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Plásticos y Aplicaciones – Caso Práctico en la UPIICSA (página 2)

Enviado por ivan_escalona



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4. Resultados

Para la elaboración de botellas de plásticos se hace uso de dos métodos: la Extrusión y el Soplado, los cuales trabajan conjuntamente. A continuación se describen detalladamente por separado. Posteriormente se describirá como trabajan en conjunto mediante el proceso de Soplado-Extrusión con Biorientación haciendo uso de la Máquina Sopladora.

El Proceso de Extrusión
Definición
Es un proceso continuo, en que la resina, fundida por la acción de temperatura y fricción, es forzada a pasar por un dado que le proporciona una forma definida, y enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Se fabrican por este proceso: tubos, perfiles, películas, manguera, láminas, filamentos y pellets.

Ventajas y Restricciones
Presenta alta productividad y es el proceso más importantes de obtención de formas plásticas en volumen de producción. Su operación es de las más sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones de operación, la producción continúa sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria de Extrusión es moderado, en comparación con otros procesos como inyección, Soplado o calandreo, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extracción deben tener una sección transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una líneas de Extrusión requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de Película Tubular o la formación de la unión o socket en el caso de tubería.

Aplicaciones Actuales
A continuación, se presenta una listan de los productos que encuentran en el mercado, transformados por el proceso de Extrusión:
Película Tubular

  • Bolsa (comercial, supermercado)
  • Película plástica para uso diverso
  • Película para arropado de cultivos
  • Bolsa para envase de alimentos y productos de alto consumos

Tubería

  • Tubería para condición de agua y drenaje
  • Manguea para jardín
  • Manguera para uso médico
  • Popotes

Recubrimiento

  • Alambre para uso eléctrico y telefónico

Perfil

  • Hojas para persiana
  • Ventanería
  • Canales de flujo de agua

Lámina y Película Plana

  • Rafia
  • Manteles para mesa e individuales
  • Cinta Adhesiva
  • Flejes para embalaje

Monofilamento

  • Filamentos
  • Alfombra (Filamento de las alfombras)

Importancia en el Mercado
En México, el proceso de Extrusión es el más importante tomando en cuenta el volumen de plástico transformado. En 1995, más del 50% de todo el plástico moldeado se obtuvo por este proceso, sin considerar que los procesos de Soplado y termoformado involucran una fase de la Extrusión.

Descripción del Proceso
Dentro del proceso de Extrusión, varias partes deben identificarse con el fin de aprender sus funciones principales, saber sus características en el caso de elegir un equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la operación.
La Extrusión, por su versatilidad y amplia aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo de la forma del dado y de los productos extruídos, así la Extrusión puede ser:

  • De tubo y perfil
  • De Película Tubular
  • De lámina y película plana
  • Recubrimiento de cable
  • De Monofilamento
  • Para pelletización y fabricación de compuestos

Independientemente del tipo de Extrusión que se quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. Básicamente, una Extrusión consta de un eje metálico central con álabes helicoidales llamado Husillo o tordillo, instalado dentro de un cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la Materia Prima donde se instala una Tolva de alimentación, generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de accionamiento del Husillo, compuesto por un motor y un sistema de reducción de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y es el dado quien forma finalmente al plástico.

Descripción del Equipo
Tolva
La Tolva es el depósito de Materia Prima en donde se colocan los pellets de material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal planeados, principalmente en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la producción. En materiales que se compactan fácilmente, una Tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación. Si el material a procesar es problemático aún con la Tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo la caída del material a la garganta de alimentación. Si aún con esto no se soluciona, la Tolva tipo cramer es la única que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la alimentación.
Se utiliza para instalar de manera perfectamente concéntrica las partes componentes del dado, lo cual es indispensable después de una labor de desensamble para su limpieza y mantenimiento.

