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Proceso de Fabricación,Calidad y Análisis empleado en una fábrica de enlatados del mar

Enviado por abrahan_rodriguez



  1. Reseña Histórica/Descripción de la empresa
  2. Marco Teórico
  3. Materia prima.
  4. Proceso de Enlatado del Atún
  5. Proceso de Elaboración de Tapas y Envases
  6. Doble Cierre.
  7. Embalaje del Producto Terminado.
  8. Análisis de laboratorio
  9. Descripción de equipos industriales.
  10. Conclusiones
  11. Recomendaciones

Introducción

AVECAISA, es una empresa procesadora y enlatadora de productos del mar, satisfaciendo a una gran clientela y consumidores finales, a través de la identificación y entendimiento permanente de sus necesidades, cumpliendo con las normativas nacionales y técnicas vigentes.

La empresa cuenta con una serie de maquinarias y equipos para la elaboración de envases y tapas de hojalata que son utilizados posteriormente en el llenado y posterior sellado de los productos en conservas.

Esta se encuentra estructurada en áreas como: Frigoríficos (cavas de congelación), Limpieza del atún, Llenado o embutido del atún, Esterilización, Embalaje y despacho del producto terminado. Cada una de las áreas mencionadas cuenta con un seguimiento de control de calidad que garantiza que el producto final cumpla con los parámetros establecidos, haciendo que el producto se mantenga en condiciones optimas para el consumo.

En este contenido se describe y explica el proceso de enlatado del atún conjuntamente con cada uno de los controles realizados para el aseguramiento de la calidad, todo esto desde la recepción de la materia prima hasta el embalaje del producto terminado; al igual que el proceso de elaboración de envases y tapas de hojalata con sus respectivos controles de calidad.

En cada etapa del proceso se describe las actividades realizadas, parámetros aceptados y anexos que ayudan a una mejor comprensión de lo expuesto.

1.- Reseña Histórica/Descripción de la empresa

Nombre de la empresa: AVENCATUN INDUSTRIAL S.A.: (AVECAISA).

Localización: Av. El Islote; Sector El Salado; Cumaná; Estado Sucre.

Superficie: 41.735 m2 (Area total).

AVENCATUN INDUSTRIAL S.A. (AVECAISA); es una empresa familiar que inicio sus actividades el 04 de Febrero de 1.993, dedicada al procesamiento de conservas alimentarías (atún y sardinas).

La empresa dispone de maquinarias y equipos de última tecnología Europea, construidos en Bélgica, España, Italia, Noruega, Portugal y Suecia, además de la sección del proceso de harina de pescado, cuyas maquinarias son de tecnología procedente de Dinamarca.

Los productos elaborados son distribuidos a nivel nacional e internacional a países como Alemania, Bolivia, Brasil, Canadá, Chile y Colombia.

Las líneas de producción con que se inició la empresa fueron:

  • Atún envasado al natural
  • Atún envasado en aceite vegetal
  • Sardina envasada en aceite vegetal
  • Sardina envasada en salsa de tomate.

La constante mejora de sus productos le ha hecho acreedora de la marca NORVEN para sus productos atún en conserva 1.766-95 y sardina en conserva 1.087-98. Luego en el año 1.996, AVECAISA inicia la implantación del sistema de calidad de las exigencias de las normas COVENIN e ISO 9.002-95 en el entendimiento de que éste proceso permite el mejoramiento continuo de la empresa a través del tiempo. Obteniéndose la certificación en Enero del 2.000.

El proceso de normalización emprendido por la empresa ha permitido ordenar las actividades de las mismas. La participación del personal ha sido decisiva, donde cada quien ha asumido su responsabilidad y se ha propiciado el trabajo en equipo.

Posteriormente la directiva de la empresa por su inquietud de ampliar su cartera de producto desarrolló nuevos productos tales como "Ensalada de Atún", "Atún en salsa", "Pepitotas en Salsa Picante" y "Sardinas en Filetes sin piel en Aceite de Oliva".

Capitulo 2

Marco Teórico

2.1- El proceso de enlatado o appertización: Se define como la conservación de los alimentos en recipientes cerrados, donde se usa generalmente un tratamiento térmico como factor primordial para prevenir las alteraciones. El recipiente más utilizado para este proceso es la lata o envase de hojalata, aunque en la actualidad se usan otros para dicho propósito.

2.2.- Orígenes del proceso de enlatado: Fue un francés, Nicolás Appert, quien entre los años de 1795 y 1810 realizó una completa investigación sobre la conservación de alimentos mediante el enlatado. En 1809 recibió, por parte del gobierno francés, un premio de 12.000 francos por su trabajo publicado acerca de la conservación de alimentos para las Fuerzas Armadas. En ese entonces no se sabía nada acerca de las relaciones entre microorganismos y alteración de los alimentos, pero Appert daba instrucciones muy precisas en su trabajo para la conservación de alimentos contenidos en botellas de vidrio de boca ancha tapada con corcho que calentaba varias horas en agua hirviendo.

Los adelantos conseguidos en el enlatado se deben principalmente a los métodos de tratamiento térmico, a la construcción de envases y al cálculo del tratamiento requerido. Desde los tiempos de Appert hasta 1850 los conserveros trataban los alimentos por calor de manera similar a la empleada por él; y fue en ese año cuando en Europa empiezan a usar baños de aceite, salmueras o soluciones de cloruro cálcico para conseguir temperaturas superiores a 100"C.

El envase de hojalata lo patentó Durand en Inglaterra en 1810 y ha venido perfeccionándose desde ese entonces no sólo en tamaños, construcción y especificaciones, sino también en equipos para su fabricación. En cuanto a equipos de calentamiento de los envases, sólo hasta 1874 fue posible el perfeccionamiento de un recipiente cerrado que usara vapor a presión en forma segura, cuando un conservero de Filadelfia, Estados Unidos patentó el autoclave. En los últimos años se ha dedicado especial atención al diseño de procesos y equipos que garanticen un tratamiento térmico seguro y una buena calidad del producto.

2.3.-Calidad y seguridad del alimento enlatado

Las técnicas para el enlatado de alimentos están bien establecidas y entendidas. Han servido a los consumidores por casi doscientos años. Este método de envasado genera productos seguros y con una vida prolongada, ya que se pueden almacenar a temperatura ambiente. Por eso tantas personas consumen este tipo de alimentos por su forma de mantenerse los valores nutritivos.
El producto que se va a enlatar se somete a una preparación previa, se envasa en frío ó en caliente. El envasado del alimento se hace en envases metálicos, fabricados con acero cubierto con una capa de estaño. Además dependiendo del tipo de alimento, el acero con su capa de estaño a su vez se recubre con el barniz adecuado al tipo de alimento que se envase. Una vez llena la lata con el producto, se procede a cerrarla herméticamente. Para ello se le somete a un proceso de calentamiento apropiado para el tipo de producto que se ha envasado. Los grados de temperatura y los tiempos de proceso, dependen del alimento y en función de las variables de alta ó baja acidez propias del producto. Después del calentamiento el producto se somete a un enfriamiento. Este tratamiento térmico garantiza la destrucción de los organismos que pudieran causar trastornos a la salud de los seres humanos.

