Laboratorio de Procesos de Manufactura II: Elaboración de una tuerca giratoria de acero duro TX10T
Elaboración de una tuerca
giratoria de acero
duro TX10T
- Procesos de manufactura por
arranque de viruta y capulina - Objetivo
- Descripción del proceso
de fabricación respecto tuerca giratoria de acero duro
TX10T - Cursograma analítico o
flujo Otida del proceso de
fabricación - Cálculo de
parámetros de la tuerca giratoria de acero
duro - Resumen de todos los
parámetros de la pieza con sus
dibujos. - Costos de fabricación de
una tuerca giratoria de acero duro TX10T - Descripción de la
materia prima - Descripción de la
maquinaria y equipo - Vista isométrica de la
pieza - Conclusiones
- Bibliografía
La realización de este trabajo tiene
como finalidad el aplicar, desarrollar y comprender la gran
importancia de los procesos de manufactura vistos
teóricamente y prácticamente en la asignatura de
Manufactura Industrial II. Donde dichos procesos tienen como
objetivo
fundamental obtener piezas de una configuración
geométrica requerida y acabado deseado, de acuerdo a
especificaciones ya preestablecidas por el cliente.
Además es importante mencionar que dichos
procesos consisten en arrancar de la pieza bruta el excedente
(metal sobrante) de metal, por medio de ciertas herramientas
de corte y de máquinas
adecuadas a la operación que se vaya a
realizar.
En esta ocasión desarrollaremos el proceso de
fabricación, así como otros aspectos que lo
comprenden, de una Tuerca Giratoria de Acero Duro (TX10T), cuyas
dimensiones serán de 50.8mm X 50.8mm, partiendo de una
pieza bruta de 57.1mm X120mm.
El proceso de estudio de la elaboración de la
pieza comprende los siguientes procesos que son: Torneado,
Fresado y Taladrado.
PROCESOS DE MANUFACTURA POR
ARRANQUE DE VIRUTA Y CAPULINA
El torneado es una operación con arranque de
viruta que permite la elaboración de piezas de revolución
(cilíndricas, cónicas y esféricas), mediante
el movimiento
uniforme de rotación alrededor del eje fijo de la
pieza.
Torneado Cilíndrico Exterior o
Cilindrado
Este se puede efectuar con o sin contrapunto,
dependiendo de la longitud de la pieza, esta operación se
realiza compasadas de desbaste y afinado.
REFRENTADO O CAREADO
Mediante esta operación se logra que las caras
frontales queden planas y normales al eje de la pieza, se realiza
con pasadas de desbaste y afinado.
Las herramientas usadas en el torneado son de tipo
monocortantes, y normalmente constituidas por una barra de
sección cuadrada ó rectangular, generalmente
llamadas buríles o cuchillas.
TORNO PARALELO
Esta máquina se caracteriza por tener el eje de
giro del plato porta pieza en posición horizontal; debido
a lo anterior también se le llama Torno Horizontal,
es la máquina herramienta más utilizada en los
procesos de manufactura aunque no presenta grandes posibilidades
para trabajos en serie por la dificultad que presenta para el
cambio de las
herramientas.
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco
cilíndrico en cuerpo, mediante una herramienta denominada
broca.
BARRENADO
Consiste en aumentar el diámetro de un agujero,
con la finalidad de lograr precisión en las dimensiones,
así como rectificar el eje del agujero.
MACHUELADO
Esta operación consiste en realizar una cuerda,
mediante una herramienta denominada machuelo.
Las herramientas para taladrar se denominan brocas y de
manera general estas se pueden clasificar en: de punta,
helicoidales y para agujeros profundos. En nuestro caso se usa la
broca helicoidal.
BROCA HELICOIDAL
Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo
largo del cual se han practicado dos ranuras helicoidales; la
cabeza o punta es de forma cónica, mientras que en el
extremo opuesto se tiene el mango de fijación, que puede
ser también cónico. La intersección las
ranuras con el cono de la punta constituye los filos de corte,
los cuales dan lugar al desprendimiento de la viruta.
TALADRO DE COLUMNA
Se caracteriza por tener una columna que sirve de
unión entre la base y el cabezal. Una taladradora de este
tipo se compone fundamentalmente de: base, bastidor o columna,
mecanismo para el movimiento principal, husillo
portaherramientas, mecanismo para el movimiento de avance y mesa
de trabajo.
