Proceso de fabricación, calidad y análisis empleado en una fábrica de enlatados del mar (página 2)
2.2.- Orígenes del proceso de enlatado:
Fue un francés, Nicolás Appert, quien entre los
años de 1795 y 1810 realizó una completa investigación sobre la conservación
de alimentos mediante el enlatado. En 1809 recibió, por
parte del gobierno
francés, un premio de 12.000 francos por su trabajo
publicado acerca de la conservación de alimentos para las
Fuerzas Armadas. En ese entonces no se sabía nada acerca
de las relaciones entre microorganismos y alteración de
los alimentos, pero Appert daba instrucciones muy precisas en su
trabajo para la conservación de alimentos contenidos en
botellas de vidrio de boca
ancha tapada con corcho que calentaba varias horas en agua
hirviendo.
Los adelantos conseguidos en el enlatado se deben
principalmente a los métodos de
tratamiento térmico, a la construcción de envases y al cálculo
del tratamiento requerido. Desde los tiempos de Appert hasta 1850
los conserveros trataban los alimentos por calor de
manera similar a la empleada por él; y fue en ese
año cuando en Europa empiezan a
usar baños de aceite, salmueras o soluciones de
cloruro cálcico para conseguir temperaturas superiores a
100"C.
El envase de hojalata lo patentó Durand en
Inglaterra en
1810 y ha venido perfeccionándose desde ese entonces no
sólo en tamaños, construcción y
especificaciones, sino también en equipos para su
fabricación. En cuanto a equipos de calentamiento de los
envases, sólo hasta 1874 fue posible el perfeccionamiento
de un recipiente cerrado que usara vapor a presión en
forma segura, cuando un conservero de Filadelfia, Estados Unidos
patentó el autoclave. En los últimos años se
ha dedicado especial atención al diseño
de procesos y
equipos que garanticen un tratamiento térmico seguro y una
buena calidad del producto.
2.3.-Calidad y seguridad del
alimento enlatado
Las técnicas para el enlatado de alimentos
están bien establecidas y entendidas. Han servido a los
consumidores por casi doscientos años. Este método de
envasado genera productos seguros y con una
vida prolongada, ya que se pueden almacenar a temperatura
ambiente. Por
eso tantas personas consumen este tipo de alimentos por su forma
de mantenerse los valores
nutritivos.
El producto que se va a enlatar se somete a una
preparación previa, se envasa en frío ó en
caliente. El envasado del alimento se hace en envases
metálicos, fabricados con acero cubierto
con una capa de estaño. Además dependiendo del tipo
de alimento, el acero con su capa de estaño a su vez se
recubre con el barniz adecuado al tipo de alimento que se envase.
Una vez llena la lata con el producto, se procede a cerrarla
herméticamente. Para ello se le somete a un proceso de
calentamiento apropiado para el tipo de producto que se ha
envasado. Los grados de temperatura y los tiempos de proceso,
dependen del alimento y en función de
las variables de
alta ó baja acidez propias del producto. Después
del calentamiento el producto se somete a un enfriamiento. Este
tratamiento térmico garantiza la destrucción de los
organismos que pudieran causar trastornos a la salud de los seres
humanos.
Capitulo 3
El atún: es un pez muy abundante en el
Océano Pacífico. Allí es capturado por
barcos pesqueros, provistos de equipos de frío para
congelar el pescado y mantenerlo en perfecto estado, sin que se
deteriore hasta llegar a la planta de procesamiento en tierra firme.
Las especies más importantes de atún son: Yellowfin
(aleta amarilla), Big eye (patudo) y Skipjack
(barrilete).
3.1. Descripción de la materia prima
(Atún).
Bajo el nombre de "atunes" se incluyen diversos tipos de
peces: Algunos
pertenecen al género
Tunas y se consideran los reales atunes, como el
"atún aleta azul" (Thunnus thynnus), el "atún aleta
amarilla" (Thunnus albacares) y la "albacora" (Thunnus alalunga).
Existen otros cuyas características son relativamente
similares, como el "barrilete" (Katsuwonus pelamis) y el "bonito
del Atlántico" (Sarda sarda).
Los atunes, por sus condiciones
morfológicas (cuerpo fusiforme, cabeza alargada y boca
pequeña en relación con el cráneo), son
buenos nadadores. Su piel dura, lubricada con un "mucus" que
reduce la fricción con el agua,
está cubierta por escamas muy pequeñas y
lisas. Recorren grandes distancias con velocidades de
hasta 70 kilómetros por hora. Son animales
depredadores de los peces que nadan en cardúmenes, como
sardinas, anchoas y arenques.
Junto con los esturiones, los atunes se encuentran
entre los peces de mayor tamaño que compiten en su
hábitat con otras especies como los tiburones y delfines. El
atún es abundante en aguas cálidas donde tiene
menor tamaño (40cms a 1metro y peso de 15 a 100
kilos), como es el caso de los "bonitos" y los "barriletes". El
"atún aleta amarilla" y el "patudo" alcanzan una talla
máxima de 190 centímetros.
3.2.- Almacenaje y Forma de Transporte:
El atún debe mantenerse en las bodegas de los
barcos en una salmuera que debe tener una concentración de
(18 a 20) % y a una temperatura de almacenaje de (-15 a -20)
ºC, durante el trasporte desde el sitio de captura hasta el
lugar de descarga de la materia prima.
Las bodegas deben estar limpias antes de la
adición de la salmuera y libre de posibles fugas de
amoniaco y gasoil que pueda contaminar el atún durante el
trasporte.
La descarga debe hacerse con la mayor rapidez posible y
evitando que el atún alcance una temperatura mayor a los
-8ºC.
La zona de descarga debe estar limpia y desinfectada. El
atún que se va sacando del barco debe ser colocado en
containeres limpios, montándose sobre camiones para su
transporte hasta la planta, colocado en forma ordenada para
evitar la caída de la materia prima durante el trasporte,
y este se hace con la mayor rapidez para evitar que la
temperatura del atún suba por encima de los
-8ºC.
Durantes las operaciones de
descarga, transporte y almacenamiento se
debe evitar golpear el atún.
Capitulo 4
4.1.- Descripción del proceso: A
continuación veremos en detalle cada parte del proceso de
enlatado del atún en la empresa AVECAISA desde su
recepción hasta lograr el producto final y
almacenaje.
Recepción: El atún a ser procesado
es suministrado a planta proveniente de una flota atunera y es
revisado por un inspector de control de
calidad para su evaluación.
