Las 5 Ss

Enviado por pasamudio

Seiri "Cuanto menos es
más"
Seiton
"Ordenar"
Seiso
"Limpiar"
Seiketsu
"Sistematizar
Shitsuke "
Estandarizar"
Bibliografía

Sistema conformado por cinco pasos, que mediante su
verificación logra un mayor orden, eficiencia y
disciplina en
el lugar de trabajo. Toma
su nombre de cinco palabras japonesas que principian con la letra
"s" de simple y sencillo: Seiri (despejar, retirar todo
menos una cosa, con la que se pueda trabajar sin estorbos),
Seiton (orden, ejecutar actividades una por una; tener un
lugar para cada cosa), Seiso (limpiar), Seiketsu
(detallar, corregir todo detalle que indique mala calidad) y
Shitsuke (continuidad del proceso).

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gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior

Es una técnica de simplificación, los
norteamericanos la reducen al lema "K.I.S.S" (Keep it simple,
sucker), que significa "consérvalo sencillo, tonto". En
español
sería; "un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar".

La dirección debe comprender los muchos
beneficios de las 5 Ss en las zonas de trabajo.

Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina; los
empleados con autodisciplina están siempre participando
en las 5 Ss, asumen un interés
real en el kaizen y se
puede confiar en su adhesión a los
estándares.
Señala anormalidades, tales como productos
defectuosos y excedentes de inventario.
Reduce el movimiento
innecesario y el trabajo
agotador.
Permite que se identifiquen visualmente y, por tanto,
que se solucionen los problemas
relacionados con escasez de
materiales,
líneas desbalanceadas, averías en las máquinas
y demoras en las entregas.
Hace visibles los problemas de calidad.
Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce los
costos de
operación.
Reduce los accidentes
industriales mediante la eliminación ambientes
inadecuados y operaciones
inseguras.
Empoderamiento del colaborador con su puesto de
trabajo.
El bajo costo que
implica su puesta en marcha.
Incrementos en calidad y productividad.

La actividad de las cinco Ss (housekeeping), precedida
por la estandarización (documentación de la mejor forma de realizar
el trabajo) y precediendo a la eliminación del muda
(desperdicio, actividad que no agrega valor, algunos
ejemplos de mudas, ver tabla MUDA), son los pilares fundamentales
del gemba kaizen (mejoramiento continuo en el lugar de la
actividad).

MUDA
Desperdicio	Naturaleza	Solución
Trabajo en proceso	Inventario de ítems que no se necesitan en forma inmediata.	Disminuir inventario.
Rechazo	Elaboración de productos defectuosos.	Reducir los productos defectuosos.
Instalaciones	Maquinaría inactiva; averías; tiempo de alistamiento excesivo.	Incrementar el índice de utilización de la capacidad.
Gastos	Sobreinversión para la producción requerida.	Recortar gastos.
MO directa	Exceso de personal debido a un sistema deficiente de trabajo indirecto.	Asignar empleos en forma eficiente.
Diseño	Elaborar productos con más funciones de las necesarias.	Reducir costos.
Talento	Contratar personas para tareas que pueden mecanizarse o asignarse a personas menos capacitadas.	Instituir medidas de ahorro o de maximización del uso de la MO.
Movimiento	No trabajar de acuerdo con el estándar de trabajo.	Mejorar los estándares de trabajo.
Producto terminado	Lentitud en la estabilización de la producción de un nuevo producto.	Cambio rápido hacia la producción completa en línea.

La teoría
occidental ha adaptado la terminología, llamando a dicho
auge por siglas en inglés,
como las 5 Ss:

Sort (separar): separar todo lo innecesario y
eliminarlo.
Straighten (ordenar): poner en orden los
elementos esenciales, de manera que se tenga fácil
acceso a éstos.
Scrub (limpiar): limpiar todo – herramientas
y lugares de trabajo, removiendo manchas, mugre, desperdicios y
erradicando fuentes de
suciedad.
Systematize (sistematizar): llevar a cabo una
rutina de limpieza y verificación.
Standardize (estandarizar): estandarizar los
cuatro pasos anteriores para constituir un proceso sin fin y
que pueda mejorarse.