El fresado es un proceso de fabricación con
arranque de viruta, mediante el cual se maquinan superficies en
piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se
efectúa con una herramienta llamada fresa.
La fresa es una herramienta multicortante, es decir,
está constituida por varios filos de corte dispuestos
radialmente sobre una circunferencia.
FRESAS CILÍNDRICO-FRONTAL
Sirven para generan superficies perpendiculares entre
si, tanto en fresadoras horizontales como verticales, está
fresa esta provista de dientes en la periferia y en la
base.
FRESADORA VERTICAL
Estas máquinas se caracterizan por la
posición vertical del husillo porta-herramienta. Las
fresadoras verticales, especialmente las de gran potencia, tienen
una forma característica constituida por una pesada
columna curvada hacia delante, en cuyo extremo contiene el
cabezal porta-herramienta. Los trabajos que se efectúan en
esta fresadora son muy diversos, dependiendo de la fresa colocada
en la máquina, pero siempre caerán en la
clasificación del fresado frontal.
- Realizar un trabajo donde apliquemos los
conocimientos adquiridos en clase. - Comprender mejor la asignatura, dejándonos
claramente los conceptos y aplicaciones vistos. - Conocer y describir el proceso de manufactura de una
Tuerca Giratoria. - Ver la gran aplicación dentro de la Industria
que tienen dichos procesos de manufactura
convencionales. - Entender la importancia que tiene el que conozcamos
estos temas como Ingenieros Industriales, teniendo un papel
importante dentro de ellos.
DESCRIPCIÓN DEL
PROCESO DE FABRICACIÓN RESPECTO TUERCA GIRATORIA DE ACERO
DURO TX10T
En esta proceso desarrollaremos el proceso de
fabricación, de una Tuerca Giratoria de Acero Duro
(TX10T), cuyas características son:
Tiene dimensiones de 50.8mm X 50.8mm, partiendo de una
pieza bruta de 57.1mm X120mm. Nosotros dividimos en varios pasos
este proceso.
REFRENTADO
- El acero duro se lleva a cortar
- En el torno paralelo se monta la pieza y la
herramienta que es un buril de cuchillo acodado. - Se especifican los parámetros del maquinado.
(Se encuentran en cálculos) - Se enciende la máquina y se la
operación de refrentado.CILINDRADO
- Finalmente se quita la herramienta y se apaga la
máquina. - El cilindrado se hace también en el torno
paralelo. - Se especifican los parámetros para el
cilindrado. - Se monta la herramienta que es un buril acodado
derecho. - Se enciende la máquina y se realiza la
operación - Se quita la herramienta y se apaga la
máquina.BARRENADO
- Por último se limpia la máquina de
toda la viruta que queda. - El cilindrado se hace también en el torno
paralelo. - Se monta la pieza y la herramienta 1 que es una
broca de centros de 3.175 mm. - Se especifican los parámetros de maquinado,
así mismo se verifican los montajes. - Se hace la operación de la cuerda
interior. - Se quita la herramienta y se coloca la herramienta
2, que es una broca de 10.7156mm - Se especifican los parámetros de maquinado y
se realiza la operación, continuando con la cuerda
interior. - Se quita la boca y se coloca la herramienta 3 que
es el machuelo de 12.7mm y es para 13
hilosXpulgada. - Se quita la herramienta y se apaga la
máquina.FRESADO
- Por último se limpia la máquina de
toda la viruta que queda. - El hexágono se hace con la operación
de fresado, donde primero se monta la pieza. - Se monta la herramienta que es una fresa
cilíndrico frontal. - Se enciende la máquina y se realiza la
operación. - Finalmente se verifica que el hexágono sea
de 19.9 mm de diámetro. - Se quita la herramienta y se apaga la
máquina. - Por último se limpia la máquina de
toda la viruta que queda.