Clasificación: El atún es
clasificado de acuerdo a su peso en kilogramos de la siguiente
manera:
-3 Atunes menores a 3 Kilogramos.
+3 Atunes mayores a 3 Kilogramos.
+10 Atunes mayores a 10 kilogramos.
+20 Atunes mayores a 20 Kilogramos.
+50 Atunes mayores a 50 Kilogramos.
Almacenamiento: Colocadas en contenedores se
almacenan en cava frigoríficas a temperaturas entre -16 y
-20 ºC.
Descongelado: De acuerdo a las necesidades de
producción, se descongelan a temperatura ambiente en un
lapso de tiempo entre 15 a 17 horas antes de ser sometidos a
corte que le permita alcanzar una temperatura final entre -10 a 0
ºC.
Corte/Eviscerado: Se efectúa cuando el
tejido muscular aun es firme con el fin de evitar perdida de
producto aprovechable. El corte depende del tamaño del
atún y de la dimensión de la pieza que se desea
obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las
vísceras, posteriormente pasan a la siguiente
fase.
(ver anexo 1)
Lavado: se lavan los trozos provenientes del
corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar
residuos de sangre,
vísceras y otras partes no aprovechable.
Emparrillado: una vez lavado, se colocan los
trozos de atún en bandejas de acero inoxidable y son
transportados a los hornos de cocción.
Cocción: se efectúa en autoclaves
horizontales, a una temperatura de 102 ºC con una tolerancia entre
(+2;-2) ºC, en un tiempo de 3 horas, lo cual depende del
tamaño del atún. (ver anexo 2)
Limpieza: Posteriormente las bandejas con el
atún cocido son transportadas a la sala de limpieza. Esta
etapa del proceso, permite obtener lomos y carne de atún
limpio y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la
piel, espinas, grasa y demás residuos en una forma
manual. Los
lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa
se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para
la producción de alimentos para animales.
(ver anexo 3)
Empacado: ya el atún limpio se coloca
manualmente en los canales horizontales de la máquina
empacadora para ser empacados de una forma automática en
envases sanitarios cuyo formato depende de la presentación
estipulada a producirse previamente.(ver anexo 4)
Adición de cobertura: Al atún
empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el
líquido de cobertura (agua o aceite), controlándose
el espacio libre de cabeza.(ver anexo 5)
Cierre: El envase es cerrado
herméticamente para garantizar en gran medida la vida
útil del producto. Esta operación es realizada de
forma automática y la tapa es codificada previamente para
la identificación del lote correspondiente. En el caso de
tapas sanitarias.
Lavado: los envases ya cerrado se lavan con agua
a presión y a una temperatura de 50 a 70 ºC, para
eliminar remanentes de cobertura en la superficie del conjunto
envase/tapa.
Identificación de Producto no
Esterilizado: El producto proveniente de la operación
de lavado es transportado en cestas rodantes hacia el área
de esterilización donde son identificados como "Producto
No Esterilizado".
Esterilización: Es la fase más
importante del proceso donde el producto es sometido a la
acción del vapor directo a una temperatura de 118 ºC
por un tiempo que depende del producto y presentación a
tratar, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles
seguro. (En un 90% de la carga inicial).
Identificación del Producto Esterilizado:
Al producto ya esterilizado al salir de los autoclaves se le
coloca la identificación de "Producto Esterilizado" y se
envía a la siguiente fase.
Zona de Productos Esterilizados: El producto
identificado como esterilizado es trasportado a dicha zona, en
espera de ser sometidos al proceso de embalaje que se inicia con
la recepción del mismo.
Recepción: el producto es revisado por el
supervisor del área para verificar las condiciones
óptimas para el proceso y para distribuirlo en las
líneas de acuerdos a sus características. (Formatos
con o sin litografía).
Lavado/Secado: El producto es sometido a chorros
de agua caliente para eliminar restos de aceites y/o producto,
una vez secado por escurrimiento es dispuesto para la fase de
etiquetado.
Etiquetado: Se le coloca las etiquetas
características de su formato. Esta operación puede
ser automática o manual, dependiendo del formato,
requerimientos del cliente o de la
presencia de litografía o no en el envase
correspondiente.
Codificado: el producto es codificado
automáticamente en la parte inferior de la lata, mediante
un cañón de impresión de tinta, siempre y
cundo no haya sido codificado durante la etapa de
realización de doble cierre.
Embalaje: El producto es embalado en
cartón o en plástico
de acuerdo a la solicitud de la orden de
producción.
Paletizado: el producto ya embalado es dispuesto
sobre paletas en un número de acuerdo con la
presentación realizada.
Almacenaje de productos Terminado: El producto
paletizado es transportado al almacén de
productos terminados, donde al cumplir la respectiva cuarentena,
está dispuesto para ser distribuido.
4.2.- Actividades Realizadas.
Frigorífico:
- Inspección de Cava de Almacenamiento de
Atún:
Se realiza un chequeo diario de la temperatura de la
cava, la cual debe oscilar entre -16 y -20 ºC,
también se verifica que la misma se encuentre limpia;
todo esto para asegurar que la materia prima se mantenga en
buenas condiciones.
Limpieza:
- Inspección del Atún Limpio:
- Se verifica que la operación de limpieza se
realice acorde a los parámetros establecidos, es
decir, el atún limpio no debe presentar espinas, piel,
partes negras, etc. Este chequeo se hace cada
hora. - Se toma el nombre de cada operaria (ver anexo a) y
se le hace un chequeo visual para verificar que no hayan
ninguna de las anormalidades mencionadas. - Se chequea la humedad relativa (HR) y la
temperatura(ºC) en el girómetro (ver anexo b),
dispuesto en el área de limpieza, la cual debe estar
entre 24 y 28 ºC de temperatura, y la humedad relativa
entre 60 y 90%; para asegurar que el atún se mantenga
fresco antes de pasarlo al "Empacado".
Llenado:
- Inspección del peso y compactación de
Atún:
En esta área se utilizan equipos, instrumento y
materiales
como: bandeja, balanza de precisión y tabla de
formica.
Los pesos muestreados son: Peso seco y Peso neto.
(Ver anexo)Peso neto: Es el peso de la parte sólida
más el peso del líquido del
producto.Peso seco: Es el peso del atún solo sin
adición del líquido de cobertura.- Una vez que las líneas de producción
empiezan a trabajar, se toman las muestras para asegurarse
que salen con el peso deseado, que varia de acuerdo con el
tamaño y la presentación del envase (Ver tabla
a). - Se toma una muestra de 10
envases par el peso seco y 5 envases para el peso neto y en
caso de detectarse una desviación se aumenta el
tamaño de la muestra a 20 unidades para efectuar la
corrección. La frecuencia de control es cada media
hora. - Luego se saca una media cuyos valores
son tomados para realizar un grafica de control de puntos
críticos o fuera de control (Ver anexo D). - Se verifica que las empacadoras automáticas
estén limpias de restos de atún del día
anterior de la producción.
