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Trabajo de ingeniería de medición del trabajo (página 2)

Enviado por ivan_escalona



Partes: 1, 2

ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado. Aunque la práctica común ha sido estimar y fijar objetivos basándose en la experiencia pasada, con demasiada frecuencia resultan ser un guía burda e insatisfactoria.

Al permitir fijar fechas objetivo, en que se incorporen periodos de descanso adecuados al tipo de trabajo que se realiza, la medición del trabajo proporciona una base mucho más satisfactoria sobre la cual hacer planes.

Pues bien, la British Standars Institution la ha definido como:

La aplicación de técnicas diseñadas para determinar el tiempo en que un obrero calificado debe realizar determinada tarea a una nivel definido de rendimiento

Para fines de la medición del trabajo, se puede considerar al trabajo como repetitivo o no repetitivo. Al decir repetitivo se entiende el tipo de trabajo en el que la operación principal o grupo de operaciones se repite continuamente durante el tiempo dedicado a la tarea. Esto se aplica por igual a los ciclos de trabajo de duración extremadamente corta. En el trabajo no repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo del trabajo casi nunca se repite de igual manera. Las técnicas que se usan en forma general, son la siguientes:

  1. Estudio de tiempos con Cronómetro
  2. Muestreo del Trabajo
  3. Sistemas del tiempo del movimiento Predeterminado ó sistemas de normas de tiempo predeterminado (NTPD)
  4. Datos Tipo

El estudio de tiempos es un técnica de medición de trabajo para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento,

Estudio de tiempos

Departamento: área de etiquetado – ensamblado

Estudio núm: 1

Hoja núm: 1 de 5

Operación: Etiquetado - ensamblado Estudio de métodos núm: 1

 

 

 

Instalación / máquina: 125 Núm: 2

 

 

Herramienta y Calibradores:

 

Término:

Comienzo:

Tiempo transc:

Operario: Ortiz Pérez

 

Ficha núm: 1000

Producto / pieza: Núm: 1

 

Plano núm: 1 Material:

 

Calidad:

 

Observado por: Iván Escalona

Fecha: 25 de Marzo del 2002

Comprobado:

Descripción del elemento

V.

C.

T.R

T.B

Descripción del elemento

V.

C.

T.R

T.B

Transporte de caja a banda

 

0.06

0.06

 

 

 

 

 

 

Vaciado de caja en la banda

 

3.83

3.83

 

 

 

 

 

 

Etiquetado y llenado de caja

 

3.71

3.71

 

 

 

 

 

 

Vaciado de reja a caja

 

0.46

0.46

 

 

 

 

 

 

Vaciado de caja a mesa de trabajo

 

0.11

0.11

 

 

 

 

 

 

Levantar el tubo

 

0.16

0.16

 

 

 

 

 

 

Colocar el "aplicador"

 

0.03

0.03

 

 

 

 

 

 

Llenado de caja

 

5.18

5.18

 

 

 

 

 

 

Translado de caja a un patín

 

0.3

0.3

 

 

 

 

 

 

Colocar el "aplicador"

 

8.36

0.03

 

 

 

 

 

 

Llenado de caja

 

13.54

5.18

 

 

 

 

 

 

Translado de caja a un patín

 

13.84

0.30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 En la empresa Glaxosmithkline, primero dividimos la tarea definida en elementos de trabajo, ésta tarea resultó ser un poco laboriosa porque dicha tarea resulta ser de 7 elementos, primero aplicamos la lectura a vuelta cero, en donde el tiempo se encuentra en centésimas de minuto, ahora bien, debemos tomar en cuenta que también se emplea la lectura acumulativa, esta lectura es importante ya que nos muestra información de interés para el desarrollo y ver el tiempo que invierte un trabajador calificado en lleva a cabo una tarea definida.

FASE OPERATIVA DEL ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO

TIPO DE LECTURA: VUELTA CERO

CICLOS

Elementos

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

8

7

9

9

8

7

9

9

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

228

288

318

348

310

334

346

337

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

270

252

150

152

132

176

158

146

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

6

7

6

13

7

5

6

8

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

2

3

2

3

2

2

2

5

6

Ensamble de la pieza

3

3

3

4

3

3

3

4

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

294

228

240

214

228

246

234

228

CICLOS

Elementos

9

10

11

12

13

14

15

16

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

10

9

8

7

9

9

8

10

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

328

332

210

210

222

222

210

222

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

140

140

252

240

258

234

228

234

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

7

7

7

6

7

7

7

6

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

3

3

3

2

3

4

3

3

6

Ensamble de la pieza

4

3

3

4

3

4

4

4

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

248

246

300

234

252

234

247

249

LECTURA ACUMULATIVA

CICLOS

Elementos

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

8

818

1608

2336

3078

3767

4542

5300

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

236

1106

1926

2684

3388

4101

4888

5637

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

506

1358

2076

2836

3520

4277

5046

5783

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

512

1365

2082

2849

3527

4282

5052

5791

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

514

1368

2084

2852

3529

4284

5054

5796

6

Ensamble de la pieza

517

1371

2087

2856

3532

4287

5057

5800

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

811

1599

2327

3070

3760

4533

5291

6028

CICLOS

Elementos

9

10

11

12

13

14

15

16

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

6038

6777

7516

8298

9003

9757

10470

11179

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

6366

7109

7726

8508

9225

9979

10680

11401

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

6506

7249

7978

8748

9483

10213

10908

11635

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

6513

7256

7985

8754

9490

10220

10915

11641

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

6516

7259

7988

8756

9493

10224

10918

11644

6

Ensamble de la pieza

6520

7262

7991

8760

9496

10228

10922

11648

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

6768

7508

8291

8994

9748

10462

11169

11897

 SISTEMAS DE CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN;

  • CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD Y NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR.

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

;

 ;

s = Desviación Típica o Estándar

n = Número de Ciclos

CV = coeficiente de variación

CICLOS

1

2

3

4

Elementos

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

8

100

7

95

9

95

9

100

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

228

100

288

80

318

70

348

75

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

270

100

252

80

150

70

152

85

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

6

100

7

95

6

95

13

100

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

2

100

3

90

2

100

3

90

6

Ensamble de la pieza

3

100

3

95

3

95

4

100

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

294

100

228

80

240

75

214

85

CICLOS

5

6

7

8

Elementos

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

8

95

7

100

9

100

9

100

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

310

75

334

100

346

100

337

100

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

132

75

176

100

158

100

146

100

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

7

100

5

125

6

110

8

110

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

2

100

2

100

2

100

5

75

6

Ensamble de la pieza

3

95

3

100

3

100

4

100

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

228

80

246

110

234

135

228

135

CICLOS

9

10

11

12

Elementos

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

10

110

9

110

8

110

7

110

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

328

100

332

100

210

100

210

100

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

140

100

140

100

252

100

240

100

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

7

100

7

100

7

100

6

100

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

3

90

3

90

3

90

2

100

6

Ensamble de la pieza

4

100

3

100

3

100

4

100

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

248

100

246

100

300

100

234

100

CICLOS

13

14

15

16

Elementos

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

9

110

9

110

8

135

10

135

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

222

100

222

100

210

100

222

100

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

258

100

234

100

228

100

234

100

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

7

100

7

100

7

125

6

125

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

3

90

4

80

3

90

3

90

6

Ensamble de la pieza

3

100

4

100

4

100

4

100

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

252

100

234

100

247

100

249

100

Elementos

=TMO

S

C.V.

t

k

n

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

8.50

0.97

0.1137

1.4149

0.05

10

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

279.06

57.76

0.2070

1.4149

0.05

34

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

197.63

51.74

0.2618

1.4149

0.05

55

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

7.00

1.75

0.2502

1.4149

0.05

50

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

2.81

0.83

0.2966

1.4149

0.05

70

6

Ensamble de la pieza

3.44

0.51

0.1490

1.4149

0.05

18

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

245.13

22.69

0.0926

1.4149

0.05

7

El elemento 5, o sea "vaciado de la caja a la mesa de ensamble", es el que tiene mayor coeficiente de variación que es de 0.2966, aplicando la fórmula:

 en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita tomar en cuenta es el elemento 5 cuyo número de ciclo es el mayor = 70 ciclos. Por lo tanto

n = 70 ciclos a Observar

 en M.G.S.A Mármoles determinamos cada factor de velocidad de los elementos de nuestra tarea definida, ahora bien, se calificaron los 7 elementos de la tarea de los 16 ciclos observados en el desarrollo del estudio de tiempos, recordando que el FV nosotros lo asignamos de tal manera que se aplica de manera congruente a nuestros datos de interés, realizamos la siguiente tabla (Calificación por velocidad) donde se muestran los valores de velocidad, y realizamos datos para determinar, la desviación típica, y el coeficiente de variación, ahora bien el elemento que llegue a presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a observar y en éste estudio se determinó que es el elemento 5 con mayor coeficiente como se muestran en los Resultados obtenidos, cuyo número de ciclos a observar es de 70.

CALIFICACIÓN OBJETIVA

Existen dos factores para la determinación del factor para la calificar la actuación:

  1. Calificación por Velocidad.
  2. Grado de Dificultad.

En el grado de dificultad intervienen las siguientes categorías: extensión o parte del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinación ojo-mano, requisitos sensoriales o de manipulación, peso que se maneja, etc.

La suma de los valores numéricos para cada uno de los seis factores comprende el ajuste del grado de dificultad.

Tabla de los ajustes por la Dificultad del Trabajo

Categoría

Descripción

Letra

Condición

%

 

 

1

 

 

Parte del Cuerpo Usada

A

B

C
D

E
E2

Escaso uso de los dedos

Muñecas y dedos

Codo, muñecas y dedos

Brazos, etc.