O bien como la campaña de las 5 Cs:

Clear out (limpiar): determinar qué es
necesario e innecesario y deshacerse de esto
último.
Configure (configurar): suministrar un lugar
conveniente, seguro y
ordenado a cada cosa y mantener cada cosa
allí.
Clean & check (limpiar y verificar):
monitorear y restaurar la condición de las áreas
de trabajo durante la limpieza.
Conform (ajustar): fijar el estándar,
entrenar y mantener.
Custom & practice (costumbre y
práctica): desarrollar el hábito de mantenimiento de rutinas y esforzarse por un
nuevo mejoramiento.

Ejecutar el Seiri significa diferenciar entre los
elementos necesarios de aquellos que no lo son, procediendo a
descartar estos últimos.
Ello implica una clasificación de los
elementos existentes en el lugar de trabajo entre necesarios
e innecesarios. Para ello se establece un límite a los
que son necesarios. Un método práctico para ello
consiste en retirar cualquier cosa que no se vaya a utilizar
en un periodo determinado (días, semanas).
El otro método hace uso de una de las
herramientas de gestión "el diagrama
de Pareto", en función de ello habrá que
separar los pocos vitales de los muchos triviales. Como
promedio aproximadamente entre un 20% y un 30% de los
elementos son utilizados entre el 80% y 70% de las
oportunidades, mientras que entre un 80% y 70% de los
restantes elementos sólo se utilizan entre el 20% y
30% de las veces.
En el trabajo diario sólo se necesita un
número pequeño de los innumerables elementos
existentes en el gemba. El sitio de trabajo está lleno
de máquinas sin uso, cribas, troqueles, herramientas,
productos defectuosos, trabajo en proceso, materias primas,
suministros, partes, repuestos, anaqueles, contenedores,
escritorios, bancos de
trabajo, archivos de
documentos,
estantes, tarimas, formularios y
elementos que pertenecen al operario o ejecutor de la
tarea.
Poner en práctica el Seiri implica otorgar
poder a
los empleados y operarios (empowerment),
para que ellos determinen cuales elementos o componentes son
necesarios y cuales no, siempre siguiendo los postulados y
las normas
generales dictados por la dirección.
La colocación de etiquetas de tamaño
ostensible (sobre los elementos considerados innecesarios)
permite visualizar luego de la señalización, la
importante cantidad de elementos sobrantes o innecesarios en
el lugar de trabajo. Surge luego que hacer con tales
elementos, de tratarse de documentación deberá
asignársele un código y proceder a su archivo (de
tal forma en caso de necesitarse, se podrán encontrar
fácilmente los mismos evitando la pérdida de
tiempo o el extravío de los mismos).
Hoy en día el tema de espacio interno causa
furor en las organizaciones, se asignan costos a cada
centímetro de espacio cubico dentro de la
infraestructura. Mi consejo es que debe existir un plan que le
permita al operador y/o empleado decidir de forma
sistemática que debe ser archivado o no y a la empresa
decidir si este archivo deberá ser ubicado dentro o
fuera de la empresa
(outsourcing)
En el caso de máquinas o herramientas,
podrán ser destinadas a sectores que necesiten de
ellas o bien ubicarlas en un área que permita su
utilización por diversos sectores (siempre claro
está de que se trate de máquinas y herramientas
de muy escaso uso, que no justifique la pérdida de
espacio físico), en el caso de formularios si
están fuera de uso deberán utilizarse de ser
posible para otros fines (reciclaje
organizacional), y de no ser posible ello, proceder a su
destrucción.
Es importante evitar por tal motivo la
impresión de formularios en tandas, siendo mejor su
impresión "justo a
tiempo". Para el caso de los insumos y materiales
existentes en exceso, los mismos deberán ir al sector
anterior en el proceso, o a bodega adoptándose todas
las medidas necesarias dentro de la filosofía del JIT
(Just in
Time), reubicación siempre y cuando solo sea
necesaria su participación.
Evitar la frecuencia de excesos en inventarios
de matería prima y sobreproducciones de productos en
proceso y producto terminado; Ya que debido a los ingentes
recursos
utilizados (horas hombre,
horas maquina), que se ven desperdiciados por tal motivo
(manipulación de materiales, destrucción,
accidentes, uso de espacios, costos financieros, seguros,
pérdida de valor) se disminuye la rentabilidad y eficiencia
operativa.
Es fundamental que tanto los empleados, como los
supervisores, analistas y directivos recorran los lugares de
trabajo luego de las colocaciones de las etiquetas antes
mencionadas, para tomar conciencia
