Diagnòstico para la Adminitración del Mantenimiento en una Empresa Marmolera

2. Introducción al
   diagnóstico del mantenimiento
3. Identificación de la
   Empresa
4. Organigrama general de la
   empresa marmolera
5. Objetivos para el
   diagnóstico del mantenimiento
6. Delimitación del objeto
   de estudio
7. Identificación de
   las fuentes de información
8. Aplicación de los
   instrumentos de diagnóstico
9. Resultados de los cuestionarios
   de primer nivel
10. Definición de los
    problemas
11. Diagrama de Pareto
    aplicado
12. Diagrama Causa –
    efecto aplicado al mantenimiento
13. Gráficas de control
    aplicado a Mantenimiento
14. Planteamiento de los
    cursos de acción
15. Planes de acción
    para el diagrama de causa y efecto
16. Costos y
    pendientes
17. Conclusiones del estudio
    upiicsiano

Introducción al diagnóstico del
mantenimiento

Durante el desarrollo de
este trabajo, lo
que tratamos de aplicar son las herramientas
vistas en clase,
así como el cuestionario
de diagnóstico son importantes para la elaboración
del programa de
mantenimiento
y permitir así el aprovechamiento de los recursos en MGSA
Mármoles, para alcanzar un alto grado de productividad.

En el caso particular de este trabajo se aplicaron tres
herramientas que nos sirvieron de base para plantear los cursos
de acción
dentro de la empresa, estas
herramientas fueron el Diagrama de
Ishikawa, Diagrama de Pareto y las gráficas de control, y como
se mencionó anteriormente complementándonos con el
cuestionario, el cual se muestran los resultados en la parte del
desarrollo del trabajo.

El principal objetivo de
este trabajo es no sólo la elaboración del programa
de mantenimiento sino también su implantación
dentro de la empresa para
mejorar la situación actual, ya que hoy en día
cualquier industria
enfrenta retos, debido a la
Globalización y los Tratados
Internacionales que existen, por lo que toda empresa debe
tener presente su crecimiento para llegar a ser competitivas en
su ramo y elevar su productividad con la optimización de
recursos y reducción de costos. Para
lograr esto, es importante tener en buenas condiciones los
recursos de la empresa y un apoyo importante, es el mantenimiento
industrial.

Identificación de la Empresa

MGSA MÁRMOLES

Como es conocido por todos, cada día la demanda de
mármoles y granitos es más extensa y variada. Por
lo tanto, M.G.S.A Mármoles, una Empresa con 35 años
en el mercado, ha
llevado acabo acuerdos y convenios con distintas Empresas
Nacionales y Extranjeras para unir su capacidad de trabajo y
tecnología
con el fin de llegar a más puntos de nuestra geografía e incluso
exportar tanto materia prima
como productos
elaborados. Nuestra meta es poder atender
todas las necesidades de nuestros clientes, desde
los trabajos más artesanales, formas, molduras, texturas y
materiales
estandarizados como ser baldosas, plaquetas como también
la materia prima
de bloques o chapas ya sea de los materiales más conocidos
como de los de nuestra exclusividad.

Es una empresa que ha venido a desarrollar y
revolucionar el nuevo mundo del mercado competitivo del
mármol, piedra y granito, con una mentalidad nueva,
mentalidad de liderazgo,
cuenta con trabajadores suficientes, capacitados, y con la
tecnología, maquinaria apropiada para brindar al cliente, la
más variada gama de colores y
diseños naturales que brinda la textura de estas piedras,
con un amplio stock de material de la más altísima
calidad para
satisfacer el gusto de los más exigentes. nace del trabajo
y entusiasmo de gente nueva con imaginación sin igual para
la decoración de todos los ambientes internos o externos
donde nuestro material sea colocado, este es el reto, que nuestra
empresa día a día lo quiere alcanzar, para
satisfacer las necesidades de todos nuestros clientes, es por
esto y muchas otras cosas más, que estamos a la vanguardia de
los primeros sitios de venta, tanto por
calidad de nuestro material, como la calidad humana de nuestro
personal que
se pone a su servicio.

Organigrama general de la empresa
marmolera

Objetivos para el diagnóstico del
mantenimiento

Los objetivos para
el diagnóstico para la administración del mantenimiento dentro de
la empresa MGSA Mármoles son los siguientes:

• Determinación del tipo de mantenimiento que se
  va a llevar a cabo.
• Determinación de los equipos que van a ser
  sometidos a mantenimiento, para lo cual debe haber un sustento
  previo que implique la importancia y las consideraciones
  tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
• Detectar la problemática que exista en la
  empresa respecto al mantenimiento industrial.
• Aplicar las herramientas o técnicas
  utilizadas dentro del curso de Mantenimiento Industrial para la
  solución de problemas.

Delimitación del objeto de
estudio

El estudio se aplicará en la planta de
mármoles ubicada en la Ciudad de México,
Naucalpan Edo de Mexico (Rosas Moreno
esquina con Guillermo Prieto), siendo esta la única planta
de la empresa, es decir, no cuenta con sucursales o ninguna otra
instalación. A continuación se presenta una
descripción de las
instalaciones:

• ALMACEN: Entrada y Salida de la materia prima, se
  utilizas el sistema UEPS
  para los inventarios.
  Este cuenta con una grùa que transporta los
  bloques.

• DEPARTAMENTO DE CORTE: Lugar donde se lleva a cabo el
  proceso de
  laminación, mediante máquinas
  italianas.

• DEPARTAMENTO DE PULIDO: Lugar donde se lleva a cabo
  la aplicación de solventes, abrasivos y otro tipo de
  soluciones a
  los bloques de aluminio.