  1. Anillo de Enfriamiento

Por la acción del extrusor, el polímero fundido abandona el dado, toma el perfil tubular de los labios del dado y continúa modificándose con un estiramiento longitudinal por acción del tiro de unos rodillos superiores y una expansión lateral por efecto de la presión del aire atrapado dentro de la burbuja.
Si el dado se encuentra uniformemente centrado y calentado y el material sale homogéneo, la película se forma con un espesor y diámetros constante. El material extruído recibe un enfriamiento superficial mediante una corriente de aire proveniente del dispositivo llamado anillo de enfriamiento.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:

  • Llevar el material fundido al estado sólido.
  • Estabilizar a la burbuja en diámetro y forma circular.
  • Reducir la altura de la burbuja.
  • En cierto casos, proporcionar claridad a la película, deteniendo la cristalización del polímero.
  • Mejorar la productividad.

Las variables a controlar para llegar al mejor enfriamiento de la película son:

  • Volumen del aire
  • Velocidad del aire
  • Dirección del aire
  • Temperatura del aire

Los diseños de anillos de enfriamiento son variados, dependiendo del tipo de material que se vaya a procesar. Los diseños más complicados son los anillos con una y dos etapas de enfriamiento, que se eligen según los requerimientos de enfriamiento del proceso.
También en la parte de enfriamiento de la burbuja existen equipos con la opción de enfriamiento interno del producto. Es conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el interior de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo durante toda la operación de producción. Esto provoca que el enfriamiento principal sólo ocurra por la acción del anillo de enfriamiento.
En la operación de equipos con enfriamiento interno, el área de contacto se duplica, permitiendo aumentos de productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un dado especial y un segundo Compresor para abastecer el enfriamiento interno.

  1. Las unidades de calibración ó dispositivos que controlan el diámetro de la burbuja se requieren cuando se trabaja con la opción de enfriamiento interno. Estas unidades constan de pequeños rodillos soportados por ejes curvos dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente las dimensiones de ésta. Adicionalmente, un censor de diámetro colocado justo arriba de la línea de enfriamiento, manda una señal para aumentar o reducir el volumen de aire; con ellos se puede lograr diferencia de ± 2 mm en el diámetro.
    Una ventaja más de la circulación interna de aire es la reducción de la tendencia de la película a adherirse o bloquearse internamente, gracias a la remoción de ciertos volátiles emitidos por el polímero caliente.
    En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la cantidad de aire en el interior de la burbuja es constante, generalmente no requieren más ajustes ocasionales de introducción o extracción de aire, para llevar la película nuevamente a las dimensiones específicas. En este caso, las variaciones en la temperatura ambiente a lo largo del día, pueden provocar ligeras variaciones en el diámetro. Cuando un mayor control de dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta de calibración.

  2. Unidades de Calibración
  3. Unidad de Tiro

Incluye un marco para colapsamiento de la burbuja y, un rodillo de presión y jalado de la película, que al igual que el embobinador, son partes que no influyen en la productividad de una línea de Extrusión, pero tienen influencia en la calidad de formado de la bobina de película.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la película es el marco de colapsamiento que tiene la función de:

  • Llevar a la película en forma de burbuja a una forma plana por medio de una disminución constante del área de paso
  • Evitar que durante el colapsamiento de la burbuja se formen pliegues o arrugas.

El marco de colapsamiento puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de madera hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parámetros principales para el buen desempeño de la unidad de colapsamiento es la fricción entre la película, el marco y los ángulos de colapsamiento de la burbuja.

  1. Rodillos de Tiro
  2. Aunque no afectan la productividad de la línea de Extrusión, influyen en la calidad de la película final, ya que debe tirar uniformemente para no provocar variaciones en el espesor. La película debe oprimirse con la firmeza necesaria para evitar la fuga de aire que pueda causar un descenso en el diámetro final. Para el logro de esta última función, uno a ambos rodillos son de acero recubierto con hule y uno de ellos está refrigerando.