y analizar las causas de tanto derroche – verdadero
empoderamiento -.
Destinar media hora diaria durante una semana para
poner en orden los papeles, componentes y herramientas, entre
otros, permitirá sorprenderse de la cantidad de
elementos inútiles que se han acumulado. Acabar con el
caos es una terapia aconsejable, que genera una enorme
cantidad de energía.
En las empresas que
no practican la disciplina de las 5 Ss, el caos que rodea a
sus empleados absorbe sus energías. El 90% del tiempo
viven en medio del desorden, aunque este no sea visible. El
liberarse del caos otorga la suficiente energía y
claridad para producir más y mejorar las
ideas.
La eliminación de ítems innecesarios
deja espacio libre, lo que incrementa la flexibilidad en el
uso del área de trabajo, porque una vez descartados
los ítems innecesarios, sólo queda lo que
verdaderamente se necesita. En esta etapa debe determinarse
el número máximo de ítems que deben
permanecer en el gemba: materia
prima, herramientas, partes y suministros, trabajo en
proceso, etcétera.
Cabe mencionar como ejemplo, la forma de comportamiento en el área
administrativo de un importante grupo
económico que en lugar de capacitar al personal para
eliminar todo formulario innecesario y debido a anteriores
extravíos de documentación, impusieron como
norma que todo formulario, documento comercial o meramente
una publicidad
del proveedor, fuera archivado en el legajado junto con las
facturas, remites y recibos del mismo proveedor.
Podrá imaginarse desde ya que buena parte del
trabajo de archivar consistía en guardar
papelería inútil, desperdiciándose
además un gran volumen de
legajos y de espacio físico. Todo ello por no tomarse
el trabajo de capacitar debidamente al personal y otorgarle
un mínimo de poder de decisión.
En muchas empresas del Japón se suele ver a los jefes de
departamento con batas y guantes clasificando los materiales
desechados en pilas de
materiales similares, procediendo luego a analizar con
cuidado los componentes de cada pila para decidir de
dónde proceden, y la razón por la que
utilizaron tantos recursos en hacer elementos que luego han
de desecharse. Procediendo con posterioridad a adoptar
métodos para evitar ese derroche, lo
cual no sólo mejora los productos y procesos,
sino que también elimina la necesidad de gastar un
tiempo excesivo en el mantenimiento de las
instalaciones.
Al reducir a un mínimo los implementos en los
cajones de nuestra oficina,
eliminamos la necesidad de revolver la colección de
lápices, esferos, papeles y cosméticos, dulces,
tarjetas,
etcétera para llegar a un ítem apropiado. Con
frecuencia, los elementos se colocan en cajones en forma
indiscriminada, estos elementos deben clasificarse de acuerdo
a su uso. Los implementos de oficina y los artículos
personales deben ocupar cada uno un cajón por separado
(lo general es que un escritorio tenga por lo menos dos
cajones), se debe determinar el número máximo
de cada ítem, todos los ítems que superen el
número máximo se descartan y se llevan al
área de suministros y se emprende un proceso normal de
inventario, reposición y punto de reorden.
Seiri "Cuanto menos
es más"
El Seiton implica disponer en forma ordenada
todos los elementos esenciales que quedan luego de
practicado el Seiri, de manera que se tenga fácil
acceso a éstos. Significa también suministrar
un lugar conveniente, seguro y ordenado a cada cosa y
mantener cada cosa allí.
Clasificar los diversos elementos por su uso y
disponerlos como corresponde, para minimizar el tiempo de
búsqueda y el esfuerzo, requiere que cada elemento
disponga de una ubicación, un nombre y un volumen
designados. Debe especificarse no sólo la
ubicación, sino también el número
máximo de ítems que se permite en el
gemba.
Cuando se ha alcanzado el nivel máximo
permitido de inventario, debe detenerse la producción
en el proceso anterior; no hay necesidad de producir
más de lo que puede consumir el proceso siguiente
(se acuerdan de La Meta, Alex
Rogo, Jonah, Goldrath. Amplitud de la cuerda, la velocidad
de la línea debe ser la del eslabón más
débil).
Los elementos que queden en el lugar de trabajo
deben colocarse en el área designada. Cada pared o
estante deben estar numerados, utilizando nombres como Pared
N1 (norte uno) y Pared S1 (sur uno). La colocación de
diversas herramientas, suministros y trabajos en procesos
deben estar ubicadas de acuerdo a las señales o marcas
especiales. Las marcas en el piso o en las estaciones de
trabajo indican las ubicaciones apropiadas para el trabajo en