Tronco, etc

Levantar del piso con las piernas

0

1

2

5

8

10

 

2

 

Pedales

F

 

G

Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie

Pedal o pedales con fulcro fuera del pie

0

 

5

 

3

 

Uso de ambas manos

H

 

H2

Las manos se ayudan entre sí, o trabajan alternadamente

Las manos trabajan simultáneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales

0

 

18

 

 

4

 

 

Coordinación de ojo y mano

I

 

J

K

L

M

Trabajo burdo principalmente al tacto

Visión moderada

Constante, pero no muy cercana

Cuidadosa, bastante cercana

Dentro de 0.4 mm

0

 

5

4

7

10

 

 

5

 

 

Requerimientos de manipulación

N

O
P

Q
R

Puede manipularse burdamente

Solamente un control burdo

Debe controlarse, pero puede estrujarse

Debe manejarse cuidadosamente

Frágil

0

1

2

 

2

5

 Categoría 6: Peso, letra: W (Weight)

Peso en kilogramos

% de ajuste

Levanta con el brazo

% de ajuste

Levanta con la pierna

Peso en kilogramos

% de ajuste

Levantar con el brazo

% de ajuste

Levanta con el brazo

0.5

2

1

4.0

19

5

1.0

5

1

4.5

20

6

1.5

6

1

5.0

22

7

2.0

10

2

5.5

24

8

2.5

13

3

6.0

25

9

3.0

15

3

6.5

27

10

3.5

17

4

7.0

28

10

Factor de Dificultad

C

Descripción

1

2

3

4

5

6

7

1

Parte del

E

E

C

C

E

D

C

Cuerpo U.

8

8

5

2

8

5

2

2

Pedales

F

F

F

F

F

F

F

0

0

0

0

0

0

0

3

Uso de amb.

H

H

H

H

H

H

H

manos

0

0

0

0

0

0

0

4

Coordinac.

K

L

L

K

I

K

I

Ojo y mano

4

7

7

4

0

4

0

5

Requer. De

R

R

O

N

R

P

O

Manipulación

5

5

1

0

5

3

1

6

Peso

W

W

W

W

W

W

W

28

0

0

0

28

0

0

Total

45

20

13

6

41

12

3

CALIFICACIÓN POR NIVELACIÓN

Sistema Westinghouse

(Factor de Nivelación)

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y las manos. Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un método dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable.

El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis clases representativas.

Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuación son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la norma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Las consistencias del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal actuación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en las tablas.

Factor de Nivelación

Elementos

1

2

3

4

5

6

7

Habilidad

B2

B2

B2

B2

B2

B2

B2

0.08

0.08

0.08

0.08

0.08

0.08

0.08

Esfuerzo

C1

B1

B1

B1

D

B1

D

Consistencia

0.13

0.05

0.1

0.1

0.1

0

0.1

0

Condiciones

C

C

C

C

C

C

C

0.02

0.02

0.02

0.02

0.02

0.02

0.02

ConsIstencia

B

B

B

B

B

B

B

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

Total

0.31

0.23

0.23

0.23

0.13

0.23

0.13

 CALIFICACIÓN SINTÉTICA

Determina un factor de actuación para elementos de esfuerzos representativos del ciclo del trabajo por la comparación de elementos reales elementales observados con los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales.

Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos controlados por máquinas.

;

P = Factor de actuación o nivelación

Ft = Tiempo de Movimiento Fundamental

O = Tiempo elemental por observación directa

En Glaxosmithkline, se analizaron rigurosamente la aplicación de cada calificación a nuestra tarea definida, que es la laminación y pulir el mármol, en donde se requiere de un análisis y observación directa por nosotros que la aplicamos en nuestro estudio de tiempos, en las siguientes tablas muestra la información suficiente y necesaria, para determinar el Tiempo normal, de manera correcta.

CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

Calificación Objetiva:

TN = Tiempo Normal

TMO = Tiempo Medio Observado

FV = Factor de Calificación por Velocidad

FD = Factor de Dificultad

Calificación Por Nivelación

TN = Tiempo Normal

FN = Factor por Nivelación

Calificación:

Objetiva

Nivelación

Elementos

FD

FCO

TN

FN

TN

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

8.50

1.072

0.45

1.554

13.21

0.31

11.14

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

279.06

0.938

0.2

1.125

313.95

0.23

343.25

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

197.63

0.944

0.13

1.066

210.75

0.23

243.08

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

7.00

1.053

0.06

1.116

7.81

0.23

8.61

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

2.81

0.922

0.41

1.300

3.66

0.13

3.18

6

Ensamble de la pieza

3.44

0.991

0.12

1.110

3.81

0.23

4.23

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

245.13

1.000

0.03

1.030

252.48

0.13

276.99

Calificación Objetiva

S TN = 805.7 centésimas de minuto

Calificación por Nivelación

S TN = 890.5 centésimas de minuto

Estos valores son interesantes para analizar, el primero nos da un valor mayor que el segundo, estos se debe a que muchas veces la aplicación de éstos diferente técnicas de factores para determinar nuestro tiempo normal en Glaxosmithkline son a criterio del analista, porque en el caso del primer factor se requiere del análisis del factor de dificultad ya que existen que son mucho mas complicadas que otras como se muestra en la tabla anterior, entonces concluimos que nuestro tiempo normal va depender que tipo de calificación deseamos utilizar y dependiendo a ello, vamos determinar nuestro famoso y necesario tiempo estándar.

 CURVA DE APRENDIZAJE

La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado, los ingenieros Industriales, los ingenieros de factores humanos y otros profesionales interesados en el estudio del comportamiento humano reconocen que el aprendizaje depende del tiempo. Aún la operación más sencilla puede tomar hora dominarla. El trabajo complicado toma días o semanas antes de que el operario logre la coordinación física y mental que le permitan proceder de un elemento a otro sin duda o demora. Este periodo y l nivel relacionado de aprendizaje forman la curva de aprendizaje. Son muchos los procedimientos convencionalmente aceptados que requieren de un reloj para la recopilación de tiempo necesarios; asimismo, suelen ser numerosos los detalles que implican dichos procedimientos para el registro real de los datos no siendo raro que varíen radicalmente de un compañía a otra. Una vez que el operario alcanza la parte más plana de la curva, se simplifica el problema de calificar el desempeño. Sin embargo, no siempre es conveniente esperar tanto para desarrollar un estándar. Quizá los analistas se vean obligados a establecer el estándar en el punto en que la pendiente de la curva es mayor. En tales casos, han de poseer un agudo poder de observación y deben poder juzgar con madurez según la amplia capacitación para calcular un tiempo normal equitativo.

Es útil de curvas de aprendizaje representativas de los diversos tipos de trabajo se realizan en la compañía. Esta información se puede usa tanto para determinar la etapa de producción en la que sería deseable establecer el estándar, como para proporcionar una guía del nivel de productividad esperado de un operario promedio con un grado conocido de familiaridad con la operación, después de producir un número fijo de partes. Al graficar los datos de la curva de aprendizaje en papel logarítmico, los analistas pueden linealizar los datos para facilitar su uso. Por ejemplo, la gráfica de la variable dependiente (tiempo de ciclo) y la variable independiente (número de ciclos) de la figura

No necesario ocurre que una nueva situación de curva de aprendizaje proporciona un nuevo diseño que va a producción. Los diseños anteriores similares a los nuevos tienen un efecto en el punto en que la curva comienza a ser plana. Así, la compañía introduce un diseño nuevo por completo de un tablero electrónico complejo, el ensamble implicaría una curva de aprendizaje diferente que la introducción de un tablero similar al que ha estado en producción durante los último cinco años.

La teoría de la curva de aprendizaje propone que cuando se duplica la cantidad total de unidades producidas, el tiempo por unidad disminuye en un porcentaje constante. Cuando se usa papel lineal para graficar, la curva de aprendizaje es un curva de potencia de la forma y = kxn. En papel logarítmico, la curva representa por:

Log10 y = log10 k + n ´ log10 x

Donde: y = tiempo de ciclo, x = número de ciclos o unidades producidas, n = exponente que representa la pendiente, k = valor del primer tiempo de ciclo.

Por definición, el porcentaje de aprendizaje es entonces igual a:

tomando logaritmos en ambos lados de la ecuación,

También se puede encontrar n a partir de la pendiente:

 En la tabla presenta las pendientes de las curvas de aprendizaje comunes como una función del porcentaje de aprendizaje.

Una pregunta interesante se refiere a qué pasa si el operario sale de vacaciones. ¿Olvida algo de los aprendido? De hecho, esto ocurre y se conoce como retroceso. La cantidad de retroceso es un función de la posición del operario en la curva de aprendizaje cuando ocurre la interrupción. Esta cantidad se aproxima extrapolando la línea recta que va del tiempo del primer ciclo al tiempo estándar. La ecuación para esta recta de retroceso es:

 

donde:

s = tiempo estándar

xs = número de ciclos para lograr el tiempo estándar 

Poder estimar el tiempo de la primera unidad y el tiempo para las unidades sucesivas puede ser útil en extremo para estimar cantidades relativamente pequeñas si el analista cuenta con datos de estándares e información de la curva de aprendizaje. Como los datos de estándares casi siempre se basan en el desempeño del trabajador cuando el aprendizaje se nivela o alcanza la parte plana de la curva, esos datos debe ajustarse hacia arriba para asegurar que se asigna un tiempo adecuado por unidad en condiciones de cantidades pequeñas. Muchos factores afectan el aprendizaje humano. La complejidad del trabajo es muy importante. Cuando más larga sea la longitud de ciclo, mayor es la incertidumbre de los movimientos, y mientras más movimientos simultáneos o tipo C haya, mayor capacitación se requerida. De manera similar, las características individuales, como edad, capacitación previa y aptitudes, afectan la habilidad de aprender.

