- Conceptos y
definiciones - Evolución de la
Gestión de Mantenimiento - Mudas (desperdicios) de los
equipos - Medios de mejora del
mantenimiento - Etapas de
implementación - Actividades
fundamentales - Conclusiones
- Anexo – Mantenimiento
Autónomo - Bibliografía
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en
Japón
gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) como un sistema destinado
a lograr la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a los efectos de
poder hacer
factible la producción "Just in Time", la
cual tiene cómo objetivos
primordiales la eliminación sistemática de
desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o
indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del
sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
- Tiempos muertos o paro del
sistema productivo. - Funcionamiento a velocidad
inferior a la capacidad de los equipos. - Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones
en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas
fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a
la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad
supone elevar al unísono y en un grado máximo la
eficiencia en calidad, tiempo y coste
de la producción e involucra a la empresa en el
TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa
industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión
basados en la producción de series largas con poca
variedad de productos y
tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formación muy
especificada y control de
calidad en base a la inspección del producto.
Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a
otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado
mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad
simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha
supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a
cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples
productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores
polivalentes y calidad basada en procesos que
llegan a sus resultados en "la primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa
la aplicación del Kaizen, se
encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable
al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es
el sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la
implementación del Mantenimiento Productivo Total es
lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
más eficaces, una reducción de las inversiones
necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema
productivo.
El objetivo del
mantenimiento de máquinas y
equipos lo podemos definir como conseguir un determinado nivel de
disponibilidad de producción en condiciones de calidad
exigible, al mínimo coste y con el máximo de
seguridad para el
personal que
las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo
en que está dispuesta para la producción respecto
al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores
críticos:
- la frecuencia de las averías, y
- el tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre de
fiabilidad, es un índice de la calidad de las
instalaciones y de su estado de
conservación, y se mide por el tiempo medio entre
averías.
El segundo factor denominado mantenibilidad es
representado por una parte de la bondad del diseño
de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del
servicio de
mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de
reparación de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se
alcanzará con unos óptimos niveles de
fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado
en lenguaje
corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se
reparen rápidamente.
3. Evolución de la Gestión de
Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar
por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el
Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual
se basa exclusivamente en la reparación de averías.
Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la
detección de una falla o avería y, una vez
ejecutada la reparación todo quedaba allí.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se
dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento
Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad
económica en base a la máxima producción,
estableciéndose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos
antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del
Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer
fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento
Productivo incluye los principios del
Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de
mantenimiento para toda la vida útil del equipo,
más labores e índices destinamos a mejorar la
fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a
implementarse en Japón durante los años sesenta. El
mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados
a los métodos
previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento
Autónomo, el cual es ejecutado por los propios
operarios de producción, la participación activa de
todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios
de planta. También agrega a conceptos antes desarrollados
como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas
tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la
Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento
Correctivo.
El TPM adopta cómo filosofía el principio de
mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la
gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha
recogido también los conceptos relacionados con el
Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el
Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento
del equipo de forma periódica, sustituyendo en el momento
adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para
garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de
planificar el control a ejercer
sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que
reúnan las condiciones necesarias para una operativa
correcta y puedan prevenirse posibles averías o
anomalías de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en
materia de
mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios
fundamentales:
- Participación de todo el personal, desde la alta
dirección hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite
garantizar el éxito del objetivo. - Creación de una cultura
corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficacia en el sistema de producción y
gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se
trata de llegar a la Eficacia Global. - Implantación de un sistema de gestión de
las plantas
productivas tal que se facilite la eliminación de las
pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los
objetivos. - Implantación del mantenimiento preventivo como
medio básico para alcanzar el objetivo de cero
pérdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el
mantenimiento autónomo. - Aplicación de los sistema de gestión de
todos los aspectos de la producción, incluyendo
diseño y desarrollo, ventas y
dirección.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas
resultados en cuanto a la mejora de la productividad de
los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y
transformación del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se
tienen:
- Reducción de averías en los equipos.
- Reducción del tiempo de espera y de
preparación de los equipos. - Utilización eficaz de los equipos existentes.
- Control de la precisión de las herramientas y
equipos. - Promoción y conservación de los recursos
naturales y economía de energéticos. - Formación y entrenamiento
del personal.
4. Mudas (pérdidas o
despilfarros) de los equipos
- Por un lado se tienen las averías y tiempos de
preparación que ocasionan tiempos muertos o de
vacío. - En segundo término tenemos a el funcionamiento a
velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo cual
genera pérdidas de velocidad del proceso. - Y por último tenemos los pérdidas por
productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos
de calidad y repetición del trabajo.
Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su
mínima expresión.
5. Medios de
mejora del mantenimiento
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La implementación está conformada por un
total de cinco fases, las cuales comprenden una serie de fases,
las cuales se resumen a continuación:
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- Mantenimiento Autónomo. Comprende la
participación activa por parte de los operarios en el
proceso de prevención a los efectos de evitar
averías y deterioros en las máquinas y equipos.