Capitulo 3

Materia prima.

El atún: es un pez muy abundante en el Océano Pacífico. Allí es capturado por barcos pesqueros, provistos de equipos de frío para congelar el pescado y mantenerlo en perfecto estado, sin que se deteriore hasta llegar a la planta de procesamiento en tierra firme. Las especies más importantes de atún son: Yellowfin (aleta amarilla), Big eye (patudo) y Skipjack (barrilete).

3.1. Descripción de la materia prima (Atún).

Bajo el nombre de "atunes" se incluyen diversos tipos de peces: Algunos pertenecen al género Tunas y se consideran  los reales  atunes, como el "atún aleta azul" (Thunnus thynnus), el "atún aleta amarilla" (Thunnus albacares) y la "albacora" (Thunnus alalunga). Existen otros cuyas características son relativamente  similares, como el "barrilete" (Katsuwonus pelamis) y el "bonito del Atlántico" (Sarda sarda).

 Los atunes, por sus condiciones morfológicas (cuerpo fusiforme, cabeza alargada y boca pequeña en relación con el cráneo), son buenos nadadores. Su piel dura, lubricada con un "mucus" que reduce la fricción con el agua,  está  cubierta por escamas muy pequeñas y lisas. Recorren  grandes distancias con  velocidades de hasta 70 kilómetros por hora. Son animales depredadores de los peces que nadan en cardúmenes, como sardinas, anchoas y arenques.

 Junto con los esturiones, los atunes se encuentran entre los peces de mayor tamaño que compiten en su hábitat con otras especies como los tiburones y delfines. El atún es abundante en aguas cálidas donde tiene menor tamaño (40cms a 1metro y  peso de 15 a 100 kilos), como es el caso de los "bonitos" y los "barriletes". El "atún aleta amarilla" y el "patudo" alcanzan una talla máxima de 190 centímetros.

3.2.- Almacenaje y Forma de Transporte:

El atún debe mantenerse en las bodegas de los barcos en una salmuera que debe tener una concentración de (18 a 20) % y a una temperatura de almacenaje de (-15 a -20) ºC, durante el trasporte desde el sitio de captura hasta el lugar de descarga de la materia prima.

Las bodegas deben estar limpias antes de la adición de la salmuera y libre de posibles fugas de amoniaco y gasoil que pueda contaminar el atún durante el trasporte.

La descarga debe hacerse con la mayor rapidez posible y evitando que el atún alcance una temperatura mayor a los -8ºC.

La zona de descarga debe estar limpia y desinfectada. El atún que se va sacando del barco debe ser colocado en containeres limpios, montándose sobre camiones para su transporte hasta la planta, colocado en forma ordenada para evitar la caída de la materia prima durante el trasporte, y este se hace con la mayor rapidez para evitar que la temperatura del atún suba por encima de los -8ºC.

Durantes las operaciones de descarga, transporte y almacenamiento se debe evitar golpear el atún.

Capitulo 4

Proceso de Enlatado del Atún

4.1.- Descripción del proceso: A continuación veremos en detalle cada parte del proceso de enlatado del atún en la empresa AVECAISA desde su recepción hasta lograr el producto final y almacenaje.

Recepción: El atún a ser procesado es suministrado a planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.

Clasificación: El atún es clasificado de acuerdo a su peso en kilogramos de la siguiente manera:

-3 Atunes menores a 3 Kilogramos.

+3 Atunes mayores a 3 Kilogramos.

+10 Atunes mayores a 10 kilogramos.

+20 Atunes mayores a 20 Kilogramos.

+50 Atunes mayores a 50 Kilogramos.

Almacenamiento: Colocadas en contenedores se almacenan en cava frigoríficas a temperaturas entre -16 y -20 ºC.

Descongelado: De acuerdo a las necesidades de producción, se descongelan a temperatura ambiente en un lapso de tiempo entre 15 a 17 horas antes de ser sometidos a corte que le permita alcanzar una temperatura final entre -10 a 0 ºC.

Corte/Eviscerado: Se efectúa cuando el tejido muscular aun es firme con el fin de evitar perdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.

(ver anexo 1)

Lavado: se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes no aprovechable.

Emparrillado: una vez lavado, se colocan los trozos de atún en bandejas de acero inoxidable y son transportados a los hornos de cocción.

Cocción: se efectúa en autoclaves horizontales, a una temperatura de 102 ºC con una tolerancia entre (+2;-2) ºC, en un tiempo de 3 horas, lo cual depende del tamaño del atún. (ver anexo 2)

Limpieza: Posteriormente las bandejas con el atún cocido son transportadas a la sala de limpieza. Esta etapa del proceso, permite obtener lomos y carne de atún limpio y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la piel, espinas, grasa y demás residuos en una forma manual. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.

(ver anexo 3)

Empacado: ya el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina empacadora para ser empacados de una forma automática en envases sanitarios cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente.(ver anexo 4)

Adición de cobertura: Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), controlándose el espacio libre de cabeza.(ver anexo 5)

Cierre: El envase es cerrado herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente. En el caso de tapas sanitarias.

Lavado: los envases ya cerrado se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 ºC, para eliminar remanentes de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.

Identificación de Producto no Esterilizado: El producto proveniente de la operación de lavado es transportado en cestas rodantes hacia el área de esterilización donde son identificados como "Producto No Esterilizado".

Esterilización: Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 118 ºC por un tiempo que depende del producto y presentación a tratar, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguro. (En un 90% de la carga inicial).

Identificación del Producto Esterilizado: Al producto ya esterilizado al salir de los autoclaves se le coloca la identificación de "Producto Esterilizado" y se envía a la siguiente fase.

Zona de Productos Esterilizados: El producto identificado como esterilizado es trasportado a dicha zona, en espera de ser sometidos al proceso de embalaje que se inicia con la recepción del mismo.

Recepción: el producto es revisado por el supervisor del área para verificar las condiciones óptimas para el proceso y para distribuirlo en las líneas de acuerdos a sus características. (Formatos con o sin litografía).

Lavado/Secado: El producto es sometido a chorros de agua caliente para eliminar restos de aceites y/o producto, una vez secado por escurrimiento es dispuesto para la fase de etiquetado.

Etiquetado: Se le coloca las etiquetas características de su formato. Esta operación puede ser automática o manual, dependiendo del formato, requerimientos del cliente o de la presencia de litografía o no en el envase correspondiente.

