribuciones tenemos un costo total de 7.223.257,26 pts. y un valor de venta de 405.005,78 pts. Por lo que obtenemos unas perdidas de -6.818.251,48 pts.

c.3) Deducir analíticamente el comienzo de rentabilidad positiva para cada distribución (Punto A y B).

Para la distribución en línea (Punto A):

Vv–ct ù0 2.330×n-7´ 106-1.284,4×n ù0 n ù6.694,72 elem.

Para la distribución en funcional (Punto B):

Vv–ct ù0 2.330×n-6,767´ 106-2.624,85×n ù0 n ÷-22.650,65 elem.

c.4) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado para que se cumpla A=B=C.

Para que A=B=C se tiene que cumplir que:

Vv = ct pvu×173,82 = 7.223.257,26 pvu = 41.555,96 pts.

d.1) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: rentabilidad positiva a partir de un pedido P igual a 6000 elementos×año.

Se tiene que cumplir Vv = ct en ambas distribuciones:

En línea: pvu×6000 = 7´ 106+1.284,4×6.000 pvu = 2.451,067 pts.×elem.

Funcional: pvu×6000 = 6,767´ 106+2.624,85×6.000 pvu = 3.752,683 pts.×elem.

d.2) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: perdida constante –indicándola- con cualquier producción×año.

Existirá perdida constante para cualquier producción×año si se cumple que la recta que representa el valor de venta es paralela a la del costo total de la producción y esta última está por encima de ella. Deben de tener pues la misma pendiente o lo que es igual el costo en fabricación unitario debe de ser igual al precio de venta unitario, resultando la pérdida constante igual al costo de amortización

En línea: pvu = 1.284,4 pts.×elem. perdidas = 7´ 106 pts.×producción.

Funcional: pvu = 2.624,85 pts.×elem. perdidas = 6,767´ 106 pts.×producción.

d.3) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: beneficio de 2´ 106 pts. para un pedido P igual a 6000 elementos×año.

Beneneficio = Vv – ct en los dos tipos de distribución:

Línea: 2´ 106= pvu×6.000-7´ 106-1.284,4×6.000 pvu = 2.856,6 pts.×elem.

Funcional:2´ 106= pvu×6.000-6,767´ 106-2.624,85×6.000 pvu = 4.086,017pts.×elem.

d.4) Deducir analíticamente el precio de venta condicionado en cada distribución para que se cumpla: pérdida de 2´ 106 pts. para un pedido P igual a 6000 elementos×año.

Pérdida = ct - Vv en los dos tipos de distribución:

Línea: 2´ 106= 7´ 106+1.284,4×6.000-pvu×6.000 pvu = 2.111,73 pts.×elem.

Funcional:2´ 106= 6,767´ 106+2.624,85×6.000-pvu×6.000pvu = 3.419,35pts.×elem.

e) Confeccionar un cuadro que exprese en cada distribución, para valores independientes de un pédido P igual a 3.500 o 14.000 elementos×año. expresando: el costo de amortización anual, el costo en fábrica, el costo total, el valor de venta y la pérdida o el beneficio según convenga.

CONCEPTO		DISTRIBUCION
		EN LINEA		FUNCIONAL
		P = 3500	P = 14000	P = 3500	P = 3500
ca = costo amortización anual	pts.	7´ 106	7´ 106	6,767´ 106	6,767´ 106
cf = costo en fábrica	pts.	4,495´ 106	17,982´ 106	9,187´ 106	36,748´ 106
ct = costo total	pts.	11,495´ 106	24,982´ 106	15,954´ 106	43,515´ 106
Vv = valor de venta	pts.	8,155´ 106	32,62´ 106	8,155´ 106	32,62´ 106
pérdida o beneficio	pts.	-3,34´ 106	7,638´ 106	-7,799´ 106	-10,895´ 106

f) Representación gráfica por separado –en un formato A4- de cada distribución, o sea, de las fórmulas del aparado b).

Ver en hoja aparte.

g) Representación gráfica por separado –en un formato A4- de ambas distribuciones en conjunto, y del apartado c.4).

Ver en hoja aparte.

h) Representación gráfica de las 8 soluciones (4+4) del apartado d), utilizando un formato A4 para cada clase de distribución.

Ver en hoja aparte.

2.- CADENA DE MONTAJE

a) Rellenar las casillas del cuadro que aparecen en blanco.

