4. Resultados
Para la elaboración de botellas de plásticos
se hace uso de dos métodos:
la Extrusión y el Soplado, los cuales trabajan
conjuntamente. A continuación se describen detalladamente
por separado. Posteriormente se describirá como trabajan
en conjunto mediante el proceso de
Soplado-Extrusión con Biorientación haciendo uso de
la Máquina Sopladora.
El Proceso de
Extrusión
Definición
Es un proceso continuo, en que la resina, fundida por la
acción de temperatura y
fricción, es forzada a pasar por un dado que le
proporciona una forma definida, y enfriada finalmente para evitar
deformaciones permanentes. Se fabrican por este proceso: tubos,
perfiles, películas, manguera, láminas, filamentos
y pellets.
Ventajas y Restricciones
Presenta alta productividad y
es el proceso más importantes de obtención de
formas plásticas en volumen de
producción. Su operación es de las
más sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones
de operación, la producción continúa sin
problemas
siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la
maquinaria de Extrusión es moderado, en comparación
con otros procesos como
inyección, Soplado o calandreo, y con una buena
flexibilidad para cambios de productos sin
necesidad de hacer inversiones
mayores.
La restricción principal es que los productos obtenidos
por extracción deben tener una sección transversal
constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina)
o periódica (tubería corrugada); quedan excluidos
todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor
parte de los productos obtenidos de una líneas de
Extrusión requieren de procesos posteriores con el fin de
habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del
sellado y cortado, para la obtención de bolsas a partir de
Película Tubular o la formación de la unión
o socket en el caso de tubería.
Aplicaciones Actuales
A continuación, se presenta una listan de los productos
que encuentran en el mercado,
transformados por el proceso de
Extrusión:
Película Tubular
- Bolsa (comercial, supermercado)
- Película plástica para uso
diverso - Película para arropado de cultivos
- Bolsa para envase de alimentos y
productos de alto consumos
- Tubería para condición de agua y
drenaje - Manguea para jardín
- Manguera para uso médico
- Popotes
- Alambre para uso eléctrico y
telefónico
- Hojas para persiana
- Ventanería
- Canales de flujo de agua
- Rafia
- Manteles para mesa e individuales
- Cinta Adhesiva
- Flejes para embalaje
Monofilamento
- Filamentos
- Alfombra (Filamento de las alfombras)
Importancia en el
Mercado
En México, el
proceso de Extrusión es el más importante tomando
en cuenta el volumen de plástico
transformado. En 1995, más del 50% de todo el
plástico moldeado se obtuvo por este proceso, sin
considerar que los procesos de Soplado y termoformado involucran
una fase de la Extrusión.
Descripción del
Proceso
Dentro del proceso de Extrusión, varias partes deben
identificarse con el fin de aprender sus funciones
principales, saber sus características en el caso de elegir un
equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el
momento de la operación.
La Extrusión, por su versatilidad y amplia
aplicación, suele dividirse en varios tipos, dependiendo
de la forma del dado y de los productos extruídos,
así la Extrusión puede ser:
- De tubo y perfil
- De Película Tubular
- De lámina y película plana
- Recubrimiento de cable
- De Monofilamento
- Para pelletización y fabricación de
compuestos
Independientemente del tipo de Extrusión que se
quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar al dado
extrusor. Básicamente, una Extrusión consta de un
eje metálico central con álabes helicoidales
llamado Husillo o tordillo, instalado dentro de un cilindro
metálico revestido con una camisa de resistencias
eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada
para la Materia Prima
donde se instala una Tolva de alimentación,
generalmente de forma cónica; en ese mismo extremo se
encuentra el sistema de
accionamiento del Husillo, compuesto por un motor y un
sistema de reducción de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y es el
dado quien forma finalmente al plástico.
