del proceso de
producción de la panadería
–dulcería "Doñaneli" de
Cienfuegos
El presente trabajo tiene
como objetivo
diseñar un procedimiento
para el control de la seguridad sanitaria en procesos de
producción de alimentos. El
mismo fue aplicado en la Panadería – Dulcería
"DoñaNeli" de la ciudad de Cienfuegos. Durante su
implementación fueron aplicadas un conjunto de técnicas
de control de la calidad, entre
las que se encuentran el muestreo para
aceptación, el control
estadístico de procesos y las herramientas
básicas de la calidad, unido a la aplicación de
paquetes de software como el SPSS y la
aplicación Excel sobre
Windows.
En el mundo actual, la calidad constituye la principal
prioridad competitiva de una entidad en cualquier sector o
país, incluyendo Cuba; pues es
éste el factor más demandado por los clientes en los
productos y
servicios que
reciben. Ahora bien, la calidad vista desde un enfoque moderno,
engloba diferentes características o dimensiones, dentro
de las que se encuentra la confiabilidad. Es precisamente esta
dimensión una de las más apreciadas por los
clientes. Por lo tanto, cualquier empresa
enfrascada en alcanzar altos estándares de calidad, debe
garantizar la entrega de productos y servicios seguros a sus
clientes, de lo contrario, estará comprometiendo su
credibilidad y con ello, su propia existencia futura.
De esta realidad no escapan las organizaciones de
producción y servicios que ofertan alimentos, éstas
tienen la responsabilidad de garantizar a sus clientes
productos libres de cualquier contaminación que pueda afectar la salud de los mismos.
La situación descrita favorece el análisis de riesgos o
peligros, que podrían afectar la inocuidad de los
productos en las líneas de producción. De hecho,
las organizaciones lideres se protegen de la contaminación
alimentaría a través de múltiples acciones en
este sentido. Es precisamente dentro de este contexto donde surge
la investigación que actualmente se desarrolla
en la Panadería-Dulcería "DoñaNeli" de la
ciudad de Cienfuegos.
Las acciones desarrolladas se sustentan en procedimientos,
técnicas o herramientas, que se particularizan en cada
organización según la tecnología integrada
de fabricación y el cumplimiento de la disciplina
tecnológica. En consecuencia, el problema
científico se define como la no existencia de un
procedimiento que permita evaluar la confiabilidad de los
productos en su proceso de fabricación en la
organización objeto de estudio.
La hipótesis de la investigación se
enuncia como: el procedimiento propuesto posibilitará la
disminución de los peligros sanitarios, que puedan afectar
la inocuidad de los alimentos producidos en la unidad objeto de
estudio.
El objetivo general es diseñar e implementar
procedimientos para el control de la seguridad sanitaria de los
procesos de producción de alimentos.
Los objetivos
específicos, que se ha trazado en el presente trabajo
son:
- Identificar el estado de
la ciencia
sobre el control de la seguridad sanitaria en los procesos de
producción de alimentos. - Diseñar un procedimiento de análisis
para controlar la seguridad sanitaria en procesos de
producción de alimentos. - Aplicar el procedimiento diseñado para el
análisis y control de la seguridad sanitaria en procesos
de producción de alimentos.
El objeto de estudio es el control de la inocuidad de
productos alimenticios en la Panadería-Dulcería
"DoñaNeli" de la ciudad de Cienfuegos, perteneciente a la
Sociedad
Continental, S.A. del Grupo
Corporativo CUBALSE S.A.
El procedimiento propuesto concibe la utilización
de diferentes técnicas generales de la Ingeniería
Industrial como, la distribución de plantas y
áreas de trabajos en planos, la representación
gráfica de procesos y, técnicas de la Calidad,
entre las que se encuentran las referidas al control de la
calidad y las siete herramientas básicas de la
calidad.
El trabajo se estructura en
tres capítulos: el primero se refiere al estado de la
ciencia en el
control de la calidad para la seguridad alimentaría, en el
segundo se diseña un procedimiento para el análisis
y control de la seguridad sanitaria en procesos de
producción de alimentos y dentro del tercero se desarrolla
la aplicación del procedimiento diseñado en la
Panadería – Dulcería "DoñaNeli" de
Cienfuegos.
DESARROLLO:
PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS Y CONTROL DE LA SEGURIDAD
SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE
ALIMENTOS
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
2.1 INTRODUCCIÓN
La investigación tiene como objetivo,
diseñar un procedimiento de análisis para controlar
la seguridad sanitaria en procesos de producción de
alimentos, a partir del marco
teórico previamente elaborado, así como
analizar las principales herramientas de trabajo a utilizar
posteriormente durante la aplicación de dicho
procedimiento., el cual se muestra en la
figura 2.1
2.2 ANÁLISIS DE CONTROL SISTEMÁTICO
DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE
ALIMENTOS
2.2.1 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO
OBJETO DE ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE SU
INOCUIDAD
La aplicación de este procedimiento debe tener
como punto de partida, la existencia de un equipo de trabajo
encargado de desarrollarlo. Este equipo, en lo fundamental,
estará integrado por especialistas del área de
producción y especialistas externos asociados, los
primeros garantizarán el
conocimiento sobre el sistema y los
segundos, las herramientas y métodos de
análisis a utilizar para llevar a cabo la
aplicación del modelo. El
máximo responsable de todas las actividades desarrolladas
durante el proyecto,
será el gerente o
administrador
de la entidad. Existirá además un coordinador del
equipo, el cual se encargará de garantizar: el desarrollo de
las sesiones de trabajo, la documentación necesaria para la
realización de los análisis y, el registro de toda
la información generada.
