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Procedimiento de control para la seguridad sanitaria




Enviado por dperez



    del proceso de
    producción de la panadería
    –dulcería "Doñaneli" de
    Cienfuegos

    1. Resumen
    2. Desarrollo
    3. Conclusiones
    4. Recomendaciones
    5. Bibliografía

    RESUMEN

    El presente trabajo tiene
    como objetivo
    diseñar un procedimiento
    para el control de la seguridad sanitaria en procesos de
    producción de alimentos. El
    mismo fue aplicado en la Panadería – Dulcería
    "DoñaNeli" de la ciudad de Cienfuegos. Durante su
    implementación fueron aplicadas un conjunto de técnicas
    de control de la calidad, entre
    las que se encuentran el muestreo para
    aceptación, el control
    estadístico de procesos y las herramientas
    básicas de la calidad, unido a la aplicación de
    paquetes de software como el SPSS y la
    aplicación Excel sobre
    Windows.

    INTRODUCCIÓN

    En el mundo actual, la calidad constituye la principal
    prioridad competitiva de una entidad en cualquier sector o
    país, incluyendo Cuba; pues es
    éste el factor más demandado por los clientes en los
    productos y
    servicios que
    reciben. Ahora bien, la calidad vista desde un enfoque moderno,
    engloba diferentes características o dimensiones, dentro
    de las que se encuentra la confiabilidad. Es precisamente esta
    dimensión una de las más apreciadas por los
    clientes. Por lo tanto, cualquier empresa
    enfrascada en alcanzar altos estándares de calidad, debe
    garantizar la entrega de productos y servicios seguros a sus
    clientes, de lo contrario, estará comprometiendo su
    credibilidad y con ello, su propia existencia futura.

    De esta realidad no escapan las organizaciones de
    producción y servicios que ofertan alimentos, éstas
    tienen la responsabilidad de garantizar a sus clientes
    productos libres de cualquier contaminación que pueda afectar la salud de los mismos.

    La situación descrita favorece el análisis de riesgos o
    peligros, que podrían afectar la inocuidad de los
    productos en las líneas de producción. De hecho,
    las organizaciones lideres se protegen de la contaminación
    alimentaría a través de múltiples acciones en
    este sentido. Es precisamente dentro de este contexto donde surge
    la investigación que actualmente se desarrolla
    en la Panadería-Dulcería "DoñaNeli" de la
    ciudad de Cienfuegos.

    Las acciones desarrolladas se sustentan en procedimientos,
    técnicas o herramientas, que se particularizan en cada
    organización según la tecnología integrada
    de fabricación y el cumplimiento de la disciplina
    tecnológica. En consecuencia, el problema
    científico se define como la no existencia de un
    procedimiento que permita evaluar la confiabilidad de los
    productos en su proceso de fabricación en la
    organización objeto de estudio.

    La hipótesis de la investigación se
    enuncia como: el procedimiento propuesto posibilitará la
    disminución de los peligros sanitarios, que puedan afectar
    la inocuidad de los alimentos producidos en la unidad objeto de
    estudio.

    El objetivo general es diseñar e implementar
    procedimientos para el control de la seguridad sanitaria de los
    procesos de producción de alimentos.

    Los objetivos
    específicos, que se ha trazado en el presente trabajo
    son:

    • Identificar el estado de
      la ciencia
      sobre el control de la seguridad sanitaria en los procesos de
      producción de alimentos.
    • Diseñar un procedimiento de análisis
      para controlar la seguridad sanitaria en procesos de
      producción de alimentos.
    • Aplicar el procedimiento diseñado para el
      análisis y control de la seguridad sanitaria en procesos
      de producción de alimentos.

    El objeto de estudio es el control de la inocuidad de
    productos alimenticios en la Panadería-Dulcería
    "DoñaNeli" de la ciudad de Cienfuegos, perteneciente a la
    Sociedad
    Continental, S.A. del Grupo
    Corporativo CUBALSE S.A.

    El procedimiento propuesto concibe la utilización
    de diferentes técnicas generales de la Ingeniería
    Industrial como, la distribución de plantas y
    áreas de trabajos en planos, la representación
    gráfica de procesos y, técnicas de la Calidad,
    entre las que se encuentran las referidas al control de la
    calidad y las siete herramientas básicas de la
    calidad.

    El trabajo se estructura en
    tres capítulos: el primero se refiere al estado de la
    ciencia en el
    control de la calidad para la seguridad alimentaría, en el
    segundo se diseña un procedimiento para el análisis
    y control de la seguridad sanitaria en procesos de
    producción de alimentos y dentro del tercero se desarrolla
    la aplicación del procedimiento diseñado en la
    Panadería – Dulcería "DoñaNeli" de
    Cienfuegos.