- Inspección de Lavado de Latas:
Se verifica la temperatura de la lavadora que debe
estar en un rango de temperatura entre (50 y 80) ºC, para
asegurar un buen lavado de las latas al eliminarse resto de
aceite y pescado.
- Inspección de la temperatura del liquido de
cobertura:
Se inspecciona la temperatura del líquido de
cobertura ya sea aceite o agua, según la
presentación con que se esté trabajando. Esta
medición se realiza con un termómetro bimetalito; la temperatura
debe estar entre (40 a 50) ºC para el agua y el aceite
vegetal y la del aceite de oliva en 30 ºC.
- Medición de la concentración de
sal:
Se mide con un "Salimetro", la concentración
debe estar entre (16 y 22) º Baumé. Esta se realiza
cada vez que se prepara la salmuera.
Capitulo 5
Proceso de Elaboración de Tapas y
Envases
5.1.- Elaboración de Envases Embutido
307×112.
Recepción: las láminas llegan de
SIDOR con unas dimensiones de (820×820) mm y 0.2 mm de
espesor.
Barnizado: A las láminas se le realizan
dos capas de barnizado:
- Brillante: en esta primera aplicación
(Barniz Brillante), la temperatura del horno debe estar entre
(190 – 195) ºC y debe tener un peso de
película de (2.5 a 3)
(mg/pulg2). - Aluminizado: En esta segunda aplicación
(Barniz Aluminizado), la temperatura del horno debe ser de
(205 – 210) ºC y el peso de la película de
(4 a 5) (mg/pulg2). Esta temperatura permite
lograr el curado adecuado de los barnices aplicados
(Brillante y Aluminizado).
Cizallado: Una vez que las láminas
están barnizadas se pasan por las máquinas
cizalladora en la cual se corta la lámina
obteniéndose por cada lámina cuatro fracciones o
tiras de las mismas dimensiones. Esta operación debe
realizarse unas 24 horas después del barnizado
(mínimo), para que las mismas estén frías y
así evitar rayaduras y desprendimiento del barnizado por
manipulación.
Troquelado: Una vez que las láminas se
encuentran cortadas en tiras pasan al troquel (krupp), donde se
realiza la primera operación dándole la altura y el
diámetro del envase, y formando el panel (formación
de anillos en el fondo del envase). En esta primera
operación queda una especie de pestaña en el borde,
la cual es eliminada en la segunda operación denominado
"Pestañado".
Paletizado: aquí se colocan los envases en
paletas usando separadores por cada camada.
5.2.- Fabricación de Tapas
Cilíndricas Sanitarias de 307 mm de
Diámetro.
Las láminas barnizadas y cortadas se pasan por la
máquina troqueladora donde se realiza la
embutición, el corte y la formación del panel,
luego en la segunda operación pasa a la rizadora para
darle forma al borde de la tapa(formación del rizo de la
tapa). Una vez formada la tapa pasa a la engomadora, en donde
alrededor del canal del rizo se le adiciona un sellante
semilíquido cuyo material principal es caucho, que
garantiza la confiabilidad y hermeticidad del doble cierre; luego
son colocadas en cajas para ser almacenadas.
5.3.- Fabricación de tapa Easy Open (Abre
Fácil).
Es una tapa metálica compuesta de un rayado y de
un anillo remachado a ésta, que sirve para abrir el
envase. Puede ser de abertura total o parcial.
En la elaboración de Tapas Easy Open. La tapa
pasa por una serie de fases:
- Formación de la Tapa Shell: aquí las
láminas barnizadas y cortadas se pasan por la
troqueladora (Sin que se forme el Panel), luego por la rizadora
y después por la engomadora para la aplicación de
la goma selladora o sellante. - Formación del Remache: la formación del
remache se origina en tres etapas en donde cada una de estas se
hace más pronunciado el punto donde va a estar dispuesto
el anillo de la tapa. - Formación de Incisión: Aquí se
realiza la zona por donde cede la tapa al momento de abrir
realizándose un ligero corte sobre el material (Tapa
Shell), de un espesor de (0.065 – 0.080) mm. - Formación del Panel: Formación de los
anillos de la tapa - Unión entre Tapa y el Anillo: Es la
última etapa, en la cual el anillo se une a la tapa a
través del remache. El anillo se va formando de una
manera simultánea las etapas de formación del
Remache, de la Incisión y formación del
panel.
5.4.-Actividades Realizadas durante el
proceso
- Determinación de Viscosidad de
los Barnices.
Se utiliza para esto:
- Viscosímetro del tipo Ford Cup 4 (Copa Ford
4). - Cronometro.
Se tapa con un dedo la tobera del viscosímetro
llenándolo con la muestra hasta arriba tomando muy
encuentra el nivel que no rebose los bordes, se retira el dedo y
al mismo tiempo se pone en marcha el cronómetro. En el
momento de interrumpirse o discontinuarse el flujo que sale del
viscosímetro se para el cronómetro en ese instante.
Esta lectura se
expresa en segundos.
Para cada barniz hay una viscosidad
específica:
- Barníz Aluminizado: entre (120 – 150)
Seg. - Barníz Brillante: entre (75 – 95)
Seg.
- Determinación de
Adhesión.
Materiales utilizados:
- Navaja u hojilla
- Cinta adhesiva
- Lámina con la película para
evaluar.
Se trazan unas líneas horizontales y otras
verticales formando una cuadrícula, seguidamente se pega
sobre esta cuadrícula presionando la cinta en toda su
extensión para lograr la máxima adherencia posible.
Aguantando firmemente la lámina se despega violentamente
la cinta halando hacia atrás y arriba conservando en lo
más posibles un plano horizontal.
- Determinación de Resistencia de Acabados al Metil Etil Cetona
(MEK).
Materiales utilizados:
- Solución Meti Etil Cetona (MEK).
- Algodón.
Se comienza a frotar la película con una
presión constante impartiéndosele un movimiento
hacia delante y atrás. Hay que mantener el algodón
bien humedecido durante las frotaciones evitando excesivas
presiones para no causar desgaste anormal de la
película.
