Balanceo de líneas y tiempo estándar

Indice

1. Calificación por velocidad
y número de ciclos a observar.

1. Calificación
por velocidad y
número de ciclos a observar.

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario
efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de
estos los tiempos obtenidos serán confiables y
consistentes.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene
las actitudes
físicas necesarias, que posee la inteligencia
requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y
conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en
curso según normas
satisfactorias de seguridad,
cantidad y calidad.

La calificación por velocidad es
un método de
evaluación de la actuación en el que
sólo se considera la rapidez de realización del
trabajo (por unidad de tiempo). En este
método el
observador mide la efectividad del operario en comparación
con el concepto de un
operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna
un porcentaje para indicar la relación o razón de
la actuación observada a la actuación normal. Es
necesario que el observador tenga un conocimiento
pleno del trabajo antes de evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se
considera ritmo normal. De manera que una calificación de
110% indicaría que el operario actúa a una
velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del
90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la
normal.

; y
;

s = Desviación Típica o Estándar y
n = Número de Ciclos

=
coeficiente de variación

en M.G.S.A Mármoles determinamos cada factor de
velocidad de los elementos de nuestra tarea definida, ahora bien,
se calificaron los 28 elementos de la tarea de los 16 ciclos
observados en el desarrollo del
estudio de tiempos, recordando que el FV nosotros lo asignamos de
tal manera que se aplica de manera congruente a nuestros datos de interés,
realizamos la siguiente tabla (Calificación por velocidad)
donde se muestran los valores de
velocidad, y realizamos datos para
determinar, la desviación típica, y el coeficiente
de variación, ahora bien el elemento que llegue a
presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a
observar y en éste estudio se determinó que es el
elemento 24 con mayor coeficiente como se muestran en los
Resultados obtenidos.

Calificación Por Velocidad

	CICLOS	1		2		3		4		5		6		7		8
	Elementos	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV
1	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100
2	Transporte mediante una Grúa distribuidora	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100
3	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	500	100	500	100	500	100	500	100	450	100	450	100	450	100	450	100
4	Verificar la posición correcta	300	90	300	90	200	125	200	125	200	125	200	125	220	110	220	110
5	Configurar Equipo	250	90	250	90	200	125	200	125	200	125	200	125	200	125	200	125
6	Transporte con sobre el Carrito Deslizante	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100
7	Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes	400	100	400	100	350	110	350	110	350	110	350	110	300	135	300	135
8	Verificar el Contenedor de Agua	500	90	500	90	450	110	450	110	400	125	400	125	400	125	400	125
9	Se acciona la Bomba para transporte de Agua	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100
10	Abrir llave del contenedor de Agua	25	100	25	100	20	110	20	110	20	110	20	110	20	110	20	110
11	Activar Sierra para Corte	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100
12	Corte de Mármol	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100
13	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	300	90	300	90	300	90	300	90	300	90	300	90	250	100	250	100
14	Transporte mediante una Grúa distribuidora	900	100	900	100	850	110	850	110	800	125	800	125	800	125	800	125
15	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	400	90	400	90	350	110	350	110	350	110	350	110	350	110	350	110
16	Colocar en la Máquina para hacer Laminado	300	90	300	90	300	90	300	90	250	100	250	100	250	100	250	100
17	Activar la Máquina	200	90	200	90	150	100	150	100	150	100	150	100	150	100	150	100
18	Corte de Mármol en láminas	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100
19	Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina	500	90	500	90	500	90	500	90	450	100	450	100	450	100	450	100
20	Colocar en Carro Transportador	200	90	200	90	200	90	200	90	200	90	200	90	150	100	150	100
21	Transporte hace Equipo Pulidor	500	90	500	90	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100
22	Colocar en la Base del Equipo Pulidor	170	90	170	90	165	95	165	95	140	100	140	100	150	90	150	90
23	Preparar Discos y sustancias para Pulir	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
24	Aplicar solventes necesarios sobre la lámina	1000	75	1000	75	1000	75	1000	75	950	100	950	100	650	140	650	140
25	Pulir Mármol	1500	100	1500	100	1400	125	1400	125	1450	120	1450	120	1300	135	1300	135
26	Se toma la Lámina colocándola en el Patín	170	100	170	100	170	100	170	100	170	100	170	100	170	100	170	100
27	Transportar a Bodega	630	100	630	100	600	110	600	110	600	110	600	110	590	115	590	115
28	Colocar lámina en bodega de láminas y placas	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100