CURSOGRAMA ANALÍTICO
O FLUJO OTIDA DEL PROCESO DE
FABRICACIÓN
CURSOGRAMA ANALÍTICO | |||||||
DIAGRAMA No. 1 HOJA No. 1 | RESUMEN | ||||||
OBJETO: "Tuerca Giratoria" | ACTIVIDAD | ACTUAL. |
| ||||
OPERACIÓN | 53 |
| |||||
ACTIVIDAD: Proceso de Fabricación | TRANSPORTE | 7 |
| ||||
ESPERA | 1 |
| |||||
LUGAR: Taller Mecánico | INSPECCION | 11 |
| ||||
METODO: ACTUAL | ALMACENAM. | 0 |
| ||||
ELABORADO: FAJAK FECHA: Septiembre del | COSTOS |
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| ||||
TOTAL |
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| |||||
DESCRIPCIÓN | SIMBOLO | OBSERVACIONES | |||||
CORTADO | O | Þ | D | □ | Ñ |
| |
Ir al almacén |
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Tomar la materia prima |
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| Acero duro (TX10T) | |
Llevarla al área de corte |
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Cortar el material que se necesita |
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| 57.1mm X 120mm | |
Llevar al almacén el resto del |
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| |
Pedir las herramientas y el equipo |
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| |
Revisar las herramientas y el equipo |
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| |
REFRENTADO |
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Ir al torno |
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| Torno Paralelo | |
Montar la pieza |
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| |
Montar la herramienta |
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| Buril de cuchillo acodado | |
Especificar parámetros |
|
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| |
Verificar los montajes |
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| |
Ponerse el equipo de |
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| Gafas y bata | |
Encender la máquina |
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| |
Hacer la operación de |
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| |
Apagar la máquina |
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| |
Quitar la herramienta |
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| |
CILINDRADO |
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| |
Montar la herramienta |
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|
| Buril acodado derecho | |
Especificar parámetros |
|
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| |
Verificar los montajes |
|
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| |
Ponerse el equipo de |
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| Gafas y bata | |
Encender la máquina |
|
|
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|
| |
Hacer la operación de |
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| |
Apagar la máquina |
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| |
Quitar la herramienta |
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| |
Limpiar la máquina |
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BARRENADO |
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Ir al taladro |
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| Taladro de Columna | |
Montar la pieza |
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Montar la herramienta 1 |
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| Broca de centros 3.175mm | |
Especificar parámetros |
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| |
Verificar los montajes |
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| |
Ponerse el equipo de |
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| Gafas y bata | |
Encender la máquina |
|
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|
| |
Hacer la operación de |
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|
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| |
Apagar la máquina |
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| |
Quitar la herramienta |
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| |
Montar la herramienta 2 |
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| Broca 10.7156mm | |
Especificar parámetros |
|
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|
| |
Verificar los montajes |
|
|
|
|
|
| |
Ponerse el equipo de |
|
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|
| Gafas y bata | |
Encender la máquina |
|
|
|
|
|
| |
Hacer la operación de |
|
|
|
|
|
| |
Apagar la máquina |
|
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| |
Montar la herramienta 3 |
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| Machuelo 12.7mm 13 hilosXpulg. | |
Especificar parámetros |
|
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| |
Verificar los montajes |
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| |
Ponerse el equipo de |
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| Gafas y bata | |
Encender la máquina |
|
|
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|
| |
Hacer la operación de |
|
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|
|
|
| |
Apagar la máquina |
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| |
Verificar la cuerda |
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| Diam. 12.7mm 13 hilos X pulg. | |
Limpiar la máquina |
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HEXÁGONO |
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Ir a la fresadora |
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| Fresadora Vertical | |
Montar la pieza |
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Montar la herramienta |
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| Fresa Cilíndrico Frontal | |
Especificar parámetros |
|
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| |
Verificar los montajes |
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| |
Ponerse el equipo de |
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| |
Encender la máquina |
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|
| |
Hacer la operación de |
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|
| |
Apagar la máquina |
|
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| |
Verificar el hexágono |
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| Diámetro 25.4mm |
QUITAR MATERIAL SOBRANTE |
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|
Especificar parámetros maquinado |
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|
Verificar los montajes |
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Ponerse el equipo de protección |
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| Gafas y bata |
Encender la máquina |
|
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Hacer la operación de maquinado |
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|
Apagar la máquina |
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Desmontar la pieza y la herramienta |
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Verificar la pieza |
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Limpiar la máquina |
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Ir al almacén |
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Entregar las herramientas y equipo |
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Totales | d |
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CÁLCULO DE PARÁMETROS DE
LA TUERCA GIRATORIA DE ACERO DURO
FASE 1
Refrentado-Torno-Buril de cuchillo acodado para
refrentar.