Las frotaciones se siguen hasta ablandarse el acabado o
hasta legar al metal-base. Si después de cien (100)
frotaciones no hay ablandamiento la prueba se considera como
terminada. El resultado se reportar con la cantidad de
frotaciones necesarias para descubrir el metal-base; y si el
acabado resistió mas de cien frotaciones se anotará
como mayor de 100.
- Determinación del Peso de Película
Horneada (Seca).
Marcar los discos al dorso con un marcador
diferenciándolos con las letras "D" (derecha) e "I"
(izquierda). Luego se pesan separadamente anotando los
resultados; en ambos lados de la lámina, es decir, a la
derecha e izquierda se pegan los discos con cinta adhesiva,
asegurándose que el disco marcado "D" este pegado del lado
derecho y viceversa.
La lámina se pasa por la barnizadora con el fin
de aplicarle su correspondiente capa de barníz o esmalte y
se retira justamente de entrar al horno. Se despegan los discos
con cuidado de no tocar el barníz húmedo y se
hornean por cinco (5) minutos, se dejan enfriar y se pesan
nuevamente por separado y se anotan los resultados
obtenidos.
El peso del disco sin barniz se resta del disco
barnizado con lo que se obtiene el peso del barníz
aplicado, este valor obtenido
se divide entre el área del disco que es 12,33
pulg2 expresándose el resultado en
mg/pulg2 .
Culminadas estas fases la tapa sigue por bandas
transportadoras hasta llegar a la tina de salchi (Barniz) para
proteger las zonas de las tapas, por electro deposición,
donde quedaron partes de metal expuestas, (Incisión,
Anillos y cualquier rayadura). Luego siguen hasta el horno donde
es secado el recubrimiento del salchi, y al salir son
empacados.
Los resultados obtenidos son asentados en un registro de
inspección de barnizado.(ver anexo 9)
Capitulo 6
La formación de un cerrado hermético es
esencial para preservar el producto. Es inútil todo
el trabajo de
preparar el producto, envasarlo y procesarlo a menos que se haga
un doble cierre que garantice el cerrado
hermético.
6.1.- Definición:
Es la operación en la cual se somete al conjunto
envase/tapa a un acoplado hermético para garantizar
así una larga vida útil al producto. El doble
cierre se compone de cinco dobleces de hojalata entrelazados y
apretados firmemente, se produce en dos operaciones, el rodillo
de la primera operación da forma a la lamina a fin de
producir los dobleces, el rodillo de la segunda operación
aprieta firmemente los dobleces de la hojalata de manera que el
compuesto sellante rellenen los intersticio en el cierre y
actué como sello para evitar filtraciones.
6.2.- Elementos que componen el Doble
Cierre:
- Gancho de tapa o del fondo: Es la parte del
rizo doblada entre el cuerpo y el gancho del
cuerpo. - Altura o longitud del Doble Cierre: Es la
dimensión máxima paralelamente al cuerpo del
envase. - Traslape: Es la distancia entre los extremos
de los ganchos trasladados entre sí. - Profundidad del doble cierre: Es la
distancia desde el borde exterior del doble cierre hasta la
superficie de la tapa o fondo. - Gancho del cuerpo: Pestaña doblada
que se engancha al terminal. - Espesor del doble cierre: Es la
dimensión formada por los dos espesores del material
con que este hecho el cuerpo del envase, mas los tres
espesores del material de la tapa o fondo.
(ver anexo10)
6.3.- Operaciones realizadas en el Doble
Cierre.
- Primera operación (Engargolado): El
cierre debe ser curvo en el fondo y estar en contacto con el
cuerpo de la lata. Sin embargo debido a los dobleces de
lámina del cierre en la soldadura
el cierre de primera operación deberá estar un
poco mas apretado en éste punto solamente y la base
estar ligeramente aplanada.
Si este cierre esta muy apretado, la base del cierre
quedará ligeramente aplanada en toda su
extensión. Si está demasiado suelto, el gancho de
la tapa no hará contacto con el cuerpo de la lata. Es
importante tener una buena primera operación de cierre,
ya que es relativamente imposible elaborar un buen acabado de
cierre a menos que esta primera operación sea lo
más correcta posible.
- Segunda operación (Planchado): El
rodillo de la segunda operación aplana el cierre y
oprime los dobleces firmemente de manera que el compuesto
sellante rellene las partes del cierre no ocupadas por
metal.
Una presión excesiva no produce un cierre
bueno, mas aun puede producir un cierre defectuoso. Si el
rodillo de segunda operación ejerce demasiada
presión sobre el metal, esta presión puede causar
que resbalen los ganchos entre sí, lo que se conoce
comúnmente como "Desenganchamiento".
6.4.- Posibles defectos que se pueden presentar en el
doble cierre.
- Picos: Esta es una irregularidad del
engargolado de una proyección aguda en forma de "V"
abajo del cierre normal. Si se observa esta proyección
durante la inspección del doble cierre se
debe determinar la causa y hacer la corrección
necesaria.
- Rebaba: Es la condición donde el
cierre tiene un borde afilado alrededor del envase en la
parte superior interna del borde la tapa, indicando que ha
sido forzado por la parte superior de la pestaña del
"Shuck". - Labios: es una proyección lisa del
cierre abajo del fondo de un cierre normal. - Cierre incompleto: Esto ocurre cuando la
segunda operación de cierre no es completa. El espesor
del cierre en los dos lados del traslape es mayor que en el
resto del cierre. - Desigualaciòn: Ocurre cuando la tapa
y el cuerpo no han sido adecuadamente alineados en la
Cerradora doble y por lo tanto el cierre está
completamente suelto en alguna parte alrededor del
envase.
6.5.- Fallas comunes que se pueden encontrar en el
Doble Cierre y sus soluciones.
Las fallas mas comunes que se presentan en el doble
cierre son:
- Causas:
- Gancho de tapa corto:
- Profundidad o exceso de metal usado en la
profundidad, limita la cantidad de metal disponible para el
gancho de tapa. - Material de cierre insuficiente producido por el
corte muy pequeño del diámetro del borde de la
tapa.
- Soluciones:
- Ajuste de los rodillos de la primera
operación del cierre flojo. - Ajuste de los rodillos de la segunda
operación floja. - Rechazar lotes de tapas con el defecto
2. Gancho de tapa largo
- Causas:
- Rodillos de la primera operación del cierre
muy apretados - Material de cierre excesivo producido por el corte
muy grande del diámetro del borde de la
tapa.
- Soluciones:
- Ajuste de los rodillos de la primera
operación del cierre. - Rechazar lotes de tapas con el defecto.