    DESARROLLO:
    PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS Y CONTROL DE LA SEGURIDAD
    SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE
    ALIMENTOS

    Para ver el gráfico seleccione la
    opción "Descargar" del menú superior

    2.1 INTRODUCCIÓN

    La investigación tiene como objetivo,
    diseñar un procedimiento de análisis para controlar
    la seguridad sanitaria en procesos de producción de
    alimentos, a partir del marco
    teórico previamente elaborado, así como
    analizar las principales herramientas de trabajo a utilizar
    posteriormente durante la aplicación de dicho
    procedimiento., el cual se muestra en la
    figura 2.1

    2.2 ANÁLISIS DE CONTROL SISTEMÁTICO
    DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE
    ALIMENTOS

    2.2.1 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO
    OBJETO DE ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE SU
    INOCUIDAD

    La aplicación de este procedimiento debe tener
    como punto de partida, la existencia de un equipo de trabajo
    encargado de desarrollarlo. Este equipo, en lo fundamental,
    estará integrado por especialistas del área de
    producción y especialistas externos asociados, los
    primeros garantizarán el
    conocimiento sobre el sistema y los
    segundos, las herramientas y métodos de
    análisis a utilizar para llevar a cabo la
    aplicación del modelo. El
    máximo responsable de todas las actividades desarrolladas
    durante el proyecto,
    será el gerente o
    administrador
    de la entidad. Existirá además un coordinador del
    equipo, el cual se encargará de garantizar: el desarrollo de
    las sesiones de trabajo, la documentación necesaria para la
    realización de los análisis y, el registro de toda
    la información generada.

    Para realizar cualquier estudio de procesos es
    importante tener en cuenta los costos que pueden
    ocasionar los mismos y las características propias del
    proceso. Estos factores, aunque no lo parezca, pueden resultar
    muchas veces decisivos en el éxito
    del proyecto a desarrollar.

    Las causas económicas son bien conocidas por
    todos los que de una manera u otra se dedican al campo de la
    calidad, y parten de que cualquier proyecto a ejecutar en este
    sentido, tiene un costo financiero
    para la empresa; a
    partir de todos los gastos a incurrir
    durante su aplicación.

    Las limitantes debidas a las características
    intrínsecas del propio proceso, se refieren
    principalmente, a aquellas particularidades de las
    tecnologías (duras y blandas) y de la naturaleza del
    sistema, que muchas veces imposibilitan el desarrollo de la
    actividad de control según se había preestablecido.
    Si a eso se adiciona que el proceso contiene múltiples
    salidas, entonces las propias actividades de control pueden
    resultar un obstáculo para el desarrollo de las
    actividades de trabajo dentro del proceso o viceversa.

    Esta situación obliga entonces a trabajar, para
    procesos de múltiples salidas (comunes en negocios de
    alimentos ligeros), sobre aquellos productos representativos del
    sistema.

    La sección de un producto como representativo
    dentro de un proceso puede realizarse a partir de
    múltiples criterios, generalmente pueden aplicarse
    criterios económicos combinados con técnicos. En el
    caso de este procedimiento se hace necesaria la aplicación
    del parámetro volumen de productos consumidos (como
    criterio económico) y del parámetro
    manipulación del alimento (como criterio
    técnico).

    Los dos parámetros anteriores se determinaron
    sobre la idea de que, la probabilidad de
    que un alimento provoque una enfermedad alimentaria esta
    determinada por el nivel de contacto que tenga con los
    consumidores, en este caso determinado por el volumen de
    productos vendidos, y por el nivel de exposición
    del producto a la
    contaminación durante la fase de producción (en
    el caso de este trabajo sólo se tiene en cuenta esta
    fase).

    El primer parámetro se refiere a que un alimento,
    en la medida que es más consumido, tiene mayores
    posibilidades de enfermar a una persona. Por otra
    parte, si el peligro asociado al mismo es químico o
    biológico, entonces serán mayores la posibilidades
    de ganar ribetes de epidemia, debido a las características
    propias de estos, expuestas en el capítulo anterior. El
    complemento de consumido (para el producto) puede
    ajustarse a vendido, pues en el caso de los negocios su
    objetivo fundamental es el lucro, por lo tanto, el número
    de productos producidos no vendidos generalmente es despreciable,
    por una cuestión de costo – beneficios.

    El parámetro manipulación de
    alimentos
    se refiere a la cantidad de actividades en que el
    alimento es manipulado, a partir de las cuales el mismo puede
    resultar contaminado. Como es lógico pensar, en la medida
    que un alimento necesite de más actividades para su
    elaboración, mayor será su riesgo de
    exposición. Sobre esta última debe decirse que, no
    sólo la manipulación está asociada a la
    exposición, pues un alimento puede estar expuesto a una
    atmósfera
    contaminada y esto es suficiente para perder su inocuidad, sin
    embargo, en una misma área de producción
    estás características (como por ejemplo el ambiente)
    afectan de manera similar a todos los productos de semejante
    naturaleza. Por lo tanto, el parámetro
    manipulación del alimento es adecuado para un
    análisis discriminante.

    Las técnicas comúnmente utilizadas de
    forma auxiliar para determinar los productos representativos son,
    el gráfico de Pastel y el de Pareto (como una variante
    especial de los gráficos de barras), las cuales
    serán abordadas detenidamente en el epígrafe
    siguiente.

    Ahora bien, determinado el producto a analizar
    según los parámetros anteriores, se hace necesario
    definir el grado de inocuidad del mismo, como elemento
    indispensable para determinar si es apto o no para el consumo. En
    esta segunda etapa del procedimiento se realizan análisis
    de laboratorio
    sobre el producto terminado, los que permitirán definir si
    este rebasa los límites
    máximos exigidos para cada tipo de peligro en
    particular.

    En esta segunda etapa de trabajo se hace uso de muchas
    de las técnicas de laboratorio explicadas en el
    capítulo anterior, las que están fundamentadas en
    los principios del
    muestreo estadístico para aceptación. No obstante,
    pueden utilizarse los resultados del muestreo para la construcción de diagramas o
    gráficos de control, lo que permitirá hacer un
    estudio de la variabilidad con que se comportan los niveles de
    contaminación en los productos, siendo aquí
    utilizados estos gráficos como una técnica
    off-line.