	CICLOS	9		10		11		12		13		14		15		16
	Elementos	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV	T	FV
1	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	250	110	250	110	250	110	250	110	250	110	250	110	200	135	200	135
2	Transporte mediante una Grúa distribuidora	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100
3	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100
4	Verificar la posición correcta	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	200	125	200	125
5	Configurar Equipo	150	135	150	135	150	135	150	135	150	135	150	135	150	135	150	135
6	Transporte con sobre el Carrito Deslizante	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100	400	100
7	Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100	300	100
8	Verificar el Contenedor de Agua	300	135	300	135	300	135	300	135	300	135	300	135	250	150	250	150
9	Se acciona la Bomba para transporte de Agua	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100
10	Abrir llave del contenedor de Agua	20	110	20	110	20	110	20	110	20	110	20	110	20	110	20	110
11	Activar Sierra para Corte	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100	50	100
12	Corte de Mármol	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100	1500	100
13	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100
14	Transporte mediante una Grúa distribuidora	850	100	850	100	850	100	850	100	850	100	850	100	850	100	850	100
15	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	350	110	350	110	350	110	350	110	350	110	350	110	300	135	300	135
16	Colocar en la Máquina para hacer Laminado	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100	250	100
17	Activar la Máquina	130	110	130	110	130	110	130	110	130	110	130	110	130	110	130	110
18	Corte de Mármol en láminas	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100	2000	100
19	Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100
20	Colocar en Carro Transportador	170	110	170	110	170	110	170	110	170	110	170	110	170	110	170	110
21	Transporte hace Equipo Pulidor	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	450	100	400	100	400	100
22	Colocar en la Base del Equipo Pulidor	160	100	160	100	160	100	160	100	160	100	160	100	150	110	150	110
23	Preparar Discos y sustancias para Pulir	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
24	Aplicar solventes necesarios sobre la lámina	470	155	470	155	470	155	470	155	450	155	450	155	450	155	450	155
25	Pulir Mármol	1300	100	1300	100	1300	100	1300	100	1300	100	1300	100	1300	100	1300	100
26	Se toma la Lámina colocándola en el Patín	170	100	170	100	170	100	170	100	170	100	170	100	150	125	150	125
27	Transportar a Bodega	590	100	590	100	590	100	590	100	590	100	590	100	550	110	550	110
28	Colocar lámina en bodega de láminas y placas	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100

Resultados De La Práctica

	Elementos	=TMO	S	C.V.	t
1	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	268.75	35.94	0.1337	1.701
2	Transporte mediante una Grúa distribuidora	400.00	0.00	0.0000	1.701
3	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	462.50	22.36	0.0483	1.701
4	Verificar la posición correcta	233.75	34.23	0.1464	1.701
5	Configurar Equipo	181.25	35.94	0.1983	1.701
6	Transporte con sobre el Carrito Deslizante	400.00	0.00	0.0000	1.701
7	Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes	325.00	36.51	0.1124	1.701
8	Verificar el Contenedor de Agua	362.50	84.66	0.2335	1.701
9	Se acciona la Bomba para transporte de Agua	50.00	0.00	0.0000	1.701
10	Abrir llave del contenedor de Agua	20.63	1.71	0.0828	1.701
11	Activar Sierra para Corte	50.00	0.00	0.0000	1.701
12	Corte de Mármol	1500.00	0.00	0.0000	1.701
13	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	268.75	25.00	0.0930	1.701
14	Transporte mediante una Grúa distribuidora	843.75	30.96	0.0367	1.701
15	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	350.00	25.82	0.0738	1.701
16	Colocar en la Máquina para hacer Laminado	262.50	22.36	0.0852	1.701
17	Activar la Máquina	146.25	23.06	0.1577	1.701
18	Corte de Mármol en láminas	2000.00	0.00	0.0000	1.701
19	Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina	462.50	22.36	0.0483	1.701
20	Colocar en Carro Transportador	178.75	18.21	0.1019	1.701
21	Transporte hace Equipo Pulidor	450.00	25.82	0.0574	1.701
22	Colocar en la Base del Equipo Pulidor	156.88	9.29	0.0592	1.701
23	Preparar Discos y sustancias para Pulir	100.00	0.00	0.0000	1.701
24	Aplicar solventes necesarios sobre la lámina	680.00	251.02	0.3692	1.701
25	Pulir Mármol	1356.25	79.32	0.0585	1.701
26	Se toma la Lámina colocándola en el Patín	167.50	6.83	0.0408	1.701
27	Transportar a Bodega	592.50	21.13	0.0357	1.701
28	Colocar lámina en bodega de láminas y placas	100.00	0.00	0.0000	1.701

El elemento 24, o sea "Aplicar Solventes necesario sobre
la lámina", es el que tiene mayor coeficiente de
variación que es de 0.3692, aplicando la
fórmula:

en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno,
pero el que se necesita tomar en cuenta es el elemento 24 cuyo
número de ciclo es el mayor = 158 ciclos. Por lo
tanto

n = 158 ciclos a Observar

Gracias, a éste valor
determinamos que para el elemento 24 el operario debe tomar en
cuenta que existe un factor que hace que exista mayor
variación por lo que se debe crear sistemas o
aplicar los métodos
necesarios para que se corrija ésta actividad y poder evitar
problemas a
futuro.

Cálculo Del Tiempo Normal Por Factor De Velocidad
(Subjetivo)