Cada elemento que conforma el doble cierre deben cumplir
con las especificaciones correspondientes (ver anexo 11) , ya que
de no ser así es cuando se observan las mencionadas
fallas.
6.6.-Identificación de Lotes.
Lotes: Cantidad de producto con
características afines en cuanto a marca, envases, tipo
de proceso y/o fecha de elaboración o
producción.
Requisitos:
- Diariamente, antes de iniciar la producción
o al efectuarse un cambio de
turno, el mecánico del área debe colocar en el
cabezal codificador de la cerradora, la identificación
correspondiente al código de la producción, la
codificación informa la fecha de vencimiento, liquido
de cobertura ("N" si es Natural, sin letras es con Aceite
vegetal), numero de línea, año de
funcionamiento, día de producción o
elaboración (Según Calendario
Juliano). - En la primera línea del cabezal de
codificación (ubicado en la salida del alimentador de
tapas de las cerradoras), se colocan las letras de troquelar
"Ven" correspondiente a la palabra "Vence", seguidas de las
tres primeras letras del mes en curso. - En la segunda línea del cabezal de
codificación se colocan los números
correspondiente al año de vencimiento del producto,
seguidas de la(s) letra(s) que identifican el líquido
de cobertura y el tipo de producto ("S" si es atún
conquista y "CP" si es atún con proteínas). - En la tercera línea del cabezal se coloca el
número de identificación de la cerradora por
línea, es decir "1" cerradora línea Nº 1,
"2" Cerradora línea Nº 2 y así
sucesivamente según el número de
cerradoras. - A continuación se coloca la letra que indica
el año de funcionamiento de la línea, la cual
cambia anualmente en orden alfabético (A: 1.994, B:
1.995, C: 1.996,…….). - Seguidamente se coloca la numeración
correspondiente al día del año, según
calendario juliano.
Nota: En caso de no ser codificado por éste
sistema, se codifica en el embalaje por impresión de
tinta de video Jet,
utilizando la codificación como se muestra en el ejemplo
siguiente:
VEN MAY
2002 (N) (CP) (S)
2 E 127
Donde:
- VEN : Vencimiento
- MAY: Mes (Mayo)
- 2002: Año de vencimiento
- (N) : Cobertura Natural
- (CP): Si es Atún con
Proteínas - (S): Si es atún conquista
- 2.: Nº de Cerradora
- E: Año de funcionamiento
- 127: 07 de mayo según calendario
Juliano
6.7.- Actividades Realizadas en el Doble
Cierre.
- Se verifica con cual presentación se va a
trabajar cada línea. - Se toma el numero de envases (según el
numero de cabezales que tenga la cerradora), verificando que
hayan tapas en el alimentador de tapas, se disponen para que
sean selladas (previamente rotulados con el número
correspondiente a cada cabezal; es decir, que el cabezal
número 1 selle la lata número 1 y así
sucesivamente. - Una vez, las latas cerradas se le hace una
inspección visual para ver si presenta alguna
anormalidad como desprendimiento, mal cierre, picos, labios,
etc. Las latas se llevan al laboratorio donde se le mide espesor y ancho
del cierre. - Luego son cortadas en la sierra haciéndole 3
ò 4 cortes según el diámetro del envase,
se limpia la zona izquierda de cada corte para colocarlo en
el "Proyector" el cual va a mostrar una imagen
ampliada del doble cierre verificando los parámetros
establecidos para el Traslape, Gancho de Tapa, Gancho de
Cuerpo, profundidad. - En caso de que alguno de los parámetros no
estén dentro de la norma hay que revisar porque y que
lo esta originándolo y como se puede solucionar la
falla. Esta actividad se realiza cada cuatro
horas. - Una vez realizadas las actividades antes
mencionadas se procede hasta las líneas de
producción donde cada media hora se toman 50 latas y
se le realiza una inspección visual para detectar
posibles fallas.
Capitulo 7
Embalaje del Producto Terminado.
Es la operación en la cual las latas
esterilizadas y codificadas son dispuestas en empaques de
cartón o plásticos.
7.1.- Material de empaque: son
todos aquellos materiales que intervienen durante las diferentes
fases del embalaje del producto enlatado hasta quedar para su
distribución y posterior venta.
- Requisitos:
- El producto embalado no debe presentar golpes, mal
cierre, oxidación, ni filtraciones. - En caso de embalaje en cajas de cartón estas
deben estar libres de manchas, no presentar arrugas ni
perforaciones. - En caso de embalaje termoformado, el
plástico debe estar protegiendo todo el contenido y
bien adherido al producto la bandeja limpia y sin
perforaciones - Entre camada y camada de producto, se deben colocar
separadores de cartón.
7.2.- Actividades Realizadas
- se verifica que las tarjetas de
identificación colocadas en los carros provenientes
del Proceso de esterilización coincida con la
presentación del producto. - Se revisa si el producto presenta algún
defecto como: latas oxidadas, abombamiento de la lata,
filtraciones, hundimiento o latas deformadas y/o latas con
rastros de grasas (en este ultimo caso se indica que sean
lavadas nuevamente todo el lote con agua
caliente). - Al momento del etiquetado verificar que las mismas
no estén corridas; es decir; que debe quedar muy bien
centrada en la lata, que no estén manchadas, sucias, y
que por supuesto los datos
presentes en la etiqueta coincida con la presentación
del producto. - Verificar la codificación del producto
cuando pasa por el Video Jet; es decir, que tenga todos los
datos completos (Fecha de vencimiento, línea,
día de producción, líquido de cobertura,
precio,
etc.) y de una forma legible, que no tenga la tinta
corrida. - Al momento del paletizado revisar que las bandejas
o cajas estén bien cerradas, que estén
alineadas y que no hayan productos con defecto tanto de
etiquetas como en las latas. - Identificar las paletas con una tarjeta amarilla
para señalar que el producto va a cumplir la
cuarentena (la cual es de cinco días después de
la fecha de elaboración). Una vez cumplida esta
cuarentena se procede a cambiar de tarjeta,
colocándose tarjeta verde si el producto es aprobado o
roja si el producto es rechazado. (ver anexo12)
Capitulo 8
8.1.- Análisis de Histamina en atún y
sardina.
Histaminas: Es un compuesto orgánico,
producto de la degradación del aminoácido histidina
el cual está presente en todas las especies pertenecientes
al sub-orden Scombroidei y orden Clupciforme, entre las cuales se
encuentran las especies comerciales como: Atún, Cachorreta
(Macarela) y sardinas, siendo uno de los principales compuestos
implicado como el causante de envenenamiento y de ciertas
manifestaciones alérgicas originadas por este tipo de
pescado.