Descripción del
Equipo
Tolva
La Tolva es el depósito de Materia Prima
en donde se colocan los pellets de material plástico para
la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente
funcional; los diseños mal planeados, principalmente en
los ángulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la producción. En
materiales que
se compactan fácilmente, una Tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material
formados y permitiendo la caída del material a la garganta
de alimentación. Si el material a procesar es
problemático aún con la Tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema, rompiendo puentes de
material formados y permitiendo la caída del material a la
garganta de alimentación. Si aún con esto no se
soluciona, la Tolva tipo cramer es la única que puede
formar el material a fluir, empleando un tornillo para lograr la
alimentación.
Se utiliza para instalar de manera perfectamente
concéntrica las partes componentes del dado, lo cual es
indispensable después de una labor de desensamble para su
limpieza y mantenimiento.
- Anillo de Enfriamiento
Por la acción del extrusor, el polímero
fundido abandona el dado, toma el perfil tubular de los labios
del dado y continúa modificándose con un
estiramiento longitudinal por acción del tiro de unos
rodillos superiores y una expansión lateral por efecto de
la presión
del aire atrapado
dentro de la burbuja.
Si el dado se encuentra uniformemente centrado y calentado y el
material sale homogéneo, la película se forma con
un espesor y diámetros constante. El material
extruído recibe un enfriamiento superficial mediante una
corriente de aire proveniente del dispositivo llamado anillo de
enfriamiento.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes
funciones:
- Llevar el material fundido al estado
sólido. - Estabilizar a la burbuja en diámetro y forma
circular. - Reducir la altura de la burbuja.
- En cierto casos, proporcionar claridad a la
película, deteniendo la cristalización del
polímero. - Mejorar la productividad.
Las variables a
controlar para llegar al mejor enfriamiento de la película
son:
- Volumen del aire
- Velocidad del aire
- Dirección del aire
- Temperatura del aire
Los diseños de anillos de enfriamiento son
variados, dependiendo del tipo de material que se vaya a
procesar. Los diseños más complicados son los
anillos con una y dos etapas de enfriamiento, que se eligen
según los requerimientos de enfriamiento del proceso.
También en la parte de enfriamiento de la burbuja existen
equipos con la opción de enfriamiento interno del producto. Es
conveniente aclarar que el aire que se encuentra en el interior
de la burbuja, en equipos convencionales, se mantiene sin
reemplazo durante toda la operación de producción.
Esto provoca que el enfriamiento principal sólo ocurra por
la acción del anillo de enfriamiento.
En la operación de equipos con enfriamiento interno, el
área de contacto se duplica, permitiendo aumentos de
productividad del 30 al 59%, aunque se requiere de un dado
especial y un segundo Compresor para abastecer el enfriamiento
interno.
Las unidades de calibración ó
dispositivos que controlan el diámetro de la burbuja
se requieren cuando se trabaja con la opción de
enfriamiento interno. Estas unidades constan de
pequeños rodillos soportados por ejes curvos
dispuestos alrededor de la burbuja y mantienen constantemente
las dimensiones de ésta. Adicionalmente, un censor de
diámetro colocado justo arriba de la línea de
enfriamiento, manda una señal para aumentar o reducir
el volumen de aire; con ellos se puede lograr diferencia
de ±
2 mm en el diámetro.
Una ventaja más de la circulación interna de
aire es la reducción de la tendencia de la
película a adherirse o bloquearse internamente,
gracias a la remoción de ciertos volátiles
emitidos por el polímero caliente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a que la
cantidad de aire en el interior de la burbuja es constante,
generalmente no requieren más ajustes ocasionales de
introducción o extracción de
aire, para llevar la película nuevamente a las
dimensiones específicas. En este caso, las variaciones
en la temperatura ambiente a
lo largo del día, pueden provocar ligeras variaciones
en el diámetro. Cuando un mayor control de
dimensiones sea requerido, se puede usar la unidad o canasta
de calibración.- Unidades de Calibración
- Unidad de Tiro
Incluye un marco para colapsamiento de la burbuja y, un
rodillo de presión y jalado de la película, que al
igual que el embobinador, son partes que no influyen en la
productividad de una línea de Extrusión, pero
tienen influencia en la calidad de
formado de la bobina de película.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la
película es el marco de colapsamiento que tiene la
función
de:
- Llevar a la película en forma de burbuja a una
forma plana por medio de una disminución constante del
área de paso - Evitar que durante el colapsamiento de la burbuja se
formen pliegues o arrugas.