proceso, herramientas, etcétera.
Al pintar un rectángulo en el piso para
delinear el área para las cajas que contienen trabajo
en proceso, por ejemplo, se crea un espacio suficiente para
almacenar el volumen máximo de ítems. Al mismo
tiempo, cualquier desviación del número de
cajas señalado se hace evidente
instantáneamente. Las herramientas deben colocarse al
alcance de la mano y deben ser fáciles de recoger y
regresar a su sitio. Sus siluetas podrían pintarse en
la superficie donde se supone que deben almacenarse. Esto
facilita saber cuándo se encuentran en uso.
El pasadizo también debe señalizarse
claramente con pintura,
al igual que otros espacios designados para suministros y
trabajo en proceso, siendo el destino del pasadizo el de
transito, no debiendo dejarse nada allí. La zona de
transito debe estar completamente despejada de manera que se
destaque cualquier objeto que se deje allí, lo que
permite su observación instantánea y su
correspondiente acción correctiva.
Para ver el gráfico
seleccione la opción "Descargar" del menú
superior
Esta fase del housekeeping esta íntimamente
relacionada con el poka-yoke, así pues la
colocación de los objetos en sus respectivos lugares
implicará el poder encontrar los mismos con facilidad,
evitar su extravío, e impedir posibles
accidentes.
Es muy común en áreas administrativas
el extravío de documentación, contratos y
otro tipo de documentación por falta del debido
ordenamiento, lo cual trae aparejado, importante
pérdida de tiempo, como también la ausencia de
documentación de importancia en momentos claves, y la
mala imagen que
queda de la empresa ante los ojos de clientes
externos.
Seiton
"Ordenar"
Significa limpiar el entorno de trabajo,
incluidas máquinas y herramientas, lo mismo que pisos,
paredes y otras áreas del lugar de trabajo.
También se le considera como una actividad fundamental
a los efectos de verificar. Un operador que limpia una
máquina puede descubrir muchos defectos de
funcionamiento; por tal razón el Seiso es fundamental
a los efectos del mantenimiento de máquinas e
instalaciones. Cuando la máquina está cubierta
de aceite,
hollín y polvo, es difícil identificar
cualquier problema que se pueda estar formando. Así
pues mientras se procede a la limpieza de la máquina
podemos detectar con facilidad la fuga de aceite, una grieta
que se esté formando en la cubierta, o tuercas y
tornillos flojos, una vez reconocidos estos problemas, pueden
solucionarse con mayor facilidad.
Se dice que la mayor parte de las averías en
las máquinas comienza con vibraciones (debido a
tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas
extrañas como polvo (resultado de grietas en el techo,
por ejemplo), o con lubricaciones y/o engrases inadecuados.
Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia
de aprendizaje
para los operadores, ya que pueden hacer muchos
descubrimientos útiles mientras limpian las
máquinas.
Pero cuando de limpieza se trata no menos
importancia tiene la limpieza del aire,
fundamental tanto para el personal, como para los clientes,
funcionamiento de máquinas, calidad de los productos,
descomposición de materiales, entre muchos
otros.
Cantidades no controladas de polvo y otras impurezas
en la atmósfera pueden volver insalubre y aun
peligrosa esta. El aire respirable en los edificios resulta
seriamente afectado por las funciones corporales y las
actividades de sus ocupantes; ocurren concentraciones de
dióxido de carbono y
vapor de agua
debido a la exhalación del aire de los pulmones,
impregnado siempre de bacterias
cuyo origen es la propia respiración, o debido a estornudos y
tos. El organismo despide impurezas orgánicas
según el grado de limpieza habitual de cada persona.
Si además se fuma o hay llamas al
descubierto, obviamente el producto de la combustión causará mayor
contaminación. Ésta aumenta
considerablemente cuando, por algún proceso
industrial, se producen humos, gases o
polvo. Por todo ello es fundamental evitar la
emanación de componentes que produzcan el
enrarecimiento del aire, pero además contar con
sistemas
de aireación y ventilación
adecuados.
Los efectos nocivos derivados de la falta de
ventilación no se han valorado en debida forma. Un
aire limpio permitirá detectar a tiempo perdida de
gases, químicos o combustibles.
Los empresarios de visión comprenden, que al
instalarse sistemas adecuados de ventilación no
sólo se logra mayor comodidad para los trabajadores,
sino otros beneficios recíprocos. Es indudable que al