Datos:
Di = 57.15mm
Pt = 1mm
L = r = 28.575
Desbaste
Vc= 30mm/min
S=0.45 mm/rev
Acabado
Vc=54mm/min
S=0.2mm/rev
Restricción
Desbaste 0.3 a 5 mm por pasada
Acabado 0.3 mm max por pasada, 2 pasadas
mínimo
Pt=1 | |
Desbaste 0.7 | Acabado 0.3 |
t=0.7 | t=0.15 |
| t=0.15 |
m= 1 | m=2 |
Desbaste
ND = 30000/ p
(57.15) = 167.0918 r.p.m.
TD = [
28.575 /167.0918 (0.45) ] 1 = 0.380 min.
Acabado
NA = 54000/ p
(57.15) = 300.7652 r.p.m.
TA = [
28.575 /300.7652 (0.2)] 2 = 0.4750 min.
FASE 2
Cilindrado-Torno-Buril acodado derecho para
cilindrar
Datos:
Di = 57.15mm
Df = 50.8
Dx = Di – 2 profundidad = 51.95
Pt = 57.15 – 50.8 / 2 = 3.175
L = 50.8
i=1
Desbaste
Vc= 30mm/min
S=0.45 mm/rev
Acabado
Vc=54mm/min
S=0.2mm/rev
Restricción
Desbaste 0.3 a 5 mm por pasada
Acabado 0.3 mm max por pasada, 2 pasadas
mínimo
Pt=3.175 | |
Desbaste 2.6 | Acabado 0.575 |
t=2.6 | t=0.2875 |
| t=0.2875 |
m= 1 | m=2 |
Desbaste
ND = 30000/ p
(57.15) = 167.0918 r.p.m.
TD = [
50.8 /167.0918 (0.45) ] 1 = 0.6756 min.
Acabado
NA = 54000/ p
(51.95) = 380.870 r.p.m.
TA = [
50.8 /380.870 (0.2)] 2 = 1.5353 min.
FASE 3
Cuerda Interior-Taladro
Datos:
Para la broca 1 de centros de 3.175 o 1/8
pulg
P=3mm
s=0.1 mm/rev
d=3.175mm
d =65
kg/mm2
h =80%
Vc = 24 m/min
i=1
r.p.m.
Momento torsor= = kgf-m
Potencia efectiva = Ne = = C.V.
Tiempo = min.
Para la broca 2 de 10.7156 mm. o 27/64 pulg
P=50.8mm
s=0.20 mm/rev
d=10.7156 mm
s =65
kg/mm2
h =80%
Vc = 23 m/min
r.p.m.
Momento torsor= = kgf-m
Potencia efectiva = Ne = = C.V.
Tiempo = min.
Para el machuelo de 12.7 mm. o 1/2 pulg
P=50.8mm
s=0.25 mm/rev
d=12.7 mm
s =65
kg/mm2
h =80%
Vc = 22 m/min
r.p.m.
Momento torsor= = kgf-m
Potencia efectiva = Ne = = C.V.
Tiempo = min.
FASE 4
Fresado – Hexágono – Fresa
cilíndrica frontal con cuñero
longitudinal
Datos:
D=76.200 mm
b = 50.8 mm
Z = # de dientes = 8
Ancho corte = 14.2875 mm = 9/16"
Desbaste
Vc= 16 mm/min
Sm=80.2040 mm/rev
Sm = Número de dientes x Avance por diente x
r.p.m.
Sm= 66.8367 x 8 x 0.15 = 80.2040 mm/rev
r.p.m
Acabado
Vc=25mm/min
Sm=0.05mm/min = 41.772
Sm = Número de dientes x Avance por diente x
r.p.m.
Sm= 104.4323 x 8 x 0.05 = 41.772 mm/rev
r.p.m
Restricción
Desbaste 0.5 a 5 mm por pasada
Acabado 0.5 mm max por pasada, 2 pasadas
minimo
kg/mm2 = resistencia del
material al corte
n= 80% = eficiencia
SOLUCION
Pt=12.7 | |
Desbaste 12.2 | Acabado 0.5 |
t=3.05 | t=0.25 |
t=3.05 | t=0.25 |
t=3.05 |
|
t=3.05 |
|
m = 4 | m = 2 |
Fuerza de corte
Potencia efectiva
CV
Longitud de entrada en desbaste
mm
Longitud de salida en desbaste
Ls = de 2 a 5 mm Ls = 3mm
Longitud (total) de desbaste
LD = Le + L + Ls = 14.9367 + 44.45 + 3 =
62.3867 mm
Longitud de entrada en acabado
mm.