Codificado: el producto es codificado automáticamente en la parte inferior de la lata, mediante un cañón de impresión de tinta, siempre y cundo no haya sido codificado durante la etapa de realización de doble cierre.

Embalaje: El producto es embalado en cartón o en plástico de acuerdo a la solicitud de la orden de producción.

Paletizado: el producto ya embalado es dispuesto sobre paletas en un número de acuerdo con la presentación realizada.

Almacenaje de productos Terminado: El producto paletizado es transportado al almacén de productos terminados, donde al cumplir la respectiva cuarentena, está dispuesto para ser distribuido.

4.2.- Actividades Realizadas.

Frigorífico:

  • Inspección de Cava de Almacenamiento de Atún:

Se realiza un chequeo diario de la temperatura de la cava, la cual debe oscilar entre -16 y -20 ºC, también se verifica que la misma se encuentre limpia; todo esto para asegurar que la materia prima se mantenga en buenas condiciones.

Limpieza:

  • Inspección del Atún Limpio:
  1. Se verifica que la operación de limpieza se realice acorde a los parámetros establecidos, es decir, el atún limpio no debe presentar espinas, piel, partes negras, etc. Este chequeo se hace cada hora.
  2. Se toma el nombre de cada operaria (ver anexo a) y se le hace un chequeo visual para verificar que no hayan ninguna de las anormalidades mencionadas.
  3. Se chequea la humedad relativa (HR) y la temperatura(ºC) en el girómetro (ver anexo b), dispuesto en el área de limpieza, la cual debe estar entre 24 y 28 ºC de temperatura, y la humedad relativa entre 60 y 90%; para asegurar que el atún se mantenga fresco antes de pasarlo al "Empacado".

Llenado:

  • Inspección del peso y compactación de Atún:

En esta área se utilizan equipos, instrumento y materiales como: bandeja, balanza de precisión y tabla de formica.

  1. Los pesos muestreados son: Peso seco y Peso neto. (Ver anexo)

    Peso neto: Es el peso de la parte sólida más el peso del líquido del producto.

    Peso seco: Es el peso del atún solo sin adición del líquido de cobertura.

  2. Una vez que las líneas de producción empiezan a trabajar, se toman las muestras para asegurarse que salen con el peso deseado, que varia de acuerdo con el tamaño y la presentación del envase (Ver tabla a).
  3. Se toma una muestra de 10 envases par el peso seco y 5 envases para el peso neto y en caso de detectarse una desviación se aumenta el tamaño de la muestra a 20 unidades para efectuar la corrección. La frecuencia de control es cada media hora.
  4. Luego se saca una media cuyos valores son tomados para realizar un grafica de control de puntos críticos o fuera de control (Ver anexo D).
  5. Se verifica que las empacadoras automáticas estén limpias de restos de atún del día anterior de la producción.
  • Inspección de Lavado de Latas:

Se verifica la temperatura de la lavadora que debe estar en un rango de temperatura entre (50 y 80) ºC, para asegurar un buen lavado de las latas al eliminarse resto de aceite y pescado.

  • Inspección de la temperatura del liquido de cobertura:

Se inspecciona la temperatura del líquido de cobertura ya sea aceite o agua, según la presentación con que se esté trabajando. Esta medición se realiza con un termómetro bimetalito; la temperatura debe estar entre (40 a 50) ºC para el agua y el aceite vegetal y la del aceite de oliva en 30 ºC.

  • Medición de la concentración de sal:

Se mide con un "Salimetro", la concentración debe estar entre (16 y 22) º Baumé. Esta se realiza cada vez que se prepara la salmuera.

Capitulo 5

Proceso de Elaboración de Tapas y Envases

5.1.- Elaboración de Envases Embutido 307x112.

Recepción: las láminas llegan de SIDOR con unas dimensiones de (820x820) mm y 0.2 mm de espesor.

Barnizado: A las láminas se le realizan dos capas de barnizado:

  1. Brillante: en esta primera aplicación (Barniz Brillante), la temperatura del horno debe estar entre (190 – 195) ºC y debe tener un peso de película de (2.5 a 3) (mg/pulg2).
  2. Aluminizado: En esta segunda aplicación (Barniz Aluminizado), la temperatura del horno debe ser de (205 – 210) ºC y el peso de la película de (4 a 5) (mg/pulg2). Esta temperatura permite lograr el curado adecuado de los barnices aplicados (Brillante y Aluminizado).

Cizallado: Una vez que las láminas están barnizadas se pasan por las máquinas cizalladora en la cual se corta la lámina obteniéndose por cada lámina cuatro fracciones o tiras de las mismas dimensiones. Esta operación debe realizarse unas 24 horas después del barnizado (mínimo), para que las mismas estén frías y así evitar rayaduras y desprendimiento del barnizado por manipulación.

Troquelado: Una vez que las láminas se encuentran cortadas en tiras pasan al troquel (krupp), donde se realiza la primera operación dándole la altura y el diámetro del envase, y formando el panel (formación de anillos en el fondo del envase). En esta primera operación queda una especie de pestaña en el borde, la cual es eliminada en la segunda operación denominado "Pestañado".

Paletizado: aquí se colocan los envases en paletas usando separadores por cada camada.

5.2.- Fabricación de Tapas Cilíndricas Sanitarias de 307 mm de Diámetro.

Las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la máquina troqueladora donde se realiza la embutición, el corte y la formación del panel, luego en la segunda operación pasa a la rizadora para darle forma al borde de la tapa(formación del rizo de la tapa). Una vez formada la tapa pasa a la engomadora, en donde alrededor del canal del rizo se le adiciona un sellante semilíquido cuyo material principal es caucho, que garantiza la confiabilidad y hermeticidad del doble cierre; luego son colocadas en cajas para ser almacenadas.

5.3.- Fabricación de tapa Easy Open (Abre Fácil).

Es una tapa metálica compuesta de un rayado y de un anillo remachado a ésta, que sirve para abrir el envase. Puede ser de abertura total o parcial.

En la elaboración de Tapas Easy Open. La tapa pasa por una serie de fases:

  • Formación de la Tapa Shell: aquí las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la troqueladora (Sin que se forme el Panel), luego por la rizadora y después por la engomadora para la aplicación de la goma selladora o sellante.
  • Formación del Remache: la formación del remache se origina en tres etapas en donde cada una de estas se hace más pronunciado el punto donde va a estar dispuesto el anillo de la tapa.
  • Formación de Incisión: Aquí se realiza la zona por donde cede la tapa al momento de abrir realizándose un ligero corte sobre el material (Tapa Shell), de un espesor de (0.065 – 0.080) mm.
  • Formación del Panel: Formación de los anillos de la tapa
  • Unión entre Tapa y el Anillo: Es la última etapa, en la cual el anillo se une a la tapa a través del remache. El anillo se va formando de una manera simultánea las etapas de formación del Remache, de la Incisión y formación del panel.

