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Balanceo de líneas y tiempo estándar

Enviado por ivan_escalona



Indice

1. Calificación por velocidad y número de ciclos a observar.

2. Calificación objetiva

3. Balanceo de líneas de ensamble

1. Calificación por velocidad y número de ciclos a observar.

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

; y ;

s = Desviación Típica o Estándar y n = Número de Ciclos

= coeficiente de variación

en M.G.S.A Mármoles determinamos cada factor de velocidad de los elementos de nuestra tarea definida, ahora bien, se calificaron los 28 elementos de la tarea de los 16 ciclos observados en el desarrollo del estudio de tiempos, recordando que el FV nosotros lo asignamos de tal manera que se aplica de manera congruente a nuestros datos de interés, realizamos la siguiente tabla (Calificación por velocidad) donde se muestran los valores de velocidad, y realizamos datos para determinar, la desviación típica, y el coeficiente de variación, ahora bien el elemento que llegue a presentar mayor CV, es aquel que se va a determinar los ciclos a observar y en éste estudio se determinó que es el elemento 24 con mayor coeficiente como se muestran en los Resultados obtenidos.

Calificación Por Velocidad

CICLOS

1

2

3

4

5

6

7

8

Elementos

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

1

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

2

Transporte mediante una Grúa distribuidora

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

3

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

500

100

500

100

500

100

500

100

450

100

450

100

450

100

450

100

4

Verificar la posición correcta

300

90

300

90

200

125

200

125

200

125

200

125

220

110

220

110

5

Configurar Equipo

250

90

250

90

200

125

200

125

200

125

200

125

200

125

200

125

6

Transporte con sobre el Carrito Deslizante

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

7

Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes

400

100

400

100

350

110

350

110

350

110

350

110

300

135

300

135

8

Verificar el Contenedor de Agua

500

90

500

90

450

110

450

110

400

125

400

125

400

125

400

125

9

Se acciona la Bomba para transporte de Agua

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

10

Abrir llave del contenedor de Agua

25

100

25

100

20

110

20

110

20

110

20

110

20

110

20

110

11

Activar Sierra para Corte

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

12

Corte de Mármol

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

13

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

300

90

300

90

300

90

300

90

300

90

300

90

250

100

250

100

14

Transporte mediante una Grúa distribuidora

900

100

900

100

850

110

850

110

800

125

800

125

800

125

800

125

15

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

400

90

400

90

350

110

350

110

350

110

350

110

350

110

350

110

16

Colocar en la Máquina para hacer Laminado

300

90

300

90

300

90

300

90

250

100

250

100

250

100

250

100

17

Activar la Máquina

200

90

200

90

150

100

150

100

150

100

150

100

150

100

150

100

18

Corte de Mármol en láminas

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

19

Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina

500

90

500

90

500

90

500

90

450

100

450

100

450

100

450

100

20

Colocar en Carro Transportador

200

90

200

90

200

90

200

90

200

90

200

90

150

100

150

100

21

Transporte hace Equipo Pulidor

500

90

500

90

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

22

Colocar en la Base del Equipo Pulidor

170

90

170

90

165

95

165

95

140

100

140

100

150

90

150

90

23

Preparar Discos y sustancias para Pulir

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

24

Aplicar solventes necesarios sobre la lámina

1000

75

1000

75

1000

75

1000

75

950

100

950

100

650

140

650

140

25

Pulir Mármol

1500

100

1500

100

1400

125

1400

125

1450

120

1450

120

1300

135

1300

135

26

Se toma la Lámina colocándola en el Patín

170

100

170

100

170

100

170

100

170

100

170

100

170

100

170

100

27

Transportar a Bodega

630

100

630

100

600

110

600

110

600

110

600

110

590

115

590

115

28

Colocar lámina en bodega de láminas y placas

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

CICLOS

9

10

11

12

13

14

15

16

Elementos

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

T

FV

1

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

250

110

250

110

250

110

250

110

250

110

250

110

200

135

200

135

2

Transporte mediante una Grúa distribuidora

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

3

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

4

Verificar la posición correcta

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

200

125

200

125

5

Configurar Equipo

150

135

150

135

150

135

150

135

150

135

150

135

150

135

150

135

6

Transporte con sobre el Carrito Deslizante