Longitud de salida en acabado
Lsa = Le + 2 Lsa = 4.3574 + 2 = 6.3574
mm.
Longitud (total) de acabado)
La= 4.3574 + 44.45 + 6.3574 = 55.1648 mm
Tiempo de desbaste
TD = min.
Tiempo de acabado
TA = min.
Tiempo parcial = TD + TA = 5.7526
min
Numero de veces a pasar de la fresa
=veces
a pasar la fresa
Tiempo total de fresado
min
vez =
5.7526 min. Pero nuestra pieza es un hexágono, por
lo que min.
RESUMEN DE TODOS LOS
PARÁMETROS DE LA PIEZA CON SUS DIBUJOS.
Para ver el
gráfico seleccione la opción "Descargar" del
menú superior
COSTOS DE FABRICACIÓN
DE UNA TUERCA GIRATORIA DE ACERO DURO TX10T
DATOS
Salario de técnicos = $200/dia
Turnos = 1 turno/día
Producción semanal = 120 piezas
(promedio)
MANO DE OBRA
SALARIOS
Técnicos $200 diarios
Turnos de lunes a viernes: 9:00 a 19:00 Hrs
Turno de sábados: 9:00 a 16:00 Hrs
Mano de Obra por Etapa de Fabricación
considerando 1 técnico
*Torno y Taladro (1 técnico)
– Refrentado
– Cilindrado = $ 200.00 diarios
– Machuelado
*Fresadora (1 técnico)
– Hexágono
– Separación de = $ 200.00 diarios
la pieza, material
sobrante ______________________
= $ 400.00 diarios
Turno X Semana = 5 X 1 Turno = 5
Turno de Sábado = 1 X 1 Turno =
1
6 turnos semanales
Mano de obra total = 6 X $400 = $2400
semanales
Costo unitario de mano de obra =$2400/120 pzas. =
$20
MATERIA PRIMA
- Acero duro = $88.30
Redondo 57.1 mm X 120 mm
Peso del redondo = 2.500 kg.
- Costo unitario del cuerpo = $35.32/kg.
- Composición del acero duro
Elemento | % | Kg | C.U. (pesos) |
Carbono (C) | 0.38 | 3.8 x 10-3 | 0.13376 |
Cromo (Cr) | 0.70 | 7 x 10-3 | 0.2464 |
Niquel (Ni) | 0.85 | 8.5 x 10-3 | 0.2992 |
Molibdeno (Mo) | 0.20 | 2 x 10-3 | 0.0704 |
Silicio (Si) | 0.15 | 1.5 x 10-3 | 0.528 |
Manganeso (Mn) | 0.70 | 7 x 10-3 | 0.2464 |
| 2.9 |
| 1.52416 |
Hierro (Fe) | 97.1 | 0.971 | 33.79584 |
| 100% | 1 kg | $ 35.32 |
COSTO TOTAL DE LA MATERIA PRIMA
= $35.32/Kg. X 2.5 Kg. = $88.30
GASTOS INDIRECTOS
Gastos de Venta = $51.51
p/pza
Gastos de Admon. = $94.435 p/pza
Otros Gastos =
$25.755 p/pza
Total de Gastos indirectos = $171.70 x 120 piezas =
$20604
Gastos indirectos unitarios = $171.70
Por lo tanto:
Mano de obra = $20.00
Materia Prima = $88.30
$108.30
+ Gastos Indirectos = $171.70
Costo de Manufactura unitario = $280.00
DESCRIPCIÓN DE LA
MATERIA PRIMA
Para el proceso de fabricación de esta pieza
utilizamos acero duro TX10T (AISI 9840), cuyas
características son:
Características y Usos
Acero para piezas de maquinaria de uso general que deban
ser templadas y revenidas como: flechas de transmisión y
engranes, asimismo piezas y flechas que por su tamaño no
puedan templarse, este acero es nitrurable para alcanzar altas
durezas superficiales, recomendable para herramientas de equipos
para vaciado de aleaciones de
estaño, plomo y zinc.