En Glaxosmithkline, con los datos cronometrados anteriormente, obtuvimos valores importantes, ya que se realizaron un estudio de 16 ciclos, en estos 16 ciclos se obtuvo un tiempo (tiempo observado), con el fin de ver el comportamiento, el operario al realizar ésta tarea importante, se determinó la curva de aprendizaje, ésta tarea presenta variación interesante, y por supuesto se va a determinar la pendiente de dicha curva de aprendizaje para ver que tan laboriosa es la tarea seleccionada, en donde vamos a aplicar los conocimientos teóricos.

n

TO

1

811

2

788

3

728

4

743

5

690

6

773

7

758

8

737

9

740

10

740

11

783

12

703

13

754

14

714

15

707

16

728

TPU1 = 811

TPU2 = 799.5

TPU4 = 767.5

TPU8 = 753.5

TPU16 = 743.6

 Empleando la fórmula

obtenemos

%A1

%A2

%A3

%A4

%Aprom

c

0.99

0.96

0.98

0.99

0.979

-0.0312

Se va a determinar el TPU32 esto con el fin de encontrar un valor estimado, o sea

HIPÓTESIS: Si H disminuye un 20%

 Entonces H = 648.8 1/100 min, por lo tanto

Sabiendo que: 

log10 TPU = log10 H + c ´ log10 N

Donde: TPU = tiempo de ciclo,

N = número de ciclos o unidades producidas,

c = exponente que representa la pendiente,

H = valor del primer tiempo de ciclo.

sustituyendo valores tenemos:

N se refiere al valor de número de ciclos, si

sustituyendo, tenemos: TT =(811)(39,581.33)(39,581.33)-0.0312=

TT = 23,071,166.2362 1/100 min

EXPLICACIÓN DE LA CURVA DE APRENDIZAJE

Tenemos varios resultados interesantes, el primero es el valor de la pendiente de nuestra curva de aprendizaje obtenida, ahora bien, el valor de la pendiente o sea c = - 0.0312 éste es un valor negativo que nos indica el grado de dificultad y a parte que el operario ésta aprendiendo, logrando un predicción sobre el TPU = tiempo promedio unitario del ciclo 32 que fue de 12310.35 centésimas de minuto, éste es interesante ya que se pudo determinar sin necesidad de haber cronometrado 32 ciclos, logrando muchas veces completar una curva, en donde tiende conforme avanza el número de ciclos, la pendiente tiene a ser cero, se realizó una hipótesis son el fin de ver el comportamiento de nuestros resultados, ahora para finalizar, definimos nuestra ecuación de la recta, donde la pendiente es la misma que se obtuvo y tenemos el primer tiempo del ciclo, esto con el fin de saber el número de ciclos se requiere para el TPU de 12000 centésimas de minuto, éste es un valor significativo ya que éste tipo de conocimientos de la curva nos ayuda determinar, estándares y tiene diversas aplicaciones dentro de la empresa Glaxosmithkline y para la ingeniería industrial.

NOTA:

Realizando las respectivas conversiones se determina que el operario aprenderá bien la actividad en 19 días, nuestra justificación es que el tiempo fue demasiado, debido a que la empresa realizaba una constante rotación de personal y esto no permitía que el operario aprendiera la actividad con buena eficiencia.

DETERMINACIÓN DE SUPLEMENTOS EN GLAXOSMITHKLINE

En el estudio de métodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energía que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operación debe reducirse al mínimo perfeccionando la economía de movimientos, y de ser posible la mecanización de trabajo.

Al realizar una actividad, la tarea requerirá un esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar.

El principal suplemento que detectamos en el área de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y quizá deben añadirse el tiempo de otros suplementos, como los son, la contingencias.

Al realizar los cálculos de los suplementos requeridos en el proceso de etiquetado no es siempre perfecto y exacto.

Los suplementos que a continuación se señalarán son los más frecuente que en la línea que se eligió para su estudio.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Las enfocamos principalmente a necesidades física del organismo.

La fatiga básica: Se manifiesta en un tiempo determinado de la jornada, por lo que la posición para realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del día ocasiona un cansancio corporal. Los suplementos de descanso son aplicados principalmente en el proceso de etiquetado, ya que al realizar la tarea se requiere mucho tiempo invertido en una posición incomoda (de pie e inclinada) esto origina que determinado tiempo se presente la fatiga corporal, es por ello que para buscar una solución a este problema la empresa propuso la rotación de personal en un tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio es tan grande que al rotar a los empleados no es tan satisfactorio el resultado que obtiene al realizar esta actividad.

Debido al problema mencionado con anterioridad consideramos que el suplemento de descanso es uno de los principales en la realización de la tarea de etiquetado.

SUPLEMENTO DE CONTINGENCIA

Las manifestaciones de este suplemento se presentaron de la siguiente manera, en el instante que se atora en el rodillo de la máquina cinta adheridle (etiqueta) esto origina que se detenga la actividad por completo para corregir la posición del rollo de cinta aderible. Otro de los factores que entran dentro del suplemento de contingencias, fue en la realización del cambio del rollo de etiquetado, debido a la terminación de un lote, ya que se tiene que verificar que el número de etiqueta sea correspondiente al tubo procesado. Por lo tanto esto origina que se detenga la producción debido al cambio de lote, ya que se requiere primeramente, la autorización de las diferentes autoridades de la empresa, por lo cual la autorización de un lote tarda en llegar a la línea de producción y se pierde un tiempo muy grande en la espera de esta nueva autorización. Es importante mencionar que mientras se autoriza un nuevo lote, los empleados se ven a la tarea de limpiar y dar un cierto mantenimiento al área de trabajo.

Cálculos de suplementos por descanso

1. Transporte de una Caja a Banda

Se traslada una caja (llena de tubos) a etiquetar aproximadamente de 7 kg, se lleva acabo por medio de un desplazamiento de los brazos de 1 metro desde el suelo hasta la cintura de trabajador, después coloca la caja de un bando de 80 cm de altura. Seguidamente el operador desplaza nuevamente los brazos a 20 cm para colocar cierta cantidad (10 tubos) en la banda verificando que su colocación es la adecuada en el proceso de traslado. Las condiciones en que se realiza esta actividad es una posición incomoda en determinado tiempo (de pie) y en ocasiones la posición incomoda en determinado tiempo (de pie) y en ocasiones la posición vertical de individuo se ve afectada por el cansancio.

2. Traslado de rejilla a almacén provisional

Después de determinado tiempo que realiza la máquina (etiquetar) el trabajador espera de pies que se llene la rejilla de los tubos ya etiquetados, teniendo una verificación de que los tubos transportados no se amontonen, desplaza sus brazos 30 cm para jalar los tubos y acercarlos a la rejilla para llenarla más rápido, ya llenada la rejilla la levanta con los dos brazos a 20 cm de un peso aproximado de 2.5 kg para trasladarla a un almacén provisional. Esta actividad se realiza con ruido y vibraciones de el golpeteo de los tubos al acomodarse en la rejilla, toda el área de trabajo tiene una eficiente iluminación y a bajas temperaturas (12ºC) el cual es necesario para que no se afecte el producto de la producción.

3. Transporte de una caja a tarima

Al terminar de vaciado de la rejilla en el almacén provisional se cierra las cajas, desplazando los brazos para levantar la caja de 7 kg a una distancia de 1 metro desde el piso a la tarima donde se realiza el almacenamiento final este movimiento, es incomodo porque se tiene que doblar mucho la espalda del trabajador para depositar la cajas en el lote final (24 cajas). Todos los punto mencionado de este proceso tiene una estación de limpieza e iluminación suficiente, eficiente y necesaria, es un lugar aislado con poca ventilación y a temperatura baja se realiza la producción.

Cálculos de los Suplemento por descanso

Tipos de tensión Tarea

Transporte de caja Traslado de Rejilla Transporte de caja

A banda de 7 kg 2.5 kg a almacén de 7 kg a almacén

Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos Esfuerzo Puntos

  1. 1. Fuerza media (kg) M 19 M 6 M 19

    2. Postura S 4 M 6 M 10

    3. Vibraciones A 1 M 2 M 4

    4. Ciclo Breve A 10 M 10 M 10

    5. Ropa Molesta B 1 B 1 B 1

  2. Tensión Física
  3. Tensión Mental

1. Concentración A 1 A 1 A 1

2. Monotonía A 5 M 5 M 5

3. Tensión visual A 2 M 4 B 4

4. Ruido A 0 A 2 A 2

C. Condiciones de Trabajo

1. Temperatura B --- B --- B ---

2. Ventilación --- --- --- --- --- ---

3. Emanaciones de gases --- --- --- --- --- ---

4. Polvo --- --- --- --- --- ---

5. Suciedad M 0 M 0 M 0

6. Presencia de Agua --- --- --- --- --- ---

Total de Puntos 43 37 56

Escala de Valoración empleada para nuestro estudio

(Norma Británica)

0 – 100 Descripción del desempeño (min/hr) (km/hr)

0 Actividad nula 0 0

50 Muy lento, movimientos 2 3.2

torpes, inseguros, el operario

parece medio dormido y sin

interés en su labor

75 Constante, resuelto, sin prisa 3 4.8

sin prisa, como de obrero no

pagado pero bien dirigido y

vigilado, parece lento pero no

pierde el tiempo a adrede

mientras los observan

100 (ritmo tipo) Activo, capaz, como de 4 6.4

obrero calificado medio, logra

con tranquilidad el nivel de

calidad y precisión fijado

125 Muy rápido, el operario actúa 5 8

gran seguridad, destreza y

coordinación de movimientos,

pero muy encima del obrero

calificado medio

150 Excepcionalmente rápido, 6 9.6

Concentración y esfuerzo intenso

Sin probabilidad de durar por

Largo periodos, actuación de

"virtuoso", sólo alcanzada por

unos trabajadores

Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Básicos

Suplementos Constantes

Hombres

Mujeres

Suplementos Variables

Hombres

Mujeres

 

A. Necesidades Personales

 

B. Básico por Fatiga

 

5

 

4

9

 

7

 

4

11

 

E. Calidad del Aire

- Buena ventilación o aire libre

- Mala Ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas

- Proximidad de hornos, etc.