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

400

100

7

Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

300

100

8

Verificar el Contenedor de Agua

300

135

300

135

300

135

300

135

300

135

300

135

250

150

250

150

9

Se acciona la Bomba para transporte de Agua

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

10

Abrir llave del contenedor de Agua

20

110

20

110

20

110

20

110

20

110

20

110

20

110

20

110

11

Activar Sierra para Corte

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

50

100

12

Corte de Mármol

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

1500

100

13

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

14

Transporte mediante una Grúa distribuidora

850

100

850

100

850

100

850

100

850

100

850

100

850

100

850

100

15

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

350

110

350

110

350

110

350

110

350

110

350

110

300

135

300

135

16

Colocar en la Máquina para hacer Laminado

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

250

100

17

Activar la Máquina

130

110

130

110

130

110

130

110

130

110

130

110

130

110

130

110

18

Corte de Mármol en láminas

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

2000

100

19

Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

20

Colocar en Carro Transportador

170

110

170

110

170

110

170

110

170

110

170

110

170

110

170

110

21

Transporte hace Equipo Pulidor

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

450

100

400

100

400

100

22

Colocar en la Base del Equipo Pulidor

160

100

160

100

160

100

160

100

160

100

160

100

150

110

150

110

23

Preparar Discos y sustancias para Pulir

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

24

Aplicar solventes necesarios sobre la lámina

470

155

470

155

470

155

470

155

450

155

450

155

450

155

450

155

25

Pulir Mármol

1300

100

1300

100

1300

100

1300

100

1300

100

1300

100

1300

100

1300

100

26

Se toma la Lámina colocándola en el Patín

170

100

170

100

170

100

170

100

170

100

170

100

150

125

150

125

27

Transportar a Bodega

590

100

590

100

590

100

590

100

590

100

590

100

550

110

550

110

28

Colocar lámina en bodega de láminas y placas

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

100

Resultados De La Práctica

Elementos

=TMO

S

C.V.

t

1

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

268.75

35.94

0.1337

1.701

2

Transporte mediante una Grúa distribuidora

400.00

0.00

0.0000

1.701

3

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

462.50

22.36

0.0483

1.701

4

Verificar la posición correcta

233.75

34.23

0.1464

1.701

5

Configurar Equipo

181.25

35.94

0.1983

1.701

6

Transporte con sobre el Carrito Deslizante

400.00

0.00

0.0000

1.701

7

Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes

325.00

36.51

0.1124

1.701

8

Verificar el Contenedor de Agua

362.50

84.66

0.2335

1.701

9

Se acciona la Bomba para transporte de Agua

50.00

0.00

0.0000

1.701

10

Abrir llave del contenedor de Agua

20.63

1.71

0.0828

1.701

11

Activar Sierra para Corte

50.00

0.00

0.0000

1.701

12

Corte de Mármol

1500.00

0.00

0.0000

1.701

13

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

268.75

25.00

0.0930

1.701

14

Transporte mediante una Grúa distribuidora

843.75

30.96

0.0367

1.701

15

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

350.00

25.82

0.0738

1.701

16

Colocar en la Máquina para hacer Laminado

262.50

22.36

0.0852

1.701

17

Activar la Máquina

146.25

23.06

0.1577

1.701

18

Corte de Mármol en láminas

2000.00

0.00

0.0000

1.701

19

Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina

462.50

22.36

0.0483

1.701

20

Colocar en Carro Transportador

178.75

18.21

0.1019

1.701

21

Transporte hace Equipo Pulidor

450.00

25.82

0.0574

1.701

22

Colocar en la Base del Equipo Pulidor

156.88

9.29

0.0592

1.701

23

Preparar Discos y sustancias para Pulir

100.00

0.00

0.0000

1.701

24

Aplicar solventes necesarios sobre la lámina

680.00

251.02

0.3692

1.701

25

Pulir Mármol

1356.25

79.32

0.0585

1.701

26

Se toma la Lámina colocándola en el Patín

167.50

6.83

0.0408

1.701

27

Transportar a Bodega

592.50

21.13

0.0357

1.701

28

Colocar lámina en bodega de láminas y placas

100.00

0.00

0.0000

1.701

El elemento 24, o sea "Aplicar Solventes necesario sobre la lámina", es el que tiene mayor coeficiente de variación que es de 0.3692, aplicando la fórmula:

en la tabla se puede observar los ciclos que cada uno, pero el que se necesita tomar en cuenta es el elemento 24 cuyo número de ciclo es el mayor = 158 ciclos. Por lo tanto

n = 158 ciclos a Observar

Gracias, a éste valor determinamos que para el elemento 24 el operario debe tomar en cuenta que existe un factor que hace que exista mayor variación por lo que se debe crear sistemas o aplicar los métodos necesarios para que se corrija ésta actividad y poder evitar problemas a futuro.

