Orimulsión: Producción y tecnología (página 2)

5. Características de la
orimulsión®

La Orimulsión es un combustible Venezolano,
único en el mundo de acuerdo a su naturaleza, ya
que se compone en una base acuosa que suspende un hidrocarburo
que no es un subproducto de refinación, además
luce, se maneja y se quema como un combustible pesado y
homogeneo, sin embargo, como ya se vio anteriormente, consiste de
pequeñas gotas de bitumen suspendidas en agua. Por otra
parte, las propiedades de la Orimulsión le permiten ser
manejada de manera similar a cualquier combustible
líquido, no obstante, es un combustible cuestionado por su
contenido de azufre y metales,
además deposita cantidades considerables, con respecto a
otros combustibles, de cenizas en los equipos de combustión, causando problemas de
mantenimiento
a estos.

Tabla 3. Características
físico-químicas de la
Orimulsión® 400.

6. Almacenamiento y
manejo

Las experiencias favorables de los últimos siete
años en las instalaciones de almacenamiento en el Terminal
de Orimulsión® Jose (Venezuela),
así como las de los clientes en
Canadá, Japón,
el Reino Unido, Dinamarca, Italia y China, han
arrojado pruebas
concluyentes de que Orimulsión® mantiene su
estabilidad durante largos períodos de tiempo.

La experiencia obtenida desde 1990 por usuarios finales
de Orimulsión® en sus sistemas de
manejo y distribución, ha confirmado que las
propiedades reológicas de
Orimulsión® no se ven afectadas cuando es
procesada a través de bombas de
tornillo o centrífugas de baja velocidad.
Igualmente, se ha probado que la estabilidad del producto no se
ve afectada, en gran medida, por accesorios en los sistemas de
manejo, tales como válvulas,
codos, conexiones en "t", reducciones y expansiones en las
tuberías.

Transporte:

• Vía marítima:

En relación con el transporte
oceánico de Orimulsión®, hasta
diciembre del año 2000, más de treinta y tres
millones de toneladas han sido embarcadas en tanqueros de doble
casco y menores de 15 años de construcción, cumpliendo con la política de
transporte de Bitor, a los mercados de
Estados
Unidos, Japón, Canadá, Dinamarca, Portugal,
Reino Unido, China e Italia, y sus resultados han arrojado que
Orimulsión® no se ve afectada por la
duración ni por las condiciones climáticas durante
la travesía, siempre y cuando no se excedan ciertos
límites
en las condiciones de temperatura y
en su manejo.
Dicho transporte se realiza por la inyección de
Orimulsión®, desde la monoboya hasta los
Tanqueros. La monoboya cuenta
con tres (3) mangueras flotantes que van conectadas con el
Tanquero, para el Proceso de
carga de Orimulsión®. Cabe destacar que la
monoboya no solamente sirve para cargar los tanqueros, sino como
punto de amarre de los mismos.

Los tanqueros son embarcaciones de doble casco que
cargan 250 mil toneladas de Orimulsión®. Las operaciones de
atraque y zarpado se pueden efectuar en condiciones ambientales
severas, requiriendo menos asistencia de Remolcadores.

• Vía oriductos:

Consiste en el traslado de
Orimulsión® a través de un sistema de
tuberías de 36 pulgadas. Es técnicamente sencillo y
económico a otros medios de
transporte. Este traslado es de 305 Km. desde Morichal hasta el
Terminal de Almacenamiento de Jose (Edo.
Anzoátegui)

Variables para el manejo de
Orimulsión®:
En resumen, es posible utilizar instalaciones convencionales para
manejar la Orimulsión®, teniendo en cuenta
las siguientes variables:

• Temperatura:

La Orimulsión® debe ser almacenada
y transportada a temperaturas dentro de un rango de 10 – 40
°C.
Por encima de los 80 °C el fluido se acerca a la llamada zona
de inversión de fases, en el cual el
surfactante presenta menor efectividad, por lo que las
pequeñas gotas de bitumen comienzan a coalescer,
incrementado su tamaño. Igualmente, a temperaturas
inferiores a los 10 °C, la viscosidad del
producto aumenta a valores
inaceptables para su manejo.

