- ¿Qué es
mantenimiento correctivo y cómo lo realizan en general
las empresas? - ¿Qué es
mantenimiento preventivo y qué tópicos
abarca? - ¿Qué es
mantenimiento Predictivo y por condición?.
¿Cuáles son las herramientas o métodos que
se utilizan para realizar el mantenimiento
Predictivo? - Conclusiones
- Bibliografía
Entre las actividades logísticas de Producción, se encuentran las de la cadena
de suministros o abastecimiento, mantenimiento,
servicios de
planta y seguridad
industrial, las que junto con nociones sobre la
gestión ambiental, iremos viendo en sucesivos
trabajos preparados por el cuerpo docente.
El sector Mantenimiento generalmente se incluye
en las organizaciones,
dentro de la función
denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos
casos, su actividad excluyente. En algunas organizaciones, la
función de Ingeniería de Planta se llama
Intendencia.
En mantenimiento,
se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite
alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles,
instalaciones, etc.
la confiabilidad de un sistema complejo,
compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy mala a
pesar de una no muy mala confiabilidad individual.
Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la
variabilidad del desempeño de cada uno de los componentes
del sistema y su grado de dependencia o independencia.. Es particularmente cierto cuando
es la mano de obra uno de los componentes. En efecto, si no
llevamos a cabo una actividad de mejora y de control
será muy difícil obtener confiabilidades
resultantes elevadas. También es cierto que es a
través de esta actividad de mejora donde se puede lograr
la diferencia entre un buen y un mal servicio como
producto.
Las actividades de mantenimiento pueden ser realizadas
según diferentes sistemas, que
luego trataremos, y que se aplican según las
características de los bienes y
según diversos criterios de gestión.
- ¿Qué
es mantenimiento correctivo y cómo lo realizan en
general las empresas?.
Mantenimiento Correctivo
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir
(reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:
- No planificado:
El correctivo de emergencia deberá actuar lo
más rápidamente posible con el objetivo de
evitar costos y
daños materiales y/o
humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o
por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de
seguridad, de
contaminación, de aplicación de
normas
legales, etc.).
En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de
gas compromete
a la Gerencia a
tomar la decisión de reparar la pérdida de gas,
actuando ante una emergencia (generalmente la
detección de un gas combustible, implica la existencia
de una concentración peligrosa en el aire ambiente, la
cual es explosiva).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos,
normalmente componentes electrónicos o en los que es
imposible predecir las fallas y en los procesos que
admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin
afectar la seguridad.
También para equipos que ya cuentan con cierta
antigüedad. Tiene como inconvenientes, que la falla puede
sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno,
debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una
mayor exigencia.
Otro inconveniente de este sistema, es que
debería disponerse inmovilizado un capital
importante invertido en piezas de repuesto visto que la
adquisición de muchos elementos que pueden fallar, suele
requerir una gestión de compra y entrega no compatible en
tiempo con la necesidad de contar con el bien en operación
(por ejemplo: caso de equipos discontinuados de
fabricación, partes importadas, desaparición del
fabricante).
Por último, con referencia al personal que
ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que debe ser altamente
calificado y sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben
ser corregidas de inmediato. Generalmente se agrupa al personal
en forma de cuadrillas.
–
Planificado:
Se sabe con anticipación qué es lo que
debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar
la reparación, se disponga del personal, repuestos y
documentos
técnicos necesarios para realizarla
correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y
actúa ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el
grado de apremio del anterior,
sino que los trabajos pueden ser programados para ser
realizados en un futuro
normalmente próximo, sin interferir con las
tareas de producción. En general, programamos la
detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos
acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su
ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar
toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en
funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas,
horas en contra turno, períodos de baja demanda, fines
de semana, períodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin
de semana, en horas diurnas, la reparación de la chapa
perforada si las condiciones del tiempo permiten
realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió
el hecho, probablemente no se haga más que trasladar los
elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o
cubrirlos adecuadamente.
Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza
con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como
Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico
por cuanto sus actividades están controladas por el
tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin
considerar las peculiaridades de una instalación dada.
Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios
programados.
Como ejemplo, una empresa
decidió que los servicios de desinfección a
través de fumigación en los departamentos y
pasillos y los de limpieza de tanques de agua, se
realizaran el primero, cada tres meses y el segundo, cada seis
meses. Ello fue motivado por un análisis de la situación sanitaria
del edificio a lo largo de los últimos 5
años.
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la
aparición de las fallas.
Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a
las fallas que no nos avisan por algún medio.