Cálculo Del Tiempo Normal Por Factor De Velocidad (Subjetivo)

Elementos

S T

S FV

TN

1

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

2150

865

1.081

290.6

2

Transporte mediante una Grúa distribuidora

3200

800

1.000

400.0

3

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

3700

800

1.000

462.5

4

Verificar la posición correcta

1870

875

1.094

255.7

5

Configurar Equipo

1450

1005

1.256

227.7

6

Transporte con sobre el Carrito Deslizante

3200

800

1.000

400.0

7

Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes

2600

855

1.069

347.3

8

Verificar el Contenedor de Agua

2900

1005

1.256

455.4

9

Se acciona la Bomba para transporte de Agua

400

800

1.000

50.0

10

Abrir llave del contenedor de Agua

165

870

1.088

22.4

11

Activar Sierra para Corte

400

800

1.000

50.0

12

Corte de Mármol

48000

800

1.000

1500.0

13

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

2150

770

0.963

258.7

14

Transporte mediante una Grúa distribuidora

6750

860

1.075

907.0

15

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

2800

885

1.106

387.2

16

Colocar en la Máquina para hacer Laminado

2100

780

0.975

255.9

17

Activar la Máquina

1170

830

1.038

151.7

18

Corte de Mármol en láminas

48000

800

1.000

2000.0

19

Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina

3700

780

0.975

450.9

20

Colocar en Carro Transportador

1430

810

1.013

181.0

21

Transporte hace Equipo Pulidor

3600

790

0.988

444.4

22

Colocar en la Base del Equipo Pulidor

1255

785

0.981

153.9

23

Preparar Discos y sustancias para Pulir

800

800

1.000

100.0

24

Aplicar solventes necesarios sobre la lámina

5440

1010

1.263

858.5

25

Pulir Mármol

10850

880

1.100

1491.9

26

Se toma la Lámina colocándola en el Patín

1340

825

1.031

172.7

27

Transportar a Bodega

4740

845

1.056

625.8

28

Colocar lámina en bodega de láminas y placas

800

800

1.000

100.0

Calificación por Velocidad

S TN = 13001.3 Centésimas de minuto

2. Calificación objetiva

Existen dos factores para la determinación del factor para la calificar la actuación:

  1. Calificación por Velocidad.
  2. Grado de Dificultad.

En el grado de dificultad intervienen las siguientes categorías: extensión o parte del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinación ojo-mano, requisitos sensoriales o de manipulación, peso que se maneja, etc.

La suma de los valores numéricos para cada uno de los seis factores comprende el ajuste del grado de dificultad.

Tabla de los ajustes por la Dificultad del Trabajo

Categoría

Descripción

Letra

Condición

%

1

Parte del Cuerpo Usada

A

B

C
D

E
E2

Escaso uso de los dedos

Muñecas y dedos

Codo, muñecas y dedos

Brazos, etc.

Tronco, etc

Levantar del piso con las piernas

0

1

2

5

8

10

2

Pedales

F

G

Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie

Pedal o pedales con fulcro fuera del pie

0

5

3

Uso de ambas manos

H

H2

Las manos se ayudan entre sí, o trabajan alternadamente

Las manos trabajan simultáneamente haciendo el mismo trabajo en piezas iguales

0

18

4

Coordinación de ojo y mano

I

J

K

L

M

Trabajo burdo principalmente al tacto

Visión moderada

Constante, pero no muy cercana

Cuidadosa, bastante cercana

Dentro de 0.4 mm

0

5

4

7

10

5

Requerimientos de manipulación

N

O
P

Q
R

Puede manipularse burdamente

Solamente un control burdo

Debe controlarse, pero puede estrujarse

Debe manejarse cuidadosamente

Frágil

0

1

2

2

5

Categoría 6: Peso, letra: W (Weight)

Peso en kilogramos

% de ajuste

Levanta con el brazo

% de ajuste

Levanta con la pierna

Peso en kilogramos

% de ajuste

Levantar con el brazo

% de ajuste

Levanta con el brazo

0.5

2

1

4.0

19

5

1.0

5

1

4.5

20

6

1.5

6

1

5.0

22

7

2.0

10

2

5.5

24

8

2.5

13

3

6.0

25

9

3.0

15

3

6.5

27

10

3.5

17

4

7.0

28

10

Calificación Por Nivelación

Sistema Westinghouse

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y las manos.

Cabe resaltar que en sentido estricto, la habilidad se concibe como la eficiencia en seguir un método dado, existiendo seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados se presentan en la tabla Nº 2.

El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado por el operario. Tiene seis clases representativas, que se muestran en el tabla No 3.

Las condiciones a que se han hecho referencia en este procedimiento de actuación son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la norma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.

Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación. Se han enumerado seis clases que se muestra en la tabla Nº4.

Las consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal actuación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, mostradas en la tablas.

+0.06

A

Ideales

+0.04

B

Excelentes

+0.02

C

Buenas

0

D

Regulares

-0.03

E

Aceptables

-0.07

F

Deficientes

Destreza o habilidad Esfuerzo o Desempeño Condiciones

+0.15

A1

Extrema

+0.13

A2

Extrema

+0.11

B1

Excelente

+0.08

B2

Excelente

+0.06

C1

Buena

+0.03

C2

Buena

0

D

Regular

-0.05

E1

Aceptable

-0.10

E2

Aceptable

-0.16

F1

Deficiente

-0.22

F2

Deficiente

+0.13

A1

Excesivo

+0.12

A2

Excesivo

+0.10

B1

Excelente

+0.08

B2

Excelente

+0.05

C1

Buena

+0.02

C2

Buena

0

D

Regular

-0.04

E1

Aceptable

-0.08

E2

Aceptable

-0.12

F1

Deficiente

-0.17

F2

Deficiente

Consistencia

+0.04

A

Perfecta

+0.03

B

Excelentes

+0.01

C

Buenas

0

D

Regulares

-0.02

E

Aceptables

-0.04

F

Deficientes

Factor De Calificación Objetiva

Para poder ver los graficos descarge la version completa desde la opción "Bajar trabajo" del menu superior.