    2.2.2 DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL
    PRODUCTO, EL PROCESO Y LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
    CONTROL

    A partir de la realización de pruebas para
    determinar la posible inocuidad del producto, de no existir esta,
    se hace necesario definir los componentes del producto, con
    vistas a analizar cuál de ellos puede ser la causa de la
    contaminación. Esto implica analizar sus interrelaciones
    dentro del proceso y los puntos donde es imprescindible el
    control de los mismos.

    Definir los ingredientes tiene su base en el trabajo con
    las fichas de
    costos, previamente elaboradas por las áreas de Economía y
    Tecnología para cada tipo de producto. Esta etapa de
    trabajo marca el inicio
    del control de la calidad en el proceso de fabricación
    como tal. Es decir, ahora comienza a trabajarse en la
    búsqueda de defectos directamente en la línea de
    fabricación.

    En esta etapa se trabaja generalmente con un esbozo
    formal del producto, especificándose el cómo
    será consumido y quiénes serán sus
    consumidores.

    La siguiente etapa, definición del proceso y de
    sus puntos críticos de control, es la base del posterior
    análisis de peligros. Aquí el primer paso de
    trabajo es, desarrollar el flujo del proceso, el cual debe
    contener la información técnica necesaria para
    hacer progresar el estudio. El flujo debe ser elaborado
    cuidadosamente como un reflejo detallado del proceso y debe
    incluir todas las actividades, desde las materias primas hasta el
    producto terminado, de acuerdo a lo establecido en los
    términos de referencia.

    La forma de elaborarse el flujo es una elección
    de cada entidad y no deben existir reglas establecidas para su
    representación, aunque la bibliografía existente
    sobre el tema propone diferentes modos de elaborar estos. Algunas
    entidades utilizan palabras y líneas en forma de diagrama,
    partiendo de que estos son más fáciles de elaborar
    y usar; sin embargo, el uso de diagramas codificados, aún
    cuando pueden tender a confundir en sus primeras etapas de
    utilización, hacen realmente más dinámico el
    trabajo operativo en el proceso de análisis.

    En sentido general, el estilo de presentación
    debe incluir todas las etapas del proceso en el orden correcto.
    En el caso de procesos complejos y/o extensos, es factible
    elaborar más de un diagrama, separando en partes el flujo
    total. Cuando se hace esto es importante mostrar cómo los
    diferentes diagramas se relacionan entre sí, cuidando de
    no olvidar ninguna etapa.

    Finalizada la representación del flujo del
    proceso a través de un diagrama o gráfico, debe
    verificarse la veracidad del mismo. Esto implica observar varias
    veces el proceso para asegurarse de que lo sucedido realmente en
    él no tiene diferencias con lo representado. Esta
    actividad es importante ejecutarla, debido a que a partir de ese
    momento, las decisiones a tomar estarán basadas en estas
    representaciones.

    Verificado el diagrama de flujo
    del proceso, se determinarán los puntos críticos de
    control. En estos puntos o etapas del proceso, debe asegurarse
    que se consideren e identifiquen todos los posibles peligros.
    Antes de comenzar el análisis, es necesario dejar bien
    claro que todo peligro es todo factor capaz de hacer no seguro para el
    consumo un alimento, es por lo tanto quien determina el origen de
    las enfermedades
    alimentarias; siendo estos de naturaleza física, química o
    biológica.

    Se pueden establecer los puntos críticos de
    control conociendo el proceso y todos los peligros posibles que
    incidan en él, establecer estos puntos utilizando
    sólo el juicio de una persona puede hacer que se
    identifiquen más de los necesarios, trabajar con este
    grado de cautela lleva a no identificar los puntos reales, lo
    cual puede significar perder la visión del sistema al
    estar dispuestos a admitir desviaciones innecesarias.

    Por otro lado, pocos puntos críticos de control
    puede ser incluso peor, permitiendo la venta de
    alimentos peligrosos. Aquí es importante centrar el
    control en lo esencial para la seguridad de los alimentos y por
    tanto, se debe el cuidado de que se identifiquen correctamente
    los puntos críticos de control.

    En lo fundamental, los puntos críticos de control
    deben determinarse a partir de la imposibilidad de eliminarse en
    etapas posteriores del proceso algún peligro de
    contaminación generada en cualquier actividad de
    trabajo.

    Como herramienta de trabajo para la determinación
    de los puntos críticos de control, el árbol de
    decisiones resulta fundamental, según se abordó en
    el capítulo anterior. Sin embargo, la efectividad en el
    uso de esta técnica depende de los análisis que se
    hagan para su aplicación a las condiciones propias del
    proyecto. Esto último implica que las decisiones a tomar
    deben ser de forma colegiada, procurando de esta forma ser lo
    más objetivo posible.

    En el caso de este procedimiento en específico,
    aún cuando se ha querido elaborarlo de una forma lo
    suficientemente flexible como para que pueda ser aplicado a las
    condiciones específicas de diferentes entidades
    manufacturadoras de alimentos ligeros, se propone un modelo
    sencillo de árbol de decisión aplicado a estos
    procesos (figura 2.2). Este diagrama contiene tres preguntas de
    análisis, a partir de las cuales se definirá si un
    punto debe ser considerado crítico o no, fundamentado
    básicamente (como ya se explicó anteriormente) en
    la posibilidad o no que tenga el proceso de poder eliminar
    posteriormente alguna contaminación adquirida en dicho
    punto en cuestión.