 

F. Tensión Visual

- Trabajos de cierta precisión

- Trabajos de precisión

- Trabajos de gran precisión

 

 

0

5

5 - 15

 

 

0

2

5

 

 

0

5

0 - 15

 

 

0

2

5

Suplementos Variables

 

 

 

A. Por Trabajar de Pie

 

2

 

4

B. Por Postura Anormal

- Ligeramente incomoda

- Incomoda (inclinado)

- Muy incomoda (hechado- Esturado)

 

0

2

7

 

1

3

7

G. Tensión Auditiva

- Sonido Continuo

- Intermitente y fuerte

- Intermitente y muy fuerte

- Estridente y fuerte

 

0

2

5

5

 

0

2

5

5

C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza

 

2.5 --------------------------

5.0 --------------------------

7.5 --------------------------

10 --------------------------

12.5 --------------------------

15 --------------------------

17.5 --------------------------

20 --------------------------

22.5 --------------------------

25 --------------------------

30 --------------------------

40 --------------------------

50 --------------------------

 

 

 

0

1

2

3

4

6

8

10

12

14

19

33

58

 

 

 

1

2

3

4

6

9

12

15

18

-

-

-

-

 

H. Tensión Mental

 

- Proceso bastante complejo

- Proceso complejo o atención muy dividida

- Muy Compleja

 

 

I. Monotonía mental

- Trabajo algo monótono

- Trabajo bastante monótono

- Trabajo muy monótono

 

 

 

1

4

 

8

 

 

 

0

1

4

 

 

 

1

4

 

8

 

 

 

0

1

4

D. Intensidad de la Luz

- Ligeramente por debajo de lo - recomendado

- Bastante por debajo

- Absolutamente insuficiente

 

0

 

2

5

 

0

 

2

5

J. Monotonía física

 

- Trabajo algo aburrido

- Trabajo aburrido

- Trabajo muy aburrido

 

 

0

2

5

 

 

0

2

5

S U P L E M E N T O S

Ctes

Variables

Elementos:

NP

F

TP

PA

IP

IL

CA

TV

TA

TM

MM

MF

S %

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

5

4

2

2

2

0

0

0

0

0

0

0

0.15

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

5

4

4

1

0

0

0

2

0

0

0

0

0.16

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

5

4

2

1

0

0

0

4

2

0

4

2

0.24

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

5

4

4

1

1

0

0

0

2

0

0

0

0.17

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

5

4

2

2

2

0

0

0

2

0

0

0

0.17

6

Ensamble de la pieza

5

4

4

1

0

0

0

2

2

1

4

2

0.25

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

5

4

4

3

0

0

0

0

2

0

0

0

0.18

Donde:

NP = Necesidades Personales CA = Calidad del Aire

F = Fatiga TV = Tensión Visual

TP = Trabajo de Pie TA = Tensión Auditiva

IP = Levantamiento de Peso TM = Tensión Mental

PA = Postura anormal MM = Monotonía Mental

IL = Intensidad Luminosa MF = Monotonía Física

Éstos son los suplementos de los elementos de nuestra tarea definida, los suplementos son pequeñas cantidades de tiempo que se necesita ya que como pudimos observar el operario se cansaba después de determinadas actividades, una de las más significativas es el de colocar en la base del Equipo, siempre se trabaja de pie, por lo que el operario necesita un receso por cada actividad de diferente nivel de dificultad ,cada suplemento varia ya que como pudimos observar hay tareas muy laboriosas y tediosas.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR MEDIANTE EL FACTOR DE CALIFICACIÓN OBJETIVA

Tiempo Estándar

TE = Tiempo Estándar; TN = Tiempo Normal; Supl = Suplementos o Tolerancias

Elementos

TMO

FCO

TN

Suplementos

TE

1

Acercar la caja a la Banda Transportadora

8.50

1.554

13.21

0.15

15.19

2

Vaciado de la Caja sobre la Banda Transportadora

279.06

1.125

313.95

0.16

364.18

3

Etiquetado y llenado de la rejilla

197.63

1.066

210.75

0.24

261.34

4

Vaciado de la Rejilla a la Caja

7.00

1.116

7.81

0.17

9.14

5

Vaciado de la caja a la mesa de ensamble

2.81

1.300

3.66

0.17

4.28

6

Ensamble de la pieza

3.44

1.110

3.81

0.25

4.77

7

Llenado de la caja con la pieza ensamblada

245.13

1.030

252.48

0.18

297.92

Tiempo estándar = 956.82 centésimas de minuto

Éste es el tiempo estándar para realizar el proceso o la tarea definida, que es aproximadamente 956.82 centésimas d4e minuto desde el elemento 1 hasta el elemento 7, gracias al tiempo estándar podemos aplicarlo en la empresa, las aplicaciones del tiempo estándar en Glaxosmithkline es el pronóstico de Producción, éste es interesante porque la obtención de mármol es muy demandando por diferentes sectores productivos, otra es el presupuesto de ofertas, preciosa de venta y plazos de entrega, pero el que es interesante es el balanceo de líneas de producción.

  • BALANCEO DE LÍNEA.

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

  1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
  2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
  3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

  1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
  2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
  3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

:Aplicando las fórmulas en nuestro ejemplo, sabiendo que para el ensamble del spray se requiere de toda una línea de producción, queda de la siguiente manera:

;

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

 NO = Número de Operadores para la línea; TE = Tiempo estándar de la Pieza, IP = Índice de Producción, E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

 

TEop = Tiempo estándar de la Operación

APLICACIÓN DEL BALANCEO DE LÍNEAS Y TIEMPO ESTÁNDAR

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

TE min

EP

IP

NOT

NOR

T

TA

3.6451

0.9

1.0417

4.3

5

0.729

0.893

4.8384

0.9

1.0417

5.6

6

0.806

0.893

5.6462

0.9

1.0417

6.5

7

0.807

0.893

2.9780

0.9

1.0417

3.4

4

0.744

0.893

2.6777

0.9

1.0417

3.1

3

0.893

0.893

4.8832

0.9

1.0417

5.7

6

0.814

0.893

4.1626

0.9

1.0417

4.8

5

0.833

0.893

5.2534

0.9

1.0417

6.1

6

0.876

0.893

0.5768

0.9

1.0417

0.7

1

0.577

0.893

0.2562

0.9

1.0417

0.3

1

0.256

0.893

0.5928

0.9

1.0417

0.7

1

0.593

0.893

17.4420

0.9

1.0417

20.2

20

0.872

0.893

3.2448

0.9

1.0417

3.8

4

0.811

0.893

11.0730

0.9

1.0417

12.8

13

0.852

0.893

4.7268

0.9

1.0417

5.5

6

0.788

0.893

3.0958

0.9

1.0417

3.6

4

0.774

0.893

1.7644

0.9

1.0417

2.0

2

0.882

0.893

24.3960

0.9

1.0417

28.2

28

0.871

0.893

5.6566

0.9

1.0417

6.5

7

0.808

0.893

2.2703

0.9

1.0417

2.6

3

0.757

0.893

5.3254

0.9

1.0417

6.2

6

0.888

0.893

2.6378

0.9

1.0417

3.1

3

0.879

0.893

1.1832

0.9

1.0417

1.4

2

0.592

0.893

10.7476

0.9

1.0417

12.4

13

0.827

0.893

19.5286

0.9

1.0417

22.6

23

0.849

0.893

2.9600

0.9

1.0417

3.4

4

0.740

0.893

7.3597

0.9

1.0417

8.5

9

0.818

0.893

1.7640

0.9

1.0417

2.0

2

0.882

0.893

IMPORTANCIA DEL MUESTREO.

El propósito de un estudio estadístico suele ser, extraer conclusiones acerca de la naturaleza de una población. Al ser la población grande y no poder ser estudiada en su integridad en la mayoría de los casos, las conclusiones obtenidas deben basarse en el examen de solamente una parte de ésta, lo que nos lleva, en primer lugar a la justificación, necesidad y definición de las diferentes técnicas de muestreo.

Los primeros términos obligados a los que debemos hacer referencia, definidos en el primer capítulo, serán los de estadístico estimador.

Dentro de este contexto, será necesario asumir un estadístico o estimador como una variable aleatoria con una determinada distribución, y que será la pieza clave en las dos amplias categorías de la inferencia estadística: la estimación y el contraste de hipótesis. El concepto de estimador, como herramienta fundamental, lo caracterizamos mediante una serie de propiedades que nos servirán para elegir el "mejor" para un determinado parámetro de una población, así como algunos métodos para la obtención de ellos, tanto en la estimación puntual como por intervalos.