• Tasas de corte:

La tasa de corte por sí sola no daña el
combustible Orimulsión®, sin embargo, las
bombas, válvulas y demás accesorios
deberían ser diseñados a fin de evitar tasas de
corte excesivas a través de pequeñas aberturas.
Elevadas tasas de corte disminuyen el tamaño de las gotas
de bitumen, incrementando su área superficial. Cuando la
cantidad de surfactante no es suficiente para cubrir este
incremento de superficie, la emulsión sufre una peligrosa
desestabilización, lo cual, en casos extremos,
podría originar la ruptura de la misma. Asimismo, se deben
evitar bombas con capacidades superiores a los 1800 rpm, afin de
prevenir la reducción en el tamaño de las gotas y
la ruptura de la emulsión.

• Caída de presión:

Al igual que con las tasas de corte, las caídas
de presión a través de válvulas y accesorios
similares deberían ser tales que no causen esfuerzos de
corte excesivos en Orimulsión®.
Se deben evitar abruptas caídas de presión,
superiores a los 100 psi, con la finalidad de prevenir una
disminución en el tamaño de gotas y la
desestabilización de la Orimulsión®.
Esto es extremadamente importante a través de
válvulas, filtros o cambios en el diámetro de la
tubería.

• Compatibilidad con otros combustibles:

La Orimulsión® no debe ser
mezclada con otros combustibles líquidos de hidrocarburos
en concentraciones mayores de 1%.

7. Aspectos
Ambientales

La Orimulsión® es el combustibles
de PDVSA para la generación de electricidad y
otros usos industriales, se compara favorablemente con diversos
combustibles fósiles en cuanto a su impacto
ambiental, las plantas que
emplean Orimulsión® cumplen con todos los
requisitos de salud, seguridad y
protección del medio ambiente
en los países donde se encuentran.
Es importante destacar además los siguientes
aspectos:

• Salud:

Es improbable que la Orimulsión®
cause daños a la piel como
resultado contacto breve u ocasional, pero puede causar
dermatitis si el contacto es repetido o prolongado, Es improbable
que cause daños por inhalación a temperatura
ambiente, pero
los gases o
vapores del combustible caliente puede causar irritación a
la nariz y garganta.

• Seguridad:

La Orimulsión® es transportada y
almacenada a temperatura ambiente, este combustible es no
inflamable a temperatura ambiente.

• Toxicidad:

Se han realizado pruebas de toxicidad para evaluar los
impactos ambientales que tendría un eventual derrame de
Orimulsión®, se realizaron pruebas
específicas tomando en consideración las especies
marinas de los diversos mercados a los que se suministra
Orimulsión® se comprobó que este
combustible es similar o menos tóxico que el combustible
pesado.

• Comportamiento de los derrames:

La Orimulsión® es despachada a
bordo de tanqueros de doble casco. Se han realizado pruebas para
contener y recuperar derrames de
Orimulsión® tanto en el ámbito de
terminal como en mar abierto, y se han elaborado planes de
contingencia para manejar la posibilidad de un derrame, una de
las técnicas
que ha sido evaluada con éxito
es el uso de una barrera flotante con una falda de nylon que se
extiende unos 2 o 3 metro debajo de la superficie de un plano
vertical, permitiendo recuperar el bitumen mediante el uso de
bombas sumergibles.
Además de lo antes discutido, La
Orimulsión® 400 es más amigable con
el ambiente que las formulaciones anteriores, no solo gracias al
nuevo paquete de surfactantes, sino también a los niveles
de emisiones que produce. La experiencia de la quema de la nueva
formulación en la planta SK Power, ubicada en Asnaes
Dinamarca, reporta una reducción de 10 al 15% en las
emisiones de NOx, de 20 a 30% de CO y de 50 a 60% en los
particulados. Minimiza la generación de compuestos
contaminantes como los óxidos de nitrógeno y
azufre. El contenido de níquel, compuesto considerado
carcinógeno en la comunidad
Económica Europea y sujeto a restricciones, detectado
durante un estudio patrocinado por SK Power, es un 90% menor que
el medido con la formulación anterior. Esto permite
afirmar, sin lugar a dudas, que la
Orimulsión® 400 es un combustible para
generación de electricidad con un desempeño superior en las áreas de
impacto ambiental.