Equipos e instrumentos:
- Stat-fax:
instrumento de gran sensibilidad que utiliza un circuito
integrado y un procesador
de señal digital, el cual lee y calcula
automáticamente los resultados correspondiente al
valor de Histamina de las muestras analizadas.
Fundamentos del Método: El veratox para
Histaminas es un directo selectivo Elisa en un tamaño de
micro vasos (Micro Pocillos), el cual permite al usuario obtener
concentraciones exactas de Histaminas en Partes Por Millón
(PPM). La histamina libre en las muestras y los controles se le
deja competir con la enzima etiquetada Histamina (Conjugada) para
la fijación del anticuerpo. Después del paso de
lavar, el substrato es adicionado, el cual reacciona con las
partes conjugadas para producir el color
azul.
Más color azul significa menos histaminas. El
Test es
leído en un micro posillo en un lector para medir
densidades ópticas; las densidades ópticas de estos
controles forman la curva estándar y las densidades
ópticas de las muestras son graficadas contra la curva
para la concentración exacta Histaminica.
8.2.- Determinación de porcentaje de humedad
en Atún, sardina y sal.
% de Humedad: es la cantidad de agua contenida en
el alimento.
Fundamentos del Método: Se basa en la
evaporación de la humedad de la muestra objeto de
análisis por medio de calor directo y determinación
de la humedad perdida por el alimento por diferencia de peso, la
cual es dada directamente en la pantalla de la Termo
balanza.
Equipos e instrumentos:
- Balanza para determinación de
humedad. - Molino
Materiales:
- Espátula
- Beacker
Preparación:
- Para el caso de Atún y Sardina: para la
congelada se muele directamente, para la enlatada se escurre
el líquido de cobertura y se muele, homogeneizando muy
bien la muestra. - Para el caso de la sal: se mantiene e un Beackers
hasta el momento del análisis.
Procedimiento:
- con la espátula se toma la muestra
homogeneizada en el caso del atún y la sardina se
pesan un gramo en el platillo de la balanza para
determinación de humedad, y para el caso de la sal 5
gramos, distribuyéndolo uniformemente . el equipo
automáticamente al transcurrir el tiempo programado
(25 minutos) se apaga, la lectura
de humedad se lee directamente en pantalla en porcentaje
(%).
8.3.- Análisis de Agua de Caldera y
Recirculación de Autoclaves.
Agua de Recirculación de Autoclaves: Es el
agua proveniente del proceso de esterilización que se
recircula para utilizarla en la fase de enfriamiento.
Agua de Caldera: Agua utilizada por la Caldera
para el proceso de Generación de Vapor.
Alcalinidad: Se refiere a la capacidad del agua
para neutralizar los ácidos.
Los carbonatos, Bicarbonatos e hidróxidos son las fuentes
más comunes de alcalinidad; en un sistema de caldera esta
alcalinidad es controlada dentro del límite para ayudar a
la capacidad Buffer del agua para no permitir la
precipitación del calcio
Cloruro: En el agua de caldera sus
concentraciones deben ser bajas debido a que esta tiene efecto
corrosivo en el sistema de generación de vapor.
Cloro: El agua de enfriamiento es tratada con
cloro para el control biológico. El contenido de cloro en
el agua de enfriamiento debe ser monitoreado para asegurar un
adecuando control de materia orgánica sin causar excesiva
corrosión en el sistema.
Dureza: El agua dura es causada por los iones
calcio y magnesio. La dureza puede causar incrustaciones en la
caldera o en la torre de enfriamiento., esta es removida mediante
suavizadores o desmineralizadotes.
PH: Describe la actividad del Ion Hidrogeno
dentro del sistema. El nivel de Ph influencia
la capacidad corrosiva de otros elementos en la
caldera.
Sílice: El sílice está
presente en casi todas las aguas naturales. Es indeseable en los
sistemas de
caldera por su tendencia a formar una carga vidriosa sobre la
tubería del sistema de generación de
vapor.
8.4.- Análisis de Ph:
Ph: Acidez Iónica indicada por la
concentración de hidrogeniones.
Ph-metro: Instrumento electrónico
utilizado para determinar la concentración de
hidrogeniones en una sustancia.
Fundamentos del Método: Se basa en el
hecho de que al introducir una muestra en una celda
electrolítica compuesta por dos electrodos, se desarrolla
un voltaje que es proporcional a la concentración de
hidrogeno de la solución, el cual es expresado en unidades
de (Ph).
Procedimiento:
- Para alimentos Líquidos: se toma la muestra
y se coloca en un Beacker. - Alimentos Semi sólidos y Sólidos: se
pesan 10 gramos de la muestra en un vaso precipitado de 250
ml, luego se le agregan 90 ml de agua destilada, se
homogeniza la suspensión hasta que quede libre de
grumo. Se filtra la suspensión, luego se deja que lo
filtrado alcance una temperatura de 20 a 25
ºC. - Luego se sumerge
8.5.- Determinación de Metales
Pesados:
Se determina Cadmio, Plomo, y Cobre en
atún, sardina y pepitota congelados y
enlatados.
Fundamentos del Método:
Determinación de Cadmio, Cobre, Plomo por
espectrofotometría de Absorción previa
digestión ácida de la muestra.
Equipos e Instrumentos:
Para la realización del análisis se
utiliza el Espectrofotómetro de Absorción
Atómica de la siguiente manera:
- Para el Cadmio.
- Lámpara Catódica de
Cadmio. - Longitud de onda: 228,8 nm o la óptima para
el equipo. - Llama: Aire-Acetileno.
- Para el Plomo:
- Lámpara catódica para el
Plomo - Longitud de Onda: 217 nm o la óptima para el
equipo. - Llama: Aire-Acetileno.
3. Para el Cobre:
- Lámpara Catódica de
Cobre. - Longitud de Onda: 324,8 nm o la óptima para
el equipo. - Llama: Aire-Acetileno.
- Balanza analítica con precisión de
0,1 mg. - Digestor
- Estufa
- Termómetro de escala 50
– 500 ºC.
8.6.- Determinación de proteínas y
Nitrógeno Básico Volátil.
Nitrógeno básico volátil: Es
el nitrógeno que forma parte del conjunto de sustancia
integradas por el Amoniaco, la Monoetilamina, la Dimetilamina y
la Trimetilamina.
Proteínas: Las proteínas son
biomóleculas formadas básicamente por carbono,
hidrógeno, oxígeno
y nitrógeno. Pueden además contener azufre y en
algunos tipos de proteínas, fósforo, hierro,
magnesio y cobre entre otros elementos.