proporcionar mejores condiciones se obtienen dividendos,
cuyos resultados son satisfactorios para el personal y por
tanto, suele lograrse incremento en la
productividad.
Una buena ventilación implica abastecimiento
de aire, remover contaminación y calor,
movimientos o cambios de aire para refrescar el ambiente
contrarrestando incomodidades debidas a humedad. El
subestimar los requerimientos de ventilación
podría tener serias repercusiones, independientemente
de significar incomodidades para los trabajadores. Los humos
corrosivos encerrados dentro del edificio o planta
atacarán indudablemente su estructura, con resultados no
deseados.
No sólo la limpieza de máquinas,
pisos, techos y del aire son importantes, también lo
es la luz, el color, el calor y la
acústica. Así un suministro adecuado de
iluminación debe ser el primer objetivo,
puesto que la luz es el
requisito esencial para una adecuada visión. La luz es
el elemento más importante para proporcionar un
ambiente adecuado; se conoce el efecto reconfortante de la
luz solar después de condiciones atmosféricas
adversas, del mismo modo que la sensación de bienestar
que se tiene al pasar de un lugar de trabajo oscuro a uno
bien iluminado, recién pintado y con paredes de
colores
agradables. Los colores claros de las paredes son tan
importantes como la luz que refleja, debido a que el negro y
los colores oscuros absorben la luz y tienden a crear un
ambiente lúgubre y deprimente.
El componente más importante de la luz es el
color,
porque cuando los colores se usan en forma adecuada puede
lograrse no sólo un ambiente agradable, sino que
también se ayuda a obtener mayor visibilidad, a
dirigir o enfocar la atención donde se requiere y a
comunicar advertencias visuales de riesgo. Al
seleccionar colores para una industria
o cualquier otro lugar de trabajo, se debe pensar en la
seguridad
y en el estado
de ánimo que puedan lograrse en las personas que lo
ocupan, así como en las condiciones de trabajo que
conduzcan a incrementar la eficiencia del trabajo.
Al pintar una fábrica o un taller, no deben
elegirse los colores por su apariencia o efecto decorativo,
lo importante y racional es elegir los colores en primer
lugar por su valor funcional inherente a un propósito
específico, como lo es reflejar la luz sin brillo,
mejorar la visibilidad reduciendo en forma notable las
sombras, dar relieve a
las áreas de trabajo, concentrar el alumbrado en las
zonas de peligro y de riesgo, identificar y localizar
fácilmente el equipo contra incendio, el de primeros
auxilios, así como las diferentes tuberías
de servicio,
ductos de alambrado eléctrico,
etcétera.
En cuanto al alumbrado el mismo debe tener
prioridad, y es especialmente importante en lugares donde el
nivel de ruido es
alto y se tenga que depender de la vista más que del
oído para darse cuenta de un riesgo
cercano.
Es obvio que sin los requerimientos fundamentales
para un alumbrado adecuado no se puede llevar a cabo
ningún trabajo visual en forma fácil, correcta,
rápida y segura. Por otra parte, la luz misma puede
representar un riesgo o peligro si se le emplea
indebidamente. Entre las fallas de alumbrado más
importante se tienen: el alumbrado insuficiente, las sombras,
el deslumbramiento incapacitante, el deslumbramiento molesto
y el deslumbramiento reflejante.
En cuanto a los problemas acústicos y de
vibraciones, los mismos deben tenerse especialmente en cuenta
por los efectos que ellos producen en materia de
seguridad, incapacidades, e improductividad. Una exposición excesiva al ruido causa
lesiones al sistema auditivo, causa molestias y, en
ocasiones, interrumpe el curso del diálogo. El
conocimiento sobre la sordera ocupacional y su
relación con el ruido ha avanzado en la última
década. En la actualidad, es posible valorar con
bastante precisión el riesgo resultante de
prácticamente cualquier ruido producido por la
industria.
En todo lo visto en este apartado cobra fundamental
importancia el accionar de la dirección y su Staff a
los efectos de proveer las mejores condiciones laborales que
hagan posible la excelencia en el servicio al
cliente externo mediante la calidad, los costos, la
flexibilidad y la entrega. Algo que sólo será
factible mediante un ámbito de trabajo apropiado. Debe
igualmente subrayarse la importancia que el kaizen le da al
ambiente adecuado como principio filosófico
fundamental de respeto
por el ser humano, implica el compromiso de eliminar
suciedad, los peligros y el estrés en el gemba.
Seiso
"Limpiar"
Seiketsu
"Sistematizar"