5.4.-Actividades Realizadas durante el proceso

  1. Determinación de Viscosidad de los Barnices.

Se utiliza para esto:

  • Viscosímetro del tipo Ford Cup 4 (Copa Ford 4).
  • Cronometro.

Se tapa con un dedo la tobera del viscosímetro llenándolo con la muestra hasta arriba tomando muy encuentra el nivel que no rebose los bordes, se retira el dedo y al mismo tiempo se pone en marcha el cronómetro. En el momento de interrumpirse o discontinuarse el flujo que sale del viscosímetro se para el cronómetro en ese instante. Esta lectura se expresa en segundos.

Para cada barniz hay una viscosidad específica:

  • Barníz Aluminizado: entre (120 – 150) Seg.
  • Barníz Brillante: entre (75 – 95) Seg.
  1. Determinación de Adhesión.

Materiales utilizados:

  • Navaja u hojilla
  • Cinta adhesiva
  • Lámina con la película para evaluar.

Se trazan unas líneas horizontales y otras verticales formando una cuadrícula, seguidamente se pega sobre esta cuadrícula presionando la cinta en toda su extensión para lograr la máxima adherencia posible. Aguantando firmemente la lámina se despega violentamente la cinta halando hacia atrás y arriba conservando en lo más posibles un plano horizontal.

  1. Determinación de Resistencia de Acabados al Metil Etil Cetona (MEK).

Materiales utilizados:

  • Solución Meti Etil Cetona (MEK).
  • Algodón.

Se comienza a frotar la película con una presión constante impartiéndosele un movimiento hacia delante y atrás. Hay que mantener el algodón bien humedecido durante las frotaciones evitando excesivas presiones para no causar desgaste anormal de la película.

Las frotaciones se siguen hasta ablandarse el acabado o hasta legar al metal-base. Si después de cien (100) frotaciones no hay ablandamiento la prueba se considera como terminada. El resultado se reportar con la cantidad de frotaciones necesarias para descubrir el metal-base; y si el acabado resistió mas de cien frotaciones se anotará como mayor de 100.

  1. Determinación del Peso de Película Horneada (Seca).

Marcar los discos al dorso con un marcador diferenciándolos con las letras "D" (derecha) e "I" (izquierda). Luego se pesan separadamente anotando los resultados; en ambos lados de la lámina, es decir, a la derecha e izquierda se pegan los discos con cinta adhesiva, asegurándose que el disco marcado "D" este pegado del lado derecho y viceversa.

La lámina se pasa por la barnizadora con el fin de aplicarle su correspondiente capa de barníz o esmalte y se retira justamente de entrar al horno. Se despegan los discos con cuidado de no tocar el barníz húmedo y se hornean por cinco (5) minutos, se dejan enfriar y se pesan nuevamente por separado y se anotan los resultados obtenidos.

El peso del disco sin barniz se resta del disco barnizado con lo que se obtiene el peso del barníz aplicado, este valor obtenido se divide entre el área del disco que es 12,33 pulg2 expresándose el resultado en mg/pulg2 .

Culminadas estas fases la tapa sigue por bandas transportadoras hasta llegar a la tina de salchi (Barniz) para proteger las zonas de las tapas, por electro deposición, donde quedaron partes de metal expuestas, (Incisión, Anillos y cualquier rayadura). Luego siguen hasta el horno donde es secado el recubrimiento del salchi, y al salir son empacados.

Los resultados obtenidos son asentados en un registro de inspección de barnizado.(ver anexo 9)

Capitulo 6

Doble Cierre.

La formación de un cerrado hermético es esencial para preservar el producto. Es inútil todo el trabajo de preparar el producto, envasarlo y procesarlo a menos que se haga un doble cierre que garantice el cerrado hermético.

6.1.- Definición:

Es la operación en la cual se somete al conjunto envase/tapa a un acoplado hermético para garantizar así una larga vida útil al producto. El doble cierre se compone de cinco dobleces de hojalata entrelazados y apretados firmemente, se produce en dos operaciones, el rodillo de la primera operación da forma a la lamina a fin de producir los dobleces, el rodillo de la segunda operación aprieta firmemente los dobleces de la hojalata de manera que el compuesto sellante rellenen los intersticio en el cierre y actué como sello para evitar filtraciones.

6.2.- Elementos que componen el Doble Cierre:

  • Gancho de tapa o del fondo: Es la parte del rizo doblada entre el cuerpo y el gancho del cuerpo.
  • Altura o longitud del Doble Cierre: Es la dimensión máxima paralelamente al cuerpo del envase.
  • Traslape: Es la distancia entre los extremos de los ganchos trasladados entre sí.
  • Profundidad del doble cierre: Es la distancia desde el borde exterior del doble cierre hasta la superficie de la tapa o fondo.
  • Gancho del cuerpo: Pestaña doblada que se engancha al terminal.
  • Espesor del doble cierre: Es la dimensión formada por los dos espesores del material con que este hecho el cuerpo del envase, mas los tres espesores del material de la tapa o fondo.

(ver anexo10)

6.3.- Operaciones realizadas en el Doble Cierre.

  • Primera operación (Engargolado): El cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el cuerpo de la lata. Sin embargo debido a los dobleces de lámina del cierre en la soldadura el cierre de primera operación deberá estar un poco mas apretado en éste punto solamente y la base estar ligeramente aplanada.

Si este cierre esta muy apretado, la base del cierre quedará ligeramente aplanada en toda su extensión. Si está demasiado suelto, el gancho de la tapa no hará contacto con el cuerpo de la lata. Es importante tener una buena primera operación de cierre, ya que es relativamente imposible elaborar un buen acabado de cierre a menos que esta primera operación sea lo más correcta posible.

  • Segunda operación (Planchado): El rodillo de la segunda operación aplana el cierre y oprime los dobleces firmemente de manera que el compuesto sellante rellene las partes del cierre no ocupadas por metal.

Una presión excesiva no produce un cierre bueno, mas aun puede producir un cierre defectuoso. Si el rodillo de segunda operación ejerce demasiada presión sobre el metal, esta presión puede causar que resbalen los ganchos entre sí, lo que se conoce comúnmente como "Desenganchamiento".

6.4.- Posibles defectos que se pueden presentar en el doble cierre.

  • Picos: Esta es una irregularidad del engargolado de una proyección aguda en forma de "V" abajo del cierre normal. Si se observa esta proyección durante la inspección del doble cierre se

debe determinar la causa y hacer la corrección necesaria.