Para realizar cualquier estudio de procesos es
importante tener en cuenta los costos que pueden
ocasionar los mismos y las características propias del
proceso. Estos factores, aunque no lo parezca, pueden resultar
muchas veces decisivos en el éxito
del proyecto a desarrollar.
Las causas económicas son bien conocidas por
todos los que de una manera u otra se dedican al campo de la
calidad, y parten de que cualquier proyecto a ejecutar en este
sentido, tiene un costo financiero
para la empresa; a
partir de todos los gastos a incurrir
durante su aplicación.
Las limitantes debidas a las características
intrínsecas del propio proceso, se refieren
principalmente, a aquellas particularidades de las
tecnologías (duras y blandas) y de la naturaleza del
sistema, que muchas veces imposibilitan el desarrollo de la
actividad de control según se había preestablecido.
Si a eso se adiciona que el proceso contiene múltiples
salidas, entonces las propias actividades de control pueden
resultar un obstáculo para el desarrollo de las
actividades de trabajo dentro del proceso o viceversa.
Esta situación obliga entonces a trabajar, para
procesos de múltiples salidas (comunes en negocios de
alimentos ligeros), sobre aquellos productos representativos del
sistema.
La sección de un producto como representativo
dentro de un proceso puede realizarse a partir de
múltiples criterios, generalmente pueden aplicarse
criterios económicos combinados con técnicos. En el
caso de este procedimiento se hace necesaria la aplicación
del parámetro volumen de productos consumidos (como
criterio económico) y del parámetro
manipulación del alimento (como criterio
técnico).
Los dos parámetros anteriores se determinaron
sobre la idea de que, la probabilidad de
que un alimento provoque una enfermedad alimentaria esta
determinada por el nivel de contacto que tenga con los
consumidores, en este caso determinado por el volumen de
productos vendidos, y por el nivel de exposición
del producto a la
contaminación durante la fase de producción (en
el caso de este trabajo sólo se tiene en cuenta esta
fase).
El primer parámetro se refiere a que un alimento,
en la medida que es más consumido, tiene mayores
posibilidades de enfermar a una persona. Por otra
parte, si el peligro asociado al mismo es químico o
biológico, entonces serán mayores la posibilidades
de ganar ribetes de epidemia, debido a las características
propias de estos, expuestas en el capítulo anterior. El
complemento de consumido (para el producto) puede
ajustarse a vendido, pues en el caso de los negocios su
objetivo fundamental es el lucro, por lo tanto, el número
de productos producidos no vendidos generalmente es despreciable,
por una cuestión de costo – beneficios.
El parámetro manipulación de
alimentos se refiere a la cantidad de actividades en que el
alimento es manipulado, a partir de las cuales el mismo puede
resultar contaminado. Como es lógico pensar, en la medida
que un alimento necesite de más actividades para su
elaboración, mayor será su riesgo de
exposición. Sobre esta última debe decirse que, no
sólo la manipulación está asociada a la
exposición, pues un alimento puede estar expuesto a una
atmósfera
contaminada y esto es suficiente para perder su inocuidad, sin
embargo, en una misma área de producción
estás características (como por ejemplo el ambiente)
afectan de manera similar a todos los productos de semejante
naturaleza. Por lo tanto, el parámetro
manipulación del alimento es adecuado para un
análisis discriminante.
Las técnicas comúnmente utilizadas de
forma auxiliar para determinar los productos representativos son,
el gráfico de Pastel y el de Pareto (como una variante
especial de los gráficos de barras), las cuales
serán abordadas detenidamente en el epígrafe
siguiente.
Ahora bien, determinado el producto a analizar
según los parámetros anteriores, se hace necesario
definir el grado de inocuidad del mismo, como elemento
indispensable para determinar si es apto o no para el consumo. En
esta segunda etapa del procedimiento se realizan análisis
de laboratorio
sobre el producto terminado, los que permitirán definir si
este rebasa los límites
máximos exigidos para cada tipo de peligro en
particular.
En esta segunda etapa de trabajo se hace uso de muchas
de las técnicas de laboratorio explicadas en el
capítulo anterior, las que están fundamentadas en
los principios del
muestreo estadístico para aceptación. No obstante,
pueden utilizarse los resultados del muestreo para la construcción de diagramas o
gráficos de control, lo que permitirá hacer un
estudio de la variabilidad con que se comportan los niveles de
contaminación en los productos, siendo aquí
utilizados estos gráficos como una técnica
off-line.