     Para ver el
    gráfico seleccione la opción "Descargar" del
    menú superior

     Unido al uso de los árboles
    de decisión, se hace necesaria la utilización de
    los diagramas de análisis de modos, efecto, fallo y
    criticalidad (también conocidos por FMECA por sus siglas
    en Inglés), estos permitirán elaborar
    las tablas de control, las cuales contienen las informaciones
    claves sobre los pasos o etapas del proceso en los que se
    encuentran los puntos críticos de control. Esta
    información se puede reflejar de forma separada, pero
    resulta más útil incluirla toda en una misma
    tabla.

    Las técnicas antes mencionadas, el árbol
    de decisiones y el AMFEC, serán abordadas igualmente con
    mayor detenimiento en el epígrafe siguiente.

    2.2.3 CONTROL DE PARÁMETROS EN LOS PUNTOS
    CRÍTICOS DE CONTROL Y ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
    CORRECTIVAS

    El control de parámetros en los puntos
    críticos de control, según fue abordado en el
    capítulo anterior, se basa en la vigilancia de ciertos
    factores considerados igualmente como críticos dentro del
    proceso; estos factores generalmente son, la temperatura,
    el tiempo, la
    acidez (pH), la
    humedad o actividad de agua, entre
    otros. Esta vigilancia será sobre las materias primas o
    componentes que se van generando durante el proceso.

    Cada uno de estos factores tendrá asociado un
    límite crítico, que puede ser de naturaleza
    física, química o biológica. Además
    del trabajo con los límites críticos, debe
    utilizarse como principio para el control, el establecimiento de
    niveles objetivos dentro de los límites.

    Al utilizar en el sistema de control la
    combinación de ambos factores, se controlará si el
    proceso oscila dentro de los valores de
    variabilidad establecidos para la media y para la
    dispersión. Para este análisis se necesita aplicar
    el control estadístico de procesos como herramienta
    fundamental, aunque no es descartable el uso del muestreo de
    procesos simples a granel, en función de
    que muchas veces no se cuenta con las condiciones necesarias para
    aplicar el primero. Claro esta, aquí debe verse este
    muestreo como una herramienta online, lo cual será
    explicado a continuación.

    El control estadístico de procesos, según
    se refiere en el marco teórico, es una herramienta
    básicamente online, constituida por un grupo de
    técnicas de trabajo, entre las que se encuentran
    principalmente los gráficos de control y las relaciones
    para la determinación de la capacidad de los procesos. En
    el caso específico de los gráficos de control, por
    su papel protagónico en el control estadístico, su
    utilización debe ser cuidadosa, de forma tal que su
    utilización permita obtener resultados reales.

    Para los procesos de fabricación caracterizados
    por una producción continua y en grandes lotes, la
    utilización de los gráficos de control de Shewhart
    es sumamente efectiva; sin embargo, cuando se trata de
    producción en pequeñas series, utilizar un
    gráfico que necesite grandes cantidades de subgrupos de
    muestras hace realmente irrentable el control.

    Sin embargo, no siempre los procesos de
    fabricación son continuos, especialmente los que producen
    a la vez diferentes tipos de alimentos con una alta presencia de
    actividades manuales
    (especialmente operaciones), ni
    desarrollan altos volúmenes de producción. En estos
    sistemas resulta
    realmente difícil aplicar el control estadístico de
    procesos con los diagramas de Shewhart, pues los procesos son muy
    intermitentes y tiene una corta duración en el tiempo.
    Ante esta situación, sólo podrán utilizarse
    los gráficos de pequeñas corridas o corridas corta
    (como también se le conocen), entre los que se encuentran
    los de desviación para valores
    individuales y, las gráficas Z y W.

    Identificados y analizados todos los peligros
    potenciales, el equipo de trabajo debe definir, para su posterior
    establecimiento, las medidas preventivas asociadas. Estas son los
    mecanismos de control para cada peligro y normalmente se definen
    como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir
    la aparición de los peligros a un nivel
    aceptable.

    Cuando se evalúan las medidas preventivas es
    necesario considerar qué es lo que ya está
    funcionando y que nuevas medidas deben implementarse. Esto puede
    resultar sencillo utilizando como guía el diagrama de
    flujo del proceso y/o las tablas de análisis de
    peligros.

    Las acciones correctoras que ajustan el proceso al
    objeto de mantener el control y prevenir una desviación en
    un punto crítico de control, conllevan normalmente la
    utilización de niveles objetivos incluidos en los
    límites críticos. El proceso es ajustado, cuando se
    desvía hacia el nivel objetivo o los sobrepasa, volviendo
    de este modo a operar dentro de los valores normales.

    Típicamente, esto es realizado por sistemas de
    vigilancia continuos y en líneas que ajustan el proceso
    automáticamente. Sin embargo, las acciones correctoras
    preventivas también pueden estar asociadas con sistemas de
    vigilancia manual en los que
    el vigilante del punto crítico de control actúa
    cuando los valores se aproximan o sobrepasan el nivel objetivo y
    de este modo previene que ocurra una
    desviación.

    Entre los factores sobre los que habitualmente se
    realizan ajustes para mantener el control están: la
    temperatura y/o tiempo, acidez (pH), concentraciones de
    ingredientes y velocidad de
    flujo.