Este material puede ser suministrado en estado
recocido o tratado, recocido con una dureza aproximadamente de
180 – 217 Brinell, tratado de 300 –320 Brinell, este
último con una resistencia de 95 kg/mm2 especial para ser
usado en piezas que deban soportar mucha fatiga y sin necesidad
de someter a ningún tratamiento.
Análisis Químico (Típico)
%
C | Cr | Ni | Mo | Si | Mn |
0.38 / 0.43 | 0.70 / 0.90 | 0.85 / 1.15 | 0.20 / 0.30 | 0.15/ 0.30 | 0.70 / 0.90 |
Propiedades Mecánicas
| Resistencia a la | Límite | Elongación | Reducción | Dureza |
Tratado | 120 a 135,000 | 110 a 115,000 | 14 | 45 | 320 |
Recocido | 82 a 105,000 | 74 a 90,000 | 18 | 60 | 217 máx |
Soldabilidad
Debido a sus componentes es de un rango difícil
de ser soldado, pero con un tipo de soldadura
especial esto puede ser posible, es recomendable el
precalentamiento y el recalentamiento para relevar
tensiones.
Tratamiento Térmico
PARA | ºC | ºF |
|
Forjar | 850 – 1050 | 1560 – 1920 |
|
Recocer: | 650 – 700 | 1200 – 1290 |
|
Templar: | 830 – 850 | 1525 – 1560 | enfriar en el horno |
Revenir: | 530 – 670 | 986 – 1238 | al aceite |
Caraterísticas de los componentes de este
acero
Niquel:
El níquel puro es un metal blanco-plateado que se
combina con otros metales para
formar mezclas
llamadas aleaciones. Algunos de los metales con que el
níquel forma aleaciones son el hierro,
cobre, cromo y
zinc. Estas aleaciones se usan para fabricar monedas y joyas y en
la manufactura de artículos de metal.
Los compuestos de níquel también se usan
en niquelado, para colorear cerámicas, para fabricar
ciertas baterías, y como catalizadores (sustancias que
aumentan la velocidad de
reacciones
químicas). El níquel y sus compuestos no tienen
ni olor ni sabor característicos.
Cromo:
El cromo es un elemento natural que se encuentra en
rocas, animales,
plantas, el
suelo, y en
polvo y gases
volcánicos. El cromo está presente en el medio ambiente
en varias formas diferentes. Las formas más comunes son el
cromo (0), el cromo (III) y el cromo (VI). No se ha asociado
ningún sabor u olor con los compuestos de
cromo.
El cromo (III) ocurre en forma natural en el ambiente y es
un elemento nutritivo esencial. El cromo (VI) y el cromo (0) son
producidos generalmente por procesos industriales.
El cromo metálico, que es la forma de cromo (0),
se usa para fabricar acero. El cromo (VI) y el cromo (III) se
usan en cromado, en tinturas y pigmentos, curtido de cuero y para
preservar madera.
Carbono:
Cromo, de símbolo Cr, es un elemento
metálico de color gris, que
puede presentar un intenso brillo. Más de la mitad de la
producción total de cromo se destina a
productos
metálicos, y una tercera parte es empleada en
refractantes. El cromo está presente en diversos
catalizadores importantes. Principalmente se utiliza en la
creación de aleaciones de hierro, níquel o cobalto.
Al añadir el cromo se consigue aumentar la dureza y la
resistencia a la corrosión de la aleación. En los
aceros inoxidables, constituye el 10% de la composición
final. Debido a su dureza, la aleación de cromo, cobalto y
wolframio se emplea para herramientas de corte rápido de
metales. Al depositarse electrolíticamente, el cromo
proporciona un acabado brillante y resistente a la
corrosión. Debido a ello se emplea a gran escala en el
acabado de vehículos. El amplio uso de la cromita como
refractante se debe a su alto punto de fusión, su
moderada dilatación térmica y la estabilidad de su
estructura
cristalina.