2.2.2 DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL
PRODUCTO, EL PROCESO Y LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL
A partir de la realización de pruebas para
determinar la posible inocuidad del producto, de no existir esta,
se hace necesario definir los componentes del producto, con
vistas a analizar cuál de ellos puede ser la causa de la
contaminación. Esto implica analizar sus interrelaciones
dentro del proceso y los puntos donde es imprescindible el
control de los mismos.
Definir los ingredientes tiene su base en el trabajo con
las fichas de
costos, previamente elaboradas por las áreas de Economía y
Tecnología para cada tipo de producto. Esta etapa de
trabajo marca el inicio
del control de la calidad en el proceso de fabricación
como tal. Es decir, ahora comienza a trabajarse en la
búsqueda de defectos directamente en la línea de
fabricación.
En esta etapa se trabaja generalmente con un esbozo
formal del producto, especificándose el cómo
será consumido y quiénes serán sus
consumidores.
La siguiente etapa, definición del proceso y de
sus puntos críticos de control, es la base del posterior
análisis de peligros. Aquí el primer paso de
trabajo es, desarrollar el flujo del proceso, el cual debe
contener la información técnica necesaria para
hacer progresar el estudio. El flujo debe ser elaborado
cuidadosamente como un reflejo detallado del proceso y debe
incluir todas las actividades, desde las materias primas hasta el
producto terminado, de acuerdo a lo establecido en los
términos de referencia.
La forma de elaborarse el flujo es una elección
de cada entidad y no deben existir reglas establecidas para su
representación, aunque la bibliografía existente
sobre el tema propone diferentes modos de elaborar estos. Algunas
entidades utilizan palabras y líneas en forma de diagrama,
partiendo de que estos son más fáciles de elaborar
y usar; sin embargo, el uso de diagramas codificados, aún
cuando pueden tender a confundir en sus primeras etapas de
utilización, hacen realmente más dinámico el
trabajo operativo en el proceso de análisis.
En sentido general, el estilo de presentación
debe incluir todas las etapas del proceso en el orden correcto.
En el caso de procesos complejos y/o extensos, es factible
elaborar más de un diagrama, separando en partes el flujo
total. Cuando se hace esto es importante mostrar cómo los
diferentes diagramas se relacionan entre sí, cuidando de
no olvidar ninguna etapa.
Finalizada la representación del flujo del
proceso a través de un diagrama o gráfico, debe
verificarse la veracidad del mismo. Esto implica observar varias
veces el proceso para asegurarse de que lo sucedido realmente en
él no tiene diferencias con lo representado. Esta
actividad es importante ejecutarla, debido a que a partir de ese
momento, las decisiones a tomar estarán basadas en estas
representaciones.
Verificado el diagrama de flujo
del proceso, se determinarán los puntos críticos de
control. En estos puntos o etapas del proceso, debe asegurarse
que se consideren e identifiquen todos los posibles peligros.
Antes de comenzar el análisis, es necesario dejar bien
claro que todo peligro es todo factor capaz de hacer no seguro para el
consumo un alimento, es por lo tanto quien determina el origen de
las enfermedades
alimentarias; siendo estos de naturaleza física, química o
biológica.
Se pueden establecer los puntos críticos de
control conociendo el proceso y todos los peligros posibles que
incidan en él, establecer estos puntos utilizando
sólo el juicio de una persona puede hacer que se
identifiquen más de los necesarios, trabajar con este
grado de cautela lleva a no identificar los puntos reales, lo
cual puede significar perder la visión del sistema al
estar dispuestos a admitir desviaciones innecesarias.
Por otro lado, pocos puntos críticos de control
puede ser incluso peor, permitiendo la venta de
alimentos peligrosos. Aquí es importante centrar el
control en lo esencial para la seguridad de los alimentos y por
tanto, se debe el cuidado de que se identifiquen correctamente
los puntos críticos de control.
En lo fundamental, los puntos críticos de control
deben determinarse a partir de la imposibilidad de eliminarse en
etapas posteriores del proceso algún peligro de
contaminación generada en cualquier actividad de
trabajo.
Como herramienta de trabajo para la determinación
de los puntos críticos de control, el árbol de
decisiones resulta fundamental, según se abordó en
el capítulo anterior. Sin embargo, la efectividad en el
uso de esta técnica depende de los análisis que se
hagan para su aplicación a las condiciones propias del
proyecto. Esto último implica que las decisiones a tomar
deben ser de forma colegiada, procurando de esta forma ser lo
más objetivo posible.
En el caso de este procedimiento en específico,
aún cuando se ha querido elaborarlo de una forma lo
suficientemente flexible como para que pueda ser aplicado a las
condiciones específicas de diferentes entidades
manufacturadoras de alimentos ligeros, se propone un modelo
sencillo de árbol de decisión aplicado a estos
procesos (figura 2.2). Este diagrama contiene tres preguntas de
análisis, a partir de las cuales se definirá si un
punto debe ser considerado crítico o no, fundamentado
básicamente (como ya se explicó anteriormente) en
la posibilidad o no que tenga el proceso de poder eliminar
posteriormente alguna contaminación adquirida en dicho
punto en cuestión.
Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
Unido al uso de los árboles
de decisión, se hace necesaria la utilización de
los diagramas de análisis de modos, efecto, fallo y
criticalidad (también conocidos por FMECA por sus siglas
en Inglés), estos permitirán elaborar
las tablas de control, las cuales contienen las informaciones
claves sobre los pasos o etapas del proceso en los que se
encuentran los puntos críticos de control. Esta
información se puede reflejar de forma separada, pero
resulta más útil incluirla toda en una misma
tabla.
Las técnicas antes mencionadas, el árbol
de decisiones y el AMFEC, serán abordadas igualmente con
mayor detenimiento en el epígrafe siguiente.
2.2.3 CONTROL DE PARÁMETROS EN LOS PUNTOS
CRÍTICOS DE CONTROL Y ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTIVAS
El control de parámetros en los puntos
críticos de control, según fue abordado en el
capítulo anterior, se basa en la vigilancia de ciertos
factores considerados igualmente como críticos dentro del
proceso; estos factores generalmente son, la temperatura,
el tiempo, la
acidez (pH), la
humedad o actividad de agua, entre
otros. Esta vigilancia será sobre las materias primas o
componentes que se van generando durante el proceso.
Cada uno de estos factores tendrá asociado un
límite crítico, que puede ser de naturaleza
física, química o biológica. Además
del trabajo con los límites críticos, debe
utilizarse como principio para el control, el establecimiento de
niveles objetivos dentro de los límites.
Al utilizar en el sistema de control la
combinación de ambos factores, se controlará si el
proceso oscila dentro de los valores de
variabilidad establecidos para la media y para la
dispersión. Para este análisis se necesita aplicar
el control estadístico de procesos como herramienta
fundamental, aunque no es descartable el uso del muestreo de
procesos simples a granel, en función de
que muchas veces no se cuenta con las condiciones necesarias para
aplicar el primero. Claro esta, aquí debe verse este
muestreo como una herramienta online, lo cual será
explicado a continuación.
El control estadístico de procesos, según
se refiere en el marco teórico, es una herramienta
básicamente online, constituida por un grupo de
técnicas de trabajo, entre las que se encuentran
principalmente los gráficos de control y las relaciones
para la determinación de la capacidad de los procesos. En
el caso específico de los gráficos de control, por
su papel protagónico en el control estadístico, su
utilización debe ser cuidadosa, de forma tal que su
utilización permita obtener resultados reales.
Para los procesos de fabricación caracterizados
por una producción continua y en grandes lotes, la
utilización de los gráficos de control de Shewhart
es sumamente efectiva; sin embargo, cuando se trata de
producción en pequeñas series, utilizar un
gráfico que necesite grandes cantidades de subgrupos de
muestras hace realmente irrentable el control.
Sin embargo, no siempre los procesos de
fabricación son continuos, especialmente los que producen
a la vez diferentes tipos de alimentos con una alta presencia de
actividades manuales
(especialmente operaciones), ni
desarrollan altos volúmenes de producción. En estos
sistemas resulta
realmente difícil aplicar el control estadístico de
procesos con los diagramas de Shewhart, pues los procesos son muy
intermitentes y tiene una corta duración en el tiempo.
Ante esta situación, sólo podrán utilizarse
los gráficos de pequeñas corridas o corridas corta
(como también se le conocen), entre los que se encuentran
los de desviación para valores
individuales y, las gráficas Z y W.
Identificados y analizados todos los peligros
potenciales, el equipo de trabajo debe definir, para su posterior
establecimiento, las medidas preventivas asociadas. Estas son los
mecanismos de control para cada peligro y normalmente se definen
como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir
la aparición de los peligros a un nivel
aceptable.
Cuando se evalúan las medidas preventivas es
necesario considerar qué es lo que ya está
funcionando y que nuevas medidas deben implementarse. Esto puede
resultar sencillo utilizando como guía el diagrama de
flujo del proceso y/o las tablas de análisis de
peligros.
Las acciones correctoras que ajustan el proceso al
objeto de mantener el control y prevenir una desviación en
un punto crítico de control, conllevan normalmente la
utilización de niveles objetivos incluidos en los
límites críticos. El proceso es ajustado, cuando se
desvía hacia el nivel objetivo o los sobrepasa, volviendo
de este modo a operar dentro de los valores normales.
Típicamente, esto es realizado por sistemas de
vigilancia continuos y en líneas que ajustan el proceso
automáticamente. Sin embargo, las acciones correctoras
preventivas también pueden estar asociadas con sistemas de
vigilancia manual en los que
el vigilante del punto crítico de control actúa
cuando los valores se aproximan o sobrepasan el nivel objetivo y
de este modo previene que ocurra una
desviación.
Entre los factores sobre los que habitualmente se
realizan ajustes para mantener el control están: la
temperatura y/o tiempo, acidez (pH), concentraciones de
ingredientes y velocidad de
flujo.