  • Rebaba: Es la condición donde el cierre tiene un borde afilado alrededor del envase en la parte superior interna del borde la tapa, indicando que ha sido forzado por la parte superior de la pestaña del "Shuck".
  • Labios: es una proyección lisa del cierre abajo del fondo de un cierre normal.
  • Cierre incompleto: Esto ocurre cuando la segunda operación de cierre no es completa. El espesor del cierre en los dos lados del traslape es mayor que en el resto del cierre.
  • Desigualaciòn: Ocurre cuando la tapa y el cuerpo no han sido adecuadamente alineados en la Cerradora doble y por lo tanto el cierre está completamente suelto en alguna parte alrededor del envase.

6.5.- Fallas comunes que se pueden encontrar en el Doble Cierre y sus soluciones.

Las fallas mas comunes que se presentan en el doble cierre son:

    1. Causas:
  1. Gancho de tapa corto:
  • Profundidad o exceso de metal usado en la profundidad, limita la cantidad de metal disponible para el gancho de tapa.
  • Material de cierre insuficiente producido por el corte muy pequeño del diámetro del borde de la tapa.
  1. Soluciones:
  • Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre flojo.
  • Ajuste de los rodillos de la segunda operación floja.
  • Rechazar lotes de tapas con el defecto

2. Gancho de tapa largo

  1. Causas:
  • Rodillos de la primera operación del cierre muy apretados
  • Material de cierre excesivo producido por el corte muy grande del diámetro del borde de la tapa.
  1. Soluciones:
  • Ajuste de los rodillos de la primera operación del cierre.
  • Rechazar lotes de tapas con el defecto.

Cada elemento que conforma el doble cierre deben cumplir con las especificaciones correspondientes (ver anexo 11) , ya que de no ser así es cuando se observan las mencionadas fallas.

6.6.-Identificación de Lotes.

Lotes: Cantidad de producto con características afines en cuanto a marca, envases, tipo de proceso y/o fecha de elaboración o producción.

Requisitos:

  • Diariamente, antes de iniciar la producción o al efectuarse un cambio de turno, el mecánico del área debe colocar en el cabezal codificador de la cerradora, la identificación correspondiente al código de la producción, la codificación informa la fecha de vencimiento, liquido de cobertura ("N" si es Natural, sin letras es con Aceite vegetal), numero de línea, año de funcionamiento, día de producción o elaboración (Según Calendario Juliano).
  • En la primera línea del cabezal de codificación (ubicado en la salida del alimentador de tapas de las cerradoras), se colocan las letras de troquelar "Ven" correspondiente a la palabra "Vence", seguidas de las tres primeras letras del mes en curso.
  • En la segunda línea del cabezal de codificación se colocan los números correspondiente al año de vencimiento del producto, seguidas de la(s) letra(s) que identifican el líquido de cobertura y el tipo de producto ("S" si es atún conquista y "CP" si es atún con proteínas).
  • En la tercera línea del cabezal se coloca el número de identificación de la cerradora por línea, es decir "1" cerradora línea Nº 1, "2" Cerradora línea Nº 2 y así sucesivamente según el número de cerradoras.
  • A continuación se coloca la letra que indica el año de funcionamiento de la línea, la cual cambia anualmente en orden alfabético (A: 1.994, B: 1.995, C: 1.996,…….).
  • Seguidamente se coloca la numeración correspondiente al día del año, según calendario juliano.

Nota: En caso de no ser codificado por éste sistema, se codifica en el embalaje por impresión de tinta de video Jet, utilizando la codificación como se muestra en el ejemplo siguiente:

VEN MAY

2002 (N) (CP) (S)

2 E 127

Donde:

  • VEN : Vencimiento
  • MAY: Mes (Mayo)
  • 2002: Año de vencimiento
  • (N) : Cobertura Natural
  • (CP): Si es Atún con Proteínas
  • (S): Si es atún conquista
  • 2.: Nº de Cerradora
  • E: Año de funcionamiento
  • 127: 07 de mayo según calendario Juliano

6.7.- Actividades Realizadas en el Doble Cierre.

  1. Se verifica con cual presentación se va a trabajar cada línea.
  2. Se toma el numero de envases (según el numero de cabezales que tenga la cerradora), verificando que hayan tapas en el alimentador de tapas, se disponen para que sean selladas (previamente rotulados con el número correspondiente a cada cabezal; es decir, que el cabezal número 1 selle la lata número 1 y así sucesivamente.
  3. Una vez, las latas cerradas se le hace una inspección visual para ver si presenta alguna anormalidad como desprendimiento, mal cierre, picos, labios, etc. Las latas se llevan al laboratorio donde se le mide espesor y ancho del cierre.
  4. Luego son cortadas en la sierra haciéndole 3 ò 4 cortes según el diámetro del envase, se limpia la zona izquierda de cada corte para colocarlo en el "Proyector" el cual va a mostrar una imagen ampliada del doble cierre verificando los parámetros establecidos para el Traslape, Gancho de Tapa, Gancho de Cuerpo, profundidad.
  5. En caso de que alguno de los parámetros no estén dentro de la norma hay que revisar porque y que lo esta originándolo y como se puede solucionar la falla. Esta actividad se realiza cada cuatro horas.
  6. Una vez realizadas las actividades antes mencionadas se procede hasta las líneas de producción donde cada media hora se toman 50 latas y se le realiza una inspección visual para detectar posibles fallas.

Capitulo 7

Embalaje del Producto Terminado.

Es la operación en la cual las latas esterilizadas y codificadas son dispuestas en empaques de cartón o plásticos.

7.1.- Material de empaque: son todos aquellos materiales que intervienen durante las diferentes fases del embalaje del producto enlatado hasta quedar para su distribución y posterior venta.

  • Requisitos:
  1. El producto embalado no debe presentar golpes, mal cierre, oxidación, ni filtraciones.
  2. En caso de embalaje en cajas de cartón estas deben estar libres de manchas, no presentar arrugas ni perforaciones.
  3. En caso de embalaje termoformado, el plástico debe estar protegiendo todo el contenido y bien adherido al producto la bandeja limpia y sin perforaciones
  4. Entre camada y camada de producto, se deben colocar separadores de cartón.

7.2.- Actividades Realizadas

  1. se verifica que las tarjetas de identificación colocadas en los carros provenientes del Proceso de esterilización coincida con la presentación del producto.
  2. Se revisa si el producto presenta algún defecto como: latas oxidadas, abombamiento de la lata, filtraciones, hundimiento o latas deformadas y/o latas con rastros de grasas (en este ultimo caso se indica que sean lavadas nuevamente todo el lote con agua caliente).
  3. Al momento del etiquetado verificar que las mismas no estén corridas; es decir; que debe quedar muy bien centrada en la lata, que no estén manchadas, sucias, y que por supuesto los datos presentes en la etiqueta coincida con la presentación del producto.
  4. Verificar la codificación del producto cuando pasa por el Video Jet; es decir, que tenga todos los datos completos (Fecha de vencimiento, línea, día de producción, líquido de cobertura, precio, etc.) y de una forma legible, que no tenga la tinta corrida.
  5. Al momento del paletizado revisar que las bandejas o cajas estén bien cerradas, que estén alineadas y que no hayan productos con defecto tanto de etiquetas como en las latas.
  6. Identificar las paletas con una tarjeta amarilla para señalar que el producto va a cumplir la cuarentena (la cual es de cinco días después de la fecha de elaboración). Una vez cumplida esta cuarentena se procede a cambiar de tarjeta, colocándose tarjeta verde si el producto es aprobado o roja si el producto es rechazado. (ver anexo12)

Capitulo 8

Análisis de laboratorio

8.1.- Análisis de Histamina en atún y sardina.