  3. Embobinadores

Las unidades de embobinado de película, son dispositivos para la capacitación del material producido para suministrarlo a máquinas de procesado final como impresoras, cortadoras, selladoras, etcétera.
Existen básicamente dos tipo de embobinadores:

  • De contacto
  • Centrales

Embobinadores de Contacto
En el embobinador de contacto, el eje que porta el núcleo sobre el cual se enrollará la bobina, llamado rodillo de película, no está motorizado, pero gira por la transmisión del movimiento de otro rodillo (sobre el cual se recarga) que sí cuenta con un motor accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto con hule, mientras que el rodillo de película no tiene un eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la presión constante entre los rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en la líneas de película soplada. Sus ventajas son: Simplicidad de operación y economía. Desventajas: Sólo produce bobinas apretadas y tiene dificultad para producir rollos de película angosta de gran longitud.

Embobinadores Centrales
En los embobinadores centrales, el rodillo de la película está motorizado, varía de velocidad al incrementarse el diámetro de la bobina, así como varía el torque para mantener constante la tensión en el producto. Todas estas variaciones son controladas por una P.C.
El uso de sistemas computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta forma, más complicado de manejar en comparación con el embobinado de contacto. Entre las ventajas del sistema de embobinado central está la producción de bobinas de baja tensión de enrollado, que reduce la sensibilidad de los rollos al encogimiento post-enrollado.

El Proceso de Soplado
Definición
El moldeo por Soplado es un proceso discontinuo de producción de recipientes y artículos huecos, en donde una resina termoplástica es fundida, transformada en una preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la introducción de aire a presión en su interior, se expande hasta tomar la forma del molde, finalmente es enfriada y expulsada como un artículo terminado. Para la producción de la preforma, se puede considerar la mitad del proceso como conjunto utilizando el proceso de Extrusión, permitiendo que el proceso de Soplado se divida en dos grupos distintos: inyección o Soplado y Extrusión.

Ventajas Y Restricciones
El proceso tiene la ventaja de ser el único para la producción de recipientes de boca angosta. Para el proceso Extrusión-soplo, la producción de la pieza final no requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja es la obtención de artículos de paredes muy delgadas con gran resistencia mecánica. Operativamente permite cambios en la producción con relativa sencillez, tomando en cuenta que los moldes no son voluminosos ni pesados.
Como restricciones del proceso se pueden mencionar que se producen artículos huecos que requieren de grandes espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones que no estén próximas a la planta productora. Por otra parte, en el proceso de Extrusión, se tienen en cada ciclo una porción de material residual que debe ser molido y retornado al material virgen para su recuperación, lo que reduce la relación producto obtenido/material alimentado, y que se debe adicionar al precio del producto.

Aplicaciones
Prácticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede lograr por medio del proceso de Soplado, siendo el único para la producción de recipientes de cuello angosto de alto consumo en industrias como la alimenticia, cosmética y química, aunque en envases de cuello ancho, puede encontrar cierta competencia en algunos otros procesos. El proceso se encuentra en franco crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un mercado de alimentos también en constante auge. Ejemplos de la diversidad de aplicaciones son:

Sector Cosméticos – Farmacéutico

  • Envases de tratamiento tipo ampolletas.
  • Envases pequeños para muestras médicas.
  • Recipientes para medicamentos en pastillas.
  • Recipientes para jarabes, soluciones y suspensiones.
  • Recipientes grandes para suero.
  • Recipientes para shampoos y cremas.
  • Recipientes para lociones y perfumes.

Sector de Alimentos

  • Botellas para aceite comestible.
  • Botellas para agua potable.
  • Botellas para bebida carbonatadas con o sin retorno.
  • Botellas para bebidas alcohólicas.
  • Envases pequeños para golosinas.
  • Envases para bebidas refrescantes no carbonatadas.
  • Envases para condimentos.
  • Envases para bebidas en polvo.