    Las acciones a realizar después de una
    desviación en un punto crítico de control deben ser
    lo más rápido posible después que se detecte
    la desviación. Aquí se necesitarán dos tipos
    de actividades y es fundamental guardar los registros
    detallados del suceso.

    Una de las posibles actividades a realizar será,
    ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo control. Esto se
    hará de forma similar a lo explicado con relación a
    la prevención de desviaciones. La única diferencia
    reside en que el proceso se verá ajustado en mayor
    profundidad para que vuelva a sus niveles operativos.
    Posiblemente mediante una reparación rápida que
    permitirá reiniciar el proceso en poco tiempo sin
    más desviaciones, por ejemplo, consiguiendo un equipo de
    control sustituto hasta que se repare el que funciona dentro de
    la línea.

    La otra posible actividad se refiere a, tomar medidas
    con el material producido durante el período que
    existió la desviación. Estas medidas serán
    aplicadas en función de acciones previas, las cuales
    generalmente son:

    • Retener todo producto sospechoso.
    • Buscar consejos de especialistas con alto nivel,
      dentro o fuera de la entidad. En este punto es importante
      valorar el riesgo del peligro presente en el
      producto.
    • Realizar análisis suplementarios, cuando sea
      pertinente, para valorar la seguridad.

    Emprendidas estas acciones y obtenida la
    información suficiente, se debe tomar la decisión
    sobre lo que se hará (las medidas en cuestión), las
    que generalmente son:

    • Destruir el producto fuera de
      límites.
    • Reutilizarlo.
    • Dirigir el producto fuera de límites hacia
      otros consumidores menos sensibles como los animales.
    • Liberar el producto después de la toma de
      muestra y análisis.
    • Liberar el producto.

    Las acciones correctoras deben especificarse en la tabla
    de control, esto minimizará las confusiones y desacuerdos
    que pudieran aparecer cuando sea necesario efectuar una acción.
    También es importante destacar que es crítico
    establecer quién o quiénes serán los
    responsables de la vigilancia y de cada acción correctora,
    los que por supuesto pertenecerán al área de
    producción.

    Debe tenerse en cuenta que se puede necesitar más
    de una medida preventiva para controlar un peligro que aparezca
    en diferentes etapas del proceso, por ejemplo, la posibilidad de
    contaminación con una bacteria aerobia antes y
    después del cocinado en un producto listo para comer. Para
    la contaminación antes del cocinado, la medida preventiva
    será el tratamiento térmico, mientras que
    será necesario el control ambiental para evitar la
    contaminación después del cocinado. De forma
    similar, más de un peligro puede ser controlado
    eficazmente con una medida de control, por ejemplo, dos
    patógenos por un tratamiento térmico o el vidrio y el metal
    mediante el filtrado.

    2.3 PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE TRABAJO PARA EL
    CONTROL SISTEMÁTICO DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN
    PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

    2.3.1 MODO DE FALLA, EFECTOS Y ANÁLISIS DE
    CRITICABILIDAD

    El AMFEC (FMECA por sus siglas en Inglés) fue
    desarrollado en el ejército de la Estados Unidos
    por los ingenieros de la National Agency of Space and
    Aeronautical (NASA), y fue conocido inicialmente como
    procedimiento militar MIL-P-1629, elaborado el 9 de noviembre de
    1949.

    El Análisis Modal de Fallos, Efectos y
    Criticalidad (AMFEC) es una metodología de trabajo en grupo muy
    estricta para evaluar un sistema, un diseño,
    un proceso y/o un servicio en
    cuanto a las formas en las que ocurren los fallos. Para cada
    fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el
    sistema y su severidad. Además, se hace una
    revisión de las medidas planificadas con el fin de
    minimizar la probabilidad de fallo, o minimizar su
    repercusión.

    Puede ser muy técnico (cuantitativo) o no
    (cualitativo), y utiliza tres factores principales para la
    identificación de un determinado fallo. Éstos
    son:

    • Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el
      fallo.
    • Severidad: la seriedad del fallo
      producido.
    • Detectabilidad: si es fácil o
      difícil detectar el fallo.

    La complicación del análisis
    dependerá de la complejidad del problema analizado, la
    que, a su vez, dependerá de la seguridad (si existe
    peligro para la seguridad de las personas), los efectos de la
    parada
    (coste que supone la parada para la empresa), del
    acceso (si la reparación no está impedida
    por problemas de
    acceso) y de la planificación de reparaciones (si
    existe una planificación de reparaciones de
    maquinaria).

    Con el fin de llegar a conclusiones válidas, es
    necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:

    • No todos los problemas son importantes.
      Precisamente el AMFEC permite categorizar estos fallos, pero
      antes se tendrá que hacer una
      preselección.
    • Se necesita conocer el cliente, en su
      más amplio sentido, con el fin de determinar las
      consecuencias del fallo.
    • Se necesita conocer la función. Es
      necesario conocer la función a la que se destina el
      elemento que puede fallar y que se está analizando, con
      el fin de llegar a un análisis en
      profundidad.
    • Debe tenerse una orientación a la
      prevención
      . La razón principal del AMFEC es
      detectar las posibles causas de fallo antes de que
      ocurran.

    La necesidad de los directivos de minimizar el riesgo de
    un diseño o proceso ha forzado a desarrollar la
    fiabilidad. Dado que se trata de una disciplina con elevado
    contenido matemático, es difícil de utilizar por
    los no iniciados.