El marco de colapsamiento puede fabricarse de diversos
materiales que van desde tiras de madera hasta
rodillos de aluminio u
otros metales. Los
parámetros principales para el buen desempeño de la unidad de colapsamiento es
la fricción entre la película, el marco y los
ángulos de colapsamiento de la burbuja.
- Rodillos de Tiro
Aunque no afectan la productividad de la
línea de Extrusión, influyen en la calidad de
la película final, ya que debe tirar uniformemente
para no provocar variaciones en el espesor. La
película debe oprimirse con la firmeza necesaria para
evitar la fuga de aire que pueda causar un descenso en el
diámetro final. Para el logro de esta última
función, uno a ambos rodillos son de acero
recubierto con hule y uno de ellos está
refrigerando.- Embobinadores
Las unidades de embobinado de película, son
dispositivos para la capacitación del material producido para
suministrarlo a máquinas
de procesado final como impresoras,
cortadoras, selladoras, etcétera.
Existen básicamente dos tipo de embobinadores:
- De contacto
- Centrales
Embobinadores de Contacto
En el embobinador de contacto, el eje que porta el núcleo
sobre el cual se enrollará la bobina, llamado rodillo de
película, no está motorizado, pero gira por la
transmisión del movimiento de
otro rodillo (sobre el cual se recarga) que sí cuenta con
un motor accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado o recubierto
con hule, mientras que el rodillo de película no tiene un
eje fijo y se mueve sobre un riel curvado que mantiene la
presión constante entre los rodillos.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en la líneas
de película soplada. Sus ventajas son: Simplicidad de
operación y economía.
Desventajas: Sólo produce bobinas apretadas y tiene
dificultad para producir rollos de película angosta de
gran longitud.
Embobinadores Centrales
En los embobinadores centrales, el rodillo de la película
está motorizado, varía de velocidad al
incrementarse el diámetro de la bobina, así como
varía el torque para mantener constante la tensión
en el producto. Todas estas variaciones son controladas por una
P.C.
El uso de sistemas
computarizados vuelve al enrollado central costoso, y en cierta
forma, más complicado de manejar en comparación con
el embobinado de contacto. Entre las ventajas del sistema de
embobinado central está la producción de bobinas de
baja tensión de enrollado, que reduce la sensibilidad de
los rollos al encogimiento post-enrollado.
El Proceso de
Soplado
Definición
El moldeo por Soplado es un proceso discontinuo de
producción de recipientes y artículos huecos, en
donde una resina termoplástica es fundida, transformada en
una preforma hueca y llevada a un molde final en donde, por la
introducción de aire a presión en su interior, se
expande hasta tomar la forma del molde, finalmente es enfriada y
expulsada como un artículo terminado. Para la
producción de la preforma, se puede considerar la mitad
del proceso como conjunto utilizando el proceso de
Extrusión, permitiendo que el proceso de Soplado se divida
en dos grupos distintos:
inyección o Soplado y Extrusión.
Ventajas Y Restricciones
El proceso tiene la ventaja de ser el único para la
producción de recipientes de boca angosta. Para el proceso
Extrusión-soplo, la producción de la pieza final no
requiere de moldes muy costosos. Otra ventaja es la
obtención de artículos de paredes muy delgadas con
gran resistencia
mecánica. Operativamente permite cambios en
la producción con relativa sencillez, tomando en cuenta
que los moldes no son voluminosos ni pesados.