8.
Aplicaciones

La Orimulsión® puede ser quemada
directamente en calderas
comerciales convencionales, sin necesidad de modificaciones
mayores de las mismas. El desempeño de
Orimulsión® en estas calderas satisface
plenamente las expectativas de los clientes, tanto desde el punto
de vista de rendimiento, como de las emisiones y costos de
producción de la electricidad. Esto ha quedado
demostrado por los resultados obtenidos, entre otros, en
Japón (plantas de Kashima Kita, 1991;Kansai Electric, 1992
y Mitsubishi Kansei, 1992) con capacidad combinada de 350 MW, en
Canadá (planta de New Brunswick Power de 310 MW, en
Dalhousie, NB, 1994) y Dinamarca (planta de SK Power de 700 MW,
1995), donde se ha estado
produciendo electricidad por varios años en forma
confiable, en mercados muy competidos y de regulaciones
ambientales estrictas.
Además de la combustión en calderas convencionales
utilizadas en la generación de electricidad y plantas de
cemento, la
Orimulsión® tiene aplicación como
combustible de requemado, en motores de Diesel
y en procesos de
gasificación en ciclo combinado. Estas aplicaciones
reafirman la versatilidad de este combustible y su potencial como
alternativa energética mundial.
La Orimulsión® fue utilizada comercialmente
para esta aplicación en una caldera de 80 MW en la planta
de Hennepin, Estado de Illinois, EE. UU. Esta caldera utiliza
como combustible principal carbón. En la
demostración se obtuvieron reducciones de Nox del orden de
65% comparables a las obtenidas en la misma planta, usando
gas natural
como combustible de requemado.

Puntualizando, las aplicaciones de
Orimulsión® , se dice que puede ser
empleada para las siguientes aplicaciones:

• En plantas eléctricas convencionales (turbinas
  de vapor).
• En motores Diesel para la generación de
  electricidad.
• En plantas de cemento.
• Para alimentar sistemas de gasificación en
  ciclo combinado.
• Como combustible para requemado
  (reburning).

Ventajas

• Este combustible puede ser vendido por Venezuela
  fuera de la cuota de producción de la OPEP y su
  exportación tiene una alta incidencia al
  fisco nacional.
• Se tiene grandes reservas probadas de bitumen natural
  en la Faja Petrolífera del Orinoco.
• Es un combustible líquido que puede ser
  almacenado y transportado fácilmente.
• Permite explotar de una manera más rentable
  que el fraccionamiento común, los hidrocarburos pesados
  y extrapesados encontrados en Venezuela.
• Contiene un valor
  calorífico muy comparable al carbón
  fósil.
• Es económico.
• Es poco contaminante.
• Venezuela es el único país en el mundo
  que produce Orimulsión®.

9.
Comercialización

Mercado Actual
Actualmente, Orimulsión® es ampliamente
comercializada en tres continentes. Para responder y satisfacer
las necesidades de los clientes, PDVSA – BITOR tiene su sede
principal en Caracas, Venezuela, que atiende el mercado de China,
Corea, Filipinas y Latinoamérica. Asimismo, tiene subsidiarias
en Norteamérica (BITOR AMERICA CORPORATION), Europa (BITOR
EUROPE LIMITED), (BITOR ITALIA S.R.L.) y Asia (MC BITOR
LIMITED), a fin de cubrir las exigencias del mercado y de
nuestros clientes.
Bitor America Corporation es una filial totalmente propiedad de
BITOR, registrada en los Estados Unidos, cuya sede funciona en
Boca Ratón, Florida. Es la responsable del mercado de
Orimulsión® en los Estados Unidos,
Canadá y Puerto Rico.
Bitor Europe Limited, con oficina en
Londres, es una compañía registrada en el Reino
Unido, cuyo objetivo es la
comercialización de Orimulsión®
en los países de Europa y el norte de África.
MC Bitor Limited, tiene a su cargo el desarrollo de
los convenios comerciales en el Lejano Oriente, con responsabilidad sobre los mercados de Asia y
Oceanía.
Es una empresa mixta
entre Mitsubishi Corporation y BITOR, en la que cada socio tiene
un 50% de participación accionaria. Sus oficinas están en Tokio.
Plantas de energía eléctricas que operan con
Orimulsión®.
Los clientes básicos que han tenido una mayor trayectoria
con el uso de la Orimulsión® lo constituyen
Japón, Canadá y Dinamarca. Estos clientes han
servido de base y referencia para que Venezuela haya podido
comercializar la Orimulsión®, ya que han
obtenido resultados satisfactorios.