¿Cómo deducir la ley de probabilidad sobre determinado carácter de una población cuando sólo conocemos una muestra? Este es un problema al que nos enfrentamos cuando por ejemplo tratamos de estudiar la relación entre el fumar y el cáncer de pulmón e intentamos extender las conclusiones obtenidas sobre una muestra al resto de individuos de la población. La tarea fundamental de la estadística inferencial, es hacer inferencias acerca de la población a partir de una muestra extraída de la misma. Aplicando el muestreo de trabajo para nuestro ejemplo quedaría de la siguiente manera:

ó

Sp = Error estándar de la Producción, p = porcentaje de tiempo inactivo, q = porcentaje de tiempo en marcha, n = número de observaciones o tamaño de la muestra que determinar

L.C. = Límites de Control, p = Probabilidad de la Actividad a estudiar y n = Tamaño de la submuestra

 Ahora bien, en la empresa aplicamos el muestreo para el elemento 24 que es la aplicación de solventes, que son necesario y suficientes, pues bien al observar los tiempos y mediante observación directa se determinó que para el muestreo de trabajo tenemos:

MUESTREO DEL TRABAJO

Operaciones

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

Total

1

Inactividad

6

6

8

7

2

4

5

2

4

7

51

2

Submuestra

35

35

35

35

35

35

35

35

35

35

350

3

Proporción Parcial

0.171

0.17

0.23

0.2

0.06

0.11

0.14

0.06

0.11

0.2

0.145

 Sabiendo que si se tiene un nivel de confianza del 90%, procedemos a la determinación de "S"por medio de la expresión:

 

por lo tanto

 De tal manera el cargo se determinar por medio de la fórmula P ± S, el famoso intervalo de inactividad; 

P + S = 0.145 + 0.0245 = 0.1695 ≈ 16.95%

 P - S= 0.145 - 0.0245 = 0.1205 ≈ 12.05%

 Por lo tanto el intervalo de inactividad se establece como:

 12.05% ≤ inactividad ≤ 16.95%

Si cada día de trabajo es de 8 horas, también se sabe que el área de Pulido se dispone de 2 personas

Para el área de pulido se tiene:

10 días = 80 horas x 2 personas = 160 Horas-Hombre

(12.05%)(160 H-H) ≤ Inactividad ≤ (16.95%)(160 H-H)

19.28 hr-H ≤ Inactividad ≤ 27.12 hr-H

Ahora bien, se va a determinar el Costos de Horas – Hombre ociosa, si el salario es de $ 75/8 hrs;

 

(19.28 hr-H)($9.375/hr) ≤ INACTIVIDAD ≤ (27.12 hr-H)($ 9.375/hr)

$ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25

LÍMITES DE CONTROL

En el trabajo se tienen como herramientas los limites de control, dichos que se determinan mediante la siguiente formula:

Calculo del limite de control superior y límite Control Inferior:

(por lo tanto debe corregirse el LCI)

Ajustando la constante el determinamos ahora los Límites del Control

Observando la gráfica y tomando en cuenta los valores de los límites que obtuvimos, observamos existe un comportamiento dentro de los límites, o sea no afecta mucho la inactividad de la aplicación de solventes (elemento 24) de nuestra tarea definida, ahora bien, si observamos la gráfica y tenemos en cuenta nuestros parámetros, no existen pérdidas pero tampoco ganancias, por la inactividad existente, realizamos un planteamiento importante, en donde la inactividad en 10 días de trabajo existe un intervalo $ 180.75 ≤ Inactividad < $ 254.25, no existen pérdidas tan grandes que afecte la economía de la empresa por ésta actividad aunque si influye porque muchas veces se tiene normas de rendimiento de mano de obra, maquinaria y equipo y esto afecta de manera por lo que como ingeniero industriales debemos tomar en cuenta para cualquier elemento o tarea definida.  

  • SISTEMA DE TIEMPOS PREDETERMINADOS.

GENERALIDADES

El sistema de normas de tiempos predeterminados es una técnica de medición del trabajo en que se utilizan tiempos predeterminados para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las condiciones en que se hacen) a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada según una norma dad de ejecución.

Como lo indica la propia definición, los sistemas de tiempos predeterminados son técnicas para sintetizar los tiempos de una operación a partir de los tiempos tipo de los movimientos básicos.

La naturaleza de las referidas técnicas (denominadas en lo sucesivo «Sistemas NTPD») pueden ilustrarse fácilmente recurriendo a un ciclo de trabajo sencillo, ejemplo, poner una arandela en un tornillo. El operario estira el brazo hasta la arandela, la agarra, la traslada hasta el tornillo, la coloca en el tornillo y la suelta.

En términos generales, constan de todos o algunos de estos cinco movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos básicos, a los cuales se suman otros movimientos del cuerpo y otros pocos elementos. El siguiente cuadro ilustra los componentes de un sistema NTPD básico.

 

MOVIMIENTO

 

DESCRIPCIÓN

Estirar el Brazo

Mover la mano hasta el punto de destino.

Agarrar (Asir)

Obtener el dominio del objeto con los dedos.

Trasladar

Cambiar el objeto de lugar.

Colocar

Alinear objetos y ajustar unos en otros.

Soltar

No sujetar más el objeto.

Movimientos del Cuerpo

Movimientos de las piernas y del tronco.

 Nota: para la aplicación de esta técnica se requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es solo para observar el como se podría aplicar está técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto nos apoyaremos de las siguientes tablas.

ALCANZAR TABLA I – R

 DISTANCIA

DE MOVER (pgl)

 

TIEMPO TMU

 

MANO EN MOVIMIENTO

 

 

CASO Y DESCRPCIÓN

A

B

C ó D

E

A

B

S/A O MENOR

2.0

2.0

2.02

2.0

2.0

2.0

A Alcanzar el objeto en localización fija, o al objeten otra mano o sobre el que descansa la otra mano.

1

2.5

2.5

3.6

2.4

2.3

2..3

2

4.0

4.0

5.9

3.8

3.5

2.7

3

5.3

5.3

7.3

5.3

4.5

3.6

4

6.1

6.4

8.4

6.8

4.9

4.3

B Alcanzar a un solo objeto en una localización que puede variar ligeramente de ciclo a ciclo.

5

6.5

7.8

9.4

7.4

5.3

5.0

6

7.0

8.6

10.1

8.0

5.7

5.7

7

7.4

9.3

10.8

8.7

6.1

6.5

8

7.9

10.1

11.5

9.3

6.5

7.2

C Alcanzar a un objeto mezclado con otros en un grupo de modo que ocurran los elementos buscar y seleccionar.

9

8.3

10.8

12.2

9.9

6.9

7.6

10

8.7

11.5

12.9

10.5

7.3

8.6

12

9.6

12.9

14.2

11.8

8.1

10.1

14

10.5

14.4

15.6

13.0

8.9

11.5

D Alcanzar a un objeto muy pequeño donde se requiera un asimiento exacto.

16

11.4

15.8

17.0

14.2

9.7

12.9

18

12.3

17.2

18.4

15.5

10.5

14.4

20

13.1

19.6

19.8

16.7

11.3

15.8

E Alcanzar a una localización indefinida para llevar la mano a una posición para el equilibrio del cuerpo, o el movimiento siguiente, o fuera del camino.

22

14.0

20.1

21.2

18.0

12.1

17.3

24

14.9

21.5

22.5

19.2

12.9

18.8

26

15.8

22.9

23.9

20.4

13.7

20.2

28

16.7

24.4

25.3

21.7

15.5

21.7

30

17.5

25.8

26.7

22.9

15.3

23.2

MOVER TABLA II – M –

  

DISTANCIA DE MOVER (PGL)

TIEMPO TMU

 

MARGEN POR PESO

 

 

CASO Y DESCRIPCIÓN

 

A

 

B

 

C

MANO EN MOVIMIENTO

D

 

PESO(LB)

HASTA DE

 

FACTOR

 

TMU CONSTANTE

S/A O MENOR

2.0

2.0

2.0

1.7

 

2.5

 

0

 

0

 

 

A Mover el objeto a la otra mano o contra tope.

1

2.5

2.9

3.4

2.3

2

3.6

4.6

5.2

2.9

 

7.5

 

1.06

 

2.2

3

4.9

5.7

6.7

3.6

4

6.1

6.9

8.0

4.3

 

12.5

 

1.11

 

3.9

5

7.3

8.0

9.2

5.0

6

8.1

8.9

10.3

5.7

 

17.5

 

1.17

 

5.6

7

8.9

9.7

11.1

6.5

 

 

B Mover el objeto a una localización aproximada o indefinida.

8

9.7

10.6

11.8

7.2

 

22.5

 

1.22

 

7.4

9

10.5

11.5

12.7

7.9

10

11.3

12.2

13.5

8.6

 

27.5

 

1.28

 

9.1

12

12.9

13.4

15.2

10.0

16

14.4

14.6

16.9

11.4

 

32.5

 

1.33

 

10.8

16

16.0

15.8

18.7

12.8

18

17.6

17.0

20.4

14.2

 

37.5

 

1.39

 

12.5

20

19.2

18.2

22.1

15.6

 

 

C Mover el objeto a una localización exacta.

22

20.8

19.4

23.8

17.0

 

42.5

 

1.44

 

14.3

24

22.4

20.6

25.5

18.4

26

24.0

21.8

27.3

19.8

 

47.5

 

1.50

 

16.0

28

25.5

23.1

29.0

21.2

30

27.1

24.3

30.7

22.7

 GIRAR Y APLICAR PRESIÓN

TABLA IIIA – T & AP –

 

PESO

 

TIEMPO EN TMU PARA ÁNGULOS (EN °) GIRADOS

30°

45°

60°

75°

90°

105°

120°

135°

150°

165°

180°

PEQUEÑO 0 A 2 LIBRAS

2.8

3.5

4.1

4.8

5.4

6.1

6.8

7.4

9.1

8.7

9.4

MEDIANO 2.1 A 10 LIBRAS

4.4

5.5

6.5

7.5

8.5

9.6

10.6

11.

12.7

13.7

14.8

GRANDE 10.1 A 35 LIBRAS

8.4

10.5

123

14.4

16.2

18.3

20.4

22.2

24.3

26.1

29.2

 

APLICAR PRESIÓN, CASO 1– 16.2 TMU APLICAR PRESIÓN, CASO 2 – 10.6 TMU

TABLA IIIB – T & AP –

 

CICLO COMPLETO

 

COMPONENTES

SIMBOLO

TMU

DESCRIPCIÓN

SIMBOLO

TMU

DESCRIPCION

APA

106

AF + DM + RLF

AF

3.4

Aplicar Fuerza

APB

16.2

APA + G2

DM

4.2

Mantener Fuerza Mínima

 

RLF

3.0

Soltar fuerza

 ASIR TABLA IV – G –

 

CASO

TIEMPO TMU

D E S C R I P C I Ó N

1A

2.0

Asir para recoger objeto pequeño, mediano a o grande, fácil de asir.