Como restricciones del proceso se pueden mencionar que se
producen artículos huecos que requieren de grandes
espacios de almacenaje y dificultan la comercialización a regiones que no
estén próximas a la planta productora. Por otra
parte, en el proceso de Extrusión, se tienen en cada ciclo
una porción de material residual que debe ser molido y
retornado al material virgen para su recuperación, lo que
reduce la relación producto obtenido/material alimentado,
y que se debe adicionar al precio del
producto.
Aplicaciones
Prácticamente el moldeo de cualquier recipiente se puede
lograr por medio del proceso de Soplado, siendo el único
para la producción de recipientes de cuello angosto de
alto consumo en
industrias como
la alimenticia, cosmética y química, aunque en
envases de cuello ancho, puede encontrar cierta competencia en
algunos otros procesos. El proceso se encuentra en franco
crecimiento, bajo la necesidad de abastecer a un mercado de
alimentos también en constante auge. Ejemplos de la
diversidad de aplicaciones son:
Sector Cosméticos –
Farmacéutico
- Envases de tratamiento tipo ampolletas.
- Envases pequeños para muestras
médicas. - Recipientes para medicamentos en
pastillas. - Recipientes para jarabes, soluciones y
suspensiones. - Recipientes grandes para suero.
- Recipientes para shampoos y cremas.
- Recipientes para lociones y perfumes.
- Botellas para aceite comestible.
- Botellas para agua potable.
- Botellas para bebida carbonatadas con o sin
retorno. - Botellas para bebidas alcohólicas.
- Envases pequeños para golosinas.
- Envases para bebidas refrescantes no
carbonatadas. - Envases para condimentos.
- Envases para bebidas en polvo.
Proceso de Soplado
Para la obtención de artículos huecos por esta
vía, la resina polimérica es alimentada a la Tolva
de un extrusor; de ahí pasar al interior del
Cañón, se plastifica y homogeneiza por medio del
Husillo con los pigmentos y otros aditivos que también
hayan sido alimentados, siendo únicamente restringido el
uso de cargas o refuerzos, ya que estos últimos
generalmente provocan la ruptura de las paredes del
artículo cuando está en la etapa de Soplado.
El material ya homogéneo y completamente plastificado,
pasa al dado que, de manera similar a la Extrusión de
tubería, produce una preforma tubular con dimensiones de
pared controladas para la pieza final cumpla con las dimensiones
de espesor requeridas.
La producción de esta preforma (párison) debe ser
invariablemente vertical y descendente, ya que no existe ninguna
guía que pueda ofrecerle alguna otra orientación,
mientras que el tiempo empleado
desde que comienza a salir del dado hasta que tiene la
dimensión precisa para continuar con el ciclo, está
limitado al momento en que la primera porción de
plástico extruído se enfríe, perdiendo
características para ser moldeado.
Llegando a la longitud de preforma óptima, que es
ligeramente mayor a la longitud del molde que forma la pieza
final, entra en acción el mecanismo que cierra las dos
parte del molde para dejar confinado el párison (preforma)
en éste. Durante su movimiento, el molde además de
rodear al párison, lo prensa por uno de
sus extremos provocando el sellado de las paredes del tubo,
debido a que el plástico se encuentra aún arriba de
su temperatura de reblandecimiento.
El diseño
del molde puede incluso cortar el material sobrante por debajo de
éste, formando así, la característica
línea o costura en la base de todo recipiente obtenido por
Extrusión-soplo. El otro extremo del párison
permanece abierto, pues es necesario para las etapas
posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una boquilla por el
extremo abierto del molde y en el interior del párison, se
inyecta aire a presión, obligando a la preforma a
extenderse hasta alcanzar las paredes del molde, donde se
enfría y conserva la forma interior del molde. La boquilla
de inyección del aire crea al mismo tiempo la estructura
final de la boca y cuello del recipiente.