Proceso de Soplado
Para la obtención de artículos huecos por esta vía, la resina polimérica es alimentada a la Tolva de un extrusor; de ahí pasar al interior del Cañón, se plastifica y homogeneiza por medio del Husillo con los pigmentos y otros aditivos que también hayan sido alimentados, siendo únicamente restringido el uso de cargas o refuerzos, ya que estos últimos generalmente provocan la ruptura de las paredes del artículo cuando está en la etapa de Soplado.
El material ya homogéneo y completamente plastificado, pasa al dado que, de manera similar a la Extrusión de tubería, produce una preforma tubular con dimensiones de pared controladas para la pieza final cumpla con las dimensiones de espesor requeridas.
La producción de esta preforma (párison) debe ser invariablemente vertical y descendente, ya que no existe ninguna guía que pueda ofrecerle alguna otra orientación, mientras que el tiempo empleado desde que comienza a salir del dado hasta que tiene la dimensión precisa para continuar con el ciclo, está limitado al momento en que la primera porción de plástico extruído se enfríe, perdiendo características para ser moldeado.
Llegando a la longitud de preforma óptima, que es ligeramente mayor a la longitud del molde que forma la pieza final, entra en acción el mecanismo que cierra las dos parte del molde para dejar confinado el párison (preforma) en éste. Durante su movimiento, el molde además de rodear al párison, lo prensa por uno de sus extremos provocando el sellado de las paredes del tubo, debido a que el plástico se encuentra aún arriba de su temperatura de reblandecimiento.
El diseño del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de éste, formando así, la característica línea o costura en la base de todo recipiente obtenido por Extrusión-soplo. El otro extremo del párison permanece abierto, pues es necesario para las etapas posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el extremo abierto del molde y en el interior del párison, se inyecta aire a presión, obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se enfría y conserva la forma interior del molde. La boquilla de inyección del aire crea al mismo tiempo la estructura final de la boca y cuello del recipiente.
Es importante señalar que durante el proceso de expansión de la preforma hacia las paredes del molde, el espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del área superficial.
En la última fase del ciclo de Soplado, el molde se separa exponiendo al recipiente terminado a una temperatura en que es estable dimensionalmente, para ser entonces expulsado por su propio peso o por el aire a presión que aún se encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en la dos últimas etapas tarda lo suficiente para que en el dado haya extruído y Soplado una nueva preforma, siendo necesario que el molde recién liberado del producto tenga que moverse hacia la recepción del nuevo material, para iniciar un nuevo ciclo productivo.

Proceso de Inyección
Se utiliza en los casos en que se requiera obtener recipientes de boca ancha, con un cuerpo aún más ancho o de forma tal que no pueda obtenerse por un proceso simple de Soplado. También es adecuado cuando la resina requerida para la obtención del recipiente tenga una fluidez y viscosidad que no permitan la Extrusión de una preforma o se tenga muchos problemas para su control.
En esta variante del proceso de Soplado, en la primera etapa la resina es alimentada a la Tolva de una máquina de inyección, de donde pasa el Cañón y por la acción del Husillo y de la resistencia calefactora es fundida, homogeneizada y transportada hacia la punta de la unidad de inyección; ahí se acumula temporalmente.
Al reunirse la cantidad de material suficiente para inyectar la pieza y teniendo el molde listo para la recepción del material, el Husillo de la unidad de plastificación avanza, expulsando al material plastificado hacia la cavidad del molde para producir la preforma, con un perfil de espesores que puede ser uniforme o variable dependiendo de la forma del artículo final. La preforma tienen un aspecto tubular y no puede ser, ninguno de sus puntos, más ancha que el diámetro interno de su boca. El plástico inyectado es ligeramente enfriado para la preforma pierda fluidez y conserve un estado reblandecido. Al momento de alcanzar la temperatura adecuada, la parte del molde correspondiente al cuerpo de la preforma, se aparta para ser sustituida por otro molde que tiene la forma exterior del recipiente deseado. En esta etapa, las parte del molde que formaron el cuello y la parte interna de la preforma se conservan inmóviles. La preforma, ubicada ahora en un molde de mayor volumen, es expandida por la inyección de aire introducido por el vástago metálico central usado durante la inyección de ésta. La expansión involucra una reducción en el espesor de las paredes del recipiente, de manera similar al `proceso de Extrusión soplo, pero en este caso, la línea de costura en la base del producto no aparece, siendo reemplazada por una discreta prominencia que indica el punto de inyección de la preforma. El plástico, ahora en contacto nuevamente con las paredes interiores del molde final, transfiere su calor rápidamente hacia el metal, que a su vez, es enfriado con corriente de fluidos refrigerantes.
Finalmente, la última etapa del ciclo corresponde a la expulsión de la pieza terminada con la apertura de los moldes que dieron forma al cuerpo y cuello del recipiente y la salida del vástago central del interior del producto. De aquí, el vástago central y el formador del cuello reúnen con el molde del cuerpo de la preforma para instalarse en posición a la salida de la boquilla de la inyectora y esperar una nueva descarga de material plastificado para iniciar un nuevo ciclo.