1A

3.5

Objeto muy pequeño o uno opuesto contra una superficie plana.

1C1

7.3

Interferencia con asir por el fondo y un lado del objeto casi cilíndrico. Diámetro mayor que 12".

1C2

8.7

Interferencia con asir por el fondo y un lado del objeto casi cilíndrico. Diámetro de 14" a 12".

1C3

10.8

Interferencia con asir por el fondo y un lado del objeto casi cilíndrico. Diámetro menor que 12".

2

5.6

Reasir

3

5.6

Asir para traslado

4A

7.3

Objeto mezclado con otros de modo que ocurran alcanzar y seleccionar. Mayor que 1" X 1" X 1".

4B

9.1

Objeto mezclado con otros de modo que ocurran alcanzar y seleccionar. De 14" X 14" X 18" a 1" X 1" X 1".

AC

12.9

Objeto mezclado con otros de modo que ocurran alcanzar y seleccionar. Mayor que 1" X 1" X 1".

5

0

Asir de contacto, deslizamiento o con agarre en gancho.

 COLOCAR EN POSICIÓN TABLA V – P –

CLASE DE AJUSTE

SIMETRÍA

DE FACIL MANEJO

DE DIFÍCIL MANEJO

 

  1. Holgado , no requiere presión.

S

SS

NS

5.6

9.1

10.4

11.2

14.7

16.0

 

  • Estrecho, requiere presión ligera.

S

SS

NS

16.2

19.7

21.0

21.8

25.3

26.6

 

  • Exacta, requiere presión intensa.

S

SS

NS

43.0

46.5

47.8

48.6

52.1

53.4

 SOLTAR TABLA VI – RL –

 

CASO

 

TIEMPO TMU

 

DESCRIPCIÓN

 

1

 

2.0

Soltar normal realizado abriendo los dedos como movimiento independiente.

 

2

 

0

 

Soltar de Contacto.

 DESENGANCHE TABLA VII – D –

 

CLASE DE AJUSTE

 

DE FACIL MANEJO

 

DE DIFÍCIL MANEJO

  1. Holgado; esfuerzo muy ligero, se mezcla con nivel subsecuente.

 

4.0

 

5.7

  • Estrecho; esfuerzo normal, retroceso ligero

 

7.5

 

11.8

  • Apretado; esfuerzo considerable, retroceso manual muy considerable.

 

22.9

 

34.7

TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO DE OJO Y ENFOQUE OCULAR.

 TABLA VIII – ET & EF –

Tiempo de desplazamiento de ojo = 15.2 X (T/D) TMU, con un valor máximo de 20 TMU.

Donde :

T = distancia entre los puntos límites de desplazamiento del ojo.

D = distancia perpendicular del ojo a la línea de desplazamiento T.

Tiempo de enfoque ocular = 7.3 TMU.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

 SIGNIFICADO DE LAS SIGLAS DE LA TABLA.

W.- Dentro de la zona de visiGón normal.

O.- Fuera del área de visión normal.

E.- FACIL de manejar.

D.- DIFÍCIL de manejar.

MOVIMIENTOS NO INCURRIDOS EN LA TABLA ANTERIOR.

GIRAR.- Normalmente FÁCIL con todos los movimientos, excepto cuando el GIRAR esta controlado, o con el DESTRABAR.

APLICAR PRESIÓN.- Puede ser FÁCIL, PRÁCTICO ó DIFÍCIL. Cada paso se debe analizar.

COLOCAR EN POSICIÓN.- Clase 3, siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Clase 3, normalmente FACIL.

SOLTAR.- Siempre DIFÍCIL.

DESTRABAR.- Cualquier clase puede ser DIFÍCIL, si se debe tener cuidado para evitar lesiones o daños al objeto.

Para la aplicación de esta técnica se requiere un gran estudio sobre dicha técnica, por lo tanto lo que se realiza a continuación para nuestro ejemplo, es solo para observar el como se podría aplicar está técnica, tomando los resultados como lago burdo. Para esto nos apoyaremos de las siguientes tablas, ahora bien, en el caso de nuestro estudio en la empresa Glaxosmithkline tomamos en cuenta a partir del elemento 26 hasta el último esto con el fin de poder aplicar los sistemas de tiempos predeterminados en éstas actividades, ahora bien, en las siguientes hojas se muestran, las tablas que se aplican para el MTM, tomando en cuenta que existe un determinada naturaleza para determinar el tiempo estándar de nuestros elementos definidos o seleccionados para aplicar MTM, ahora bien, en éste caso se esta manejando una nueva nomenclatura de tiempo que es TMU donde 1 TMU = 0.0036 segundos, estos son el fin de determinar el tiempo que se lleva éstos elementos, vamos a encontrar valores interesante y significativos que sirvan para la aplicación de tiempo estándar como se mencionó anteriormente para la industria y productividad.

PARA EL ENSAMBLE DEL SPRAY DE SALBUTAMOL

DESCRIPCIÓN DE MANO IZQUIERDA

 

SÍMBOLO

 

TMU

 

TMU

 

TMU

 

SÍMBOLO

 

DESCRIPCIÓN DE LA MANO DERECHA

Alcanzar el Tubo de Salbutamol

R8B

10.1

10.1

10.1

R8B

Alcanzar el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A

2

2

2

G1A

Asir el Aplicador

Mover el Tubo de Salbutamol

M6B

8.9

8.9

8.9

M6B

Mover el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A

2

10.4

10.4

PN5

Colocar en Posición el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A

2

5.7

5.7

M3B

Mover el Aplicador hasta el tope

Asir el Tubo de Salbutamol

G1A

2

2

2

RL1

Soltar la pieza Ensamblada

Asir Pieza Ensamblada

G1A

2

10.1

10.1

R8B

Alcanzar el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

G1A

2

8.9

8.9

M6B

Mover el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

G1A

2

10.4

10.4

PNS

Colocar en Posición el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

G1A

2

4.6

4.6

M2B

Mover el Tapón hasta el Tope

Soltar Pieza Ensamblada

RL1

2

2

2

G1A

Asir Pieza Ensamblada

Ociosa

0

0

12.2

12.2

M10B

Mover hasta Caja de Almacén

Ociosa

0

0

2

2

RL1

Soltar Pieza Ensamblada

Total en TMU

   

89.3

     

Total en Segundos

   

3.189

     

Diagrama Bimanual

Diagrama Num. 1 Hoja Num. 1

Disposición del Lugar de Trabajo

Dibujo y Pieza: lamina de mármol

 

tUBO DE SALBUTAMOL APLICADOR

PIEZA ensambada TAPON

 

 

OPERACIONES: tOMAR TUBO DE sALBUTAMOL, ENSAMBLAR EL AEROSOL

Lugar: departamento de ENSAMB.E

Operario: RODRÍGUEZ

Compuesto: ESCALONA MORENO IVÁN

Fecha: mayo del 2002

Mano Izquierda

Mano Derecha

Alcanzar el Tubo de Salbutamol

Alcanzar el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

Asir el Aplicador

Mover el Tubo de Salbutamol

Mover el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

Colocar en Posición el Aplicador

Asir el Tubo de Salbutamol

Mover el Aplicador hasta el tope

Asir el Tubo de Salbutamol

Soltar la pieza Ensamblada

Asir Pieza Ensamblada

Alcanzar el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

Mover el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

Colocar en Posición el Tapón

Asir Pieza Ensamblada

Mover el Tapón hasta el Tope

Soltar Pieza Ensamblada

Asir Pieza Ensamblada

Ociosa

Mover hasta Caja de Almacén

Ociosa

Soltar Pieza Ensamblada

 

Método

RESUMEN

Actual

Propuesto

Operaciones

0

2

Transportes

2

8

Esperas

2

0

Sostenimientos

8

2

Inspecciones

-

-

Totales

11

12

BASIC - MOST

MOST es un sistema de tiempos predeterminados, el cual permite al análisis de cualquier operación manual y de algunas operaciones con equipo. El concepto de MOST se basa en las actividades fundamentales, de las cuales se refiere la combinación de movimientos para analizar el movimiento de los objetos. Las formas básicas de movimiento son escritas por secuencia, el nombre de MOST, se deriva libremente de las iniciales de las palabras Maynard Operation Sequense Tecnhnque (Técnica Secuencial de Operación Maynard).

La habilidad en el manejo de la técnica BASIC-MOST como una herramienta actual en la medición del trabajo para obtener el tiempo estándar de un proceso productivo (mediante el análisis de secuencia de movimientos).

La secuencia de movimientos general identifica el movimiento especial libre de un objeto a través del aire, mientras que la secuencia de desplazamiento controlado describe el movimiento de un objeto cuando permanece en contacto con una superficie o esta fijo a otro durante el movimiento. La secuencia de un uso de una herramienta ha sido desarrollada para el empleo de herramientas de manos comunes.

El estudio de tiempos se convirtió en una herramienta predominante de "Trabajo Medido". Y este trabajo medido es ampliamente utilizado en muchas compañías mundiales. Después de un lapso prolongado se encontraron nuevos caminos para el desarrollo de un nuevo sistema el cual contenía una combinación del trabajo anterior . este sistema fue llamado "Sistema de Movimientos y Tiempos Predeterminados" el cual es un desarrollo de los datos y los tiempos necesarios con los movimientos básicos.

Las compañías afirman que los analistas pueden determinar estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los estándares MTM-1, con muy poco, si es que lo hay, sacrificio en exactitud. El MOST utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que el MTM-2, es mucho más rápido, MOST utiliza 16 fragmentos de tiempo, e identifica tres modelos de secuencias básicos:

  • Desplazamiento General.
  • Desplazamiento Controlado.
  • Uso de Herramientas.