Las acciones a realizar después de una
desviación en un punto crítico de control deben ser
lo más rápido posible después que se detecte
la desviación. Aquí se necesitarán dos tipos
de actividades y es fundamental guardar los registros
detallados del suceso.
Una de las posibles actividades a realizar será,
ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo control. Esto se
hará de forma similar a lo explicado con relación a
la prevención de desviaciones. La única diferencia
reside en que el proceso se verá ajustado en mayor
profundidad para que vuelva a sus niveles operativos.
Posiblemente mediante una reparación rápida que
permitirá reiniciar el proceso en poco tiempo sin
más desviaciones, por ejemplo, consiguiendo un equipo de
control sustituto hasta que se repare el que funciona dentro de
la línea.
La otra posible actividad se refiere a, tomar medidas
con el material producido durante el período que
existió la desviación. Estas medidas serán
aplicadas en función de acciones previas, las cuales
generalmente son:
- Retener todo producto sospechoso.
- Buscar consejos de especialistas con alto nivel,
dentro o fuera de la entidad. En este punto es importante
valorar el riesgo del peligro presente en el
producto. - Realizar análisis suplementarios, cuando sea
pertinente, para valorar la seguridad.
Emprendidas estas acciones y obtenida la
información suficiente, se debe tomar la decisión
sobre lo que se hará (las medidas en cuestión), las
que generalmente son:
- Destruir el producto fuera de
límites. - Reutilizarlo.
- Dirigir el producto fuera de límites hacia
otros consumidores menos sensibles como los animales. - Liberar el producto después de la toma de
muestra y análisis. - Liberar el producto.
Las acciones correctoras deben especificarse en la tabla
de control, esto minimizará las confusiones y desacuerdos
que pudieran aparecer cuando sea necesario efectuar una acción.
También es importante destacar que es crítico
establecer quién o quiénes serán los
responsables de la vigilancia y de cada acción correctora,
los que por supuesto pertenecerán al área de
producción.
Debe tenerse en cuenta que se puede necesitar más
de una medida preventiva para controlar un peligro que aparezca
en diferentes etapas del proceso, por ejemplo, la posibilidad de
contaminación con una bacteria aerobia antes y
después del cocinado en un producto listo para comer. Para
la contaminación antes del cocinado, la medida preventiva
será el tratamiento térmico, mientras que
será necesario el control ambiental para evitar la
contaminación después del cocinado. De forma
similar, más de un peligro puede ser controlado
eficazmente con una medida de control, por ejemplo, dos
patógenos por un tratamiento térmico o el vidrio y el metal
mediante el filtrado.
2.3 PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE TRABAJO PARA EL
CONTROL SISTEMÁTICO DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
2.3.1 MODO DE FALLA, EFECTOS Y ANÁLISIS DE
CRITICABILIDAD
El AMFEC (FMECA por sus siglas en Inglés) fue
desarrollado en el ejército de la Estados Unidos
por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y fue conocido inicialmente como
procedimiento militar MIL-P-1629, elaborado el 9 de noviembre de
1949.
El Análisis Modal de Fallos, Efectos y
Criticalidad (AMFEC) es una metodología de trabajo en grupo muy
estricta para evaluar un sistema, un diseño,
un proceso y/o un servicio en
cuanto a las formas en las que ocurren los fallos. Para cada
fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el
sistema y su severidad. Además, se hace una
revisión de las medidas planificadas con el fin de
minimizar la probabilidad de fallo, o minimizar su
repercusión.
Puede ser muy técnico (cuantitativo) o no
(cualitativo), y utiliza tres factores principales para la
identificación de un determinado fallo. Éstos
son:
- Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el
fallo. - Severidad: la seriedad del fallo
producido. - Detectabilidad: si es fácil o
difícil detectar el fallo.
La complicación del análisis
dependerá de la complejidad del problema analizado, la
que, a su vez, dependerá de la seguridad (si existe
peligro para la seguridad de las personas), los efectos de la
parada (coste que supone la parada para la empresa), del
acceso (si la reparación no está impedida
por problemas de
acceso) y de la planificación de reparaciones (si
existe una planificación de reparaciones de
maquinaria).
Con el fin de llegar a conclusiones válidas, es
necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
- No todos los problemas son importantes.
Precisamente el AMFEC permite categorizar estos fallos, pero
antes se tendrá que hacer una
preselección. - Se necesita conocer el cliente, en su
más amplio sentido, con el fin de determinar las
consecuencias del fallo. - Se necesita conocer la función. Es
necesario conocer la función a la que se destina el
elemento que puede fallar y que se está analizando, con
el fin de llegar a un análisis en
profundidad. - Debe tenerse una orientación a la
prevención. La razón principal del AMFEC es
detectar las posibles causas de fallo antes de que
ocurran.
La necesidad de los directivos de minimizar el riesgo de
un diseño o proceso ha forzado a desarrollar la
fiabilidad. Dado que se trata de una disciplina con elevado
contenido matemático, es difícil de utilizar por
los no iniciados.