Actualmente se puede sumar a este grupo de
países Italia, ya que es uno de los clientes que ha
quemado más la Orimulsión® que
cualquier otro cliente, pero aun
no tiene una trayectoria significativa, debido a que solo tiene
dos años en el mercado de la
Orimulsión®.
A continuación se explican en forma breve las
características que presentan las plantas en Japón,
Canadá y Dinamarca.

• Kashima, kita. Japón.
• Conversión unidades: 125 y 95 MW.
• Posee control de
  emisiones de azufre.
• Utilizan Orimulsión® desde el
  año 1.991.
• Reemplazado Fuel Oil / residuos de
  refinería.
• Cumplimiento de estrictas normas
  ambientales.
• Recuperación de metales de las
  cenizas.
• Es un ejemplo de combustión eficiente y limpia
  de Orimulsión®
• Dalhousie, Canadá.
• Conversión unidades: 215 y 100 MW.
• Posee control de emisiones de azufre.
• Usando Orimulsión® a plena
  capacidad desde 1994.
• Cumplimiento con estrictas normas
  ambientales.
• Comunidad satisfecha por mejora de calidad del
  ambiente
• Asnaes, dinamarca.
• Proceso de control de emisiones de azufre instalado
  en 1993.
• La planta puede usar carbón y combustibles
  líquidos.
• Se emplea Orimulsión® desde
  1995 en unidad de 650 MW.
• Una de las plantas eléctricas más
  eficientes de Europa.
• Cumple con la normas ambientales más estrictas
  en Europa
• Es un ejemplo de combustión eficiente y limpia
  de Orimulsión®.
• La Orimulsión® ha
  permitido:

1. Reducir en 15% las emisiones de dióxido de
   Carbono en
   comparación con el Carbón.
2. Reducir producción de Cenizas en
   comparación con el Carbón.

Cartera actual de
proyectos.

• Korea Electric Power Corporation (KEPCO) ,Corea del
  Sur:

Se está desarrollando un proyecto para
convertir la Planta de Young Nam (2 x 200 MegaWatios) actualmente
operando a muy baja carga. Se estima que la planta
comenzará a utilizar Orimulsión® en
el año 2003.

• Energi E2:

Contrato para el suministro de hasta 1,3 millones
toneladas/año a la planta eléctrica de Asnaes (650
MW).

• Conoco Power, Brasil:

Se está estructurando el proyecto para utilizar
Orimulsión® en la planta de Santa Cruz (2 x
100 + 1×200 MegaWatios), la cual está en proceso de
licitación con FURNAS, empresa
eléctrica estatal brasileña.

• New Brunswick, Canadá:

Se están negociando los términos para la
conversión de la Planta Coleson Cove (3 x 330 MegaWatios)
de Fuel Oil a Orimulsión®, comenzando a utilizar de
1,6 a 2,4 millones de toneladas por año a partir del 2004.
Esta sería la segunda planta de Orimulsión® en
territorio canadiense.

Contrato por 20 años para suministrar hasta 800
mil toneladas/año a la Planta eléctrica en
Dalhousie (315 MW).

• North Ireland Generation (NIGEN), Irlanda del
  Norte.

Se esta desarrollando un proyecto para convertir la
Planta de Kilroot (2 x 300 MegaWatios) que actualmente utiliza
carbón y fuel oil como combustibles. Se estima que la
planta comenzará a quemar Orimulsión en el
año 2003.

• Lithuania State Power System, Lituania:

Contrato por 17 años para suministrar hasta 500
mil toneladas/ año a la Planta Eléctrica Elektrenai
(150 MW).

• Kashima Kita Electric Power Corporation,
  Japón:

Contrato para suministrar 500 mil toneladas/ año
a la Planta de Energía de Kashima (220 MW).