Se pueden establecer estándares de actuación mediante tiempos de movimientos sistemáticos. Si los datos han de ser utilizados para este propósito se requiere un conocimiento mayor de las técnicas de aplicación.

Sistema de Tiempos Predeterminados (MOST)

 

MOST Calculation

CODE: 102

PROD/AREA:

Área de Etiquetado

Fecha: 25 de Mayo del 2002

SING: Iván Escalona Moreno

OPERATION: Etiquetado, ensamblado y almacenamiento de aerosol

Página 1

Objeto: Aerosol, Condiciones: Normales Operario: Rodríguez

Descripción del Método

S

Modelos de Secuencia

F

TMU

1

Almacenamiento del material, el operario camina por el material 3 metros, entra a la bodega y toma el material

 

A1 B3 G3 A6 B16 P0 A0

 

290

2

Toma el material suficiente y necesario, y lo coloca la caja en una banda transportadora

 

A0 B0 G0 M16 X3 I1 A0

A0 B0 G0 A0 B0 P6 A0

 

260

3

Camina hacia un tubo, 2.4 metros y acomoda en línea el tubo

 

A6 B0 G3 A0 B0 P6 A0

 

150

4

Transporte hacia el engrane unos 0.6 metros

 

A1 B1 G0 A0 B0 P0 A0

 

20

5

Toma el Aerosol, utiliza la máquina para etiquetar el aerosol, utilizando diversos dispositivos para el etiquetado

 

A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 M24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 R1 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A1

 

1330

6

Camina hacia la rejilla 1 m, vaciado de rejilla a la caja

 

A3 B0 G0 A0 B0 P6 A0

 

90

7

Regresa a la máquina, y configura el equipo, presionando dos botones de mando directo

 

A3 B0 G1 M1 X0 I0 A0

A0 B0 G1 M1 X0 I0 A0

 

70

8

Camina hacia el lote 10 metros, atraviesa la puerta y camina 2 metros

 

A24 B16 G0 A6 B0 P0 A0

 

460

9

Toma la caja y la transporta hacia la mesa da 1 paso

 

A0 B0 G3 M1 X1 I0 A0

 

50

10

Vaciado de caja a área de trabajo, camina hacia la máquina 2 metros

 

A6 B0 G3 A0 B0 P6 A0

 

150

11

Ensambla el tubo o la pieza, mediante la aplicación de fuerzas de maquinas y uso de herramientas de dicho dispositivo para realizar el ensamble y finalmente para inspeccionar

 

A1 B1 G3 A1 B3 P1 C6 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 M24 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 R1 A1 B3 P1 A0

A1 B1 G3 A1 B3 P1 S24 A1 B3 P1 A1

A1 B1 G3 A1 B3 P1 T24 A1 B3 P1 A1

 

 

 

1391

12

Toma la caja que está al alcance con muchas cajas y toma una caja de empaque

 

A1 B0 G1 M10 X0 I0 A0

 

120

13

Acerca la caja de empaque y mete el aerosol en la caja (10 veces repite el proceso)

 

A0 B3 G0 M6 X6 I6 A0

 

2100

14

Cierra la tapa de la caja de empaque, transporta la caja al patín, camina una distancia de 2 metro

 

A1 B0 G1 M1 X0 I0 A1

 

40

 

Tiempo: 6521 TMU Milihoras (mHr): 65.21 Minutos (min): 3.9126

 

El empleo de la técnicas aprendidas tenemos el MOST, éste es preciso, ya que como observamos podemos decir que el tiempo estándar del elemento 26 hasta finalizar la operación, el tiempo estándar del puro proceso es de 3.9126 minutos que es un tiempo razonable para las actividades realizadas por el operario, el MOST es un buena técnica, es precisa rápida, segura y confiable como lo pudimos apreciar en el estudio en la empresa Glaxosmithkline, aprendimos que se puede aplicar el MOST y aprender mucho obre los resultados observados, éstos deben seguir un secuencia lógica ya que sin ello podemos tener problemas en el cálculo de tiempos y movimientos, pues bien el MOST es bueno aplicarlo pero requiere de más tiempo de estudio en donde para ser expertos y tener un conocimiento debemos entender toda la nomenclatura y uso del MOST.

DATOS DE ESTÁNDARES

Justificación de la Aplicación de los Datos Estándar

  • Usar los datos de estándares que comprendan una colección de tiempos normales gráficos o tabulados para los movimiento de los elementos del trabajo
  • Mantener separados los elementos de preparación y cíclicos
  • Mantener separados los elementos constantes y variables
  • Agregar suplementos después de sumar los tiempos de los elementos para obneter un nuevo estándar de tiempo

CÁLCULO DE TIEMPO DE MÁQUINAS

Forma del desarrollo de datos estándares

Máquina de Etiquetado con Matriz

Parte Núm: 1 Máquina núm y tipo 3 XPGB Operario: Rodríguez López

Número de partes en bandeja: 25

Peso Total de piezas y molde: 2.5 kilogramos

Capacidad en libras del depósito: 150 libras

Descripción de etiquetado de la pieza: Se prepara la superficie para después aplicar elementos que sean capaz de adherir la etiqueta

ELEMENTOS

TIEMPO

PUNTOS TERMINALES

Colocar metal en depósito

1 min

Todo el tiempo de espera mientras se vacía el metal

Enfriar metal

0.5 min

Desde que el operario comienza a agregar metal frío líquido en el depósito, hasta que deja de hacerlo

Quitar escoria del metal

2 min

Desde que el operario comienza la limpieza hasta que haya quitado toda la escoria

Llenar cucharón con metal

2 min

Desde que el Cucharón comienza a sumergirse en el metal hasta que llega a la orilla de la máquina o hasta que el Cucharón comienza a inclinarse para el vaciado

Vaciar Metal

0.5 min

Desde que el cucharón comienza a inclinarse para el vaciado hasta que llega lleno a la orilla de la máquina

Vaciar el metal del cucharón en la máquina

0.5 min

Desde que el Cucharón lleno llega a la orilla de la máquina hasta que el pie comienza a accionar la prensa

Iniciar la acción de la prensa

1.5 min

Desde que el pie comienza a moverse hacia el pedal hasta que la prensa comienza a bajar

Etiquetado

2 min

Completar el accionamiento del etiquetado

Sostener el émbolo abajo

1 min

Desde que el émbolo deja de moverse hasta que se saca el lingote de la cavidad

Presionar botón y elevar el lingote

0.5 min

Desde que se levanta el lingote de la cavidad hasta que se empuja a la bandeja o al depósito

En Glaxosmithkline, determinamos, el tiempo de estándares de la máquina que se encarga del etiquetado, pues bien, tenemos en cuenta que tarda 11.5 min, pero nunca debemos olvidar los suplementos que se presentan durante la operación del etiquetado que es de ½ min, por lo que tenemos que el tiempo después de agregar suplementos después de sumar los tiempos de los elementos (11.5 min) tenemos que el nuevo estándar de tiempo es de 12 min. Los datos de tiempos estándar son los tiempo de los elementos obtenido en estudios, que han demostrado ser precisos y confiables durante nuestro estudio en Glaxosmithkline.

Tiempo de Taladro

Tiempo de Torno

Trabajo de Fresadora

DATOS DE ESTÁNDARES

Elementos de Preparación: Minutos

A. Estudiar el dibujo 1.25

B. Traer material y herramientas, regresar y colocar para trabajar 3.75

C. Ajustar altera de la mesa 1.31

D. Iniciar y detener la máquina 0.09

E. Inspección de primera pieza (TN de espera por inspector) 5.25

F. Contar la producción y registrarla en la tarjeta 1.50

G. Limpiar mesa y plantilla 1.75

H. Montar la broca en el husillo 0.16

I. Retirar la broca del husillo 0.14

Elementos para cada Pieza

1. Rectificar la broca 0.78

2. Montar la broca en el husillo 0.16

3. Montar la broca en el husillo (boquilla de cambio rápido) 0.05

4. Preparar el husillo 0.42

5. Cambiar la velocidad del husillo 0.72

6. Retirar la herramienta del husillo 0.14

7. Retirar la herramienta del husillo 0.035

8. Tomar la pieza y colocarla en la plantilla

a) con sujetador de acción rápida 0.070

b) con tornillo de mariposa 0.080

9. Retira la pieza de la plantilla

a) con sujetador de acción rápida 0.050

b) con tornillo de mariposa 0.060

10. Posicionar la pieza y avanzar el taladro 0.042

11. Avanzar el taladro 0.035

12. Sacar la broca 0.023

13. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro (mismo husillo) 0.048

14. Sacar la broca, reposicionar y avanzar el taladro (h. Adyacente) 0.090

15. montar el buje de la broca 0.046

16. quitar el buje de la broca 0.035

17. Dejar a un lado la pieza 0.022

18. soplar para quitar virutas de la plantilla y dejar a un lado la pza. 0.081

19. Revisar la pieza con el calibrador (por agujero) 0.12

 

FÓRMULAS DE TIEMPO

PROBLEMARIO DE APLICACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR.

EJEMPLOS:

  1. Dichos organismos tienen seis mecanógrafos que trabajan a la semana de 40 horas. Mil setecientas observaciones al azar se realizaron en un periodo de cuatro semanas. Durante este lapso se produjeron 1852 cuartillas del tipo rutina. De las observaciones al azar 1225 indicaron que se hacía escritura a máquina suponiendo un 20% de margen o tolerancia por demora personal y fatiga, y un factor de calificación de la actuación ajustado de 0.85.

    ¿Calcule el estándar horario por cuartilla de mecanografía?

    DATOS

    N = 1700 observaciones.

    P = 1852 cuartillas.

    n = 1225 observaciones.