Para paliar este problema surge el AMFEC. Se puede decir
que el AMFEC permite realizar aportaciones a la fiabilidad y
seguridad de un diseño o proceso a todo el mundo, no
sólo a los especialistas. Por supuesto, esta necesidad de
aumentar de forma constante la fiabilidad y seguridad de los
productos surge de las exigencias de
los clientes.
Se pueden distinguir tres tipos de AMFEC según,
el tipo de proceso para el que se aplique:
1)AMFEC de diseño o desarrollo, aplicado
a procesos de diseño de nuevos productos.
2)AMFEC de procesos, aplicado a procesos de
fabricación de un producto.
3) AMFEC de sistemas, aplicado a todos los
procesos de la vida de un producto.
Entre todos existe una correlación, de manera que
la realización del AMFEC de diseño puede ayudar a
identificar futuros fallos en los procesos de fabricación
en los que se aplicará el AMFEC de proceso. A su vez la
aplicación de éste último puede desvelar
errores en el diseño del producto que no habían
sido identificados con el AMFEC de diseño.
En el caso del AMFEC de proceso, el cual será el
único a aplicar en el estudio actual, trata de identificar
y corregir cualquier fallo potencial o conocido antes de
iniciarse el proceso de fabricación propiamente dicho. Una
vez identificados, son ordenados y se les asigna una
prioridad.
El AMFEC de proceso se centra en minimizar los fallos de
producción mediante la identificación de los
principales factores que afectan a la calidad del proceso.
Éstos deben ser medidos, controlados, monitorizados, etc.,
a través del control estadístico de procesos. Un
ejemplo de ellos se muestra en la figura 2.3.
De manera general, para la aplicación de
cualquier AMFEC se utiliza una metodología de trabajo como
la descrita en el Anexo.
Etapa. | Peligro. | Árbol de | ¿PCC? | Motivo. | Medida | ||
P1 | P2 | P3 | |||||
Figura. 2.3. Modelo típico de AMFEC aplicado
al control de la seguridad sanitaria en
alimentos.
Algunos beneficios extras de aplicar el AMFEC pueden
ser: 1) Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de los
productos; 2) Mejorar la imagen de la
empresa; 3) Aumentar la satisfacción de los clientes; 4)
Ayudar a seleccionar el diseño óptimo y; 5)
Establecer prioridades a la hora de la mejora.
2.3.2 GRÁFICOS DE CONTROL
Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la
estabilidad de un proceso a partir del comportamiento
de una característica dentro de ciertos límites de
control (figura 2.4). Si la característica varía su
comportamiento dentro de los límites de control, se dice
que sobre ésta influyen causas aleatorias; de no ser
así, se dice que las causas son específicas,
asignables o imputables. Las causas aleatorias de
variación, son desconocidas y con poca
significación, se deben al azar y están presentes
en todo proceso. Las causas específicas (imputables o
asignables), normalmente no deben estar presentes en el proceso,
provocan variaciones significativas y están dadas por el
comportamiento anormal de algún factor que incide en el
proceso.
No obstante, otras situaciones también pueden
indicar un estado no aleatorio o fuera de control: cambios
repentinos del nivel medio, tendencias del nivel u oscilaciones
alternadas muy amplias. Cuando se presenta un hecho no aleatorio,
fuera de control, los responsables del proceso deben encontrar
una causa atribuible, respondiendo a la pregunta
¿qué ha cambiado en el proceso para producir este
hecho?
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Las causas aleatorias son de difícil
identificación y eliminación. Las causas
específicas sí pueden ser descubiertas y
eliminadas, para alcanzar el objetivo de estabilizar el
proceso.
Los gráficos de control fueron ideados por
Shewhart durante el desarrollo del control estadístico de
la calidad. Han tenido una gran difusión siendo
ampliamente utilizados en el control de procesos industriales.
Sin embargo, con la reformulación del concepto de
Calidad y su extensión a las empresas de
servicios y a las unidades administrativas y auxiliares, se han
convertido en métodos de control aplicables a procesos
llevados a cabo en estos ámbitos.
Existen diferentes tipos de gráficos de control,
dentro de los llamados clásicos:
- De datos por
variables.
Que a su vez pueden ser de media y rango, mediana y rango, y
valores medidos individuales, entre otros. - De datos por atributos. Del estilo aceptable /
inaceptable, entre los que se encuentran el p, el
np, el c y el u.
Sin embargo, existen otros gráficos de control
diseñados para trabajar con pocas muestras, llamados
gráficos de control de pequeñas corridas, como los
Z y W.
Las ventajas principales de un gráfico de control
son: 1) permiten distinguir entre causas aleatorias y
específicas de variación de los procesos, como
guía de actuación de la dirección y, 2) son útiles para
vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar la
efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así
como para estimar la capacidad del proceso.
Sus principales utilidades son: 1) ayudan a la mejora de
procesos, de forma que se comporten de manera uniforme y
previsible para una mayor calidad, menores costes y mayor
eficacia y, 2)
proporcionan un lenguaje
común para el análisis del rendimiento del
proceso.