Molibdeno:
Molibdeno, de símbolo Mo, es un elemento
metálico con propiedades químicas similares a las
del cromo. El metal se usa principalmente en aleaciones con
acero. Esta aleación soporta altas temperaturas y
presiones y es muy resistente, por lo que se utiliza en la
construcción, para hacer piezas de aviones
y piezas forjadas de automóviles. El alambre de molibdeno
se usa en tubos electrónicos, y el metal sirve
también como electrodo en los hornos de vidrio. El
sulfuro de molibdeno se usa como lubricante en medios que
requieren altas temperaturas. Casi los dos tercios del suministro
mundial del metal se obtienen como un subproducto en las
excavaciones de cobre. Estados Unidos es
el primer productor, seguido de China.
Silicio:
Silicio, de símbolo Si, es un elemento
semimetálico, el segundo elemento más común
en la Tierra
después del oxígeno. Se utiliza en la industria del
acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para
fabricar el acero, se desoxida el acero fundido
añadiéndole pequeñas cantidades de silicio;
el acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El
acero de silicio, que contiene de 2,5 a 4% de silicio, se usa
para fabricar los núcleos de los transformadores
eléctricos, pues la aleación presenta baja
histéresis (véase Magnetismo).
Existe una aleación de acero, el durirón, que
contiene un 15% de silicio y es dura, frágil y resistente
a la corrosión; el durirón se usa en los equipos
industriales que están en contacto con productos
químicos corrosivos. El silicio se utiliza también
en las aleaciones de cobre, como el bronce y el
latón.
Manganeso:
Manganeso, de símbolo Mn, es un elemento
metálico, frágil, de aspecto blanco plateado. Se
emplea fundamentalmente en aleaciones. El uso principal del
manganeso es la formación de aleaciones de hierro,
obtenidas mediante el tratamiento de pirolusita en altos hornos
con hierro y carbono. Las
aleaciones ferromanganosas (hasta un 78% de manganeso),
utilizadas para fabricar aceros, y las aleaciones spiegeleisen
(de un 12 a un 33% de manganeso), son las más importantes.
En pequeñas cantidades, el manganeso se añade al
acero como desoxidante, y en grandes cantidades se emplea para
formar una aleación muy resistente al desgaste. Las cajas
fuertes están hechas de acero de manganeso, con un 12% de
manganeso. Entre las aleaciones no ferrosas de manganeso se
encuentran el bronce de manganeso (compuesto de manganeso, cobre,
estaño y cinc), resistente a la corrosión del
agua de mar y
que se utiliza en la fabricación de hélices de
barcos y torpedos, y la manganina (compuesta de manganeso, cobre
y níquel), usada en forma de cables para mediciones
eléctricas de alta precisión, dado que su
conductividad eléctrica apenas varía con la
temperatura.
DESCRIPCIÓN DE LA
MAQUINARIA Y EQUIPO
DESCRIPCIÓN DE LAS MÁQUINAS PARA
FRESAR
Las principales partes de una máquina de fresar
son:
CUERPO: Soporta el husillo de fresar, los accionamientos
principal y de avance, la mesa de consola móvil con carro
transversal, la mesa de sujeción y el brazo
superior.
HUSILLO PARA FRESAR: Está soportado por cojinetes
de bolas; su cabeza tiene un cono exterior y un cono interior
para sujetar el cortador.
MECANISMO DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL: Proporciona al
husillo de fresar el movimiento de rotación. El
número de revoluciones es variable para que la fresa pueda
accionarse con la velocidad de corte apropiada.
MECANISMO DE ACCIONAMIENTO DE AVANCE: La pieza de
trabajo se sujeta sobre la mesa de fresar para poder moverla
hacia el cortador, la mesa de consola se desplaza en dirección vertical, el carro
transversalmente y la mesa de fresar en dirección
longitudinal. Ésta última se puede mover mediante
un mecanismo de avance, que recibe su movimiento del mecanismo de
accionamiento principal o de un motor especial
para el avance, dicho movimiento también puede efectuarse
manualmente por medio de volantes.
Fresadora horizontal
La fresa se coloca sobre un eje vertical, que se
ubica en el husillo principal. Realiza trabajos de desbaste o
acabado en línea recta, generando listones o escalones. La
herramienta trabaja con su periferia como se muestra en los
dibujos. La
limitación de esta máquina es la profundidad a la
que puede trabajar la máquina, ya que ésta
dependerá de la distancia de la periferia de la
herramienta, al eje de la máquina.