5. Otras Máquinas que Intervienen en la Producción de Envases de Plástico.

Torre de Refrigeración
Introducción
La refrigeración evaporativa de agua por contacto directo con el aire atmosférico es una técnica utilizada desde hace decenas de años. La Torre de Refrigeración incorpora esta técnica para la cesión a la atmósfera del calor transportado por un caudal de agua que refrigera máquinas o procesos que desarrollan calor. Está compuesta básicamente por un cuerpo de contacto, agua, aire y los elementos auxiliares necesarios para vehicular el aire y el agua a través de ella.
La Torre de Refrigeración –Torre de Enfriamiento-, es un dispositivo utilizado para disminuir la temperatura de un líquido, por lo general agua, al mantenerlo en contacto con una corriente de aire, de manera que una pequeña parte se evapora y la mayor parte se enfría. Se utilizan en instalaciones de aire acondicionado a gran escala y en otras muchas aplicaciones industriales es este caso, la obtención de botellas de plástico por el proceso de Soplado. También se utilizan en centrales que funcionan con carbón y aceite. Estas torres encarecen mucho el coste de las centrales, pero su uso se ha hecho necesario al comprobar el perjuicio ambiental que produce en el vertido de agua caliente en ríos y lagos.

Proceso
El agua y el aire se ponen en contacto intensivo, para lo cual un ventilador aspira el aire a contracorriente del agua; como consecuencia una parte de ésta se evapora. El calor necesario para ello, aprox. 597 Kcal. Por cada litro de agua, se toma del propio circuito produciendo así su refrigeración. Para el enfriamiento se utiliza además la caída de temperatura entre el agua caliente y la temperatura exterior del aire.
El rendimiento de una Torre de Refrigeración, depende, principalmente de la superficie de intercambio de calor que se ha montado, de la buena distribución del agua, de la cantidad de aire aspirado y del estado del aire exterior. La diferencia entre la temperatura de agua fría deseada y la temperatura del termómetro húmedo (llamada distancia límite de enfriamiento), es significativa para el tamaño de la torre. Cuanto mayor sea dicha distancia límite de enfriamiento, más pequeña se hace la torre y, por consiguiente, más económica. La distancia límite debe ser, como mínimo, de 3-4º C.

Compresor
Para tener la presión de aire necesaria para el inflado del plástico se utiliza un Compresor de aire, también, llamado bomba de aire, máquina que disminuye el volumen de una determinada cantidad de aire y aumenta su presión por procedimientos mecánicos. El aire comprimido posee una gran energía potencial, ya que si eliminamos la presión exterior, se expandiría rápidamente. El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas máquinas y herramientas, como martillos neumáticos, taladradoras, limpiadoras de chorro de arena y pistolas de pintura.
En general hay dos tipos de Compresores: alternativos y rotatorios, para el caso de las pequeñas empresas, entre ellas Miniplast, se utiliza un Compresor alternativos o de desplazamiento, el cual se utilizan para generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión; cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por un conducto muy fino.
El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aire chocan con más frecuencia unas con otras si están más apretadas, y la energía producida por estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito. La producción de aire comprimido a alta presión sigue varias etapas de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría entre etapa y etapa.