ACTIVIDAD		p.t.	So
Nº	Tc cmin	n	%
1	174	1	87
2	510	3	85
3	360	2	90
4	570	3	95
5	200	1	100

En la cadena de montaje intervienen 10 operarios de lo que deducimos que el número de operarios del puesto de trabajo de la actividad 4 es 3. De aquí podemos deducir el resto de las casillas por una simple regla de tres:

85 %  570 cmin	 tc = 600/3 = 200 cmin
100 %  600 cmin
100 %  to×p.t		tc = so×to×p.t/100
So %  tc		so = tc×100/(to×p.t)

b ) Determinar el tiempo del proceso Tp y el tiempo ciclo tc.

Tp = S Tc´ p.t = 174 + 510 + 360 + 570 + 200 = 1814 cmin

tc = 200 cmin

c ) Esquema de la distribución en planta.

d ) Diagrama lineal del ciclo.

e ) Calcular:

• Tiempo unitario

tu = tc/pc = 200/4 = 50 cmin

• Ciclos necesarios

nºciclos = P/pc = 6430/4 = 1.607,5 1.608 ciclos

• Tiempo teórico de fabricación

Tt = Tp´ nºciclos = 1.814 ´ 1.608 = 2.916.912 cmin = 486,152 h

• Tiempo de fabricación (para m.o.d.)

Tf = tc´ nº ciclos´ nº operarios = 200×1.608×10 = 3.216.000 cmin = 536 h

• Rendimiento de la cadena

R = (Tt/Tf)×100 = (486,152/536)´ 100 = 90,7 %

• Tiempo de incicencia

Ti = tc´ nº ciclos = 50×1.608 = 80.400 cmin = 13,4 h

• Costo de fafricación (m.o.d. + mat.)

cf = Tf´ J + mat.´ p = 536×320+30×6.430 = 364.420 pts

• Costo unitario

cu = cf/p = 364.420/6.430 = 56,67 pts

ALIMENTACIÓN	te	13	O				D	13	PARADA
	ti	6	O
PARADO		44	D				O	55	FUNCIONA
RETIRADA	ti	5	O
	te	7	O				D	7	PARADA

 

 

ALIMENTACIÓN

240

O

RETIRADA

185

O

FUNCIONAMIENTO

300

O

PARADA

115

D

PARADO

60

D

 

te = 5 min

ti = 1,3 min

to = 6,3 min

tm = 43 min

tc = 48 min

d = 5%

pm/h = 22 elem

p = 3500 elem

J = 320 pts/h

j =50 pts/h

f = 60 pts/h

Se = 10,42 %

Si = 2,71 %

So = 13,13 %

Sm = 89,58 %

n = 7 máquinas iguales

	5	6	7	8	9
	65,65	78,78	91,91	105,04	118,17
	10,08	7,83	8,77	13,39	17,39
	9,03	7,01	7,86	11,99	15,58
	19,45	17,43	18,28	22,41	26,00
	80,55	82,57	81,72	77,59	74,00
	88,61	108,99	125,85	136,55	146,52
	870	980	1090	1200	1310
	9,82	8,99	8,66	8,79	8,94
	39,5	32,11	27,81	25,63	23,89

h	5	1,3
m		43
tc	48

 

ALIMEN- TACIÓN 1ªMáquina

te

13

O

PARADA

13

D

PARADA

32

D

ti

6

O

FUNCIONA-MIENTO

55

O

ALIMEN- TACIÓN 2ªMáquina

te

13

O

ti

6

O

FUNCIONA-MIENTO

55

O

PARADA

25

D

ALIMEN- TACIÓN 1ªMáquina

ti

5

O

te

7

O

PARADA

26

D

7

O

ALIMEN- TACIÓN 2ªMáquina

ti

5

O

te

7

O

PARADA

7

D

OFICINA 9

INTRODUCCIÓN

Esta práctica es quizás la más importante de todas las realizadas en el curso. Consta de dos partes: realización del trabajo y puesto más económico.

La racionalización del trabajo tiene por objeto reducir los tiempos empleados

en la fabricación y montaje, para que el producto llegue al mercado en el menor tiempo posible y resulte competitivo económicamente.

Cuando una empresa decide la producción de un producto, antes debe de racionalizarse todo el proceso pormenorizando de forma exhaustiva todas las operaciones para poder elaborar presupuestos y planes de actuación. La pormenorizaron realizada en esta fase es mucho mayor que en las fases anteriores que contaban con los diagramas sinópticos, analíticos, etc. aunque mantienen en común el mismo sistema de medida de los tiempos.