Significa mantener la limpieza de la persona por medio
del uso de ropa de trabajo adecuado, lentes, guantes, cascos,
caretas y zapatos de seguridad, así como mantener un
entorno de trabajo saludable y limpio. Esto está
directamente relacionado con el punto anterior.

Con relación a la protección de los ojos
es posible contar actualmente con lentes para cada tipo de riesgo
posible; pero el problema más grande es que muchos
operarios no aceptan usar siempre el equipo de seguridad para
proteger sus ojos. Es acá donde la disciplina toma
importancia fundamental, brindándole la información para que el empleado sea en
todo momento consciente de los riesgos, y
mentalizándolo para actuar conforme a las normativas de
seguridad de la empresa.

En lo atinente al cuidado de la piel en la
industria moderna, además de las causas conocidas de
problemas de la piel, cada día surgen nuevos problemas. El
riesgo de dermatitis se
da casi en todas las áreas industriales. Las resinas
actuales, enfriadores, solventes y sustancias químicas,
presentan un riesgo creciente para las personas que tratan de
controlar los padecimientos de la piel. Para la mejor
protección en lo relativo a este ítem se requiere
adoptar las siguientes precauciones:

Orden y limpieza adecuados. La importancia de un
ambiente limpio y seguro, no puede dejarse a un lado. Si una
persona está trabajando en un ambiente sucio y
descuidado, puede pensarse que no tiene mucho cuidado en su
higiene
personal.
Consulta y prevención. El modo más
sencillo de tener limpieza es hacer que los obreros participen
en juntas o charlas sobre trabajo, en comités de
seguridad o círculos de control de
calidad, a los efectos tanto de conocer tanto los riesgos,
como de adoptar planes preventivos.
Equipo de protección. Guantes, cinturones,
mascarillas y delantales, contribuyen mucho a reducir el
contacto y son muy útiles contra los riesgos
físicos y mecánicos de la piel; pero el mejor
equipo de protección es inútil si no se mantiene
limpio. Para personas que están expuestas a irritaciones
de la piel y que tienen antecedentes de riesgos de dermatitis,
deben haber provisiones de crema apropiada para el
trabajo.