Molino
Durante el proceso de fabricación de las botellas se generan ciertos excedentes que quedan unidos a estas, y que comúnmente se les llama "rebabas", las cuales son cortadas y depositadas en un bulto junto con las botellas que no cumplen con los requisitos de calidad. Todo este plástico es reprocesado para volverse a usar mediante un Molino.
El Molino es un aparato que recibe el plástico por la parte superior, va cayendo poco a poco hasta llegar a su centro, el cual consta de un espacio de aproximadamente 10 dm3 con una pieza giratoria de acero –aleado con volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que le proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad- que al girar rápidamente hace la función cuchilla la cual corta el plástico en pequeños pedazos listos para ser usados y procesados nuevamente.
Es importante comentar que una producción de Envases de Plástico normales no debe contener mas del 20% de plástico procesado para que no pierda sus propiedades naturales como la dureza y su color característicos.

Materia Prima
El polietileno es probablemente el polímero que más se ve en la vida diaria. Es el plástico más popular del mundo. Éste es el polímero, material con el que se hace las bolsas de almacén, los frascos de champú, los juguetes de los niños, e incluso chalecos a prueba de balas. Por ser un material tan versátil, tiene una estructura muy simple, la más simple de todos los polímeros comerciales. Una molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de átomos de carbono, con dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de carbono. Eso es lo que muestra la figura de la parte superior de la página, pero puede representarse más fácilmente como en la figura de abajo, sólo con la cadena de átomos de carbono, de miles de átomos de longitud:
En ocasiones es un poco más complicado. A veces algunos de los carbonos, en lugar de tener hidrógenos unidos a ellos, tienen asociadas largas cadenas de polietileno. Esto se llama polietileno ramificado, o de baja densidad (LDPE). Cuando no hay ramificación, se llama polietileno lineal o de alta densidad (HDPE). El polietileno lineal es mucho más fuerte que el polietileno ramificado, pero el polietileno ramificado es más barato y más fácil de hacer.
El polietileno lineal o de alta densidad se produce normalmente con pesos moleculares en el rango de 200.000 a 500.000, pero puede ser mayor aún. El polietileno con pesos moleculares de tres a seis millones se denomina polietileno de peso molecular ultra-alto (UHMWPE). El cual se puede utilizar para hacer fibras que son tan fuertes que sustituyeron al Kevlar para su uso en chalecos a prueba de balas. Grandes láminas de éste se pueden utilizar en lugar de hielo para pistas de patinaje.
En materia de elaboración de envases de plástico, el polietileno, el PET, el PVC, la ResinaK y la materia vegetal son las materias primas más utilizada para la elaboración de Envases de Plástico. Para el caso específico de la empresa Miniplast, esta utiliza al polietileno, el cual se obtiene de la última etapa de la refinación del petróleo y se le encuentra en el mercado en alta y baja densidad. Los más comunes dentro de las empresas que lo utilizan son los siguientes:

20020x

BAJA DENSIDAD

20020p

18400

60003

ALTA DENSIDAD

60120

La densidad del polietileno se refiere a la dureza que se requiere en el producto final, es decir, que si se desea obtener un envase de alta dureza entonces debe emplearse polietileno de alta densidad.