• China National United Oil Corporation,
  República Popular de China:

Contrato para la entrega de hasta 1,5 millones de
toneladas a partir del año 2001 y por un período de
tres años, a plantas eléctricas y sector industrial
de China, para pruebas a escala
comercial.

• Kansai Electric Power, Japón:

Contrato para suministrar 80 mil toneladas al año
a la Planta de Energía de Osaka (150 MW).

• Hokkaido Electric Power Company,
  Japón:

Contrato para suministrar 100 mil toneladas anuales a la
Planta de Energía de Shiriuchi (100 MW).

• Arawak Cement Company Ltd., Barbados:

Contrato por 10 años para entrega de 40 mil
toneladas anuales de Orimulsión®, a la
planta de Cementos Arawak, Barbados.

• Enel, Italia:

Contrato por 3 millones de toneladas para el
suministro
de Orimulsión® a las plantas
eléctricas en Brindisi (2 unidades de 660 MW c/u), Fiume
Santo (2 unidades de 320 MW c/u) y San Filippo (2 unidades de 640
MW c/u).

10. Nuevos
Desarrollos

Desde el punto de vista técnico, la principal
característica de la Orimulsión®,
que le impide ser considerada un combustible premium, es su
contenido de azufre y de metales (3% y 413 ppm, respectivamente).
Para vencer este obstáculo, se tienen dos
enfoques:

1. diseñar un equipo de combustión que
   permita la quema del combustible

2. y el control de las emisiones de una manera
   económica y

3. conceptualizar un proceso de remoción de
   azufre y metales para el bitumen.

El primer enfoque involucra la utilización de
nuevas
tecnologías o procesos de combustión, donde la
Orimulsión® es quemada directamente en la
cámara de combustión de una turbina de
generación eléctrica. La utilización directa
de combustibles líquidos de alto azufre y metales es un
reto técnico que tienen los fabricantes de turbinas, cuya
solución tiene dividendos económicos considerables.
Las limitaciones técnicas están asociadas a la
corrosión de los álabes asociada a
la presencia de ciertos metales en el combustible (sodio,
potasio, vanadio, níquel). El Sodio y el Potasio forman
compuestos sumamente corrosivos solos y combinados con Azufre
(sulfatos de Na y K). Afortunadamente, ambos metales están
solo mezclados con los combustibles líquidos residuales y
pueden ser extraídos por simple lavado con agua,
resolviendo así el problema a un costo moderado.
Este no es el caso del vanadio (V) y el níquel (Ni), los
cuales están asociados a moléculas del combustible,
por lo cual no se pueden extraer con facilidad del
mismo.

Bajo condiciones típicas de combustión en
turbinas, el V y Ni forman preferentemente sus óxidos de
alta valencia V2O5 y NiO. El primero es
agente corrosivo de los materiales de
turbinas (y calderas), exhibiendo además temperatura de
fusión
de 672°C, temperatura muy por debajo de la típica en
álabes de turbinas. Una solución a este problema
sería bajar la temperatura de operación de la
turbina, lo cual desmejora la eficiencia y no
es fácil de implementar. Otra alternativa es subir el
punto de fusión de las cenizas. Esto se logra
añadiendo magnesio al combustible en proporción
adecuada. El magnesio forma un compuesto con el vanadio, el
3MgOV2O5 (ortovanadato de magnesio), que
tiene punto de fusión de 1.190°C. Algunos fabricantes
de turbinas ofrecen al mercado sus turbinas de gas, indicando
que pueden manejar combustibles líquidos con un contenido
limitado de metales. La clave de este desarrollo consiste en que
dichas turbinas poseen una precamara donde ocurre la
combustión del líquido, donde además se
consigue enfriar los gases ligeramente por debajo de 1.050°C,
antes de entrar a los álabes de la turbina. Esto requiere
también adicionar suficiente magnesio para formar el
ortovanadato de magnesio, que tiene una temperatura de
descomposición de alrededor 1.050°C, además de
lavados periódicos de los álabes de la turbina, con
el propósito de reducir los depósitos de cenizas
sobre los mismos. Esta solución tecnológica, sin
embargo, requiere un mayor desarrollo que permita la
utilización directa para generación
eléctrica.