    Para paliar este problema surge el AMFEC. Se puede decir
    que el AMFEC permite realizar aportaciones a la fiabilidad y
    seguridad de un diseño o proceso a todo el mundo, no
    sólo a los especialistas. Por supuesto, esta necesidad de
    aumentar de forma constante la fiabilidad y seguridad de los
    productos surge de las exigencias de

    los clientes.

    Se pueden distinguir tres tipos de AMFEC según,
    el tipo de proceso para el que se aplique:

    1)AMFEC de diseño o desarrollo, aplicado
    a procesos de diseño de nuevos productos.

    2)AMFEC de procesos, aplicado a procesos de
    fabricación de un producto.

    3) AMFEC de sistemas, aplicado a todos los
    procesos de la vida de un producto.

    Entre todos existe una correlación, de manera que
    la realización del AMFEC de diseño puede ayudar a
    identificar futuros fallos en los procesos de fabricación
    en los que se aplicará el AMFEC de proceso. A su vez la
    aplicación de éste último puede desvelar
    errores en el diseño del producto que no habían
    sido identificados con el AMFEC de diseño.

    En el caso del AMFEC de proceso, el cual será el
    único a aplicar en el estudio actual, trata de identificar
    y corregir cualquier fallo potencial o conocido antes de
    iniciarse el proceso de fabricación propiamente dicho. Una
    vez identificados, son ordenados y se les asigna una
    prioridad.

    El AMFEC de proceso se centra en minimizar los fallos de
    producción mediante la identificación de los
    principales factores que afectan a la calidad del proceso.
    Éstos deben ser medidos, controlados, monitorizados, etc.,
    a través del control estadístico de procesos. Un
    ejemplo de ellos se muestra en la figura 2.3.

    De manera general, para la aplicación de
    cualquier AMFEC se utiliza una metodología de trabajo como
    la descrita en el Anexo.

    Etapa.

    Peligro.

    Árbol de
    decisiones.

    ¿PCC?

    Motivo.

    Medida
    preventiva.

    P1

    P2

    P3

    Figura. 2.3. Modelo típico de AMFEC aplicado
    al control de la seguridad sanitaria en
    alimentos.

    Algunos beneficios extras de aplicar el AMFEC pueden
    ser: 1) Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de los
    productos; 2) Mejorar la imagen de la
    empresa; 3) Aumentar la satisfacción de los clientes; 4)
    Ayudar a seleccionar el diseño óptimo y; 5)
    Establecer prioridades a la hora de la mejora.

    2.3.2 GRÁFICOS DE CONTROL

    Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la
    estabilidad de un proceso a partir del comportamiento
    de una característica dentro de ciertos límites de
    control (figura 2.4). Si la característica varía su
    comportamiento dentro de los límites de control, se dice
    que sobre ésta influyen causas aleatorias; de no ser
    así, se dice que las causas son específicas,
    asignables o imputables. Las causas aleatorias de
    variación, son desconocidas y con poca
    significación, se deben al azar y están presentes
    en todo proceso. Las causas específicas (imputables o
    asignables), normalmente no deben estar presentes en el proceso,
    provocan variaciones significativas y están dadas por el
    comportamiento anormal de algún factor que incide en el
    proceso.

    No obstante, otras situaciones también pueden
    indicar un estado no aleatorio o fuera de control: cambios
    repentinos del nivel medio, tendencias del nivel u oscilaciones
    alternadas muy amplias. Cuando se presenta un hecho no aleatorio,
    fuera de control, los responsables del proceso deben encontrar
    una causa atribuible, respondiendo a la pregunta
    ¿qué ha cambiado en el proceso para producir este
    hecho?

    Para ver el gráfico seleccione la
    opción "Descargar" del menú superior

    Las causas aleatorias son de difícil
    identificación y eliminación. Las causas
    específicas sí pueden ser descubiertas y
    eliminadas, para alcanzar el objetivo de estabilizar el
    proceso.

    Los gráficos de control fueron ideados por
    Shewhart durante el desarrollo del control estadístico de
    la calidad. Han tenido una gran difusión siendo
    ampliamente utilizados en el control de procesos industriales.
    Sin embargo, con la reformulación del concepto de
    Calidad y su extensión a las empresas de
    servicios y a las unidades administrativas y auxiliares, se han
    convertido en métodos de control aplicables a procesos
    llevados a cabo en estos ámbitos.

    Existen diferentes tipos de gráficos de control,
    dentro de los llamados clásicos:

    • De datos por
      variables.
      Que a su vez pueden ser de media y rango, mediana y rango, y
      valores medidos individuales, entre otros.
    • De datos por atributos. Del estilo aceptable /
      inaceptable, entre los que se encuentran el p, el
      np, el c y el u.

    Sin embargo, existen otros gráficos de control
    diseñados para trabajar con pocas muestras, llamados
    gráficos de control de pequeñas corridas, como los
    Z y W.

    Las ventajas principales de un gráfico de control
    son: 1) permiten distinguir entre causas aleatorias y
    específicas de variación de los procesos, como
    guía de actuación de la dirección y, 2) son útiles para
    vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar la
    efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así
    como para estimar la capacidad del proceso.

    Sus principales utilidades son: 1) ayudan a la mejora de
    procesos, de forma que se comporten de manera uniforme y
    previsible para una mayor calidad, menores costes y mayor
    eficacia y, 2)
    proporcionan un lenguaje
    común para el análisis del rendimiento del
    proceso.