Histaminas: Es un compuesto orgánico, producto de la degradación del aminoácido histidina el cual está presente en todas las especies pertenecientes al sub-orden Scombroidei y orden Clupciforme, entre las cuales se encuentran las especies comerciales como: Atún, Cachorreta (Macarela) y sardinas, siendo uno de los principales compuestos implicado como el causante de envenenamiento y de ciertas manifestaciones alérgicas originadas por este tipo de pescado.

Equipos e instrumentos:

  • Stat-fax: instrumento de gran sensibilidad que utiliza un circuito integrado y un procesador de señal digital, el cual lee y calcula automáticamente los resultados correspondiente al valor de Histamina de las muestras analizadas.

Fundamentos del Método: El veratox para Histaminas es un directo selectivo Elisa en un tamaño de micro vasos (Micro Pocillos), el cual permite al usuario obtener concentraciones exactas de Histaminas en Partes Por Millón (PPM). La histamina libre en las muestras y los controles se le deja competir con la enzima etiquetada Histamina (Conjugada) para la fijación del anticuerpo. Después del paso de lavar, el substrato es adicionado, el cual reacciona con las partes conjugadas para producir el color azul.

Más color azul significa menos histaminas. El Test es leído en un micro posillo en un lector para medir densidades ópticas; las densidades ópticas de estos controles forman la curva estándar y las densidades ópticas de las muestras son graficadas contra la curva para la concentración exacta Histaminica.

8.2.- Determinación de porcentaje de humedad en Atún, sardina y sal.

% de Humedad: es la cantidad de agua contenida en el alimento.

Fundamentos del Método: Se basa en la evaporación de la humedad de la muestra objeto de análisis por medio de calor directo y determinación de la humedad perdida por el alimento por diferencia de peso, la cual es dada directamente en la pantalla de la Termo balanza.

Equipos e instrumentos:

  • Balanza para determinación de humedad.
  • Molino

Materiales:

  • Espátula
  • Beacker

Preparación:

  • Para el caso de Atún y Sardina: para la congelada se muele directamente, para la enlatada se escurre el líquido de cobertura y se muele, homogeneizando muy bien la muestra.
  • Para el caso de la sal: se mantiene e un Beackers hasta el momento del análisis.

Procedimiento:

  • con la espátula se toma la muestra homogeneizada en el caso del atún y la sardina se pesan un gramo en el platillo de la balanza para determinación de humedad, y para el caso de la sal 5 gramos, distribuyéndolo uniformemente . el equipo automáticamente al transcurrir el tiempo programado (25 minutos) se apaga, la lectura de humedad se lee directamente en pantalla en porcentaje (%).

8.3.- Análisis de Agua de Caldera y Recirculación de Autoclaves.

Agua de Recirculación de Autoclaves: Es el agua proveniente del proceso de esterilización que se recircula para utilizarla en la fase de enfriamiento.

Agua de Caldera: Agua utilizada por la Caldera para el proceso de Generación de Vapor.

Alcalinidad: Se refiere a la capacidad del agua para neutralizar los ácidos. Los carbonatos, Bicarbonatos e hidróxidos son las fuentes más comunes de alcalinidad; en un sistema de caldera esta alcalinidad es controlada dentro del límite para ayudar a la capacidad Buffer del agua para no permitir la precipitación del calcio

Cloruro: En el agua de caldera sus concentraciones deben ser bajas debido a que esta tiene efecto corrosivo en el sistema de generación de vapor.

Cloro: El agua de enfriamiento es tratada con cloro para el control biológico. El contenido de cloro en el agua de enfriamiento debe ser monitoreado para asegurar un adecuando control de materia orgánica sin causar excesiva corrosión en el sistema.

Dureza: El agua dura es causada por los iones calcio y magnesio. La dureza puede causar incrustaciones en la caldera o en la torre de enfriamiento., esta es removida mediante suavizadores o desmineralizadotes.

PH: Describe la actividad del Ion Hidrogeno dentro del sistema. El nivel de Ph influencia la capacidad corrosiva de otros elementos en la caldera.

Sílice: El sílice está presente en casi todas las aguas naturales. Es indeseable en los sistemas de caldera por su tendencia a formar una carga vidriosa sobre la tubería del sistema de generación de vapor.

8.4.- Análisis de Ph:

Ph: Acidez Iónica indicada por la concentración de hidrogeniones.

Ph-metro: Instrumento electrónico utilizado para determinar la concentración de hidrogeniones en una sustancia.

Fundamentos del Método: Se basa en el hecho de que al introducir una muestra en una celda electrolítica compuesta por dos electrodos, se desarrolla un voltaje que es proporcional a la concentración de hidrogeno de la solución, el cual es expresado en unidades de (Ph).

Procedimiento:

  • Para alimentos Líquidos: se toma la muestra y se coloca en un Beacker.
  • Alimentos Semi sólidos y Sólidos: se pesan 10 gramos de la muestra en un vaso precipitado de 250 ml, luego se le agregan 90 ml de agua destilada, se homogeniza la suspensión hasta que quede libre de grumo. Se filtra la suspensión, luego se deja que lo filtrado alcance una temperatura de 20 a 25 ºC.
  • Luego se sumerge

8.5.- Determinación de Metales Pesados:

Se determina Cadmio, Plomo, y Cobre en atún, sardina y pepitota congelados y enlatados.

Fundamentos del Método: Determinación de Cadmio, Cobre, Plomo por espectrofotometría de Absorción previa digestión ácida de la muestra.

Equipos e Instrumentos:

Para la realización del análisis se utiliza el Espectrofotómetro de Absorción Atómica de la siguiente manera:

  1. Para el Cadmio.
  • Lámpara Catódica de Cadmio.
  • Longitud de onda: 228,8 nm o la óptima para el equipo.
  • Llama: Aire-Acetileno.
  1. Para el Plomo:
  • Lámpara catódica para el Plomo
  • Longitud de Onda: 217 nm o la óptima para el equipo.
  • Llama: Aire-Acetileno.