Fundamentos del Método: El método
para la determinación de proteína y
nitrógeno básico Volátil se realiza mediante
el sistema Kjeldahl, el cual ha sido desarrollado para los
requerimientos de eficiencia,
conveniencia y reducción de los reactivos químicos,
energía y tiempo; y se fundamenta en la
determinación de la materia nitrogenada total, mediante
digestión de la muestra en medio ácido en presencia
de un catalizador para acelerar la reacción. El Amoniaco
en el destilado se retiene o bien por un ácido normalizado
y se valora por retroceso, o en ácido bórico y se
valora directamente.
Equipos e Instrumento:
- Balanza analítica.
- Espátula.
- Molino para trituración de la
muestra. - Papel especial para pesar.
- Digestor (1.007) con controlador de
temperatura. - Unidad de destilación
Materiales y Reactivos:
- Cilindro graduado.
- Erlenmeyer de 500 ml.
- Base par tubos en acero inoxidables.
- Set de tubos para digestión.
- Termómetro.
- Bureta de 50 ml.
- Placa de agitación.
- Algodón.
- Papel para pesadas.
- Ácido sulfúrico
concentrado - Peroxido de hidrogeno al 30 – 40 % de
concentración - Ácido bórico al 4% con verde de Bromo
Cresol y rojo de Metilo. - Tabletas catalizadoras 3,5 KeSO4 0,0035
g Se
Procedimiento de la determinación de
proteína y nitrógeno básico
volátil.
- Se pesa en un papel
parafinado 0,50 gramos de muestra.
(Se hace una papeleta).
- Se coloca la papeleta en un tubo digestor con dos
catalizadores, se le agrega 15 ml de ácido
sulfúrico concentrado (95 – 97) %, se coloca en
el digestor por 30 minutos a una temperatura de 400 ºC,
previo se le coloca un tapón que sirve de segunda
campana para que los vapores no salgan. - Transcurrido el tiempo se deja enfriar, luego se le
agrega 100 ml de agua destilada y 100 ml de Hidróxido
de sodio. - Aparte en un Erlenmeyer se coloca 50 ml de
ácido bórico y 10 ml de indicador. (Esto toma
una coloración Fucsia). - Se coloca en el destilador el tubo y el preparado
anterior hasta que se recojan 150 ml (Esto toma una
coloración verde). - La cantidad que se recoja (150 ml) se titula con
Hidróxido de Sodio 0.1 N, hasta la aparición de
una coloración fucsia.
Procedimiento para la determinación de Metales
Pesados.
- Se pesan 10 grs. de muestra y se pone secar en la
estufa
(Se coloca en la noche hasta el día
siguiente).
- Se toman 5 grs. (muestra seca) y se coloca en un
tubo digestor y se lleva hasta el equipo de digestión
que se encuentra dentro de una campana, en el mismo se
encuentra un termómetro al cual se verifica que
esté a 100 ºC. - Al tubo de digestión con la muestra se le
agrega 5 ml de Acido Clorhídrico concentrado (37%) y 5
ml de de Acido nítrico (65%) y se deja por media hora
dentro de la campana.-
8.7.- Análisis de Cloruro de
Sodio.
Cloruro de sodio: Es un aditivo común en
gran cantidad de productos alimenticios. Su determinación
es indispensable para controlar la presencia de sal común
como sustancia adicional.
Fundamentos del Método: El método
utilizado se fundamenta en la técnica de Mohr, donde se
determina el porcentaje de Cloruro en la muestra mediante la
titilación de la cantidad de cloruro de sodio presente con
Nitrato de Plata en presencia del indicador de Dicromato de
Potasio.
Equipos e instrumentos:
- Placa de Agitación.
- Balanza de Precisión.
Materiales:
- Cilindro graduado de 100 ml.
- Pipetas Volumétricas de 25 ml.
- Balones aforados de 250 ml.
- Erlenmeyer de 125 ml ò 250 ml.
- Bureta de 50 ml.
- Beakers de 250 ml
- Gotero.
- Algodón.
- Embudo de vidrio para filtración
- Solución de Ag NO3 ò In
- Dicromato de Potasio
K2Cr2O7 al 5 % de Dicromato
de Potasio en 100 ml de agua. - Bicarbonato de Sodio. (Neutralizar).
Procedimiento para determinación del Cloruro
de sodio:
- En un Beacker de 200 ml se pesan 10 gramos de la
muestra a analizar. - Se le añade agua destilada hasta completar
100 ml y se le coloca una cápsula de magneto de
agitación. - Se coloca en una placa de de agitación
calentándolo por 5 minutos - En un balón aforado de 250 ml se coloca un
embudo y algodón para filtrar la
solución. - Se toma 25 ml de la solución filtrada y se
coloca en una fiola de 125 ml y se le agrega 1,0 gramos de
sodio hidrogeno carbonato y 10 gotas de Dicromato de
potasio. - Se titula con nitrato de plata; se toma la lectura
del volumen
gastado.
Expresión de Resultados:
C = | 0,005845 x N x ( V1-V2) x a x |
d x N |
Donde:
C: Contenido de cloruro de sodio en %
N: Normalidad de la solución de Nitrato de
plata.
V1: Volumen de la solución de Nitrato de
plata
V2: Volumen gastado en la titulación del
blanco
A: Volumen en que se diluyo la muestra
d: Alícuota tomada para Titular
M: Masa de la muestra en gramos
58,45: Peso equivalente del cloruro de
sodio.
8.8.- Determinación de
Vacío.
Vacío: Es la diferencia entre la
presión atmosférica y la presión interna del
envase, referidas a condiciones normales (20 ºC y 760
mmHg).
Fundamentos del Método: El método
se basa en la determinación de vació mediante el
uso de un manómetro tipo Bourdon. (Calibrado para leer
vació desde 0 a 760 mmHg).
Procedimiento:
- Se coloca el envase con la tapa hacia arriba sobre
una superficie plana a excepción de los envases de
tipo rectangular los cuales se inclinan. - Se sujeta fuertemente con la mano, se coloca el
manómetro tipo Bourdon sobre la tapa, con la punta
hacia abajo en un lugar próximo a la doble costura de
la tapa y en un punto cercano a la costura lateral del cuerpo
de la lata. - Se presiona fuertemente el manómetro hasta
perforar la tapa y se continúa haciendo presión
hacia abajo para que el empaque del manómetro
efectué un cierre hermético. El
manómetro se debe mantener perpendicularmente al
envase. - Se toma la lectura del vació indicada en el
manómetro y se expresa en milímetros de
mercurio.