	Elementos	S T	S FV		TN
1	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	2150	865	1.081	290.6
2	Transporte mediante una Grúa distribuidora	3200	800	1.000	400.0
3	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	3700	800	1.000	462.5
4	Verificar la posición correcta	1870	875	1.094	255.7
5	Configurar Equipo	1450	1005	1.256	227.7
6	Transporte con sobre el Carrito Deslizante	3200	800	1.000	400.0
7	Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes	2600	855	1.069	347.3
8	Verificar el Contenedor de Agua	2900	1005	1.256	455.4
9	Se acciona la Bomba para transporte de Agua	400	800	1.000	50.0
10	Abrir llave del contenedor de Agua	165	870	1.088	22.4
11	Activar Sierra para Corte	400	800	1.000	50.0
12	Corte de Mármol	48000	800	1.000	1500.0
13	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	2150	770	0.963	258.7
14	Transporte mediante una Grúa distribuidora	6750	860	1.075	907.0
15	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	2800	885	1.106	387.2
16	Colocar en la Máquina para hacer Laminado	2100	780	0.975	255.9
17	Activar la Máquina	1170	830	1.038	151.7
18	Corte de Mármol en láminas	48000	800	1.000	2000.0
19	Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina	3700	780	0.975	450.9
20	Colocar en Carro Transportador	1430	810	1.013	181.0
21	Transporte hace Equipo Pulidor	3600	790	0.988	444.4
22	Colocar en la Base del Equipo Pulidor	1255	785	0.981	153.9
23	Preparar Discos y sustancias para Pulir	800	800	1.000	100.0
24	Aplicar solventes necesarios sobre la lámina	5440	1010	1.263	858.5
25	Pulir Mármol	10850	880	1.100	1491.9
26	Se toma la Lámina colocándola en el Patín	1340	825	1.031	172.7
27	Transportar a Bodega	4740	845	1.056	625.8
28	Colocar lámina en bodega de láminas y placas	800	800	1.000	100.0

Calificación por Velocidad

S TN = 13001.3
Centésimas de minuto

2. Calificación
objetiva

Existen dos factores para la determinación del
factor para la calificar la actuación:

Calificación por Velocidad.
Grado de Dificultad.

En el grado de dificultad intervienen las siguientes
categorías: extensión o parte del cuerpo que se
emplea, pedales, bimanualidad, coordinación ojo-mano, requisitos
sensoriales o de manipulación, peso que se maneja,
etc.

La suma de los valores
numéricos para cada uno de los seis factores comprende el
ajuste del grado de dificultad.

Tabla de los ajustes por la Dificultad del
Trabajo

Categoría	Descripción	Letra	Condición	%
1	Parte del Cuerpo Usada	A B C D E E2	Escaso uso de los dedos Muñecas y dedos Codo, muñecas y dedos Brazos, etc. Tronco, etc Levantar del piso con las piernas	0 1 2 5 8 10
2	Pedales	F G	Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie Pedal o pedales con fulcro fuera del pie	0 5
3	Uso de ambas manos	H H2	Las manos se ayudan entre sí, o trabajan alternadamente Las manos trabajan simultáneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales	0 18
4	Coordinación de ojo y mano	I J K L M	Trabajo burdo principalmente al tacto Visión moderada Constante, pero no muy cercana Cuidadosa, bastante cercana Dentro de 0.4 mm	0 5 4 7 10
5	Requerimientos de manipulación	N O P Q R	Puede manipularse burdamente Solamente un control burdo Debe controlarse, pero puede estrujarse Debe manejarse cuidadosamente Frágil	0 1 2 2 5

Categoría 6: Peso, letra: W (Weight)

Peso en kilogramos	% de ajuste Levanta con el brazo	% de ajuste Levanta con la pierna	Peso en kilogramos	% de ajuste Levantar con el brazo	% de ajuste Levanta con el brazo
0.5	2	1	4.0	19	5
1.0	5	1	4.5	20	6
1.5	6	1	5.0	22	7
2.0	10	2	5.5	24	8
2.5	13	3	6.0	25	9
3.0	15	3	6.5	27	10
3.5	17	4	7.0	28	10

Calificación Por Nivelación

Sistema Westinghouse

En este método se considera cuatro factores al
evaluar la actuación del operario, que son habilidad,
esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia

La habilidad se define como "pericia en seguir un
método dado" y se puede explicar más
relacionándola con la calidad artesanal
revelada por la propia coordinación de la mente y las
manos.

Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se
concibe como la eficiencia en
seguir un método dado, existiendo seis grados o clases de
habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación
de pericia aceptable. Tales grados se presentan en la tabla
Nº 2.

El esfuerzo se define como una demostración de la
voluntad para trabajar con eficiencia. El
empeño representativo de la rapidez con la que se aplica
la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el
operario. Tiene seis clases representativas, que se muestran en
el tabla No 3.

Las condiciones a que se han hecho referencia en este
procedimiento
de actuación son aquellas que afectan al operario y no a
la operación. En más de la mayoría de los
casos, las condiciones serán calificadas como normales o
promedio cuando las condiciones se evalúan en
comparación con la norma en que se hallan generalmente en
la estación de trabajo. Los elementos que
afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura,
ventilación, luz y ruido.

Las condiciones que afectan la operación, como
herramientas o
materiales en
malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se
aplique a las condiciones de trabajo el factor de
actuación. Se han enumerado seis clases que se muestra en la
tabla Nº4.

Las consistencia del operario debe evaluarse mientras se
realiza el estudio. Los valores
elementales de tiempo que se repiten constantemente indican,
desde luego, consistencia perfecta. Tal actuación ocurre
muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a
muchas variables,
como dureza del material, afilado de la herramienta de corte,
lubricante, mostradas en la tablas.