Por ejemplo, una lámpara eléctrica
debía durar 4000 horas de encendido y se quema cuando
sólo se la había empleado 200 horas. Ningún
indicio o evidencia simple, nos informó sobre la
proximidad de la falla.
Las fuentes internas: están
constituidas por los registros o
historiales de reparaciones existentes en la empresa, los
cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que
el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder.
Se debe tener en cuenta que los bienes existentes tanto
pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) o como
usados.
Forman parte de las mismas fuentes, los
archivos de los equipos e instalaciones con sus listados
de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de
despiece, los archivos de inventarios
de piezas y partes de repuesto (spare parts) y, por
último, los archivos del personal disponible en
mantenimiento con el detalle de su calificación,
habilidades, horarios de trabajo,
sueldos, etc.
- ¿Qué es mantenimiento
Predictivo y por condición?. ¿cuáles son
las herramientas
o métodos
que se utilizan para realizar el mantenimiento
Predictivo?
Mantenimiento Predictivo: Es el Servicios de
seguimiento del desgaste de una o más piezas o componente
de equipos prioritarios a través de análisis de
síntomas, o estimación hecha por evaluación
estadística, tratando de extrapolar el
comportamiento
de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de
cambio.
El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o
la forma sistemática de como preservar el rendimiento
requerido basándose en las características
físicas, la forma como se utiliza, especialmente de como
puede fallar y evaluando sus consecuencias para así
aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento ( preventivas o
correctivas).
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una
rotura u otras interferencias en producción. Está
basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condición de los equipos.
También conocido como Mantenimiento Predictivo,
Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición -CBM
(Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento
Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones
siguen cierta clase de
comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo
verifica muy de cerca la operación de cada máquina
operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles
de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para
el cálculo
de los beneficios o del valor derivado
de su aplicación.
Por ello, muchas empresas usan sistemas informales
basados en los costos evitados, indicándose que por cada
dólar gastado en su empleo, se
economizan 10 dólares en costos de
mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no
están en competencia, por
el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir
cuándo hacer el Preventivo.
En algunos casos, arrojan indicios evidentes de una
futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En
otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en
falla de un bien, mediante el monitoreo de
condición, es decir, mediante la elección,
medición y seguimiento, de algunos
parámetros relevantes que representan el buen
funcionamiento del bien en análisis.
Aclaremos que muchas veces, las fallas no están
vinculadas con la edad del bien. En otras palabras, con este
método,
tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las futuras fallas.
Los aparatos e instrumentos que se utilizan son de
naturaleza
variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de
control de procesos (automáticos), a través de
equipos de captura de datos o mediante
la operación manual de
instrumental específico.
Actualmente existen aparatos de medición
sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones,
aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones
de la electrónica en equipos de ultrasonidos,
cromatografía líquida y gaseosa, y
otros métodos.
El mantenimiento representa un arma importante en
seguridad laboral, ya que
un gran porcentaje de accidentes son
causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. También el mantener las áreas y
ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte del
mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no solo debe ser realizado por el
departamento encargado de esto. El trabajador debe ser
concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramienta, maquinarias, esto permitirá mayor responsabilidad del trabajador y prevención
de accidentes.
La evaluación del mantenimiento debe entenderse
como un proceso
continuo que comienza con satisfacer los objetivos de
la capacitación. Lo ideal es evaluar los
programas
desde el principio, durante, al final y una vez más
después de que se halla realizado el
mantenimiento.
El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en
forma económica la utilización y disponibilidad de
los equipos e instalaciones de los servicios. La medición
del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna
de estas situaciones resulta
bastante difícil debido a que existe muchos
factores externos, que también influyen en el resultado
final, tales como edad de los equipos, presupuestos,
calidad de la
energía que se suministra, etc.
Una manera de hacerlo seria realizando un adecuado
seguimiento a los cronogramas y líneas del
mantenimiento .
http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.
http://www.ing.unlp.edu.ar/sispot/libros/le-gro/termogra.htm, http://www.solomantenimiento.com/m_predictivo.htm,
http://www.elprisma.com/apuntes/apuntes.asp?page=18&categoria=604, http://usuarios.arsystel.com/predicae/,
RIGOBERTO HERNANDO OLARTE
ING Mecatronico. BUCARAMANGA – SANTANDER –
COLOMBIA
ALMA ISABEL RONCALLO
UNIVERSIDAD SANTO TOMAS DE AQUINO
FACULTAD DE INGENIERIA MECATRONICA
ELECTIVA I
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
26 DE AGOSTO DEL 2004
BUCARAMANGA