    2.3.3 DIAGRAMA DE ÁRBOL

    El Diagrama de Árbol, o sistemático, es
    una técnica que permite obtener una visión de
    conjunto de los medios
    necesarios para alcanzar una meta o resolver un problema (ver
    figura 2.2).

    Partiendo de una información general, como
    la meta a
    alcanzar, se incrementa gradualmente el grado de detalle sobre
    los medios necesarios para su consecución. Este mayor
    detalle se representa mediante una estructura en la que se
    comienza con una meta general (el "tronco") y se continúa
    con la identificación de niveles de acción
    más precisos (las sucesivas "ramas"). Las ramas del primer
    nivel constituyen medios para alcanzar la meta pero, a su vez,
    estos medios también son metas, objetivos intermedios, que
    se alcanzarán gracias a los medios de las ramas del nivel
    siguiente. Así repetidamente hasta llegar a un grado de
    concreción suficiente sobre los medios a
    emplear.

    Cómo interpretar un Diagrama de
    árbol.

    Han de realizarse dos preguntas importantes para cada
    rama de un diagrama de árbol: ¿garantizará
    la realización de todas las actividades que figuran a la
    derecha de un rectángulo concreto que
    se alcance el objetivo que contiene dicho rectángulo?, y
    ¿son necesarias todas las actividades que figuran a la
    derecha de un rectángulo concreto para alcanzar con
    éxito ese objetivo? Habrá que tener en cuenta los
    errores más comunes que se suelen cometer, como son omitir
    una tarea importante, llevar a cabo tareas innecesarias o no
    utilizar los resultados para el seguimiento y aseguramiento de
    que se realiza el trabajo convenientemente. Para evitar dichos
    errores, nos apoyaremos en otras herramientas, como la tormenta
    de ideas, el diagrama de flujo o la matriz de
    planificación.

    Cómo elaborar un Diagrama de
    árbol:

    1. Escribir el objetivo principal en el extremo
      izquierdo de un papel amplio.
    2. Subdividir y separar el objetivo principal en
      objetivos secundarios.
    3. Continuar subdividiendo o separando, identificando y
      relacionando otros objetivos.
    4. Garantizar una relación directa causa-efecto
      entre un subtítulo y sus divisiones.
    5. Confirmar que alcanzando todas las submetas y tareas
      se logra el objetivo principal.

    Las ventajas de utilizar esta herramienta son las
    siguientes: 1) exhorta a los integrantes del equipo a ampliar su
    modo de pensar al crear soluciones, 2)
    mantiene a todo el equipo vinculado a las metas y submetas
    generales de una tarea y, 3)mueve al equipo de
    planificación de la teoría
    al mundo real.

    2.3.4 DIAGRAMA DE FLUJO

    Un diagrama de flujo es una representación
    gráfica de la secuencia de pasos a realizar para producir
    un cierto resultado (figura 2.5), que puede ser un producto
    material, una información, un servicio o una
    combinación de los tres. Para elaborar un diagrama de
    flujo se utilizan diversos símbolos según el tipo de
    información que contengan (proceso, decisión,
    base de datos,
    conexión, etc.). Es básico en la gestión
    de los procesos.

    Para ver el gráfico seleccione la
    opción "Descargar" del menú superior

    Figura 2.5. Ejemplo de diagrama de
    flujo

    Existen dos niveles de interpretación de los diagramas de
    flujo, comprensión del proceso y mejora del mismo. La
    mejor manera de adquirir conocimiento
    sobre un proceso en curso es recorrer el proceso representado en
    el diagrama de flujo, paso a paso, siguiendo el flujo indicado
    por las flechas. El error más común a cometer
    durante la elaboración de los mismos es, no documentar el
    proceso realmente como es.

    Generalmente los pasos a seguir para la
    elaboración de un diagrama de flujo son los
    siguientes:

    1. Discutir la utilización del diagrama de
      flujo.
    2. Decidir sobre el resultado de la
      sesión.
    3. Definir los límites del proceso, identificando
      el primer y último paso necesarios.
    4. Documentar cada paso secuencialmente.
    5. En puntos de decisión o bifurcación
      escoger una rama.
    6. Seguimiento del proceso desconocido, tomar nota y
      continuar.
    7. Repetir los pasos 4, 5 y 6 hasta alcanzar el
      último paso del proceso.
    8. Retroceder y trazar el diagrama de las otras ramas
      siguiendo el mismo proceso.
    9. Revisión completa sin omitir pequeños
      bucles o casos especiales.
    10. Decidir cómo rellenar aquellas partes del
      proceso que no son bien conocidas.
    11. Analizar el diagrama una vez seguros de que el
      diagrama está completo.

    En sentido general, las ventajas que trae el uso de esta
    herramientas son: 1) facilita la comprensión del proceso,
    al mismo tiempo, promueve el acuerdo, entre los miembros del
    equipo, sobre la naturaleza y desarrollo del proceso analizado,
    2)Supone una herramienta fundamental para obtener mejoras
    mediante el rediseño del proceso, o el diseño de
    uno alternativo, 3) Identifica problemas, oportunidades de mejora
    y puntos de ruptura del proceso y, 4) pone de manifiesto las
    relaciones proveedor – cliente, sean
    éstos internos o externos.