3. Para el Cobre:

  • Lámpara Catódica de Cobre.
  • Longitud de Onda: 324,8 nm o la óptima para el equipo.
  • Llama: Aire-Acetileno.
  • Balanza analítica con precisión de 0,1 mg.
  • Digestor
  • Estufa
  • Termómetro de escala 50 - 500 ºC.

8.6.- Determinación de proteínas y Nitrógeno Básico Volátil.

Nitrógeno básico volátil: Es el nitrógeno que forma parte del conjunto de sustancia integradas por el Amoniaco, la Monoetilamina, la Dimetilamina y la Trimetilamina.

Proteínas: Las proteínas son biomóleculas formadas básicamente por carbono, hidrógeno, oxígeno y nitrógeno. Pueden además contener azufre y en algunos tipos de proteínas, fósforo, hierro, magnesio y cobre entre otros elementos.

Fundamentos del Método: El método para la determinación de proteína y nitrógeno básico Volátil se realiza mediante el sistema Kjeldahl, el cual ha sido desarrollado para los requerimientos de eficiencia, conveniencia y reducción de los reactivos químicos, energía y tiempo; y se fundamenta en la determinación de la materia nitrogenada total, mediante digestión de la muestra en medio ácido en presencia de un catalizador para acelerar la reacción. El Amoniaco en el destilado se retiene o bien por un ácido normalizado y se valora por retroceso, o en ácido bórico y se valora directamente.

Equipos e Instrumento:

  • Balanza analítica.
  • Espátula.
  • Molino para trituración de la muestra.
  • Papel especial para pesar.
  • Digestor (1.007) con controlador de temperatura.
  • Unidad de destilación

Materiales y Reactivos:

  • Cilindro graduado.
  • Erlenmeyer de 500 ml.
  • Base par tubos en acero inoxidables.
  • Set de tubos para digestión.
  • Termómetro.
  • Bureta de 50 ml.
  • Placa de agitación.
  • Algodón.
  • Papel para pesadas.
  • Ácido sulfúrico concentrado
  • Peroxido de hidrogeno al 30 – 40 % de concentración
  • Ácido bórico al 4% con verde de Bromo Cresol y rojo de Metilo.
  • Tabletas catalizadoras 3,5 KeSO4 0,0035 g Se

Procedimiento de la determinación de proteína y nitrógeno básico volátil.

  • Se pesa en un papel parafinado 0,50 gramos de muestra.

(Se hace una papeleta).

  • Se coloca la papeleta en un tubo digestor con dos catalizadores, se le agrega 15 ml de ácido sulfúrico concentrado (95 – 97) %, se coloca en el digestor por 30 minutos a una temperatura de 400 ºC, previo se le coloca un tapón que sirve de segunda campana para que los vapores no salgan.
  • Transcurrido el tiempo se deja enfriar, luego se le agrega 100 ml de agua destilada y 100 ml de Hidróxido de sodio.
  • Aparte en un Erlenmeyer se coloca 50 ml de ácido bórico y 10 ml de indicador. (Esto toma una coloración Fucsia).
  • Se coloca en el destilador el tubo y el preparado anterior hasta que se recojan 150 ml (Esto toma una coloración verde).
  • La cantidad que se recoja (150 ml) se titula con Hidróxido de Sodio 0.1 N, hasta la aparición de una coloración fucsia.

Procedimiento para la determinación de Metales Pesados.

  • Se pesan 10 grs. de muestra y se pone secar en la estufa

(Se coloca en la noche hasta el día siguiente).

  • Se toman 5 grs. (muestra seca) y se coloca en un tubo digestor y se lleva hasta el equipo de digestión que se encuentra dentro de una campana, en el mismo se encuentra un termómetro al cual se verifica que esté a 100 ºC.
  • Al tubo de digestión con la muestra se le agrega 5 ml de Acido Clorhídrico concentrado (37%) y 5 ml de de Acido nítrico (65%) y se deja por media hora dentro de la campana.-

8.7.- Análisis de Cloruro de Sodio.

Cloruro de sodio: Es un aditivo común en gran cantidad de productos alimenticios. Su determinación es indispensable para controlar la presencia de sal común como sustancia adicional.

Fundamentos del Método: El método utilizado se fundamenta en la técnica de Mohr, donde se determina el porcentaje de Cloruro en la muestra mediante la titilación de la cantidad de cloruro de sodio presente con Nitrato de Plata en presencia del indicador de Dicromato de Potasio.

Equipos e instrumentos:

  • Placa de Agitación.
  • Balanza de Precisión.

Materiales:

  • Cilindro graduado de 100 ml.
  • Pipetas Volumétricas de 25 ml.
  • Balones aforados de 250 ml.
  • Erlenmeyer de 125 ml ò 250 ml.
  • Bureta de 50 ml.
  • Beakers de 250 ml
  • Gotero.
  • Algodón.
  • Embudo de vidrio para filtración
  • Solución de Ag NO3 ò In
  • Dicromato de Potasio K2Cr2O7 al 5 % de Dicromato de Potasio en 100 ml de agua.
  • Bicarbonato de Sodio. (Neutralizar).

Procedimiento para determinación del Cloruro de sodio:

  • En un Beacker de 200 ml se pesan 10 gramos de la muestra a analizar.
  • Se le añade agua destilada hasta completar 100 ml y se le coloca una cápsula de magneto de agitación.
  • Se coloca en una placa de de agitación calentándolo por 5 minutos
  • En un balón aforado de 250 ml se coloca un embudo y algodón para filtrar la solución.
  • Se toma 25 ml de la solución filtrada y se coloca en una fiola de 125 ml y se le agrega 1,0 gramos de sodio hidrogeno carbonato y 10 gotas de Dicromato de potasio.
  • Se titula con nitrato de plata; se toma la lectura del volumen gastado.

Expresión de Resultados:

C =

0,005845 x N x ( V1-V2) x a x 100

d x N

Donde:

C: Contenido de cloruro de sodio en %

N: Normalidad de la solución de Nitrato de plata.

V1: Volumen de la solución de Nitrato de plata

V2: Volumen gastado en la titulación del blanco

A: Volumen en que se diluyo la muestra

d: Alícuota tomada para Titular

M: Masa de la muestra en gramos

58,45: Peso equivalente del cloruro de sodio.

8.8.- Determinación de Vacío.

Vacío: Es la diferencia entre la presión atmosférica y la presión interna del envase, referidas a condiciones normales (20 ºC y 760 mmHg).

Fundamentos del Método: El método se basa en la determinación de vació mediante el uso de un manómetro tipo Bourdon. (Calibrado para leer vació desde 0 a 760 mmHg).