La racionalización evita consideraciones en torno al número de elementos representativos como puede ser la unidad de costo.

En la racionalización se dividen los procesos en las distintas fases que forman cada actividad en función de unos criterios como pueden ser (dentro de un mismo puesto de trabajo), el cambio de posición de la pieza o la utilización de otro utensilio, así mismo las fases se subdividen en subfases que terminan de pormenorizar toda la actividad.

1.-RACIONALIZACIÓN DEL TRABAJO

a) Memoria descriptiva del proceso y montaje.

FABRICACIÓN:
Transporte 1	Llevar un largo de madera al puesto nº1 (2 m).
Puesto 1	Cortamos el largo cada 0,4 m con la sierra para obtener los topes.
Transporte 2	Llevar los topes de madera al puesto nº2 (3 m).
Puesto 2	Taladramos 3 agujeros pasantes de Æ 27 mm y 3 de Æ 35×20 mm
Transporte 3	Llevar los topes de 5 en 5 al puesto de montaje (8 m).
Transporte 4	Llevar laminas de 9 m al puesto nº3 (2 m).
Puesto 3	Cortamos con la prensa perfiles de 650 mm.
Transporte 5	Llevamos los bastidores al puesto nº4 (3 m).
Puesto 4	Realizamos 3 agujeros de Æ 17 mm con la punzonadora.
Transporte 6	Llevamos los bastidores al puesto de montaje (6 m).
MONTAJE:
Puesto 5	Montamos el conjunto como se indica en el croquis.
Transporte 7	Llevamos el conjunto al almacén (10 m).

CÁLCULOS:

Puesto nº 1: serrar

Tm= 0,216 min = 36,15 dmh

Serramos 9 veces para sacar 10 topes de 0,4 m del largo de 4 m

El Tu para cada tope = 32,03 dmh;

Tc = Tu´ 1,25 (mayoración) = 40,1 dmh

Puesto 2: taladrar

Diámetro 17mm: A = 0,3

n = = = 898,75 r.p.m.

Tm = 1,22 min = 203,99 dmh

Tc = Tm ´ 1,25 (mayoración) = 255 dmh

 Diámetro 35mm: A = 0,51

n = = = 727,56 r.p.m.

Tm = 0,162 min. = 27 dmh

Tc = Tm ´ 1,25 (mayoración) = 33,8 dmh

Puesto 3: cortar

n = (9000-30)/650 = 13,8 ® 13 bastidores×lámina

Fuerza de corte = Rc´ S = 40´ 1700 = 68 tn

Rendimiento r = 75%; Fc = 68/0,75 = 90,66 tn ® tipo C (12 golpes por minuto)

Tm = = 0,0833 min =13,89 dmh ® Tu = 14/13 ´ Tm = 15 dmh

Tc = Tu × 1,25 (mayoración) = 18,8 dmh

Puesto 4: punzonar

Superficie cortada S = 3(p ×D×e)= 1129.5 mm2

Fuerza corte = Rc ´ S = 40×3×(p ×17×7) = 44861,94 Kg

Rendimiento r = 85%; Fc = 44861,94/0,85= 52,78 tn ® tipo II (24 golpes por minuto)

Tm =0,042 min = 6,94 dmh

Tc = Tm × 1,25 (mayoración) = 8,75 dmh

Volumen de madera utilizado:

De cada largo de madera sacamos 10 topes. Para 500 piezas necesitamos 50 largos.

V (50 largos) = (1,10×0,82×40)×50 = 1,804 m3

Peso de acero utilizado:

Salen 13 bastidores de cada perfil por lo que para 500 piezas necesitamos:

500/13 = 38,46 ® 39 perfiles

De cada perfil sobrará 9000-(13×650) = 550 mm

De la última barra sacaremos 500-(38×13) = 6 piezas

Del último perfil sobrará (9000-30)-60×0,65 = 507 mm

Peso de los 39 perfiles = (13,4 Kg/m × 9 m) × 39 perfiles = 4703,4 Kg

b) Croquis acotado de las dos piezas (Escala 1:5).