2.3.3 DIAGRAMA DE ÁRBOL
El Diagrama de Árbol, o sistemático, es
una técnica que permite obtener una visión de
conjunto de los medios
necesarios para alcanzar una meta o resolver un problema (ver
figura 2.2).
Partiendo de una información general, como
la meta a
alcanzar, se incrementa gradualmente el grado de detalle sobre
los medios necesarios para su consecución. Este mayor
detalle se representa mediante una estructura en la que se
comienza con una meta general (el "tronco") y se continúa
con la identificación de niveles de acción
más precisos (las sucesivas "ramas"). Las ramas del primer
nivel constituyen medios para alcanzar la meta pero, a su vez,
estos medios también son metas, objetivos intermedios, que
se alcanzarán gracias a los medios de las ramas del nivel
siguiente. Así repetidamente hasta llegar a un grado de
concreción suficiente sobre los medios a
emplear.
Cómo interpretar un Diagrama de
árbol.
Han de realizarse dos preguntas importantes para cada
rama de un diagrama de árbol: ¿garantizará
la realización de todas las actividades que figuran a la
derecha de un rectángulo concreto que
se alcance el objetivo que contiene dicho rectángulo?, y
¿son necesarias todas las actividades que figuran a la
derecha de un rectángulo concreto para alcanzar con
éxito ese objetivo? Habrá que tener en cuenta los
errores más comunes que se suelen cometer, como son omitir
una tarea importante, llevar a cabo tareas innecesarias o no
utilizar los resultados para el seguimiento y aseguramiento de
que se realiza el trabajo convenientemente. Para evitar dichos
errores, nos apoyaremos en otras herramientas, como la tormenta
de ideas, el diagrama de flujo o la matriz de
planificación.
Cómo elaborar un Diagrama de
árbol:
- Escribir el objetivo principal en el extremo
izquierdo de un papel amplio. - Subdividir y separar el objetivo principal en
objetivos secundarios. - Continuar subdividiendo o separando, identificando y
relacionando otros objetivos. - Garantizar una relación directa causa-efecto
entre un subtítulo y sus divisiones. - Confirmar que alcanzando todas las submetas y tareas
se logra el objetivo principal.
Las ventajas de utilizar esta herramienta son las
siguientes: 1) exhorta a los integrantes del equipo a ampliar su
modo de pensar al crear soluciones, 2)
mantiene a todo el equipo vinculado a las metas y submetas
generales de una tarea y, 3)mueve al equipo de
planificación de la teoría
al mundo real.
2.3.4 DIAGRAMA DE FLUJO
Un diagrama de flujo es una representación
gráfica de la secuencia de pasos a realizar para producir
un cierto resultado (figura 2.5), que puede ser un producto
material, una información, un servicio o una
combinación de los tres. Para elaborar un diagrama de
flujo se utilizan diversos símbolos según el tipo de
información que contengan (proceso, decisión,
base de datos,
conexión, etc.). Es básico en la gestión
de los procesos.
Para ver el gráfico seleccione la
opción "Descargar" del menú superior
Figura 2.5. Ejemplo de diagrama de
flujo
Existen dos niveles de interpretación de los diagramas de
flujo, comprensión del proceso y mejora del mismo. La
mejor manera de adquirir conocimiento
sobre un proceso en curso es recorrer el proceso representado en
el diagrama de flujo, paso a paso, siguiendo el flujo indicado
por las flechas. El error más común a cometer
durante la elaboración de los mismos es, no documentar el
proceso realmente como es.
Generalmente los pasos a seguir para la
elaboración de un diagrama de flujo son los
siguientes:
- Discutir la utilización del diagrama de
flujo. - Decidir sobre el resultado de la
sesión. - Definir los límites del proceso, identificando
el primer y último paso necesarios. - Documentar cada paso secuencialmente.
- En puntos de decisión o bifurcación
escoger una rama. - Seguimiento del proceso desconocido, tomar nota y
continuar. - Repetir los pasos 4, 5 y 6 hasta alcanzar el
último paso del proceso. - Retroceder y trazar el diagrama de las otras ramas
siguiendo el mismo proceso. - Revisión completa sin omitir pequeños
bucles o casos especiales. - Decidir cómo rellenar aquellas partes del
proceso que no son bien conocidas. - Analizar el diagrama una vez seguros de que el
diagrama está completo.
En sentido general, las ventajas que trae el uso de esta
herramientas son: 1) facilita la comprensión del proceso,
al mismo tiempo, promueve el acuerdo, entre los miembros del
equipo, sobre la naturaleza y desarrollo del proceso analizado,
2)Supone una herramienta fundamental para obtener mejoras
mediante el rediseño del proceso, o el diseño de
uno alternativo, 3) Identifica problemas, oportunidades de mejora
y puntos de ruptura del proceso y, 4) pone de manifiesto las
relaciones proveedor – cliente, sean
éstos internos o externos.
2.3.5 DIAGRAMA DE PARETO
El análisis de Pareto es un gráfico de
barras especializado que puede emplearse para mostrar una
comparación ordenada de factores relativos a un problema.