Factor De Nivelación

Para poder ver los graficos descarge la version completa desde la opción "Bajar trabajo" del menu superior.

Elementos

27

28

C1

C1

Habilidad

0.06

0.06

Esfuerzo

C2

A1

Consistencia

       

0.02

0.13

Condiciones

C

C

0.02

0.02

Consistencia

B

A

0.03

0.04

Total

0.13

0.25

Cálculo Del Tiempo Normal Por Factor De Calificación Objetivo Y Factor De Nivelación

Calificación:

Objetiva Nivelación

Elementos

FD

FCO

TN

FN

TN

1

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

268.75

108.13

0.12

1.21

325.5

0.13

303.69

2

Transporte mediante una Grúa distribuidora

400.00

100.00

0.08

1.08

432.0

0.13

452.00

3

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

462.50

100.00

0.09

1.09

504.1

0.13

522.63

4

Verificar la posición correcta

233.75

109.38

0.04

1.14

265.9

0.13

264.14

5

Configurar Equipo

181.25

125.63

0.05

1.32

239.1

0.13

204.81

6

Transporte con sobre el Carrito Deslizante

400.00

100.00

0.09

1.09

436.0

0.13

452.00

7

Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes

325.00

106.88

0.07

1.14

371.7

0.13

367.25

8

Verificar el Contenedor de Agua

362.50

125.63

0.03

1.29

469.1

0.13

409.63

9

Se acciona la Bomba para transporte de Agua

50.00

100.00

0.03

1.03

51.5

0.13

56.50

10

Abrir llave del contenedor de Agua

20.63

108.75

0.02

1.11

22.9

0.13

23.31

11

Activar Sierra para Corte

50.00

100.00

0.04

1.04

52.0

0.08

54.00

12

Corte de Mármol

1500.00

100.00

0.02

1.02

1530.0

0.10

1650

13

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

268.75

96.25

0.12

1.08

289.7

0.08

290.25

14

Transporte mediante una Grúa distribuidora

843.75

107.50

0.09

1.17

988.7

0.08

911.25

15

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

350.00

110.63

0.09

1.21

422.0

0.10

385.00

16

Colocar en la Máquina para hacer Laminado

262.50

97.50

0.08

1.05

276.4

0.08

283.50

17

Activar la Máquina

146.25

103.75

0.02

1.06

154.8

0.08

157.95

18

Corte de Mármol en láminas

2000.00

100.00

0.07

1.07

2140.0

0.08

2160

19

Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina

462.50

97.50

0.12

1.09

505.1

0.08

499.50

20

Colocar en Carro Transportador

178.75

101.25

0.12

1.13

202.7

0.08

193.05

21

Transporte hace Equipo Pulidor

450.00

98.75

0.07

1.06

475.5

0.06

477.00

22

Colocar en la Base del Equipo Pulidor

156.88

98.13

0.36

1.33

209.3

0.25

196.09

23

Preparar Discos y sustancias para Pulir

100.00

100.00

0.02

1.02

102.0

0.13

113.00

24

Aplicar solventes necesarios sobre la lámina

680.00

126.25

0.07

1.35

918.6

0.13

768.40

25

Pulir Mármol

1356.25

110.00

0.10

1.21

1641.1

0.13

1532.56

26

Se toma la Lámina colocándola en el Patín

167.50

103.13

0.36

1.40

234.9

0.25

209.38

27

Transportar a Bodega

592.50

105.63

0.05

1.11

657.1

0.13

669.53

28

Colocar lámina en bodega de láminas y placas

100.00

100.00

0.40

1.40

140.0

0.25

125.00

Calificación Objetiva: S TN = 14057.5 centésimas de minuto

Calificación por Nivelación: S TN = 13731.4 centésimas de minuto

DETERMINACIÓN DE SUPLEMENTOS

En el estudio de métodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energía que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operación debe reducirse al mínimo perfeccionando la economía de movimientos, y de ser posible la mecanización de trabajo.

Al realizar una actividad, la tarea requerirá un esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar.

El principal suplemento que detectamos en el área de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y quizá deben añadirse el tiempo de otros suplementos, como los son, la contingencias.

Al realizar los cálculos de los suplementos requeridos en el proceso de etiquetado no es siempre perfecto y exacto.