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

c) Distribución en planta del taller.

d) Rellenar:

- Hoja de Descomposición analítica del conjunto

- Gamas del proceso de fabricación (piezas marca 4 y 5)

- Fichas de fase correspondientes

- Gama del proceso de montaje

- Hoja de mediciones

- Hoja de costo de fabricación

- Diagrama analítico del proceso de fabricación y montaje

- Hojas destinadas al M.T.M. del montaje

Ver las hojas destinadas a tal efecto.

e) Considerando las actividades y tiempos tipo de la tabla adjunta, establecer el proceso, las frecuencias y la duración del montaje.

FASE: Montaje tope y bastidor			u.c. = 1 conjunto
MOVIMIENTO		Tc dmh	Frecuencia	Tc×u.c. dmh
Nº	DESCRIPCIÓN
1	Montar tope y bastidor	12,53	1	12,53
2	Montar 1 arandela en 1 tornillo	13,86	3	41,57
3	Introducir tornillo	4,61	3	13,84
4	Voltear tope y bastidor	3,91	1	3,91
5	Montar 3 arandelas y 3 tuercas	73,54	1	73,54
6	Apretar 1 tuerca	254,50	3	763,51
7	Depositar cjto. en carro	7,10	1	7,10
8	Llevar carro al almacén	45,80	1/10	4,58
9	Depositar cjto. en estantería	14,54	1	14,54
10	Volver al puesto de trabajo	5,12	1/10	0,512

2.- PUESTO DE TRABAJO MAS ECONOMICO

a) Análisis de tiempos:

a.1 Ecuaciones que definen el tiempo de fabricación.

convencional Þ	Tf1 = 1,15 + 0,59×n
semiautomático Þ	Tf2 = 2,50 + 0,38×n
automático Þ	Tf3 = 4,45 + 0,19×n

a.2 Límites del lote más económico a fabricar en cada puesto.

Tf1 =Tf2 Þ 1,15 + 0,59×n =2,50 + 0,38×n Þ n = 6,42

Tf2 =Tf3 Þ 2,50 + 0,38×n = 4,45 + 0,19×n Þ n = 10,26

Tf1 =Tf3 Þ 1,15 + 0,59×n = 4,45 + 0,019×n Þ n = 8,25

semiautomático Þ para pedidos de 1 a 6 elementos

convencional Þ para pedidos de 7 a 10 elementos

automático Þ a partir de 11 elementos

a.3 Representación gráfica.

b) Análisis de costos –sin considerar el material:

b.1 Ecuaciones que definen el costo de fabricación.

Cf = Tf (J+f)

convencional Þ Cf1 = (1,15+0,59×n) (330+125) = 523,25 + 268,45×n

semiautomático Þ Cf2 = (2,50+0,38×n) (320+170) = 1225 +186,2×n

automático Þ Cf3 = (4,45+0,19×n) (310+195) = 2247,25 + 95,95×n

b.2 Límites del lote más económico a fabricar en cada puesto.

Cf1 =Cf2 Þ 523,25 + 268,45×n = 1225 +186,2×n Þ n = 8,53

Cf2 =Cf3 Þ 1225 +186,2×n = 2247,25 + 95,95×n Þ n = 11,32

Cf1 =Cf3 Þ 523,25 + 268,45×n = 2247,25 + 95,95×n Þ n = 9,99

convencional Þ para pedidos de 1 a 9 elementos

semiautomático Þ para pedidos de 10 ó 11 elementos

automático Þ a partir de 12 elementos

b.3 Representación gráfica.

c) Cálculo analítico del costo de fabricación de un pedido de p = 70 elementos, que supuestamente se elaborase en cada puesto de trabajo. Costo del material 220 pts/elemento.

convencional Þ Cf1 = 523,25 + 268,45×70 + 220´ 70 = 34.714,75 Pts

semiautomático Þ Cf2 = 1225 +186,2×70 + 220´ 70 = 29.659 Pts

automático Þ Cf3 = 2247,25 + 95,95×70 + 220´ 70= 24.363,75 Pts

El automático es el puesto de trabajo más económico

d) Expresar en % el aumento de costo para el apartado c), respecto al puesto más económico.