8.9.- Determinación del espacio
libre.
Espacio Libre: es la distancia vertical expresada
en milímetros desde la parte superior del envase hasta el
nivel del producto dentro del envase.
Fundamento del Método: El principio del
método aplicado es medida directa del espacio libre en el
envase haciendo uso de un calibrador.
Equipos en Instrumentos:
- Calibrador
Materiales:
- Abre Latas
Procedimiento:
- Abrir cuidadosamente los envases de forma tal de no
perder el liquido cobertura. - Medir la distancia que hay entre la superficie de
la fase liquida del producto contenido y el nivel de la tapa,
colocando el envase en una superficie horizontal. - Se expresa la medida del espacio libre en
milímetros (mm).
8.10.- Determinación del Peso Neto, Escurrido
y Peso del líquido de cobertura en el producto
terminado.
Peso neto: Es el peso de la porción
sólida mas la liquida contenida en el envase.
Peso Escurrido: Es el peso de la porción
sólida contenida dentro del envase.
Fundamentos del Método: El método
se basa en la determinación del peso neto del producto por
diferencia de peso.
Equipos e Instrumentos:
- Balanza de precisión.
- Abre latas.
Materiales:
- Espátula.
- Beacker de vidrio de 250 ml.
Procedimiento:
- Se pesa un envase de la misma presentación
con su respectiva tapa pero vació y se Tara la
balanza. - Se pesa el envase con el producto, la lectura
indicada en la pantalla del equipo corresponde al peso neto
del producto. - Para el peso escurrido se abre el envase
cuidadosamente y se deja escurrir por un periodo de dos
minutos, recogiendo el líquido de cobertura en un
Beacker de vidrio. - Se pesa el envase con el sólido escurrido,
se lee la lectura indicada en la pantalla del equipo que
corresponde al peso escurrido del producto - Por diferencia del peso neto y el escurrido se
determina la cantidad del líquido de
cobertura.
Capitulo 9
Descripción de equipos
industriales.
En las líneas de proceso se cuenta con tres
cerradoras FMC, dos de 452 y una de 652, que se describen a
continuación.
9.1.- Cerradoras FMC ( Food Machinery
Europe).
Las maquinas cerradoras FMC (352 – 452 –
652), son completamente automáticas con el principio
rotativo de cerrado de envases para un doble cerrado de envase
redondos o cuerpos, desde 0 hasta 300,400 ò 600 envases
por minutos.
Son posibles las grandes velocidades de cierre, porque
los mandriles de cierre y de soportes de envases son accionados
mecánicamente. Esta característica asegura
también un doble cierre de calidad así como hacer
posible el manejo de envases o cuerpos de hojalata de peso
ligero, aluminio
embutido o cartón .su diseño moderno ha hecho
posible que la máquina se pueda utilizar para un numero de
diferentes aplicaciones de fabricación de envases,
envasado atmosférico e inyección de vapor
así como cerveza y bebidas
gasificadas.
9.2.- Empacadora de atún
"Tunipack".
Marca Hermasa, con capacidad de 250 latas por
minuto.
- Descripción general: es una maquina
diseñada para enlatar atún o especies
similares, en latas de diferentes formas y tamaño, con
una elevada precisión en el peso de cada lata. Consta
principalmente de las siguientes partes:
- bancada o estructura
portante. - caja de accionamiento.
- porta formatos
- sistema expulsor.
- grupo transportadores de pescado.
- bandeja de recepción del pescado
- Boquilla.
- Cuadro eléctrico y
neumático - pantalla táctil.
- Descripción de funcionamiento: los
lomos de atún son descargados en la bandeja de
recepción, de la cual los operarios los colocan en el
canal que forman los tres trasportadores de banda (Uno
horizontal y dos verticales), los cuales avanzan
intermitentemente por medio del
servomotoreductor.
Al llegar a la zona de la cinta se compacta el
producto, eliminando posibles huecos y consiguiéndose
así una densidad
homogénea. Posteriormente se entrega a la boquilla la
cual se encarga de darle forma al producto, en función
de la lata que se este utilizando en ese momento.
Como el movimiento de los transportadores es
intermitente, en el intervalo que estos se encuentran parado,
es cuando se produce el corte de la pastilla que luego
será introducida en la lata.
9.3.- Cocedor de atún.
Hay dos cocedores de atún, marca GHIZZONI DANTE
& FIGLIO, trabajan con vapor, con una presión de 0 a
1,0 Bar, con una temperatura ajustada de 102 ºC, con una
capacidad de 8,0 toneladas por cada Cocedor y el tiempo de
cocción va a depender del corte y del tamaño del
pescado.
9.4.- Autoclaves.
La planta cuenta con doce autoclaves horizontales de los
cuales nueve son marca GHIZZONI DANTE & FIGLIO, con capacidad
de cinco carros cada uno, y tres autoclaves marca HERMASA, con
capacidad de 4 carros cada uno, estos autoclaves utilizan una
temperatura que oscila entre 114 y 118 ºC, con una
presión de vapor de entre 0,9 y 1,5 Bar.
El enlatado de productos para conservas se hace con la
finalidad de preservarlos por un largo periodo de
tiempo.
En el procesamiento de estos productos es necesario
seguir cada paso del proceso aplicando los controles de calidad
necesarios, ya que es fundamental para lograr que el producto
final sea un producto de excelente calidad.
Las inspecciones son el complemento en cada
operación realizada, siguiendo un procedimiento que
se encuentran descrito en los manuales de la
empresa, ésta inspección arroja información del proceso (cualitativa y
cuantitativa) que se compara con los parámetros y
especificaciones establecidas a fin de aceptar, retener o
rechazar el producto en cada operación.
No se puede resaltar ninguna operación
específica como la más importante del proceso, ya
que desde la buena fabricación de los envases y tapas de
hojalata hasta la perfecta colocación de las etiquetas
hacen unísono del proceso para llegar al producto
terminado.
- El uso de tapabocas por las operarias en la limpieza
y embutido del atún ya que son las dos áreas en
donde hay más contacto con el producto cocido antes del
envasado del atún. - Controlar bien la temperatura del atún antes
de entrar a los cocedores, ya que los carros donde se encuentra
el atún son colocados a las puertas de los cocedores (a
la espera de ser cocidos) en donde reciben todo el vapor
desprendido por éste subiendo la temperatura del
atún.
Floribeth Alvizu
 Página anterior | Volver al principio del trabajo | Página siguiente  |