DESCRIPCIÓN
DEL TORNO PARALELO
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una
herramienta de punta sencilla remueve material de la superficie
de una pieza de trabajo cilíndrica en
rotación
El torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una
maquina llamada torno. Se usan herramientas de punta sencilla,
para la operación de roscado, se ejecuta con un diseño
con la forma de la cuerda a producir. El torneado de formas se
ejecuta con una de diseño especial llamada herramienta de
forma.
El torno paralelo es una máquina herramienta que
puede ser usada para reproducirse a sí misma. Este
programa
dará al trabajador los detalles básicos sobre el
torno paralelo, su cuidado y su lubricación.
- Procedimientos de seguridad
– Partes básicas
– Funciones
– Lubricación rutinaria
– Operaciones de
limpieza.
TALADRO
Las máquinas taladradoras o comúnmente
denominadas TALADROS sirven para realizar barrenos, roscar
interiormente con machuelos, roscar exteriormente con tarrajas,
avellanar, escariar y para hacer perforaciones en general.
También pertenece a las máquinas que realizan
maquinado por medio del arranque de viruta y aunque su desempeño es respetable, puede ser
sustituido por las máquinas fresadoras.
DESCRIPCIÓN DEL TALADRO.
El taladro ordinario está constituido
esencialmente por las siguientes partes:
- Pedestal o placa de asiento.
- Columna de soporte.
- Mesa de trabajo para colocación de
pieza. - Husillo con movimiento rotatorio.
- Mecanismo de avance de la herramienta.
- Mecanismo de transmisión y motor.
Con la elaboración de este trabajo, reafirmamos
que los procesos de manufactura tienen como objetivo fundamental
obtener piezas de una configuración geométrica
requerida y acabado deseado, de acuerdo a especificaciones ya
preestablecidas por el cliente.
Dichos procesos de manufactura consistieron en arrancar
de la pieza bruta el excedente (metal sobrante) de metal, por
medio de ciertas herramientas de corte y de máquinas
adecuadas a la operación que se vaya a
realizar.
Para el desarrollo del
trabajo nos apoyamos de los conocimientos teóricos y
prácticos adquiridos en la asignatura de Manufactura
Industrial II, puesto que para dicho proceso se realizaron
cálculos de los principales parámetros (Velocidad
de Corte, Número de Revoluciones por minuto, Avance,
Tiempo de
Maquinado, etc…) a considerar para el manejo de cada una de las
máquinas utilizadas para efecto de dicho proceso, estas
maquinas fueron Torno, Fresa y Taladro.
Así pues con la elaboración de este
trabajo comprendimos la gran importancia que tiene esta
asignatura para nuestra formación como Ingenieros
industriales, satisfaciendo así mismo el objetivo de dicho
curso el cual consiste en brindarnos los conocimientos generales
acerca de los procesos de Manufactura.
También determinamos los costos de
fabricación de cada componente de las piezas el cual
resultaría factible y conveniente si se hiciera en una
producción en serie.
Finalmente se obtuvo una Tuerca Giratoria de Acero Duro
(TX10T), cuyas dimensiones que fueron de 50.8mm X 50.8mm,
cumpliendo con las especificaciones requeridas por el profesor.
- Enciclopedia Encarta 2002. Microsoft
Corporation, 2001. - http://www.atsdr.cdc.gov/es/toxfaqs
- Moran Montes de Oca Ricardo y López
Pérez Isaac de Jesús. "Manual de
prácticas de manufactura industrial II". Editorial
UPIICSA I.P.N., 2003 - Schärer, Urrich "Ing. de
manufactura".Editorial Continental. - México, 1994, pags 260-178.
Sebashtian Walker
Sebashtian Walter Stachú es
científico de nacimiento, obtuvo el grado de ingeniería
industrial con especialidad en calidad en la
Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias
Sociales y Administrativas (UPIICSA) de Instituto
Politécnico Nacional (IPN) en el 2004, obtuvo su diploma
de Control Total de
la Calidad en ese mismo año, obtuvo el grado C en el
examen británico First Certificate in English (FCE) en el
año 2002, nació en la Ciudad de México en
el año de 1982, actualmente es miembro del Sistema Nacional
de Investigadores y Ciencia
Aplicada Independiente (SNICAI), en donde se dedica a la
publicación de anteproyectos, proyectos,
tesis y
trabajos relacionados con el área de Ingeniería
Industrial en la WEB.