convencional Þ (Cf1- Cf3)´ 100/Cf3 = 42,48 %

semiautomático Þ (Cf2- Cf3)´ 100/Cf3 = 21,73 %

automático Þ (Cf3- Cf3)´ 100/Cf3 = 0 %

1. MONTAR TOPE Y BASTIDOR
conseguir bastidor		R30B	15.6	R40B		conseguir bastidor
		G1A	2.0	G1A
llevar bastidor a		M30C4	25.0	M40C4		llevar bastidor a
dispositivo de montaje		P21SS1	13.3	P21SS1		dispositivo de montaje
		RL1	2.0	RL1
conseguir tope		R40B	15.6	R30B		conseguir tope
		G1A	2.0	G1A
llevar tope junto a		M40C1	20.8	M30C1,3		llevar tope junto a
bastidor		P21SSA	3.0	P21SSA		bastidor
		RL1	2.0	RL1
retira mano		R5E	3.8	R5E		retira mano
			105.1
2. MONTAR UNA ARANDELA EN UN TORNILLO
conseguir arandela		R30C	14.1	R30C		conseguir tornillo
			7.3	G4A
		G4B	9.1
acercar arandela		M30B	13.3	M30B		acercar tornillo
introducir arandela		M4C	4.5
en tornillo		P23S4	21.4
		M135.5A	46.1
115.8
3. INTRODUCIR UN TORNILLO EN EL CONJUNTO
introducir un tornillo		T90S	5.4
en conjunto		M4C	4.5	M4C		introducir un tornillo
		P23S4	21.4	P23S4		en conjunto
		RL1	2.0	RL1
retirar mano		R5E	3.8	R5E		retirar mano
			37.1
4. VOLTEAR TOPE Y BASTIDOR
conseguir conjunto		T90	5.4	T90		conseguir conjunto
		R5A		R5A
		G1A	2.0	G1A
girar conjunto		T90L	16.2	T90L		girar conjunto
		RL1	2.0	RL1
retirar mano		R5E	3.8	R5E		retirar mano
			29.4
5. MONTAR TRES ARANDELAS Y TRES TURECAS       5. MONTAR TRES ARANDELAS Y TRES TUERCAS
			100	R20B		conseguir y posicionar
			2.0	G1A		llave de tubo
			11.7	M20C
			19.4	P22SS1
			16.2	APB
conseguir y posicionar	3	R30C	42.3
arandela	3	G4B	27.3
	3	M30C	45.3
	3	P23S4	64.2
	3	RL1	6.0
conseguir y posicionar	3	R30C	42.3
tuerca	3	G4A	21.9
	3	M30C	45.3
	3	P23SA	64.2
apuntar tuerca	18	M4B2	103.8
	18	RL1	36
	15	R4B	51
	15	G1A	30
retirar mano	3	R5E	11.4
			8	D1E	2	desmontar llave tubo
			16.8	M11C	2
			36.8	P22SS1	2	posicionar en el siguiente
			32.4	APB	2	tornillo
			710.6
6. APRETAR TRES TUERCAS
coger llave		R30B	10
		G1A	2.0
		M20C	11.7
colocar llave		P23SS2	25.4
		RL1	2.0
		R10E	6.8
apretar	27	M16B2	3115.8
	9
	27	M16B	2566.8
	9
	3	M16A2	30.6
	3	APB	48.6
desmontar llave	3	R5A	13.5
	3	G1A	6
	3	P1E	12.0
pasar de mano	2	M6C	11.6
			5862.8
7.DEPOSITAR CONJUNTO EN EL CARRO MÓVIL
conseguir conj	10	m R20B	71	m R20B	10
	10	G1A	20	G1A	10
dejar conj en carro	10	M40B6	218	M40B6	10
	10	RL1	20	RL1	10
	10	M40B	156	M40B	10
			485
8. LLEVAR CARRO AL ALMACÉN
			43.4	STD		levantarse
			37.2	TBC2		girar
			15.8	R40B		alcanzar carro
			2.0	G1A		llevar carro
			74	W10M
			2.0	RL1
			174	W10M		regresar
			448.4
9. DEJAR CONJUNTOS EN ESTANTERÍA
coger conj del carro	10	R30B	12.8	R30B	10	coger conj del carro
	10	G1A	2	G1A	10
	10	M30B6	192	M30B6	10
acercar a estantería	10	TBC2	372	TBC2	10	acercar a estantería
	10	W1P	150	W1P	10
dejar	10	M30B6	192	M30B6	10	dejar
	10	RL1	20	RL1	10
	10	R30E	117	R30E	10
volver a carro		TBC2	37.2	TBC2		volver a carro
		SS30C2	34.1	SS30C2
			262.3
10. VOLVER AL PUESTO DE TRABAJO
		R30B	12.8	R30B		coger carro
		G1A	2.0	G1A
			174	W10M		llevar carro
		RL1	2	RL1		soltar carro
		R30E	1.7	R30E
			34.1	SS30C2
			34.7	SIT		sentarse
			271.3

DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO

RAZON SOCIAL

OFICINA DE METODOS

PIEZA tope + bastidor PLANO Nº11 PROCESO MÉTODO actual

DEPARTAMENTO: COMIENZA TERMINA UNIDAD DE COSTO PRODUC. ANUAL

EFECTUADO Nº FECHA COMPRABADO FECHA

ESTUDIO Nº 1

CROQUIS

RESUMEN POR UNIDAD DE COSTO

ACTIVIDAD

ACTUAL

PROPUESTO

ECONOMIA

Nº

dmh

Nº

Nº

OPERACIÓN

5

1887

TRANSPORTE

7

1854

INSPECCION

ESPERA

ALMACENAMIENTO

DISTANCIA m

31

TIEMPO TOTAL dmh

2.070,75

M.O.D. Pts

63,93

MATERIAL Pts

1.849

OBSERVACIONES

UNIDAD DE COSTO: ECONOMIA Pts

PROCUCCION ANUAL: ECONOMIA Pts

OFICINA 10

INTRODUCIÓN

En esta práctica podemos destacar o diferenciar tres partes.

En la primera vamos a elaborar un presupuesto industrial, es decir vamos a calcular el precio de venta en fábrica del producto obtenido. El cálculo de este presupuesto se hará teniendo en cuenta mano de obra directa, cargas sociales, gastos generales y beneficio industrial.

En la segunda parte, vamos a hacer el desarrollo de un programa para el desarrollo de las actividades de la planta, con el fin de tener los menores costos, tiempos de entrega, así como un buen aprovechamiento completo del puesto de trabajo. Esta programación se realiza repartiendo lo mejor posible las cargas de trabajo sobre los distintos puestos que se tengan.

En la tercera parte, se tratará de establecer el costo de fabricación de un elemento y su precio de venta para obtener un beneficio.

1.- PRESUPUESTO INDUSTRIAL

a) Cálculo analítico de las partidas del costo de fabricación.

Vamos a realizar el estudio para la fabricación y montaje de 850 conjuntos. Lo primero que debemos calcular es su costo de fabricación y para eso debemos saber los costes de mano de obra directa, de material y del puesto de trabajo.

Cf = C(m.o.d.) + C(mat.) + C(p.t.)

El número de piezas que necesitamos para hacer el montaje de nuestros conjuntos será:

- Marca 1: n1 = 3´ 850 = 2.550 piezas.

- Marca 2: n2 = 1´ 850 = 850 piezas.

- Marca 3: n3 = 2´ 850 = 1.700 piezas.

Los tiempos de fabricación para cada una de las fases son los siguientes:

Tf = ts + (Tc´ m)

- Marca 1:

- Fase 1: Tf1 = 0,9 + (0,52´ 2.550) = 1.326,9 h.

- Fase 2: Tf2 = 1,15 + (0,69´ 2.550) = 1.760,65 h.

- Fase 3: Tf3 = 0,43 + (0,83´ 2.550) = 2.116,93 h.

- Marca 2:

- Fase 4: Tf4 = 1,11 + (1,22´ 850) = 1.038,11 h.

- Marca 3:

- Fase 5: Tf5 = 2,15 + (0,25´ 1.700) = 427,15 h.

- Fase 6: Tf6 = 1,33 + (0,37´ 1.700) = 630,33 h.

- Montaje 1-2:

-Tm1 = 3,1 + (0,19´ 850) = 164,6 h.

- Montaje (1-2)-3:

-Tm2 = 2,3 + (0,22´ 850) = 189,3 h.

Una vez obtenidos los tiempos de fabricación y de montaje podemos calcular el costo de la mano de obra directa:

Cf = Tf×J

-Cf1 = 1.326,9 h ´ 310 pts/h= 411.339 pts

-Cf2 = 1.760,65 h ´ 310 pts/h= 545.802 pts

-Cf3 = 2.116,93 h ´ 308 pts/h = 652.014 pts .

-Cf4 = 1.038,11 h´ 310 pts/h = 321.814 pts

-Cf5 = 427,15 h´ 320 pts/h = 136.688 pts

-Cf6 = 630,33 h´ 308 pts/h= 194.142 pts

Cm = Tm×J

-Cm1 = 164,6 h´ 310 pts/h= 51.026 pts

-Cm2 = 189,3 h´ 308 pts/h = 58.304 pts

Total………C(m.o.d) = 2.371.129 pts.