6. Conclusiones y recomendaciones

Por medio de la presente Investigación Científica pudo comprobarse la validez de nuestra hipótesis, es decir, que efectivamente los dos métodos empleados para la elaboración de botellas de plástico en la empresa "Miniplast" en Tlalnepantla son la Extrusión y el Soplado. De cualquier forma nunca imaginamos que ambos procesos trabajaran conjuntamente mediante la Máquina Sopladora.
Con base a nuestras visitas a la empresa Miniplast, encontramos datos muy interesantes que difícilmente se encuentran en los textos de consulta. Por ejemplo, que por el alto costo de las Máquinas Sopladoras Extranjeras (de origen Alemán, Italiano o Brasileño) con un valor aproximado de $650,000.00, las pequeñas empresas del ramo las han sustituido por otras hechas en México, denominadas "hechizas", con valor aproximado de $80,000.00. Para el caso de Miniplast, esta actualmente cuenta con tres de estas máquinas que le permiten una producción por día de entre 5,000 y 15,000 envases dependiendo del tamaño de los mismos. Cabe mencionar que la capacidad de producción de una Máquina Extranjera supera notablemente al de la "Hechiza"; mientras esta última produce 15,000 envases la extranjera produce 60,000. Esto se debe a que las Máquinas "Hechizas" son dimensionalmente mucho más pequeñas que las extranjeras.
Otro punto importante es que para la producción de todos los tipos y medidas de envases se emplea el mismo procedimiento, la única diferencia radica en los dados o matrices que se le colocan a las máquinas, procedimiento que toma sólo algunos segundos.
En cuanto a la coloración de los envases de plásticos, lo único que se hace es combinar polvos colorantes con el polietileno; esto normalmente se realiza en una Máquina Revolvedora pero en el caso de Miniplast, este paso es realizado manualmente revolviendo la mezcla en costales de 25Kg. Cabe mencionar que la mezcla debe contener un 5% de colorante sobre la cantidad total a procesar de polietileno.
Este trabajo nos demostró lo importante e interesante que puede ser ingresar como empresario en el área de los plásticos, negocio que recomendamos ampliamente. Exponemos nuestras razones a continuación.

7. Bibliografía

Enciclopedia Analítica de la Ciencia, ACADEMIC PRESS, 1995
Tercera Edición
Tomo IV, Págs: 178-196
Enciclopedia del Plástico, IMPÍ,
México, 1998
Tomo I
Pags: 3-53
Enciclopedia Temática Estudiantil Océano, OCÉANO
Barcelona, 1998,
Segunda Edición
Tomo VII, Págs: 1234-1237
Michaeli Walter, Ingeniería del Plástico,
MACMILLAN,
New York, 1995,
Segunda Edición,
Págs: 225-234.
Rincón Córcoles Antonio, La Industria de Plástico,
RICHARDSON & LOKENSGARD,
México, 2000, Págs: 230-357.

Apéndice
Apéndice A
Distribuidoras de Polietileno en México

  1. PLÁSTICOS Y MATERIALES, S.A. DE C.V.
  2. Año de Juárez No. 286
    Col. Granjas San Antonio
    09070 México, D.F.
    México
    Teléfonos: 5582-5708, 5581-3163
    Fax: 5670-2100

    Colorines No. 46,
    Col. Santiago Ahuizotla
    02750 México, D.F.
    México
    Teléfonos: 5358-7211, 5358-7681, 5358-7893
    Fax: 5358-0430

  3. DISMAPLAS, S.A. DE C.V.

    Chopo No. 216,
    Col. Rústica Xalostoc
    55340 Ecatepec, Edo. de Méx.
    México
    Teléfonos: 5569-4238, 5569-4379
    Fax: 5755-0279

  4. DISTRIBUIDORA DON RAMIS, S.A. DE C.V.
  5. REICH MEXICANA DE PLÁSTICOS, S.A. DE C.V.

Río Totolica 31
Naucalpan, Edo. de méx.
Teléfonos: 358-16-19
Fax: 576-85-03

Apéndice B
Distribuidoras de Máquinas de Soplado, Inyección y Extrusión en México

  1. NISSEI MÉXICO, S.A. DE C.V.
  2. Manuel J Othón No. 193 Col. Tránsito
    06820 México, D.F.
    Teléfono: 5740-4499
    Fax: 574057717

  3. Beutelspacher, S.A. de C.V.

Venados No. 52, Col. Los Olivos Tláhuac
13210 México, D.F.
Teléfonos: 5840-4562 al 66, 5845-8772
Fax: 5845-1053

 

 

 

 

 

Autor:


Iván Escalona M.
Ocupación: Estudiante
Materia: Química


Estudios de Preparatoria: Centro Escolar Atoyac
Estudios Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias sociales y Administrativas (UPIICSA) del Instituto Politécnico Nacional (I.P.N.)
Ciudad de Origen: México, Distrito Federal
Fecha de elaboración e investigación: 25 de Octubre del 2002
Profesor que revisó trabajo: López Estévez Carlos (Catedráticoa de la U.P.I.I.C.S.A.)

Partes: 1, 2


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