    2.3.5 DIAGRAMA DE PARETO

    El análisis de Pareto es un gráfico de
    barras especializado que puede emplearse para mostrar una
    comparación ordenada de factores relativos a un problema.
    Esta comparación va a ayudar a identificar y enfocar los
    pocos factores vitales diferenciándolos de los muchos
    factores útiles; es decir, constituye un sencillo y
    gráfico método de
    análisis que permite discriminar entre las causas
    más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las
    que lo son menos (los muchos y triviales). Esta herramienta es
    especialmente valiosa en la asignación de prioridades a
    los problemas de calidad, en el Diagnóstico de Causas y en la
    Solución de las mismas.

    Para su construcción, el equipo responsable del
    proyecto identificará los elementos vitales mediante el
    porcentaje acumulado del total, el que dirá qué
    elementos (pocos) contribuyen en un alto porcentaje. Normalmente,
    este bajo número de elementos, sobre el 20%,
    constituirá aproximadamente un 80% del peso total. La
    solución se focaliza entonces en estos pocos elementos,
    pero vitales, separados del resto por un Punto de
    Inflexión en el gráfico lineal del porcentaje
    acumulado del total (figura 2.6).

     Para ver el
    gráfico seleccione la opción "Descargar" del
    menú superior

    La elaboración de un diagrama de Pareto cuenta
    con alrededor de nueve pasos, los que se muestran a
    continuación:

    1. Cuantificar los factores del problema y sumar los
      efectos parciales hallando el total.
    2. Reordenar los elementos de mayor a menor.
    3. Determinar el % acumulado del total para cada
      elemento de la lista ordenada.
    4. Trazar y rotular el eje vertical izquierdo
      (unidades).
    5. Trazar y rotular el eje horizontal
      (elementos).
    6. Trazar y rotular el eje vertical derecho
      (porcentajes).
    7. Dibujar las barras correspondientes a cada
      elemento.
    8. Trazar un gráfico lineal representando el
      porcentaje acumulado.
    9. Analizar el diagrama localizando el "Punto de
      inflexión" en este último
      gráfico.

    Las ventajas generalmente asociadas al uso de esta
    técnica son: 1) ayuda a concentrarse en las causas que
    tendrán mayor impacto en caso de ser resueltas, 2)
    proporciona una visión simple y rápida de la
    importancia relativa de los problemas, 3) ayuda a evitar que
    empeore la incidencia de algunas causas al tratar de solucionar
    otras, reduciendo el efecto total y, 4) su formato altamente
    visible proporciona una visión de lo que se está
    analizando.

    CONCLUSIONES

    1. El control de la calidad para la seguridad sanitaria
      en la industria de
      producción de alimentos tiene actualmente una plena
      vigencia, pues a pesar de la existencia de sistemas de
      gestión avanzados en el tema, estos muchas veces no
      pueden ser aplicados en empresas que se inician en el tema,
      debido a su complejidad a la hora de integrar todos los
      elementos y componentes de los procesos.
    2. El procedimiento propuesto está fundamentado
      sobre la base de tres momentos vitales en el control de la
      seguridad sanitaria, la selección de los productos
      representativos de los procesos y la verificación de su
      inocuidad, la identificación de los componentes del
      mismo y de los procesos que los sustentan y, la
      identificación de los puntos críticos para el
      posterior control sobre los diferentes parámetros de
      trabajo.
    3. La aplicación permanente del procedimiento
      propuesto en la unidad objeto de estudio estará
      determinado por el trabajo sistemático y coordinado de
      los equipos de
      trabajo en los procesos de producción, conjuntamente
      con los laboratorios de análisis y, según el
      nivel de compromiso que tenga la alta gerencia con
      el proyecto en cuestión.
    4. La aplicación del procedimiento propuesto
      posibilitará la disminución de los peligros
      sanitarios que pueden afectar a los alimentos producidos en la
      unidad objeto de estudio, en la medida que se logre un trabajo
      sistemático y coordinado por parte de todos los miembros
      del sistema.

    RECOMENDACIONES

    1. Con el propósito de sentar las bases para la
      aplicación permanente del procedimiento propuesto se
      recomienda:
    • Garantizar sistematicidad en el trabajo por parte de
      los equipos, a partir de que sus miembros, como actores diarios
      dentro de los procesos poseen los elementos necesarios para la
      mejora.
    • Garantizar la participación activa de los
      especialistas en el tema tanto externos como internos, de forma
      tal que con su trabajo enriquezcan el debate y se
      tracen las pautas que desde el punto de vista de la
      tecnología son necesarias desarrollar, en función
      de un mejor control.
    • Garantizar el compromiso de la gerencia hacia el
      desarrollo sostenido de las actividades de trabajo en torno al tema,
      en función del poder que ésta ejerce sobre todos
      los componentes activos del
      sistema.
    1. Con el propósito de preparar las condiciones
      para la futuro establecimiento de un modelo de gestión
      de la calidad de los procesos, se recomienda:
    • Acometer las modificaciones tecnológicas y
      de disciplina en los puestos de trabajo propuestas,
      asegurándose de tener la asesoría de los
      organismos más competentes en el tema dentro del
      territorio.
    • Garantizar el fortalecimiento del trabajo
      coordinado dentro de los equipos de producción,
      partiendo de la elevación del nivel tecnológico
      de estos y del conocimiento de las técnicas más
      elementales de trabajo en grupo.
    • Lograr la incorporación paulatina del resto
      de los subsistemas de la organización, en
      función del alto nivel de relación que tienen
      todos entre si en la consecución de un alimento
      seguro, esto es desde el área de almacén pasando por empaque,
      venta y distribución.

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    Ing. Jenny Correa Soto

    Ingeniera Industrial

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