A continuación calcularemos el costo del material:

Cm = (nº de piezas)×(Kg/pieza)×(pts/pieza)

-Pieza 1: 2250´ 3,2´ 110 = 897.600 pts.

-Pieza 2: 850´ 6,3´ 95 = 587.725 pts.

-Pieza 3: 1700´ 1,3´ 140 = 309.400 pts.

Total…… C(mat.) = 1.715.725 pts.

Seguidamente calcularemos el costo del puesto de trabajo:

Pt = Tc×f

-Pt1 = 1326,9 h ´ 144 pts/h = 191.074 pts

-Pt2 = 1760,65 h ´ 173 pts/h = 304.502 pts

-Pt3 = 2116,93 h ´ 98 pts/h = 207.368 pts .

-Pt4 = 1038,11 h ´ 115 pts/h = 119.383 pts

-Pt5 = 427,15 h ´ 91 pts/h = 38.871 pts

-Pt6 = 630,33 h ´ 124 pts/h.=78.161 pts

-Ptm1 = 164,6 h ´ 15 pts/h.= 2.469 pts

-Ptm2 = 189,3 h ´ 0 pts/h = 0 pts

Total…C(p.t.) = 941.917 pts

Ahora podemos por fin calcular el costo de fabricación:

Cf = C(m.o.d.) + C(mat.) + C(p.t.) = 5.028.771 pts

b) Hallar el % de m.o.i., Cargas Sociales y Gastos Generales.

-% de m.o.i. = (10/29)×100 = 34,48 %

-% de C.S. = (15/39)×100 = 38,48 %

-% de G.G. = (16/29)×100 = 55,17 %

c) Rellenar una hoja de Presupuesto industrial, beneficio = 15%, validez de la oferta = 4 meses; establecer a voluntad una fórmula de revisión de precios.

Ver hoja destinada a tal efecto

2.- PROGRAMACIÓN LINEAL

Dibujar en formato A4 apaisado el gráfico de barras para la fabricación y el montaje de los 850 conjuntos.

Vamos a determinar el mínimo número de puestos de trabajo iguales, para fabricar el total de cada clase de piezas en los dos primeros meses.

n = Tf /(h/pp ) donde:

(h/pp) = horas laborables para el periodo previsto = dn´ (h/jl) siendo:

dn = días necesarios y (h/jl) = horas de jornada laboral

Nos queda pues: n = Tf/(dn×(h/jl))

Se desea que (n-1) puestos se carguen al 100 % durante el periodo previsto de fabricación de cada fase. Nos queda que los días necesarios del último puesto serán:

dn’ = hn/(h/jl) = (Tf - ((n-1)×(h/pp))/(h/jl) = (Tf – (n-1)×dn×(h/jl))/16

- Marca 1:

- Fase 1:

n = 1.326,90/((25+25)×16) = 1,66 Þ n = 2 puestos de trabajo.

dn’ = (1.326,90 - 50×16)/16 = 32,93 Þ dn’ = 33 días.

- Fase 2:

n = 1.760,65/((50-5)×16) = 2,44 Þ n = 3 puestos de trabajo.

dn’ = (1.760,65 - 2×45×16)/16 = 20,04 Þ dn’ = 21 días.

- Fase 3:

n = 2.116,93/((50-10)×16) = 3,31 Þ n = 4 puestos de trabajo.

dn’ = (2.116,93 - 3×40×16)/16 = 12,31 Þ dn’ = 13 días.

- Marca 2:

- Fase 4:

n = 1.038,11/(50×16) = 1,30 Þ n = 2 puestos de trabajo.

dn’ = (1.038,11 - 40×16)/16 = 14,88 Þ dn’ = 15 días.

- Marca 3:

- Fase 5:

n = 427,15/(50×16) = 0,53 Þ n = 1 puesto de trabajo.

dn’ = 427,15/16 = 26,70 Þ dn’ = 27 días.

- Fase 6:

n = 630,33/((50-27)×16) = 1,71 Þ n = 2 puestos de trabajo.

dn’ = (630,33 - 23×16)/16 = 16,40 Þ dn’ = 17 días.

- Montaje 1-2:

- Fase 1:

dn’ = 164,6/8 = 20,58 Þ dn’ = 21 días.