Los suplementos que a continuación se señalarán son los más frecuente que en la línea que se eligió para su estudio.

Las enfocamos principalmente a necesidades física del organismo.

La fatiga básica: Se manifiesta en un tiempo determinado de la jornada, por lo que la posición para realizar la tarea para realizar la tarea a los largo del día ocasiona un cansancio corporal. Los suplementos de descanso son aplicados principalmente en el proceso de PULIDO, ya que al realizar la tarea se requiere mucho tiempo invertido en una posición incomoda (de pie e inclinada) esto origina que determinado tiempo se presente la fatiga corporal, es por ello que para buscar una solución a este problema la empresa propuso la rotación de personal en un tiempo aproximado de tres horas, pero en ocasiones el cansancio es tan grande que al rotar a los empleados no es tan satisfactorio el resultado que obtiene al realizar esta actividad.

Debido al problema mencionado con anterioridad consideramos que el suplemento de descanso es uno de los principales en la realización de la tarea de etiquetado.

Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Básicos

Suplementos Constantes

Hombres

Mujeres

Suplementos Variables

Hombres

Mujeres

A. Necesidades Personales

B. Básico por Fatiga

5

4

9

7

4

11

E. Calidad del Aire

- Buena ventilación o aire libre

- Mala Ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas

- Proximidad de hornos, etc.

F. Tensión Visual

- Trabajos de cierta precisión

- Trabajos de precisión

- Trabajos de gran precisión

0

5

5 - 15

0

2

5

0

5

0 - 15

0

2

5

Suplementos Variables

   

A. Por Trabajar de Pie

2

4

B. Por Postura Anormal

- Ligeramente incomoda

- Incomoda (inclinado)

- Muy incomoda (hechado- Esturado)

0

2

7

1

3

7

G. Tensión Auditiva

- Sonido Continuo

- Intermitente y fuerte

- Intermitente y muy fuerte

- Estridente y fuerte

0

2

5

5

0

2

5

5

C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza

2.5 --------------------------

5.0 --------------------------

7.5 --------------------------

10 --------------------------

12.5 --------------------------

15 --------------------------

17.5 --------------------------

20 --------------------------

22.5 --------------------------

25 --------------------------

30 --------------------------

40 --------------------------

50 --------------------------

0

1

2

3

4

6

8

10

12

14

19

33

58

1

2

3

4

6

9

12

15

18

-

-

-

-

H. Tensión Mental

- Proceso bastante complejo

- Proceso complejo o atención muy dividida

- Muy Compleja

I. Monotonía mental

- Trabajo algo monótono

- Trabajo bastante monótono

- Trabajo muy monótono

1

4

8

0

1

4

1

4

8

0

1

4

D. Intensidad de la Luz

- Ligeramente por debajo de lo - recomendado

- Bastante por debajo

- Absolutamente insuficiente

0

2

5

0

2

5

J. Monotonía física

- Trabajo algo aburrido

- Trabajo aburrido

- Trabajo muy aburrido

0

2

5

0

2

5

S U P L E M E N T O S

Ctes

Variables

Elementos:

NP

F

TP

PA

IP

IL

CA

TV

TA

TM

MM

MF

S %

1

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

2

Transporte mediante una Grúa distribuidora

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

3

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

4

Verificar la posición correcta

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

5

Configurar Equipo

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

6

Transporte con sobre el Carrito Deslizante

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

7

Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

8

Verificar el Contenedor de Agua

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

9

Se acciona la Bomba para transporte de Agua

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

10

Abrir llave del contenedor de Agua

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

11

Activar Sierra para Corte

5

4

2

0

0

0

0

0

2

1

0

0

14

12

Corte de Mármol

5

4

2

0

0

0

0

0

2

1

0

0

14

13

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

14

Transporte mediante una Grúa distribuidora

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

15

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

16

Colocar en la Máquina para hacer Laminado

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

17

Activar la Máquina

5

4

2

0

0

0

0

0

2

1

0

0

14

18

Corte de Mármol en láminas

5

4

2

0

0

0

0

0

2

1

0

0

14

19

Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

20

Colocar en Carro Transportador

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

21

Transporte hace Equipo Pulidor

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

22

Colocar en la Base del Equipo Pulidor

5

4

2

2

12

0

0

0

0

1

0

0

26

23

Preparar Discos y sustancias para Pulir

5

4

2

2

0

0

0

2

0

1

0

0

16

24

Aplicar solventes necesarios sobre la lámina

5

4

2

0

0

0

0

2

0

1

1

2

17

25

Pulir Mármol

5

4

2

0

0

0

0

2

2

1

1

2

19

26

Se toma la Lámina colocándola en el Patín

5

4

2

2

12

0

0

0

0

1

0

0

26

27

Transportar a Bodega

5

4

2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

12

28

Colocar lámina en bodega de láminas y placas

5

4

2

2

12

0

0

0

0

1

0

0

26

Donde:

NP = Necesidades Personales CA = Calidad del Aire

F = Fatiga TV = Tensión Visual

TP = Trabajo de Pie TA = Tensión Auditiva

IP = Levantamiento de Peso TM = Tensión Mental

PA = Postura anormal MM = Monotonía Mental

IL = Intensidad Luminosa MF = Monotonía Física

Determinación del tiempo estándar mediante el factor de calificación objetiva

Tiempo Estándar

TE = Tiempo Estándar, TN = Tiempo Normal y Supl = Suplementos o Tolerancias

Elementos

TMO

FCO

TN

Suplementos

TE

1

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

268.8

1.211

325.46

0.12

364.51

2

Transporte mediante una Grúa distribuidora

400.0

1.080

432.00

0.12

483.84

3

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

462.5

1.090

504.13

0.12

564.62

4

Verificar la posición correcta

233.8

1.138

265.89

0.12

297.80

5

Configurar Equipo

181.3

1.319

239.08

0.12

267.77

6

Transporte con sobre el Carrito Deslizante

400.0

1.090

436.00

0.12

488.32

7

Se toman "medidas" para cortar partes sobrantes

325.0

1.144

371.66

0.12

416.26

8

Verificar el Contenedor de Agua

362.5

1.294

469.05

0.12

525.34

9

Se acciona la Bomba para transporte de Agua

50.0

1.030

51.50

0.12

57.68

10

Abrir llave del contenedor de Agua

20.6

1.109

22.88

0.12

25.62

11

Activar Sierra para Corte

50.0

1.040

52.00

0.14

59.28

12

Corte de Mármol

1500.0

1.020

1530.00

0.14

1744.20

13

Se Sujeta el Bloque de Mármol mediante ganchos

268.8

1.078

289.71

0.12

324.48

14

Transporte mediante una Grúa distribuidora

843.8

1.172

988.66

0.12

1107.30

15

Descargar el Mármol sobre un Carrito Deslizante

350.0

1.206

422.03

0.12

472.68

16

Colocar en la Máquina para hacer Laminado

262.5

1.053

276.41

0.12

309.58

17

Activar la Máquina

146.3

1.058

154.77

0.14

176.44

18

Corte de Mármol en láminas

2000.0

1.070

2140.00

0.14

2439.60

19

Transportar el Mármol hacia fuera de la máquina

462.5

1.092

505.05

0.12

565.66

20

Colocar en Carro Transportador

178.8

1.134

202.70

0.12

227.03

21

Transporte hace Equipo Pulidor

450.0

1.057

475.48

0.12

532.54

22

Colocar en la Base del Equipo Pulidor

156.9

1.335

209.35

0.26

263.78

23

Preparar Discos y sustancias para Pulir

100.0

1.020

102.00

0.16

118.32

24

Aplicar solventes necesarios sobre la lámina

680.0

1.351

918.60

0.17

1074.76

25

Pulir Mármol

1356.3

1.210

1641.06

0.19

1952.86

26

Se toma la Lámina colocándola en el Patín

167.5

1.403

234.92

0.26

296.00

27

Transportar a Bodega

592.5

1.109

657.12

0.12

735.97

28

Colocar lámina en bodega de láminas y placas

100.0

1.400

140.00

0.26

176.40

Tiempo estándar = 16068.63 centésimas de minuto

3. Balanceo de líneas de ensamble

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

  1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
  2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
  3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

  1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
  2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
  3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.

Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%

TE min

EP

IP

NOT

NOR

T

TA

3.6451

0.9

1.0417

4.3

5

0.729

0.893

4.8384

0.9

1.0417

5.6

6

0.806

0.893

5.6462

0.9

1.0417

6.5

7

0.807

0.893

2.9780

0.9

1.0417

3.4

4

0.744

0.893

2.6777

0.9

1.0417

3.1

3

0.893

0.893

4.8832

0.9

1.0417

5.7

6

0.814

0.893

4.1626

0.9

1.0417

4.8

5

0.833

0.893

5.2534

0.9

1.0417

6.1

6

0.876

0.893

0.5768

0.9

1.0417

0.7

1

0.577

0.893

0.2562

0.9

1.0417

0.3

1

0.256

0.893

0.5928

0.9

1.0417

0.7

1

0.593

0.893

17.4420

0.9

1.0417

20.2

20

0.872

0.893

3.2448

0.9

1.0417

3.8

4

0.811

0.893

11.0730

0.9

1.0417

12.8

13

0.852

0.893

4.7268

0.9

1.0417

5.5

6

0.788

0.893

3.0958

0.9

1.0417

3.6

4

0.774

0.893

1.7644

0.9

1.0417

2.0

2

0.882

0.893

24.3960

0.9

1.0417

28.2

28

0.871

0.893

5.6566

0.9

1.0417

6.5

7

0.808

0.893

2.2703

0.9

1.0417

2.6

3

0.757

0.893

5.3254

0.9

1.0417

6.2

6

0.888

0.893

2.6378

0.9

1.0417

3.1

3

0.879

0.893

1.1832

0.9

1.0417

1.4

2

0.592

0.893

10.7476

0.9

1.0417

12.4

13

0.827

0.893

19.5286

0.9

1.0417

22.6

23

0.849

0.893

2.9600

0.9

1.0417

3.4

4

0.740

0.893

7.3597

0.9

1.0417

8.5

9

0.818

0.893

1.7640

0.9

1.0417

2.0

2

0.882

0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situación de la condiciones de trabajo en. Mármoles nuestra eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor casi próximo a nuestra eficiencia planeada, ésta es una aplicación del tiempo estándar y determinamos la producción por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos de entrega.

Otro Caso De Balanceo De Lineas

n Trabajos en una Máquina

  • •Determinar la secuencia óptima de procesar n trabajos en una máquina.
  • •Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
  • •Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
  • •Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n).
  • •La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor.
  • •Ésta secuencia también minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness).
  • •Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
  • •A mayor valor del índice, el trabajo es mas importante.
  • •La secuencia óptima sería ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.
  • •Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo.

La secuencia óptima es (2,5,3,6,1,4).

  • •Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.
  • •Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
  • •La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
  • •Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado.
  • •El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por:
  • •I = kc -  pi
  • •Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y  pi corresponde al tiempo total de operación.
  • •El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
  • •Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

Método de Kibridge & Wester

  • •Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el número de estaciones para un tiempo de ciclo dado.
  • •El método se ilustra con el ejemplo siguiente.

Método de Kilbridge & Wester

Para poder ver los graficos descarge la version completa desde la opción "Bajar trabajo" del menu superior.

  • •Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.
  • •Considerando un ciclo de 16, se estima que el mínimo número de estaciones sería de 48/16 = 3.
  • •Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

  • •Al reasignarse la tarea 4 a la estación I se cumple el tiempo de ciclo.
  • •Repetimos el proceso con la estación II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estación III, se puede reasignar a la estación II.
  • •La reasignación satisface el tiempo de ciclo.
  • •Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estación III.

  • •La línea se balanceó optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

Método de Helgeson & Birnie

  • •Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

•Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

•La primera estación se formaría entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

Para poder ver los graficos descarge la version completa desde la opción "Bajar trabajo" del menu superior.

•La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.

•El tiempo total en la estación II es de 16.

Para poder ver los graficos descarge la version completa desde la opción "Bajar trabajo" del menu superior.

•La última asignación incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.

•El tiempo total de la estación III es de 16.

Para poder ver los graficos descarge la version completa desde la opción "Bajar trabajo" del menu superior.

Trabajo Publicados de Ingeniería Industrial (UPIICSA)

Ingeniería de Métodos del Trabajo

http://www.monografias.com/trabajos12/ingdemet/ingdemet.shtml

Ingeniería de Medición del Trabajo

http://www.monografias.com/trabajos12/medtrab/medtrab.shtml

Control de Calidad - Sus Orígenes

http://www.monografias.com/trabajos11/primdep/primdep.shtml

Investigación de Mercados

http://www.monografias.com/trabajos11/invmerc/invmerc.shtml

Ingeniería de Métodos - Análisis de la Producción

http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod.shtml

Ingeniería de Medición - Aplicaciones del Tiempo Estándar

http://www.monografias.com/trabajos12/ingdemeti/ingdemeti.shtml

Química - Átomo

http://www.monografias.com/trabajos12/atomo/atomo.shtml

Distribución de Planta y Manejo de Materiales (UPIICSA)

http://www.monografias.com/trabajos12/distpla/distpla.shtml

Física Universitaria - Mecánica Clásica

http://www.monografias.com/trabajos12/henerg/henerg.shtml

UPIICSA - Ingeniería Industrial

http://www.monografias.com/trabajos12/hlaunid/hlaunid.shtml

Pruebas Mecánicas (Pruebas Destructivas)

http://www.monografias.com/trabajos12/pruemec/pruemec.shtml

Mecánica Clásica - Movimiento unidimensional

http://www.monografias.com/trabajos12/moviunid/moviunid.shtml

Control de Calidad - Gráficos de Control de Shewhart

http://www.monografias.com/trabajos12/concalgra/concalgra.shtml

Química - Curso de Fisicoquímica de la UPIICSA

http://www.monografias.com/trabajos12/fisico/fisico.shtml

Ingeniería de Métodos - Muestreo del Trabajo

http://www.monografias.com/trabajos12/immuestr/immuestr.shtml

Biología e Ingeniería Industrial

http://www.monografias.com/trabajos12/biolo/biolo.shtml

Algebra Lineal - Exámenes de la UPIICSA

http://www.monografias.com/trabajos12/exal/exal.shtml

Prácticas de Laboratorio de Electricidad (UPIICSA)