Esta comparación va a ayudar a identificar y enfocar los
pocos factores vitales diferenciándolos de los muchos
factores útiles; es decir, constituye un sencillo y
gráfico método de
análisis que permite discriminar entre las causas
más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las
que lo son menos (los muchos y triviales). Esta herramienta es
especialmente valiosa en la asignación de prioridades a
los problemas de calidad, en el Diagnóstico de Causas y en la
Solución de las mismas.
Para su construcción, el equipo responsable del
proyecto identificará los elementos vitales mediante el
porcentaje acumulado del total, el que dirá qué
elementos (pocos) contribuyen en un alto porcentaje. Normalmente,
este bajo número de elementos, sobre el 20%,
constituirá aproximadamente un 80% del peso total. La
solución se focaliza entonces en estos pocos elementos,
pero vitales, separados del resto por un Punto de
Inflexión en el gráfico lineal del porcentaje
acumulado del total (figura 2.6).
Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
La elaboración de un diagrama de Pareto cuenta
con alrededor de nueve pasos, los que se muestran a
continuación:
- Cuantificar los factores del problema y sumar los
efectos parciales hallando el total. - Reordenar los elementos de mayor a menor.
- Determinar el % acumulado del total para cada
elemento de la lista ordenada. - Trazar y rotular el eje vertical izquierdo
(unidades). - Trazar y rotular el eje horizontal
(elementos). - Trazar y rotular el eje vertical derecho
(porcentajes). - Dibujar las barras correspondientes a cada
elemento. - Trazar un gráfico lineal representando el
porcentaje acumulado. - Analizar el diagrama localizando el "Punto de
inflexión" en este último
gráfico.
Las ventajas generalmente asociadas al uso de esta
técnica son: 1) ayuda a concentrarse en las causas que
tendrán mayor impacto en caso de ser resueltas, 2)
proporciona una visión simple y rápida de la
importancia relativa de los problemas, 3) ayuda a evitar que
empeore la incidencia de algunas causas al tratar de solucionar
otras, reduciendo el efecto total y, 4) su formato altamente
visible proporciona una visión de lo que se está
analizando.
- El control de la calidad para la seguridad sanitaria
en la industria de
producción de alimentos tiene actualmente una plena
vigencia, pues a pesar de la existencia de sistemas de
gestión avanzados en el tema, estos muchas veces no
pueden ser aplicados en empresas que se inician en el tema,
debido a su complejidad a la hora de integrar todos los
elementos y componentes de los procesos. - El procedimiento propuesto está fundamentado
sobre la base de tres momentos vitales en el control de la
seguridad sanitaria, la selección de los productos
representativos de los procesos y la verificación de su
inocuidad, la identificación de los componentes del
mismo y de los procesos que los sustentan y, la
identificación de los puntos críticos para el
posterior control sobre los diferentes parámetros de
trabajo. - La aplicación permanente del procedimiento
propuesto en la unidad objeto de estudio estará
determinado por el trabajo sistemático y coordinado de
los equipos de
trabajo en los procesos de producción, conjuntamente
con los laboratorios de análisis y, según el
nivel de compromiso que tenga la alta gerencia con
el proyecto en cuestión. - La aplicación del procedimiento propuesto
posibilitará la disminución de los peligros
sanitarios que pueden afectar a los alimentos producidos en la
unidad objeto de estudio, en la medida que se logre un trabajo
sistemático y coordinado por parte de todos los miembros
del sistema.
- Con el propósito de sentar las bases para la
aplicación permanente del procedimiento propuesto se
recomienda:
- Garantizar sistematicidad en el trabajo por parte de
los equipos, a partir de que sus miembros, como actores diarios
dentro de los procesos poseen los elementos necesarios para la
mejora. - Garantizar la participación activa de los
especialistas en el tema tanto externos como internos, de forma
tal que con su trabajo enriquezcan el debate y se
tracen las pautas que desde el punto de vista de la
tecnología son necesarias desarrollar, en función
de un mejor control. - Garantizar el compromiso de la gerencia hacia el
desarrollo sostenido de las actividades de trabajo en torno al tema,
en función del poder que ésta ejerce sobre todos
los componentes activos del
sistema.
- Con el propósito de preparar las condiciones
para la futuro establecimiento de un modelo de gestión
de la calidad de los procesos, se recomienda:
- Acometer las modificaciones tecnológicas y
de disciplina en los puestos de trabajo propuestas,
asegurándose de tener la asesoría de los
organismos más competentes en el tema dentro del
territorio. - Garantizar el fortalecimiento del trabajo
coordinado dentro de los equipos de producción,
partiendo de la elevación del nivel tecnológico
de estos y del conocimiento de las técnicas más
elementales de trabajo en grupo. - Lograr la incorporación paulatina del resto
de los subsistemas de la organización, en
función del alto nivel de relación que tienen
todos entre si en la consecución de un alimento
seguro, esto es desde el área de almacén pasando por empaque,
venta y distribución.
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Ing. Jenny Correa Soto
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