Es importante señalar que durante el proceso de
expansión de la preforma hacia las paredes del molde, el
espesor de la pared sufre una reducción por el aumento del
área superficial.
En la última fase del ciclo de Soplado, el molde se separa
exponiendo al recipiente terminado a una temperatura en que es
estable dimensionalmente, para ser entonces expulsado por su
propio peso o por el aire a presión que aún se
encuentra en su interior. Generalmente, el tiempo invertido en la
dos últimas etapas tarda lo suficiente para que en el dado
haya extruído y Soplado una nueva preforma, siendo
necesario que el molde recién liberado del producto tenga
que moverse hacia la recepción del nuevo material, para
iniciar un nuevo ciclo productivo.
Proceso de
Inyección
Se utiliza en los casos en que se requiera obtener recipientes de
boca ancha, con un cuerpo aún más ancho o de forma
tal que no pueda obtenerse por un proceso simple de Soplado.
También es adecuado cuando la resina requerida para la
obtención del recipiente tenga una fluidez y viscosidad que no
permitan la Extrusión de una preforma o se tenga muchos
problemas para su control.
En esta variante del proceso de Soplado, en la primera etapa la
resina es alimentada a la Tolva de una máquina de
inyección, de donde pasa el Cañón y por la
acción del Husillo y de la resistencia calefactora es
fundida, homogeneizada y transportada hacia la punta de la unidad
de inyección; ahí se acumula temporalmente.
Al reunirse la cantidad de material suficiente para inyectar la
pieza y teniendo el molde listo para la recepción del
material, el Husillo de la unidad de plastificación
avanza, expulsando al material plastificado hacia la cavidad del
molde para producir la preforma, con un perfil de espesores que
puede ser uniforme o variable dependiendo de la forma del
artículo final. La preforma tienen un aspecto tubular y no
puede ser, ninguno de sus puntos, más ancha que el
diámetro interno de su boca. El plástico inyectado
es ligeramente enfriado para la preforma pierda fluidez y
conserve un estado reblandecido. Al momento de alcanzar la
temperatura adecuada, la parte del molde correspondiente al
cuerpo de la preforma, se aparta para ser sustituida por otro
molde que tiene la forma exterior del recipiente deseado. En esta
etapa, las parte del molde que formaron el cuello y la parte
interna de la preforma se conservan inmóviles. La
preforma, ubicada ahora en un molde de mayor volumen, es
expandida por la inyección de aire introducido por el
vástago metálico central usado durante la
inyección de ésta. La expansión involucra
una reducción en el espesor de las paredes del recipiente,
de manera similar al `proceso de Extrusión soplo, pero en
este caso, la línea de costura en la base del producto no
aparece, siendo reemplazada por una discreta prominencia que
indica el punto de inyección de la preforma. El
plástico, ahora en contacto nuevamente con las paredes
interiores del molde final, transfiere su calor
rápidamente hacia el metal, que a su vez, es enfriado con
corriente de fluidos refrigerantes.
Finalmente, la última etapa del ciclo corresponde a la
expulsión de la pieza terminada con la apertura de los
moldes que dieron forma al cuerpo y cuello del recipiente y la
salida del vástago central del interior del producto. De
aquí, el vástago central y el formador del cuello
reúnen con el molde del cuerpo de la preforma para
instalarse en posición a la salida de la boquilla de la
inyectora y esperar una nueva descarga de material plastificado
para iniciar un nuevo ciclo.
5. Otras Máquinas que Intervienen en la
Producción de Envases de
Plástico.
Torre de
Refrigeración
Introducción
La refrigeración evaporativa de agua por
contacto directo con el aire atmosférico es una
técnica utilizada desde hace decenas de años. La
Torre de Refrigeración incorpora esta técnica para
la cesión a la atmósfera del calor
transportado por un caudal de agua que refrigera máquinas
o procesos que desarrollan calor. Está compuesta
básicamente por un cuerpo de contacto, agua, aire y los
elementos auxiliares necesarios para vehicular el aire y el agua a
través de ella.