Procedimiento:

  • Se coloca el envase con la tapa hacia arriba sobre una superficie plana a excepción de los envases de tipo rectangular los cuales se inclinan.
  • Se sujeta fuertemente con la mano, se coloca el manómetro tipo Bourdon sobre la tapa, con la punta hacia abajo en un lugar próximo a la doble costura de la tapa y en un punto cercano a la costura lateral del cuerpo de la lata.
  • Se presiona fuertemente el manómetro hasta perforar la tapa y se continúa haciendo presión hacia abajo para que el empaque del manómetro efectué un cierre hermético. El manómetro se debe mantener perpendicularmente al envase.
  • Se toma la lectura del vació indicada en el manómetro y se expresa en milímetros de mercurio.

8.9.- Determinación del espacio libre.

Espacio Libre: es la distancia vertical expresada en milímetros desde la parte superior del envase hasta el nivel del producto dentro del envase.

Fundamento del Método: El principio del método aplicado es medida directa del espacio libre en el envase haciendo uso de un calibrador.

Equipos en Instrumentos:

  • Calibrador

Materiales:

  • Abre Latas

Procedimiento:

  • Abrir cuidadosamente los envases de forma tal de no perder el liquido cobertura.
  • Medir la distancia que hay entre la superficie de la fase liquida del producto contenido y el nivel de la tapa, colocando el envase en una superficie horizontal.
  • Se expresa la medida del espacio libre en milímetros (mm).

8.10.- Determinación del Peso Neto, Escurrido y Peso del líquido de cobertura en el producto terminado.

Peso neto: Es el peso de la porción sólida mas la liquida contenida en el envase.

Peso Escurrido: Es el peso de la porción sólida contenida dentro del envase.

Fundamentos del Método: El método se basa en la determinación del peso neto del producto por diferencia de peso.

Equipos e Instrumentos:

  • Balanza de precisión.
  • Abre latas.

Materiales:

  • Espátula.
  • Beacker de vidrio de 250 ml.

Procedimiento:

  • Se pesa un envase de la misma presentación con su respectiva tapa pero vació y se Tara la balanza.
  • Se pesa el envase con el producto, la lectura indicada en la pantalla del equipo corresponde al peso neto del producto.
  • Para el peso escurrido se abre el envase cuidadosamente y se deja escurrir por un periodo de dos minutos, recogiendo el líquido de cobertura en un Beacker de vidrio.
  • Se pesa el envase con el sólido escurrido, se lee la lectura indicada en la pantalla del equipo que corresponde al peso escurrido del producto
  • Por diferencia del peso neto y el escurrido se determina la cantidad del líquido de cobertura.

Capitulo 9

Descripción de equipos industriales.

En las líneas de proceso se cuenta con tres cerradoras FMC, dos de 452 y una de 652, que se describen a continuación.

9.1.- Cerradoras FMC ( Food Machinery Europe).

Las maquinas cerradoras FMC (352 – 452 – 652), son completamente automáticas con el principio rotativo de cerrado de envases para un doble cerrado de envase redondos o cuerpos, desde 0 hasta 300,400 ò 600 envases por minutos.

Son posibles las grandes velocidades de cierre, porque los mandriles de cierre y de soportes de envases son accionados mecánicamente. Esta característica asegura también un doble cierre de calidad así como hacer posible el manejo de envases o cuerpos de hojalata de peso ligero, aluminio embutido o cartón .su diseño moderno ha hecho posible que la máquina se pueda utilizar para un numero de diferentes aplicaciones de fabricación de envases, envasado atmosférico e inyección de vapor así como cerveza y bebidas gasificadas.

9.2.- Empacadora de atún "Tunipack".

Marca Hermasa, con capacidad de 250 latas por minuto.

  • Descripción general: es una maquina diseñada para enlatar atún o especies similares, en latas de diferentes formas y tamaño, con una elevada precisión en el peso de cada lata. Consta principalmente de las siguientes partes:
  1. bancada o estructura portante.
  2. caja de accionamiento.
  3. porta formatos
  4. sistema expulsor.
  5. grupo transportadores de pescado.
  6. bandeja de recepción del pescado
  7. Boquilla.
  8. Cuadro eléctrico y neumático
  9. pantalla táctil.
  • Descripción de funcionamiento: los lomos de atún son descargados en la bandeja de recepción, de la cual los operarios los colocan en el canal que forman los tres trasportadores de banda (Uno horizontal y dos verticales), los cuales avanzan intermitentemente por medio del servomotoreductor.

Al llegar a la zona de la cinta se compacta el producto, eliminando posibles huecos y consiguiéndose así una densidad homogénea. Posteriormente se entrega a la boquilla la cual se encarga de darle forma al producto, en función de la lata que se este utilizando en ese momento.

Como el movimiento de los transportadores es intermitente, en el intervalo que estos se encuentran parado, es cuando se produce el corte de la pastilla que luego será introducida en la lata.

9.3.- Cocedor de atún.

Hay dos cocedores de atún, marca GHIZZONI DANTE & FIGLIO, trabajan con vapor, con una presión de 0 a 1,0 Bar, con una temperatura ajustada de 102 ºC, con una capacidad de 8,0 toneladas por cada Cocedor y el tiempo de cocción va a depender del corte y del tamaño del pescado.

9.4.- Autoclaves.

La planta cuenta con doce autoclaves horizontales de los cuales nueve son marca GHIZZONI DANTE & FIGLIO, con capacidad de cinco carros cada uno, y tres autoclaves marca HERMASA, con capacidad de 4 carros cada uno, estos autoclaves utilizan una temperatura que oscila entre 114 y 118 ºC, con una presión de vapor de entre 0,9 y 1,5 Bar.

Conclusiones

El enlatado de productos para conservas se hace con la finalidad de preservarlos por un largo periodo de tiempo.

En el procesamiento de estos productos es necesario seguir cada paso del proceso aplicando los controles de calidad necesarios, ya que es fundamental para lograr que el producto final sea un producto de excelente calidad.

Las inspecciones son el complemento en cada operación realizada, siguiendo un procedimiento que se encuentran descrito en los manuales de la empresa, ésta inspección arroja información del proceso (cualitativa y cuantitativa) que se compara con los parámetros y especificaciones establecidas a fin de aceptar, retener o rechazar el producto en cada operación.

No se puede resaltar ninguna operación específica como la más importante del proceso, ya que desde la buena fabricación de los envases y tapas de hojalata hasta la perfecta colocación de las etiquetas hacen unísono del proceso para llegar al producto terminado.

Recomendaciones

  • El uso de tapabocas por las operarias en la limpieza y embutido del atún ya que son las dos áreas en donde hay más contacto con el producto cocido antes del envasado del atún.
  • Controlar bien la temperatura del atún antes de entrar a los cocedores, ya que los carros donde se encuentra el atún son colocados a las puertas de los cocedores (a la espera de ser cocidos) en donde reciben todo el vapor desprendido por éste subiendo la temperatura del atún.

 

 

Floribeth Alvizu


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