http://www.monografias.com/trabajos12/label/label.shtml

Prácticas del Laboratorio de Química de la UP

http://www.monografias.com/trabajos12/prala/prala.shtml

Problemas de Física de Resnick, Halliday, Krane (UPIICSA)

http://www.monografias.com/trabajos12/resni/resni.shtml

Bioquimica

http://www.monografias.com/trabajos12/bioqui/bioqui.shtml

Teoría de al Empresa

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Código de Ética

http://www.monografias.com/trabajos12/eticaplic/eticaplic.shtml

Ingeniería de Métodos: Análisis Sistemático de la Producción 2

http://www.monografias.com/trabajos12/igmanalis/igmanalis.shtml

Física Universitaria – Oscilaciones y Movimiento Armónico

http://www.monografias.com/trabajos13/fiuni/fiuni.shtml

Producción Química - El mundo de los plásticos

http://www.monografias.com/trabajos13/plasti/plasti.shtml

Plásticos y Aplicaciones – Caso Práctico en la UPIICSA

http://www.monografias.com/trabajos13/plapli/plapli.shtml

Planeación y Control de la Producción (PCP - UPIICSA)

http://www.monografias.com/trabajos13/placo/placo.shtml

Investigación de Operaciones - Programación Lineal

http://www.monografias.com/trabajos13/upicsa/upicsa.shtml

Legislación y Mecanismos para la Promoción Industrial

http://www.monografias.com/trabajos13/legislac/legislac.shtml

Trabajo Publicados de Neumática en Ingeniería Industrial

Aire comprimido de la UPIICSA

http://www.monografias.com/trabajos13/compri/compri.shtml

Neumática e Ingeniería Industrial

http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml

Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire (Parte 1)

http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml

Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire (Parte 2)

http://www.monografias.com/trabajos13/geairdos/geairdos.shtml

Neumática - Introducción a los Sistemas Hidráulicos

http://www.monografias.com/trabajos13/intsishi/intsishi.shtml

Estructura de Circuitos Hidráulicos en Ingeniería Industrial

http://www.monografias.com/trabajos13/estrcir/estrcir.shtml

Neumática e Hidráulica – Generación de Energía en la Ingeniería Industrial

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Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte 1

http://www.monografias.com/trabajos13/valvias/valvias.shtml

Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte 2

http://www.monografias.com/trabajos13/valvidos/valvidos.shtml

Neumática e Hidráulica, Válvulas Hidráulicas en la Ingeniería Industrial

http://www.monografias.com/trabajos13/valhid/valhid.shtml

Neumática - Válvulas Auxiliares Neumáticas (Aplicaciones en Ingeniería Industrial)

http://www.monografias.com/trabajos13/valvaux/valvaux.shtml

Problemas de Ingeniería Industrial en Materia de la Neumática (UPIICSA

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Electroválvulas en Sistemas de Control

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Neumática e Ingeniería Industrial

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Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire (Parte 1)

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Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire (Parte 2)

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Neumática - Introducción a los Sistemas Hidráulicos

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Estructura de Circuitos Hidráulicos en Ingeniería Industrial

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Neumática e Hidráulica – Generación de Energía en la Ingeniería Industrial

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Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte 1

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Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial) Parte 2

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Neumática e Hidráulica, Válvulas Hidráulicas en la Ingeniería Industrial

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Neumática - Válvulas Auxiliares Neumáticas (Aplicaciones en Ingeniería Industrial)

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Ahorro de energía

http://www.monografias.com/trabajos12/ahorener/ahorener.shtml

Trabajo Publicados de Derecho del Centro Escolar Atoyac

Nociones de Derecho Mexicano

http://www.monografias.com/trabajos12/dnocmex/dnocmex.shtml

Nociones de Derecho Positivo

http://www.monografias.com/trabajos12/dernoc/dernoc.shtml

Derecho de la Familia Civil

http://www.monografias.com/trabajos12/derlafam/derlafam.shtml

Juicio de amparo

http://www.monografias.com/trabajos12/derjuic/derjuic.shtml

Delitos patrimoniales y Responsabilidad Profesional

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Contrato Individual de Trabajo

http://www.monografias.com/trabajos12/contind/contind.shtml

La Familia en El derecho Civil Mexicano

http://www.monografias.com/trabajos12/dfamilien/dfamilien.shtml

La Familia en el Derecho Positivo

http://www.monografias.com/trabajos12/dlafamil/dlafamil.shtml

Artículo 14 y 16 de la Constitución de México

http://www.monografias.com/trabajos12/comex/comex.shtml

Garantías Individuales

http://www.monografias.com/trabajos12/garin/garin.shtml

La Familia y el Derecho

http://www.monografias.com/trabajos12/lafami/lafami.shtml

 

 

Autor:

Iván Escalona


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