La Torre de Refrigeración –Torre de Enfriamiento-,
es un dispositivo utilizado para disminuir la temperatura de un
líquido, por lo general agua, al mantenerlo en contacto
con una corriente de aire, de manera que una pequeña parte
se evapora y la mayor parte se enfría. Se utilizan en
instalaciones de aire
acondicionado a gran escala y en otras
muchas aplicaciones industriales es este caso, la
obtención de botellas de plástico por el proceso de
Soplado. También se utilizan en centrales que funcionan
con carbón y aceite. Estas torres encarecen mucho el coste
de las centrales, pero su uso se ha hecho necesario al comprobar
el perjuicio ambiental que produce en el vertido de agua caliente
en ríos y lagos.
Proceso
El agua y el aire se ponen en contacto intensivo, para lo cual un
ventilador aspira el aire a contracorriente del agua; como
consecuencia una parte de ésta se evapora. El calor
necesario para ello, aprox. 597 Kcal. Por cada litro de agua, se
toma del propio circuito produciendo así su
refrigeración. Para el enfriamiento se utiliza
además la caída de temperatura entre el agua
caliente y la temperatura exterior del aire.
El rendimiento de una Torre de Refrigeración, depende,
principalmente de la superficie de intercambio de calor que se ha
montado, de la buena distribución del agua, de la cantidad de
aire aspirado y del estado del aire exterior. La diferencia entre
la temperatura de agua fría deseada y la temperatura del
termómetro húmedo (llamada distancia
límite de enfriamiento), es significativa para el
tamaño de la torre. Cuanto mayor sea dicha distancia
límite de enfriamiento, más pequeña se hace
la torre y, por consiguiente, más económica. La
distancia límite debe ser, como mínimo, de
3-4º C.
Compresor
Para tener la presión de aire necesaria para el inflado
del plástico se utiliza un Compresor de aire,
también, llamado bomba de aire, máquina que
disminuye el volumen de una determinada cantidad de aire y
aumenta su presión por procedimientos
mecánicos. El aire comprimido posee una gran
energía potencial, ya que si eliminamos la presión
exterior, se expandiría rápidamente. El control de
esta fuerza
expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas máquinas
y herramientas,
como martillos neumáticos, taladradoras, limpiadoras de
chorro de arena y pistolas de pintura.
En general hay dos tipos de Compresores:
alternativos y rotatorios, para el caso de las pequeñas
empresas,
entre ellas Miniplast, se utiliza un Compresor alternativos o de
desplazamiento, el cual se utilizan para generar presiones altas
mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón
se mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por la
válvula de admisión; cuando se mueve hacia la
izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por un
conducto muy fino.
El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las
moléculas de aire chocan con más frecuencia unas
con otras si están más apretadas, y la
energía producida por estas colisiones se manifiesta en
forma de calor. Para evitar este calentamiento hay que enfriar el
aire con agua o aire frío antes de llevarlo al
depósito. La producción de aire comprimido a alta
presión sigue varias etapas de compresión; en cada
cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría
entre etapa y etapa.
Molino
Durante el proceso de fabricación de las botellas se
generan ciertos excedentes que quedan unidos a estas, y que
comúnmente se les llama "rebabas", las cuales son cortadas
y depositadas en un bulto junto con las botellas que no cumplen
con los requisitos de calidad. Todo este plástico es
reprocesado para volverse a usar mediante un Molino.
El Molino es un aparato que recibe el plástico por la
parte superior, va cayendo poco a poco hasta llegar a su centro,
el cual consta de un espacio de aproximadamente 10 dm3 con una
pieza giratoria de acero –aleado con volframio, molibdeno y
otros elementos de aleación, que le proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad- que al girar
rápidamente hace la función cuchilla la cual corta
el plástico en pequeños pedazos listos para ser
usados y procesados nuevamente.