- Montaje (1-2)-3:

- Fase 2:

dn’ = 189,3/8 = 23,66 Þ dn’ = 24 días.

Obtenemos así un cuadro de fechas previstas de programación.

Marca	Fase	P.t.	Inicio	Final
1	1	1	1-10-99	30-11-99
		2	1-10-99	10-11-99
	2	3	7-10-99	30-11-99
		4	7-10-99	30-11-99
		5	7-10-99	26-10-99
	3	6	15-10-99	30-11-99
		7	15-10-99	30-11-99
		8	15-10-99	30-11-99
		9	15-10-99	3-11-99
2	4	10	1-10-99	30-11-99
		11	1-10-99	19-10-99
3	5	12	1-10-99	3-11-99
	6	13	3-11-99	30-11-99
		14	3-11-99	23-11-99
Montaje	1	1	23-11-99	18-12-99
	2	2	1-12-99	31-12-99

3. CUADRO DE VALORACIÓN HORARIA

a) Costo de funcionamiento de los tres puestos de trabajo.

A continuación se calculará para cada puesto de trabajo:

- Interés a la hora: I/h = precio ´ rédito / ( h/ año )

- Amortización hora: A/ h = precio / amortización ´ ( h/ año )

- Mantenimiento: precio ´ mantenimiento / ( h / año )

- Energía: E / h = potencia ( kw )/ kwh

P.t. nº 1: I/h = 605´ 103 ´ 0.15 / 1690 = 53.69 pts / h

A/h = 605 ´ 103 / ( 11 ´ 1690 ) = 32.54 pts / h

M /h = 605´ 103 ´ 0.05 / 1690 = 17.89 pts / h

E/h = 7 ´ 12 = 84 pts / h

Costo = 188.1 pts / h @ 188 pts / h

P.t. nº 2:

I/h = 955´ 103 ´ 0.15/990 = 144.69 pts / h

A/h = 955´ 103 / ( 11´ 990 ) = 87.69 pts / h

M/h = 955´ 103 0.05/990 = 48.23 pts /h

E/h = 9 ´ 12 = 108 pts/h

Costo = 388.6 pts / h @ 389 pts / h

P.t. nº 3:

I/h = 1255´ 103 ´ 0.15 / 1190 = 158.19 pts/ h

A/h = 1255´ 103 / ( 9 ´ 1190 ) = 117.18 pts / h

M/h = 1255´ 103 ´ 0.05 / 1190 = 52.73 pts / h

E/h = 11 ´ 12 = 132 pts / h

Costo = 460.2 pts /h @ 460 pts / h

b) Cuadro de valoración horaria.

Ejemplo de cálculo:

m.o.i. = 2330´ 35.48 % = 826.68 pts/ h ® 827 pts/ h

C.S. = ( 2330 + 827 ) ´ 23.8 % = 751.36 pts / h® 751 pts

G.G. = 2330 ´ 48.38 % = 1127.2 pts/h ® 127 pts / h

Cf / h = 2330 + 188 + 827+751+127 = 4223 pts / h

El cuadro de valoración horaria es el siguiente:

Puesto	m.o.d.	f	m.o.i.	C.S.	G.G.	Cf
1	2330	188	827	751	1127	223
2	2320	389	823	748	1122	5402
3	2310	460	820	745	1117.5	5452

c) Hallar costo en fábrica, beneficio 20 % para fabricar 600 piezas.

Cf = { ( cf / h ) ´ Tf } + material

Tf = ts + ( Tc ´ n )

P.t. nº1 ( fase 3 ):

Tf = 1.2 + ( 0.4 ´ 600 ) = 241.2 h.

cf = 5223 ´ 241.2 = 125 788 pts.

P.t. nº2 ( fase 1 ):

Tf = 2.4 + ( 0.6 ´ 600 ) = 362.4 h.

cf = 5402 ´ 362.4 = 1 957 685 pts.

P.t. nº3 ( fase 2 ):

Tf = 4.6 + ( 0.9 ´ 600 ) = 544.6 h

cf = 5452 ´ 544.6 = 2 969 159 pts.

Material:

600 ´ 2.4´ 200 = 288 000 pts.

Costo en fábrica = 5 340 632 pts.

Beneficio = 20 % ® 5 340 632 ´ 0.18 = 1 068 126 pts

Pv = 6 408 758 pts.

Pvu = 10 681 pts.

 

 

 

Iván Escalona