    Tolerancias = 0.20.

    R = 85.

    T = 960 horas.

  2. La compañía Dorben está utilizando la técnica de muestreo para establecer estándares en su centro de mecanografía. Este centro tiene variada actividades que influyen mecanografiando a partir de grabaciones en cinta, archivo registro en kardex y copiado.

    La línea de productos en estudio reveló una relación directa entre el tiempo de aplicación de pintura y el área de la superficie del producto. A continuación se dan los siguientes datos recopilados.

     

    ESTUDIO

    FACTOR DE NIVELACIÓN

    ÁREA DE LA SUPERFICIE DEL PRODUCTO

    TIEMPO ESTÁNDAR

    1

    0.95

    170

    0.32

    2

    1.00

    12

    0.11

    3

    1.05

    150

    0.31

    4

    0.80

    41

    0.14

    5

    1.20

    130

    0.27

    6

    1.00

    50

    0.18

    7

    0.85

    120

    0.24

    8

    0.90

    70

    0.23

    9

    1.00

    105

    0.25

    10

    1.10

    95

    0.22

    Calcule la pendiente y la ordenada al origen utilizando las ecuaciones de línea de regresión ¿Cuánto tiempo de pintado para una pieza nueva que tuviese un área de superficie de 250?

    FÓRMULA :

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    ESTUDIO

     

    FACTOR DE NIVELACIÓN

    ÁREA DE SUPERFICIE

    DE PRODUCTO (X)

     

    TIEMPO ESTÁNDAR

    (Y)

     

     

    X

     

     

    XY

    1

    0.95

    170

    0.32

    28900

    54.4

    2

    1.00

    12

    0.11

    144

    1.32

    3

    1.05

    150

    0.31

    22500

    46.5

    4

    0.80

    41

    0.14

    1681

    5.74

    5

    1.20

    130

    0.27

    16900

    35.1

    6

    1.00

    50

    0.18

    2500

    9

    7

    0.85

    120

    0.24

    14400

    28.8

    8

    0.90

    70

    0.23

    4900

    16.1

    9

    1.00

    105

    0.25

    11025

    26.25

    10

    1.10

    95

    0.22

    9025

    20.9

     

    TOTAL

     

     

    94.3

     

    2.27

    111975

    244.11

    N = 10

  3. El analista de la compañía Dorben realizó 10 estudios de tiempos independientes en la sección de pintado a mano con pulverizador o pistola de aire del departamento de acabado.
  4. El analista de medición del trabajo en la misma compañía Dorben desea obtener una ecuación precisa para estimar la longitud de corte en diversas configuraciones de lamina metálica empleando un cierre de cinta.

NO.

PULGADAS (X)

TIEMPO ESTÁNDAR (Y)

X

XY

1

10

0.40

100

4

2

42

0.80

1764

33.6

3

13

0.54

169

7.02

4

35

0.71

1225

24085

5

20

0.55

400

11

6

32

0.66

1024

21.12

7

22

0.60

484

13.2

8

27

0.61

729

16.47

TOTAL

 

201

 

4.87

 

5895

 

131.26

¿Cuál será la relación de longitud de corte y el tiempo estándar utilizando la técnica de mínimos cuadrados?

 

Sustituyendo:

Multiplicamos la ecuación 1 por "201" y la ecuación 2 por "8":

Sustituyendo en la ecuación 1:

8b = 4.87-201(0.010535)

b = 0.34406

El analista de medición del trabajo de la compañía XYZ desea elaborar datos estándares correspondientes a movimientos manuales rápidos y repetitivos, para su empleo en un departamento de ensamblaje ligero. Debido a la brevedad de los elementos de datos estándares deseados, está obligado a medirlos en grupos a medidas que realizan en el taller de la fabrica.

En un cierto estudio procura obtener datos estándares para cinco elementos, que se designan como A, B, C, D y E. Utilizando un cronómetro decimal rápido (de 0.001 min.) el analista estudió una variedad de operación de ensamble y obtuvo los siguientes datos:

A + B + C = 0.131 min.

No. 1

A

(1)

B + C + D = 0.114 min.

No. 2

B

(2)

C + D + E = 0.074 min.

No. 3

C

(3)

D + E + A = 0.085 min.

No. 4

D

(4)

E + A + B = 0.118 min.

No. 5

E

(5)

Calcule los valores de datos estándares para cada uno de los elementos A, B, C, D y E.

A + B + C + D + E = T

0.131 + 0.114 + 0.074 + 0.085 + 0.118 = 0.522 min.

 

a + b + c + d + e = 0.522 / 3 = 0.174

 

A + D + E = 0.174

D + E = 0.174 – 0.131 = 0.043 min.

 

C + D + E = 0.074 min.

C = 0.074 – 0.043 min. = 0.031 min.

De la misma manera:

D + E + A = 0.085

Despejando a " A " :

A = 0.085 – 0.043 = 0.042 min.

Sustituyendo en la ecuación 1:

A + B + C = 0.131 B = 0.131 – (C + A)

B = 0.131 – (0.031 + 0.042)

B = 1.237

Sustituyendo en la ecuación 2:

B + C + D = 0.114

D = 0.114 – ( B + C) = 0.114 – (1.23 + 0.031)

D = -1.147

Por ultimo sustituyendo en la ecuación 3:

C + D + E = 0.074

E = 0.074 – (C – D) = 0.074 – (0.031 – 1.147)

E = 1.19

CONCLUSIONES.

En el desarrollo de este trabajo aplicamos las diferentes técnicas par determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida, que para nuestro caso particular fue en el ensamble del spray de salbutamol.

En donde nos percatamos que al realizar el estudio de la curva de aprendizaje sobre esta actividad, se observo que el tiempo en que un operario aprendía el ensamble del spray de salbutamol era demasiado y muy variado, considerando nosotros que esto se debía a la excesiva rotación de personal que existe en la empresa donde realizamos dicho estudio (Glaxo Wellcome México S. A de C. V), dichas variaciones son más apreciables en la gráfica de la curva de aprendizaje.

Nos pudimos dar cuenta como nos ayudan las diversas técnicas de la medición del trabajo, a mejorar la eficiencia de la empresa o a ver en donde tenemos errores y como podemos solucionarlos, por ejemplo pudimos aprender a cronometrar los tiempos en los que se realiza una operación esta medición puede ser a vuelta cero; parando y anotando el tiempo por cada elemento de la actividad, o por lectura continua sin parar el cronometro, pudimos apreciar que este es mas exacto. Sacamos el grado de aprendizaje de un trabajador por medio de la curva de aprendizaje, con esta vimos que a medida que fueron aumentando los ciclos, el tiempo que tarda en realizar una actividad es menor y el costo del producto también disminuye. Determinamos también el tiempo estándar, el tiempo normal de la actividad, separando esta en elementos y cronometrando el tiempo que se tarda sacamos el coeficiente de variación, que es la desviación estándar del tiempo entre la media del tiempo. Vimos que existen tres métodos para sacar el TN y el TE estos son por calificación objetiva, sintética y de factor de nivelación se dice que el TN es e TMO por el factor de calificación que escojamos, la calificación sintética evalúa esfuerzos, la objetiva califica velocidad y grado de dificultad y la sintética califica habilidades, estas calificaciones se basan en tablas. Calculamos suplementos que son pequeñas cantidades de tiempo que se le añaden al tiempo normal esto se hace para calcular tiempo estándar que es igual a tiempo normal por la suma de uno as suplementos. Existen diversos tipos de suplementos constantes dependiendo si se es hombre o mujer, suplementos por fatiga fisica, por políticas etc. Balanceamos una línea de producción de la empresa por balanceo de línea que nos permite saber el numero de operarios que se necesitan para dicha activada, el costo de cada pieza producida, minimizar las estaciones de trabajo, la eficiencia con la que trabaja esa línea, el índice de producción y producción deseada. Gracias al muestreo de trabajo pudimos determinar cuanto tiempo es realmente el que trabaja el operario por medio de observaciones pueden ser cada hora o variar, nos permite sacar un rango del tiempo de actuación y determinar el costo de horas hombre ociosas.. Al aplicar el MTM sacamos de otra manera el tiempo estándar de una actividad pero en base a tablas no en ase a observaciones sino a tiempos establecidos, solo que no es muy exacto toma mas incluyendo los movimientos realizados por las mano es como tomar en cuenta los micro movimientos dándoles a estos un valor por otra parte el MOST nos sirve para lo mismo solo que es mas exacto, ya que es una técnica de secuencia de operaciones, toma en cuenta todo el movimiento del cuerpo tanto para recoger un objeto, como para usarlo o para utilizar herramientas dentro de la operación. Este trabajo fue de utilidad para nosotros para ver como cada una de las técnicas de la medición del trabajo son aplicadas a una empresa para resolver o proponer soluciones para algunos problemas detectados dentro de ella.

BIBLIOGRAFÍA.

ELWOOD, S. Buffa, "Administración y dirección técnica de la Producción", Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México, D.F., 1982, P.p. 672

GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José, "Instructivo Teórico-Práctico de Análisis Sistemático de la Producción II" México D.F., enero 2001, P.p. 60

KRICK, Edward V. "Ingeniería de Métodos" Editorial: Limusa, México D.F. 1961

MAYNARD, Harold B. "Manual de Ingeniería y Organización Industrial" Tercera Edición, Editorial: Reverté, S.A., España, 1987

NIEBEL Benjamín, FREIVALDS Andris, "Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo" Décima edición, Editorial: Alfa omega Grupo Editor, S.A. de C.V, México D.F, 2001.

OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO, "Introducción al Estudio del Trabajo", Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México D.F. 2001

R. M. Curie, "Análisis y medición del trabajo", Editorial: Diana, México D.F. 1972, P: 152 – 154, 163 – 164.

 

Iván Escalona

Partes: 1, 2


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