Es importante comentar que una producción de Envases de
Plástico normales no debe contener mas del 20% de
plástico procesado para que no pierda sus propiedades
naturales como la dureza y su color
característicos.
Materia Prima
El polietileno es probablemente el polímero que más
se ve en la vida diaria. Es el plástico más popular
del mundo. Éste es el polímero, material con el que
se hace las bolsas de almacén,
los frascos de champú, los juguetes de los niños,
e incluso chalecos a prueba de balas. Por ser un material tan
versátil, tiene una estructura muy simple, la más
simple de todos los polímeros comerciales. Una
molécula del polietileno no es nada más que una
cadena larga de átomos de carbono, con
dos átomos de hidrógeno unidos a cada átomo de
carbono. Eso es lo que muestra la figura
de la parte superior de la página, pero puede
representarse más fácilmente como en la figura de
abajo, sólo con la cadena de átomos de carbono, de
miles de átomos de longitud:
En ocasiones es un poco más complicado. A veces algunos de
los carbonos, en lugar de tener hidrógenos unidos a ellos,
tienen asociadas largas cadenas de polietileno. Esto se llama
polietileno ramificado, o de baja densidad (LDPE).
Cuando no hay ramificación, se llama polietileno lineal o
de alta densidad (HDPE). El polietileno lineal es mucho
más fuerte que el polietileno ramificado, pero el
polietileno ramificado es más barato y más
fácil de hacer.
El polietileno lineal o de alta densidad se produce normalmente
con pesos moleculares en el rango de 200.000 a 500.000, pero
puede ser mayor aún. El polietileno con pesos moleculares
de tres a seis millones se denomina polietileno de peso molecular
ultra-alto (UHMWPE). El cual se puede utilizar para hacer fibras
que son tan fuertes que sustituyeron al Kevlar para su uso en
chalecos a prueba de balas. Grandes láminas de éste
se pueden utilizar en lugar de hielo para pistas de patinaje.
En materia de elaboración de envases de plástico,
el polietileno, el PET, el PVC, la ResinaK y la materia vegetal
son las materias primas más utilizada para la
elaboración de Envases de Plástico. Para el caso
específico de la empresa
Miniplast, esta utiliza al polietileno, el cual se obtiene de la
última etapa de la refinación del petróleo y
se le encuentra en el mercado en alta y baja densidad. Los
más comunes dentro de las empresas que lo utilizan son los
siguientes:
20020x | BAJA DENSIDAD |
20020p | |
18400 | |
60003 | ALTA DENSIDAD |
60120 |
La densidad del polietileno se refiere a la dureza que
se requiere en el producto final, es decir, que si se desea
obtener un envase de alta dureza entonces debe emplearse
polietileno de alta densidad.
6.
Conclusiones y recomendaciones
Por medio de la presente Investigación Científica pudo
comprobarse la validez de nuestra hipótesis, es decir, que efectivamente los
dos métodos empleados para la elaboración de
botellas de plástico en la empresa
"Miniplast" en Tlalnepantla son la Extrusión y el Soplado.
De cualquier forma nunca imaginamos que ambos procesos trabajaran
conjuntamente mediante la Máquina Sopladora.
Con base a nuestras visitas a la empresa Miniplast, encontramos
datos muy
interesantes que difícilmente se encuentran en los textos
de consulta. Por ejemplo, que por el alto costo de las
Máquinas Sopladoras Extranjeras (de origen Alemán,
Italiano o Brasileño) con un valor
aproximado de $650,000.00, las pequeñas empresas del ramo
las han sustituido por otras hechas en México, denominadas
"hechizas", con valor aproximado de $80,000.00. Para el caso de
Miniplast, esta actualmente cuenta con tres de estas
máquinas que le permiten una producción por
día de entre 5,000 y 15,000 envases dependiendo del
tamaño de los mismos. Cabe mencionar que la capacidad de
producción de una Máquina Extranjera supera
notablemente al de la "Hechiza"; mientras esta última
produce 15,000 envases la extranjera produce 60,000. Esto se debe
a que las Máquinas "Hechizas" son dimensionalmente mucho
más pequeñas que las extranjeras.