Tiene especial trascendencia la aplicación
práctica de las Cinco "S". Una
característica básica del TPM es que son los
propios operarios de producción quieres llevan a
término el mantenimiento autónomo,
también denominado mantenimiento de primer
nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza,
inspección, lubricación, aprietes y
ajustes. - Aumento de la efectividad del equipo mediante la
eliminación de averías y fallos. Se realiza
mediante medidas de prevención vía
rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que
no ocurran. - Mantenimiento Planificado. Implica generar
un programa de
mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento.
Constituye el conjunto sistemático de actividades
programadas a los efectos de acercar progresivamente la
planta productiva a los objetivos de: cero averías,
cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes
y cero contaminación. Este conjunto de labores
serán ejecutadas por personal especializado en
mantenimiento. - Prevención de Mantenimiento. Mediante
los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el
objetivo de reducir las probabilidades de averías,
facilitar y reducir los costos de
mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión
del mantenimiento de los equipos desde la concepción y
diseño de los mismos, tratando de detectar los errores
y problemas
de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de
fallos de concepción, diseño, desarrollo y
construcción del equipo,
instalación y pruebas
del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su
operación normal con producción regular. El
objetivo es lograr un equipo de fácil operación
y mantenimiento, así como la reducción del
período entre la fase de diseño y la
operación estable del equipo y la elevación en
los niveles de fiabilidad, economía y seguridad,
reduciendo los niveles y riesgos de
contaminación. - Mantenimiento Predictivo. Consistente en la
detección y diagnóstico de averías antes de
que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros
para reparaciones en los momentos oportunos. La
filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que
normalmente las averías no aparecen de repente, sino
que tienen una evolución. Así pues el
Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos
con antelación para corregirlos y evitar paros no
programados, averías importantes y accidentes. Entre
los beneficios de su aplicación tenemos: a)
Reducción de paros; b) Ahorro en
los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los
equipos; d) Reducción de daños provocados por
averías; e) Reducción en el número de
accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el
funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los
clientes,
al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las
tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo
tenemos: a) análisis de vibraciones; b)
análisis de muestras de lubricantes; c)
termografía; y, d) Análisis de las respuestas
acústicas.
La búsqueda de una más eficaz y eficiente
utilización de las máquinas y equipos hace menester
tanto su planificación, como la capacitación
del personal, pero para ello es fundamental que antes los
directivos tomen conciencia de
todos lo que está en juego a tras
de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel
industrial cómo de servicios,
tanto los costos, como la productividad, la calidad, la
seguridad, la satisfacción del cliente y el
cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo
buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen
funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el
caso del control de calidad, incrementar los costos en materia
preventiva termina generando no sólo un menor coste total
de mantenimiento, sino también un menor coste
total.
La notable importancia que tiene el TPM en la
eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial
tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time.
Todavía una multitud de pequeñas y medianas
empresas no han sabido tomar en debida consideración la
gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados
económicos la implementación de sistemas destinados
a mejorar el mantenimiento de los equipos, el cambio
rápido de herramientas, la reducción de los tiempos
de preparación, la mejora del layout en la planta y
oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y
reducción en el consumo de
energía, la mayor participación de los empleados
vía círculos de control de calidad, círculos
de incremento de productividad y sistemas de sugerencias entre
otros. Son numerosas las armas de las
cuales pueden disponer las pequeñas y medianas empresas, y
notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir
los costes de reparaciones y los costes por improductividades
debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la
necesidad de contar con inventarios de
productos en proceso y terminados destinados a servir de
"colchón" ante las averías producidas. Al mejorar
los servicios a los clientes y consumidores reduce la
rotación de estos y reduce el coste de obtención de
nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y
servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un
mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como
así también permite un mejor precio de
reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no
sólo evita la generación de productos con fallas,
también evita la polución ambiental, elimina los
riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del
seguro, reduce
o elimina los niveles de contaminación y las consecuente
multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los
costes de producción. Todos éstos son motivos
más que suficientes para considerar muy seriamente su
implantación.
Cabría hacerse la pregunta de porqué
existiendo instrumentos o metodologías tan significativas
para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son
utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la
necesidad de otras investigaciones y
exposiciones, pero entre las principales tenemos: una
visión corto placista en la cual se privilegia la
obtención de utilidades inmediatas en oposición a
la generación sostenida de beneficios a mediano y largo
plazo, un segundo factor tiene que ver con la supervivencia de
paradigmas
taylorianos y fordista propios de otra era del proceso
económico productivo. Y un tercer y último factor a
mencionar cómo importante es la tradicional resistencia al
cambio.
9. Anexo –
Mantenimiento Autónomo
Para ver el gráfico seleccione la
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Ingeniería de Mantenimiento – Rabelo
– Nueva Librería – 1997
Mantenimiento de Máquinas
Eléctricas – Orrego – Paraninfo
– 2002
Gestión Integral de Mantenimiento –
Navarro – Marcombo – 1997
El mantenimiento. Fuente de beneficios –
Souris – Díaz de Santos –
1992
Autor:
Mauricio Lefcovich
Consultor en Administración de Operaciones y Estrategia de
Negocios
mlefcovich[arroba]hotmail.com