El segundo enfoque, sin duda, representa un reto
tecnológico mayor pero, a su vez, tiene una mayor
significancia, ya que permitiría una mayor
valorización de la Orimulsión® como
combustible para la generación de electricidad e
involucraría una menor inversión de capital para
sus usuarios, al permitir la combustión directa de
Orimulsión® sin requerir equipos especiales
para su combustión (e.j.: turbinas que manejen
combustibles con un alto contenido de metales) o control de sus
emisiones (e.j.: desulfurizadores de gases de combustión y
precipitadores electrostáticos).

En este sentido, los esfuerzos realizados en Intevep
están orientados a lograr una reducción en el
contenido de azufre (principalmente) y metales (parcialmente) en
el bitumen, con el objeto de manufacturar el combustible
emulsionado. Dado que la mayor inversión está
asociada a los equipos de reducción de emisiones de
óxidos de azufre, las propuestas bajo
conceptualización y evaluación
involucran la reducción de azufre vía química
catalítica o biológica.

La reducción de azufre vía química
catalítica representa un reto no sólo desde el
punto de vista de factibilidad
económica, sino que también debe realizarse
manteniendo las características innatas del bitumen que
permiten la formación de la emulsión utilizando los
surfactantes naturales presentes en el mismo. Para materializar
este objetivo, es necesario identificar y conceptualizar un
proceso que utilice catalizadores capaces de remover el azufre
sin perder su actividad debido a los metales presentes en el
bitumen y sin afectar los compuestos químicos con
actividad interfacial, que facilitan el proceso de
emulsificación y le confieren una mayor estabilidad
dinámica al producto. A la fecha, se ha
logrado identificar la fracción del bitumen que contribuye
mayoritariamente al proceso de emulsificación y un
catalizador que se espera produzca una reducción en el
contenido de azufre atractiva con una vida útil que no
afecte negativamente la rentabilidad
del proceso.

La biodesulfurización del bitumen ha sido objeto
de estudio durante los últimos años, resultando en
la identificación de cepas capaces de metabolizar los
compuestos azufrados del bitumen y su posterior separación
como sulfatos o sulfuro de hidrógeno. El mayor reto
tecnológico de esta alternativa lo constituye el
escalamiento rentable del proceso a escala comercial. El diseño
de un proceso utilizando biorreactores, cuya controlabilidad y
estabilidad, desde el punto de vista operacional, es la clave de
la implantación comercial, es un área que requiere
mayor profundidad de estudio. Adicionalmente, el nivel de
remoción de azufre que puedan alcanzar los bioorganismos
debe ser lo suficientemente alto para que permita una
valorización de la nueva formulación que compense
las inversiones de
capital y costos de
operación adicionales requeridos para su
incorporación dentro del esquema de producción de
Orimulsión®.

En la actualidad, se ha logrado disminuir el contenido
de azufre en la Orimulsión® hasta el 1% en
estudios de laboratorio,
sin embargo, no se ha fomentado a nivel industrial debido al
requerimiento de una alta inversión para una planta
desulfuradora, y además no se han realizado estudios
económicos estrictos al respecto.

Finalmente los nuevos desarrollos deben considerar las
crecientes restricciones impuestas a nivel mundial sobre
surfactantes químicos empleados para la manufactura de
la Orimulsión®. La creación de la
Orimulsión® 400 está asociada al
impacto ambiental del surfactante previamente utilizado, el Itan
100 constituido por nonilfenol etoxilado, el cual fue prohibido
en Europa debido a las mutaciones producidas a microorganismos.
No se descarta que en un futuro los alcoholes
etoxilados presentes en la actual formulación de
Orimulsión®, sean objeto de nuevas
restricciones, y por esta razón, los esfuerzos de investigación y desarrollos en
PDVSA-INTEVEP están enfocados a la utilización de
compuestos químicos más amigables con el ambiente,
considerando su impacto económico y las propiedades de
estabilidad que puedan proporcionar a la emulsión. En la
actualidad se están estudiando paquetes de surfactantes a
base de azucares los cuales, obviamente, serían muy
amigables al ambiente.

11.
Bibliografía

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   Orimulsión®: nuevas generaciones y
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   Orimulsión® Por FRX. Visión
   Tecnológica.

Autor:

Raúl Santana G.