Otro punto importante es que para la producción de todos
los tipos y medidas de envases se emplea el mismo procedimiento, la
única diferencia radica en los dados o matrices que
se le colocan a las máquinas, procedimiento que toma
sólo algunos segundos.
En cuanto a la coloración de los envases de
plásticos, lo único que se hace es combinar polvos
colorantes con el polietileno; esto normalmente se realiza en una
Máquina Revolvedora pero en el caso de Miniplast, este
paso es realizado manualmente revolviendo la mezcla en costales
de 25Kg. Cabe mencionar que la mezcla debe contener un 5% de
colorante sobre la cantidad total a procesar de polietileno.
Este trabajo nos demostró lo importante e interesante que
puede ser ingresar como empresario en el área de los
plásticos, negocio que recomendamos ampliamente. Exponemos
nuestras razones a continuación.
Enciclopedia Analítica de la Ciencia,
ACADEMIC PRESS, 1995
Tercera Edición
Tomo IV, Págs: 178-196
Enciclopedia del Plástico, IMPÍ,
México, 1998
Tomo I
Pags: 3-53
Enciclopedia Temática Estudiantil Océano,
OCÉANO
Barcelona, 1998,
Segunda Edición
Tomo VII, Págs: 1234-1237
Michaeli Walter, Ingeniería del Plástico,
MACMILLAN,
New York, 1995,
Segunda Edición,
Págs: 225-234.
Rincón Córcoles Antonio, La Industria de
Plástico,
RICHARDSON & LOKENSGARD,
México, 2000, Págs: 230-357.
Apéndice
Apéndice A
Distribuidoras de Polietileno en México
- PLÁSTICOS Y MATERIALES, S.A. DE
C.V. Año de Juárez No. 286
Col. Granjas San Antonio
09070 México, D.F.
México
Teléfonos: 5582-5708, 5581-3163
Fax:
5670-2100Colorines No. 46,
Col. Santiago Ahuizotla
02750 México, D.F.
México
Teléfonos: 5358-7211, 5358-7681, 5358-7893
Fax: 5358-0430- DISMAPLAS, S.A. DE C.V.
Chopo No. 216,
Col. Rústica Xalostoc
55340 Ecatepec, Edo. de Méx.
México
Teléfonos: 5569-4238, 5569-4379
Fax: 5755-0279 - DISTRIBUIDORA DON RAMIS, S.A. DE C.V.
- REICH MEXICANA DE PLÁSTICOS, S.A. DE
C.V.
Río Totolica 31
Naucalpan, Edo. de méx.
Teléfonos: 358-16-19
Fax: 576-85-03
Apéndice B
Distribuidoras de Máquinas de Soplado, Inyección y
Extrusión en México
- NISSEI MÉXICO, S.A. DE C.V.
Manuel J Othón No. 193 Col.
Tránsito
06820 México, D.F.
Teléfono: 5740-4499
Fax: 574057717- Beutelspacher, S.A. de C.V.
Venados No. 52, Col. Los Olivos Tláhuac
13210 México, D.F.
Teléfonos: 5840-4562 al 66, 5845-8772
Fax: 5845-1053
Autor:
Iván Escalona M.
Ocupación: Estudiante
Materia: Química
Estudios de Preparatoria: Centro Escolar Atoyac
Estudios Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria de
Ingeniería y Ciencias
sociales y Administrativas (UPIICSA) del Instituto
Politécnico Nacional (I.P.N.)
Ciudad de Origen: México, Distrito Federal
Fecha de elaboración e investigación: 25 de Octubre del 2002
Profesor que revisó trabajo: López Estévez
Carlos (Catedráticoa de la U.P.I.I.C.S.A.)
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