+0.06	A	Ideales
+0.04	B	Excelentes
+0.02	C	Buenas
0	D	Regulares
-0.03	E	Aceptables
-0.07	F	Deficientes

Destreza o habilidad Esfuerzo o Desempeño Condiciones

+0.15	A1	Extrema
+0.13	A2	Extrema
+0.11	B1	Excelente
+0.08	B2	Excelente
+0.06	C1	Buena
+0.03	C2	Buena
0	D	Regular
-0.05	E1	Aceptable
-0.10	E2	Aceptable
-0.16	F1	Deficiente
-0.22	F2	Deficiente
+0.13	A1	Excesivo
+0.12	A2	Excesivo
+0.10	B1	Excelente
+0.08	B2	Excelente
+0.05	C1	Buena
+0.02	C2	Buena
0	D	Regular
-0.04	E1	Aceptable
-0.08	E2	Aceptable
-0.12	F1	Deficiente
-0.17	F2	Deficiente

Consistencia

+0.04	A	Perfecta
+0.03	B	Excelentes
+0.01	C	Buenas
0	D	Regulares
-0.02	E	Aceptables
-0.04	F	Deficientes

Factor De Calificación Objetiva

Para poder ver los
graficos descarge la version completa desde la opción
"Bajar trabajo" del menu superior.

Factor De Nivelación

Para poder ver los graficos
descarge la version completa desde la opción "Bajar
trabajo" del menu superior.

Elementos	27		28
	C1		C1
Habilidad		0.06		0.06
Esfuerzo	C2		A1
Consistencia
		0.02		0.13
Condiciones	C		C
		0.02		0.02
Consistencia	B		A
		0.03		0.04
Total		0.13		0.25

Cálculo Del Tiempo Normal Por Factor De
Calificación Objetivo Y
Factor De Nivelación

	Calificación:	Objetiva Nivelación
	Elementos			FD	FCO	TN	FN	TN
1	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	268.75	108.13	0.12	1.21	325.5	0.13	303.69
2	Transporte mediante una Grúa distribuidora	400.00	100.00	0.08	1.08	432.0	0.13	452.00
3	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	462.50	100.00	0.09	1.09	504.1	0.13	522.63
4	Verificar la posición correcta	233.75	109.38	0.04	1.14	265.9	0.13	264.14
5	Configurar Equipo	181.25	125.63	0.05	1.32	239.1	0.13	204.81
6	Transporte con sobre el Carrito Deslizante	400.00	100.00	0.09	1.09	436.0	0.13	452.00
7	Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes	325.00	106.88	0.07	1.14	371.7	0.13	367.25
8	Verificar el Contenedor de Agua	362.50	125.63	0.03	1.29	469.1	0.13	409.63
9	Se acciona la Bomba para transporte de Agua	50.00	100.00	0.03	1.03	51.5	0.13	56.50
10	Abrir llave del contenedor de Agua	20.63	108.75	0.02	1.11	22.9	0.13	23.31
11	Activar Sierra para Corte	50.00	100.00	0.04	1.04	52.0	0.08	54.00
12	Corte de Mármol	1500.00	100.00	0.02	1.02	1530.0	0.10	1650
13	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	268.75	96.25	0.12	1.08	289.7	0.08	290.25
14	Transporte mediante una Grúa distribuidora	843.75	107.50	0.09	1.17	988.7	0.08	911.25
15	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	350.00	110.63	0.09	1.21	422.0	0.10	385.00
16	Colocar en la Máquina para hacer Laminado	262.50	97.50	0.08	1.05	276.4	0.08	283.50
17	Activar la Máquina	146.25	103.75	0.02	1.06	154.8	0.08	157.95
18	Corte de Mármol en láminas	2000.00	100.00	0.07	1.07	2140.0	0.08	2160
19	Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina	462.50	97.50	0.12	1.09	505.1	0.08	499.50
20	Colocar en Carro Transportador	178.75	101.25	0.12	1.13	202.7	0.08	193.05
21	Transporte hace Equipo Pulidor	450.00	98.75	0.07	1.06	475.5	0.06	477.00
22	Colocar en la Base del Equipo Pulidor	156.88	98.13	0.36	1.33	209.3	0.25	196.09
23	Preparar Discos y sustancias para Pulir	100.00	100.00	0.02	1.02	102.0	0.13	113.00
24	Aplicar solventes necesarios sobre la lámina	680.00	126.25	0.07	1.35	918.6	0.13	768.40
25	Pulir Mármol	1356.25	110.00	0.10	1.21	1641.1	0.13	1532.56
26	Se toma la Lámina colocándola en el Patín	167.50	103.13	0.36	1.40	234.9	0.25	209.38
27	Transportar a Bodega	592.50	105.63	0.05	1.11	657.1	0.13	669.53
28	Colocar lámina en bodega de láminas y placas	100.00	100.00	0.40	1.40	140.0	0.25	125.00

Calificación Objetiva: S TN = 14057.5 centésimas de
minuto

Calificación por Nivelación: S TN = 13731.4 centésimas de
minuto

DETERMINACIÓN DE SUPLEMENTOS

En el estudio de métodos es
importante cronometrar cualquier tarea, la energía que se
necesite desgaste del trabajador para ejecutar la
operación debe reducirse al mínimo perfeccionando
la economía
de movimientos, y de ser posible la mecanización de
trabajo.

Al realizar una actividad, la tarea requerirá un
esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos
para compensar la fatiga y descansar.