Los gerentes deben determinar con qué frecuencia
se debe llevar a cabo seiri, seiton y seiso, y qué
personas deben estar involucradas. Esto debe ser parte del
programa
planeado.

Si las máquinas e instalaciones son importantes
(Jidoka), no lo es menos el trabajador, el ser humano que
día a día agrega valor en los procesos productivos.
Por tal motivo el implantar descansos y ejercicios físicos
livianos es fundamental pues el tiempo que en ello se utiliza se
ve compensado con creces, al disminuir las ausencias por enfermedades, evitar el
agotamiento físico y los accidentes, mejorando los
aspectos generales tanto de locomoción como
mentales.

Shitsuke "
Estandarizar"

Shitsuke implica autodisciplina. Las 5 Ss pueden
considerarse como una filosofía, una forma de vida en
nuestro trabajo diario. La esencia de las 5 Ss es seguir lo que
se ha acordado. En este punto entra el tema de que tan
fácil resulta la implantación de las 5 Ss en una
organización. Implantarlo implica quebrar
la tendencia a la acumulación de elementos innecesarios,
al no realizar una limpieza continua y al no mantener en su
debido orden los elementos y componentes. También implica
cumplir con los principios de
higiene y cuidados personales. Vencida la resistencia al
cambio, por medio de la información, la capacitación y brindándole los
elementos necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para
mantener y mejorar día a día el nuevo orden
establecido.

En esta etapa final, la gerencia debe
haber establecido los estándares para cada paso, y
asegurarse de que el gemba esté siguiendo dichos
estándares. Los estándares deben abarcar formas de
evaluar el progreso en cada uno de los cinco pasos,
mediante.

Autoevaluación
Evaluación por parte de un
superior
Evaluación por parte de un consultor
experto
Combinación de los puntos
anteriores
Competencia entre grupos Gemba:
establecer un programa de competencia
interna, compensando a los mejores.

Conclusión

La técnica japonesa de administración alude a la facultad de
simplificar. El hecho de que se produzcan artículos de
alta tecnología no significa que el hombre
esté cambiando hacia mentes más intrincadas con
nuevos poderes; lo que significa es que ha encontrado cómo
simplificar lo que antes parecía complejo y, una vez
simple, se vuelve fácil (yin –
yang).

Las 5 Ss no son una moda, ni el
programa del mes, sino una conducta de vida
diaria. Kaizen hace frente a la resistencia de
las personas al cambio, el
primer paso consiste en preparar mentalmente a los empleados para
que acepten las 5 Ss antes de dar comienzo a la campaña.
Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5 Ss, debe
asignarse un tiempo para analizar la filosofía
implícita en las 5 Ss y sus beneficios:

Creando ambientes de trabajo limpios,
higiénicos, agradables y seguros.
Revitalizando el gemba y mejorando sustancialmente el
estado de
ánimo, la moral y
la
motivación de los empleados.
Eliminando las diversas clases de desperdicios,
minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo
más fácil el trabajo de los operadores,
reduciendo el trabajo físicamente agotador y liberando
espacio.

Una vez comprendidos estos beneficios y
asegurándose de que los empleados también los han
entendido, la gerencia puede seguir adelante con el proyecto
Kaisen.

Bibliografía

Kaizen, Imai Masaaki, Cecsa, 1989

Cómo implementar el Kaizen en el sitio de trabajo
(Gemba), Imai Masaaki, McGraw Hill, 1988

Administración con el método
Japonés, Agustín J. Cárdenas, Cecsa,
1993

Pedro Pablo Arévalo Samudio

Ingeniero Industrial, Especialista en Finanzas.

Bogotá, Colombia

2001