El principal suplemento que detectamos en el área
de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede
ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y
quizá deben añadirse el tiempo de otros
suplementos, como los son, la contingencias.

Al realizar los cálculos de los suplementos
requeridos en el proceso de
etiquetado no es siempre perfecto y exacto.

Los suplementos que a continuación se
señalarán son los más frecuente que en la
línea que se eligió para su estudio.

Las enfocamos principalmente a necesidades física del
organismo.

La fatiga básica: Se manifiesta en un tiempo
determinado de la jornada, por lo que la posición para
realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del
día ocasiona un cansancio corporal. Los suplementos de
descanso son aplicados principalmente en el proceso de
PULIDO, ya que al realizar la tarea se requiere mucho tiempo
invertido en una posición incomoda (de pie e inclinada)
esto origina que determinado tiempo se presente la fatiga
corporal, es por ello que para buscar una solución a este
problema la empresa
propuso la rotación de personal en un
tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio
es tan grande que al rotar a los empleados no es tan
satisfactorio el resultado que obtiene al realizar esta
actividad.

Debido al problema mencionado con anterioridad
consideramos que el suplemento de descanso es uno de los
principales en la realización de la tarea de
etiquetado.

Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los
tiempos Básicos

Suplementos Constantes

Hombres

Mujeres

Suplementos Variables

Hombres

Mujeres

A. Necesidades Personales

B. Básico por Fatiga

E. Calidad del Aire

– Buena ventilación o aire
libre

– Mala Ventilación, pero sin emanaciones
tóxicas ni nocivas

– Proximidad de hornos, etc.

F. Tensión Visual

– Trabajos de cierta precisión

– Trabajos de precisión

– Trabajos de gran precisión

5 – 15

0 – 15

Suplementos Variables

A. Por Trabajar de Pie

B. Por Postura Anormal

– Ligeramente incomoda

– Incomoda (inclinado)

– Muy incomoda (hechado- Esturado)

G. Tensión Auditiva

– Sonido
Continuo

– Intermitente y fuerte

– Intermitente y muy fuerte

– Estridente y fuerte

C. Levantamiento de pesos y uso de
fuerza

2.5 ————————–

5.0 ————————–

7.5 ————————–

10 ————————–

12.5 ————————–

15 ————————–

17.5 ————————–

20 ————————–

22.5 ————————–

25 ————————–

30 ————————–

40 ————————–

50 ————————–

–

H. Tensión Mental

– Proceso bastante complejo

– Proceso complejo o atención muy dividida

– Muy Compleja

I. Monotonía mental

– Trabajo algo monótono

– Trabajo bastante monótono

– Trabajo muy monótono

D. Intensidad de la Luz

– Ligeramente por debajo de lo –
recomendado

– Bastante por debajo

– Absolutamente insuficiente

J. Monotonía física

– Trabajo algo aburrido

– Trabajo aburrido

– Trabajo muy aburrido

S U P L E M E N T O S
		Ctes				Variables
	Elementos:		NP	F	TP		PA	IP	IL	CA	TV	TA	TM	MM	MF	S %
1	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
2	Transporte mediante una Grúa distribuidora		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
3	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
4	Verificar la posición correcta		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
5	Configurar Equipo		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
6	Transporte con sobre el Carrito Deslizante		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
7	Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
8	Verificar el Contenedor de Agua		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
9	Se acciona la Bomba para transporte de Agua		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
10	Abrir llave del contenedor de Agua		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
11	Activar Sierra para Corte		5	4	2		0	0	0	0	0	2	1	0	0	14
12	Corte de Mármol		5	4	2		0	0	0	0	0	2	1	0	0	14
13	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
14	Transporte mediante una Grúa distribuidora		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
15	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
16	Colocar en la Máquina para hacer Laminado		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
17	Activar la Máquina		5	4	2		0	0	0	0	0	2	1	0	0	14
18	Corte de Mármol en láminas		5	4	2		0	0	0	0	0	2	1	0	0	14
19	Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
20	Colocar en Carro Transportador		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
21	Transporte hace Equipo Pulidor		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
22	Colocar en la Base del Equipo Pulidor		5	4	2		2	12	0	0	0	0	1	0	0	26
23	Preparar Discos y sustancias para Pulir		5	4	2		2	0	0	0	2	0	1	0	0	16
24	Aplicar solventes necesarios sobre la lámina		5	4	2		0	0	0	0	2	0	1	1	2	17
25	Pulir Mármol		5	4	2		0	0	0	0	2	2	1	1	2	19
26	Se toma la Lámina colocándola en el Patín		5	4	2		2	12	0	0	0	0	1	0	0	26
27	Transportar a Bodega		5	4	2		0	0	0	0	0	0	1	0	0	12
28	Colocar lámina en bodega de láminas y placas		5	4	2		2	12	0	0	0	0	1	0	0	26

Donde:

NP = Necesidades Personales CA = Calidad del
Aire

F = Fatiga TV = Tensión Visual

TP = Trabajo de Pie TA = Tensión
Auditiva

IP = Levantamiento de Peso TM = Tensión
Mental

PA = Postura anormal MM = Monotonía
Mental

IL = Intensidad Luminosa MF = Monotonía
Física

Determinación del tiempo estándar mediante
el factor de calificación objetiva

Tiempo Estándar

TE = Tiempo Estándar, TN = Tiempo Normal y Supl =
Suplementos o Tolerancias

	Elementos	TMO	FCO	TN	Suplementos	TE
1	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	268.8	1.211	325.46	0.12	364.51
2	Transporte mediante una Grúa distribuidora	400.0	1.080	432.00	0.12	483.84
3	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	462.5	1.090	504.13	0.12	564.62
4	Verificar la posición correcta	233.8	1.138	265.89	0.12	297.80
5	Configurar Equipo	181.3	1.319	239.08	0.12	267.77
6	Transporte con sobre el Carrito Deslizante	400.0	1.090	436.00	0.12	488.32
7	Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes	325.0	1.144	371.66	0.12	416.26
8	Verificar el Contenedor de Agua	362.5	1.294	469.05	0.12	525.34
9	Se acciona la Bomba para transporte de Agua	50.0	1.030	51.50	0.12	57.68
10	Abrir llave del contenedor de Agua	20.6	1.109	22.88	0.12	25.62
11	Activar Sierra para Corte	50.0	1.040	52.00	0.14	59.28
12	Corte de Mármol	1500.0	1.020	1530.00	0.14	1744.20
13	Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos	268.8	1.078	289.71	0.12	324.48
14	Transporte mediante una Grúa distribuidora	843.8	1.172	988.66	0.12	1107.30
15	Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante	350.0	1.206	422.03	0.12	472.68
16	Colocar en la Máquina para hacer Laminado	262.5	1.053	276.41	0.12	309.58
17	Activar la Máquina	146.3	1.058	154.77	0.14	176.44
18	Corte de Mármol en láminas	2000.0	1.070	2140.00	0.14	2439.60
19	Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina	462.5	1.092	505.05	0.12	565.66
20	Colocar en Carro Transportador	178.8	1.134	202.70	0.12	227.03
21	Transporte hace Equipo Pulidor	450.0	1.057	475.48	0.12	532.54
22	Colocar en la Base del Equipo Pulidor	156.9	1.335	209.35	0.26	263.78
23	Preparar Discos y sustancias para Pulir	100.0	1.020	102.00	0.16	118.32
24	Aplicar solventes necesarios sobre la lámina	680.0	1.351	918.60	0.17	1074.76
25	Pulir Mármol	1356.3	1.210	1641.06	0.19	1952.86
26	Se toma la Lámina colocándola en el Patín	167.5	1.403	234.92	0.26	296.00
27	Transportar a Bodega	592.5	1.109	657.12	0.12	735.97
28	Colocar lámina en bodega de láminas y placas	100.0	1.400	140.00	0.26	176.40

Tiempo estándar = 16068.63 centésimas de
minuto

3. Balanceo de
líneas de ensamble

El problema de diseño
para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de
línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea
práctica:

Cantidad. El volumen o
cantidad de producción debe ser suficiente para
cubrir el costo de la
preparación de la línea. Esto depende del ritmo
de producción y de la duración que tendrá
la tarea.
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada
operación en línea deben ser aproximadamente
iguales.
Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar
un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la prevención de fallas de
equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de
producción son:

Conocidos los tiempos de las operaciones,
determinar el número de operarios necesarios para cada
operación.
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el
número de estaciones de trabajo.
Conocido el número de estaciones de trabajo,
asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos
apoyaremos de las siguientes fórmulas:

Se desea saber el Costo Unitario de
la fabricación de 500 artículo en un turno de 8
horas, donde el salario es de
$50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido,
tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se
tiene una eficiencia del 90%

TE min	EP	IP	NOT	NOR	T	TA
3.6451	0.9	1.0417	4.3	5	0.729	0.893
4.8384	0.9	1.0417	5.6	6	0.806	0.893
5.6462	0.9	1.0417	6.5	7	0.807	0.893
2.9780	0.9	1.0417	3.4	4	0.744	0.893
2.6777	0.9	1.0417	3.1	3	0.893	0.893
4.8832	0.9	1.0417	5.7	6	0.814	0.893
4.1626	0.9	1.0417	4.8	5	0.833	0.893
5.2534	0.9	1.0417	6.1	6	0.876	0.893
0.5768	0.9	1.0417	0.7	1	0.577	0.893
0.2562	0.9	1.0417	0.3	1	0.256	0.893
0.5928	0.9	1.0417	0.7	1	0.593	0.893
17.4420	0.9	1.0417	20.2	20	0.872	0.893
3.2448	0.9	1.0417	3.8	4	0.811	0.893
11.0730	0.9	1.0417	12.8	13	0.852	0.893
4.7268	0.9	1.0417	5.5	6	0.788	0.893
3.0958	0.9	1.0417	3.6	4	0.774	0.893
1.7644	0.9	1.0417	2.0	2	0.882	0.893
24.3960	0.9	1.0417	28.2	28	0.871	0.893
5.6566	0.9	1.0417	6.5	7	0.808	0.893
2.2703	0.9	1.0417	2.6	3	0.757	0.893
5.3254	0.9	1.0417	6.2	6	0.888	0.893
2.6378	0.9	1.0417	3.1	3	0.879	0.893
1.1832	0.9	1.0417	1.4	2	0.592	0.893
10.7476	0.9	1.0417	12.4	13	0.827	0.893
19.5286	0.9	1.0417	22.6	23	0.849	0.893
2.9600	0.9	1.0417	3.4	4	0.740	0.893
7.3597	0.9	1.0417	8.5	9	0.818	0.893
1.7640	0.9	1.0417	2.0	2	0.882	0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por
cada elemento de nuestra tarea definida, que es la
laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario
para la fabricación de 500 artículos, en un jornada
de 8 horas de trabajo, observando la situación de la
condiciones de trabajo en. Mármoles nuestra eficiencia es
de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un
valor casi
próximo a nuestra eficiencia planeada, ésta es una
aplicación del tiempo estándar y determinamos la
producción por turno y el Costos unitario
que es de $18 c/u este tipo de valores se
debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de
ventas y
plazos de entrega.

Otro Caso De Balanceo De Lineas

n Trabajos en una Máquina

•Determinar la secuencia óptima de
procesar n trabajos en una máquina.
•Todas las secuencias tienen el mismo
makespan.
•Minimizar el mean flow time es el criterio a
satisfacer.
•Representemos los tiempos de proceso de los
trabajos i como pi (i = 1,n).
•La secuencia que minimiza el criterio es
aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al
mayor.
•Ésta secuencia también minimiza
el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean
lateness).
•Cuando los trabajos tienen diferente prioridad
o peso, el objetivo
puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio
ponderado.
•A mayor valor del índice, el trabajo
es mas importante.
•La secuencia óptima sería
ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.
•Minimizar el promedio ponderado del tiempo de
flujo.

La secuencia óptima es (2,5,3,6,1,4).

•Las líneas de ensamble se caracterizan
por el movimiento
de una pieza de trabajo de una estación de trabajo a
otra.
•Las tareas requeridas para completar un
producto son
divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada
estación ejecuta la misma operación en cada
producto.
•La pieza permanece en cada estación por
un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual
depende de la demanda.
•Consiste en asignar las tareas a estaciones de
trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado.
•El criterio para seleccionar una
asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de
ocio total. Éste se determina por:
•I = kc –  pi
•Dónde k es el número de
estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y
 pi corresponde al tiempo total de
operación.
•El propósito es el de tener I = 0. Esto
se daría si la asignación de tareas puede hacerse
a una cantidad entera de estaciones.
•Dos métodos heurísticos son
proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson &
Birnie.

Método de Kibridge & Wester

•Considera restricciones de precedencia entre
las actividades, buscando minimizar el número de
estaciones para un tiempo de ciclo dado.
•El método se ilustra con el ejemplo
siguiente.

Método de Kilbridge & Wester

Para poder ver los graficos
descarge la version completa desde la opción "Bajar
trabajo" del menu superior.

•Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para
satisfacer la demanda e
iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando
las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada
estación.
•Considerando un ciclo de 16, se estima que el
mínimo número de estaciones sería de 48/16
= 3.
•Observando el tiempo total de I y analizando
las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera
reasignarse a I.

•Al reasignarse la tarea 4 a la
estación I se cumple el tiempo de ciclo.
•Repetimos el proceso con la estación II.
Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la
estación III, se puede reasignar a la estación
II.

•La reasignación satisface el tiempo de
ciclo.
•Repetimos el proceso y observamos que el resto
de las tareas pueden reasignarse a la estación
III.

•La línea se balanceó optimizando
la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

Método de Helgeson & Birnie

•Consiste en estimar el peso posicional de cada
tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la
siguen

•Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo
al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y
violar las precedencias.

•La primera estación se formaría
entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El
tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

Para poder ver los graficos
descarge la version completa desde la opción "Bajar
trabajo" del menu superior.

•La siguiente asignación corresponde a las
tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.

•El tiempo total en la estación II es de
16.

Para poder ver los graficos
descarge la version completa desde la opción "Bajar
trabajo" del menu superior.

•La última asignación incluye las
tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3
respectivamente.

•El tiempo total de la estación III es de
16.

Para poder ver los graficos
descarge la version completa desde la opción "Bajar
trabajo" del menu superior.

Trabajo Publicados de Ingeniería
Industrial (UPIICSA)

Ingeniería de Métodos del
Trabajo

/trabajos12/ingdemet/ingdemet

Ingeniería de Medición del Trabajo

/trabajos12/medtrab/medtrab

Control de Calidad – Sus
Orígenes

/trabajos11/primdep/primdep

Investigación de Mercados

/trabajos11/invmerc/invmerc

Ingeniería de Métodos – Análisis de la
Producción

/trabajos12/andeprod/andeprod

Ingeniería de Medición – Aplicaciones del Tiempo
Estándar

/trabajos12/ingdemeti/ingdemeti

Química – Átomo

/trabajos12/atomo/atomo

Distribución de Planta y Manejo de
Materiales (UPIICSA)

/trabajos12/distpla/distpla

Física Universitaria – Mecánica Clásica

/trabajos12/henerg/henerg

UPIICSA – Ingeniería Industrial

/trabajos12/hlaunid/hlaunid

Pruebas Mecánicas (Pruebas
Destructivas)

/trabajos12/pruemec/pruemec

Mecánica Clásica – Movimiento unidimensional

/trabajos12/moviunid/moviunid

Control de Calidad – Gráficos de Control
de Shewhart

/trabajos12/concalgra/concalgra

Química – Curso de Fisicoquímica de
la UPIICSA

/trabajos12/fisico/fisico

Ingeniería de Métodos – Muestreo
del Trabajo

/trabajos12/immuestr/immuestr

Biología e Ingeniería Industrial

/trabajos12/biolo/biolo

Algebra Lineal – Exámenes de la
UPIICSA

/trabajos12/exal/exal

Prácticas de Laboratorio de Electricidad (UPIICSA)

/trabajos12/label/label

Prácticas del Laboratorio de Química de la UP

/trabajos12/prala/prala

Problemas de Física de Resnick, Halliday, Krane
(UPIICSA)

/trabajos12/resni/resni

Bioquimica

/trabajos12/bioqui/bioqui

Teoría de al Empresa

/trabajos12/empre/empre

Código de Ética

/trabajos12/eticaplic/eticaplic

Ingeniería de Métodos: Análisis Sistemático de la
Producción 2

/trabajos12/igmanalis/igmanalis

Física Universitaria – Oscilaciones y
Movimiento Armónico

/trabajos13/fiuni/fiuni

Producción Química – El mundo de los
plásticos

/trabajos13/plasti/plasti

Plásticos y Aplicaciones – Caso
Práctico en la UPIICSA

/trabajos13/plapli/plapli

Planeación y Control de la
Producción (PCP – UPIICSA)

/trabajos13/placo/placo

Investigación de Operaciones
– Programación Lineal

/trabajos13/upicsa/upicsa

Legislación y Mecanismos para la Promoción Industrial

/trabajos13/legislac/legislac

Trabajo Publicados de Neumática en Ingeniería
Industrial

Aire comprimido de la UPIICSA

/trabajos13/compri/compri

Neumática e Ingeniería
Industrial

/trabajos13/unointn/unointn

Neumática: Generación, Tratamiento y
Distribución del Aire (Parte
1)

/trabajos13/genair/genair

Neumática: Generación, Tratamiento y
Distribución del Aire (Parte
2)

/trabajos13/geairdos/geairdos

Neumática – Introducción a los Sistemas
Hidráulicos

/trabajos13/intsishi/intsishi

Estructura de Circuitos Hidráulicos en
Ingeniería Industrial

/trabajos13/estrcir/estrcir

Neumática e Hidráulica –
Generación de Energía en la Ingeniería
Industrial

/trabajos13/genenerg/genenerg

Neumática – Válvulas Neumáticas
(aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte
1

/trabajos13/valvias/valvias

Neumática – Válvulas Neumáticas
(aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte
2

/trabajos13/valvidos/valvidos

Neumática e Hidráulica,
Válvulas Hidráulicas en la Ingeniería
Industrial

/trabajos13/valhid/valhid

Neumática – Válvulas Auxiliares
Neumáticas (Aplicaciones en Ingeniería
Industrial)

/trabajos13/valvaux/valvaux

Problemas de Ingeniería Industrial en
Materia
de la Neumática (UPIICSA

/trabajos13/maneu/maneu

Electroválvulas en Sistemas de
Control

/trabajos13/valvu/valvu

Neumática e Ingeniería
Industrial

/trabajos13/unointn/unointn

Neumática: Generación, Tratamiento y
Distribución del Aire (Parte 1)

/trabajos13/genair/genair

Neumática: Generación, Tratamiento y
Distribución del Aire (Parte 2)

/trabajos13/geairdos/geairdos

Neumática – Introducción a los Sistemas
Hidráulicos

/trabajos13/intsishi/intsishi

Estructura de Circuitos Hidráulicos en
Ingeniería Industrial

/trabajos13/estrcir/estrcir

Neumática e Hidráulica –
Generación de Energía en la Ingeniería
Industrial

/trabajos13/genenerg/genenerg

Neumática – Válvulas
Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería
Industrial) Parte 1

/trabajos13/valvias/valvias

Neumática – Válvulas
Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería
Industrial) Parte 2

/trabajos13/valvidos/valvidos

Neumática e Hidráulica,
Válvulas Hidráulicas en la Ingeniería
Industrial

/trabajos13/valhid/valhid

Neumática – Válvulas Auxiliares
Neumáticas (Aplicaciones en Ingeniería
Industrial)

/trabajos13/valvaux/valvaux

Ahorro de energía

/trabajos12/ahorener/ahorener

Trabajo Publicados de Derecho del Centro Escolar
Atoyac

Nociones de Derecho Mexicano

/trabajos12/dnocmex/dnocmex

Nociones de Derecho Positivo

/trabajos12/dernoc/dernoc

Derecho de la
Familia Civil

/trabajos12/derlafam/derlafam

Juicio de amparo

/trabajos12/derjuic/derjuic

Delitos patrimoniales y Responsabilidad Profesional

/trabajos12/derdeli/derdeli

Contrato Individual de Trabajo

/trabajos12/contind/contind

La Familia en
El derecho
Civil Mexicano

/trabajos12/dfamilien/dfamilien

La Familia en
el Derecho Positivo

/trabajos12/dlafamil/dlafamil

Artículo 14 y 16 de la Constitución de
México

/trabajos12/comex/comex

Garantías Individuales

/trabajos12/garin/garin

La Familia y el Derecho

/trabajos12/lafami/lafami

Autor:

Iván Escalona