• DEPARTAMENTO DE CALIDAD Y MANTENIMIENTO: Lugar donde
  se lleva a cabo pruebas de
  calidad, como rugosidad, impacto, dureza, en donde
  también se resguardan materiales y equipo para calibrar
  las máquinas y dar mantenimiento
  preventivo a toda la maquinaria.
• OFICINAS: Lugar donde se lleva a cabo el proceso
  administrativo de la empresa, desde las compras
  hasta venta y distribución directa con los
  consumidores.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Identificación de las fuentes de
información

El cuestionario de Primer Nivel se aplicará a los
siguientes cargos:

• Jefe de responsable de Mantenimiento.

Ing. Evita Dolores de la Concha

• Jefe de producción.

Ing. Alma Marcela
Ladez Mayo

Ing. Rolando Lozano Salazar

• Jefe de control de
  calidad.

Ing. Pilar Godoy

• Técnico de mantenimiento.

Sr. Chiquito Medallas

Aplicación de los instrumentos de
diagnóstico

Los instrumentos de diagnóstico que aplicaremos
son diversos cuestionarios que incluyen preguntas de primer
nivel.

CUESTIONARIO PRIMER NIVEL

Evalué asignando una puntuación entera del
1 al 4 a cada uno de los siguientes ítems. Asígnese
una puntuación máxima de cuatro a la
situación más conveniente o deseable o deseable
para su empresa y una puntuación mínima de 1 a la
peor situación.

Resultados de los cuestionarios de primer
nivel

Tomando como base los promedios que cada persona
indicó y gráficamente resultan ser
así.

Como se puede observar, respecto al personal, las
gráficas nos indican que solo un 10% de las actividades se
encuentran en la peor situación, indicando una deficiencia
en la existencia de programas o medios para que el personal
mejore sus relaciones personales tanto al interior del grupo como
con las demás áreas usuarias de sus
servicios.

Con los resultados de las preguntas de administración, lo que se obtiene es que
hay deficiencias en la estructura organizativa de la empresa, lo
que al mejorarse facilitaría el buen desempeño del
mantenimiento. También se presentan deficiencias en cuanto
a que no se conocen los procedimientos y métodos para la
ejecución de los trabajos de mantenimiento.

Así mismo hay deficiencias con la cantidad de
equipo y herramientas necesarias y adecuadas para el
mantenimiento.

Para programas de conservación, observamos que no
existe un inventario del material que demanda el área de
mantenimiento, y que los programas no describen claramente los
tiempos de ejecución de cada trabajo. También hay
ausencia de medidas extraordinarias para responder
rápidamente a las contingencias que demanden la
intervención de mantenimiento.

En cuanto al control, se encontraron deficiencias en que
no se conoce la relación que existe entre los recursos
disponibles para producir y la aportación que para ello
hace el grupo de mantenimiento, asimismo, no hay un mantenimiento
confiable de la información que se reporta en
mantenimiento.

Definición de los
problemas

Para nuestro estudio utilizaremos varias técnicas
la primera de ellas es Pareto, ya que necesitamos descubrir el
pequeño porcentaje que causa problemas.

Diagrama de Pareto aplicado

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los
problemas que tienen más relevancia mediante la
aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia
frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el 80% de los
resultados totales se originan en el 20% de los
elementos.

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se
organizan diversas clasificaciones de datos por orden
descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas
después de haber reunido los datos para calificar las
causas. De modo que se pueda asignar un orden de
prioridades.

EN MGSA Mármoles desea analizar cuales son los
defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al
salir de la línea de producción. Para esto,
empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus
diversos tipos:

Posteriormente, un inspector revisa cada máquina
a medida que sale de producción registrando sus defectos
de acuerdo con dichos tipos. DESPUÉS DE INSPECCIONAR LAS
MÁQUINAS DE LA EMPRESA EN MGSA, se obtuvo una tabla como
esta:

La última columna muestra el
número de máquinas que presentaban cada tipo de
defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada
defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos
utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de
máquinas en cada tipo de defecto:

Podemos ahora representar los datos en un histograma
como el siguiente:

Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen
con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente, antes de
graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden
decreciente de frecuencia:

Vemos que la categoría "otros" siempre debe ir al
final, sin importar su valor. De esta
manera, si hubiese tenido un valor más alto, igual
debería haberse ubicado en la última
fila.

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos
más frecuentes. Podemos observar que los 3 primeros tipos
de defectos se presentan en el 82 % de las máquinas,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La
mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece
sólo a 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan
las causas que los provocan desaparecería la mayor parte
de los defectos, como se muestra en la gráfica
siguiente.

Diagrama Causa – efecto aplicado al
mantenimiento

El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y
representar las diferentes teorías
propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce
también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de
pescado y se utiliza en las fases de Diagnóstico y
Solución de la causa. El diagrama causa-efecto es un
vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las
causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado
efecto.

Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento
común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo
de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de
causa-efecto presentan y organizan teorías. Sólo
cuando estas teorías son contrastadas con datos podemos
probar las causas de los fenómenos observables.

A continuación veremos como el valor de una
característica de mantenimiento depende de una
combinación de variables y
factores que condicionan el proceso productivo (entre otros
procesos).

La variabilidad de las características de calidad
es un efecto observado que tiene múltiples causas. Cuando
ocurre algún problema con la calidad del producto,
debemos investigar para identificar las causas del mismo. Para
hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos: Indicamos
los factores causales más importantes y generales que
puedan generar la fluctuación de la característica
de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal. Por
ejemplo, Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de
Medición, etc.:

Incorporamos en cada rama factores más detallados
que se puedan considerar causas de fluctuación. Para hacer
esto, podemos formularnos estas preguntas:

¿Por qué hay fluctuación o
dispersión en los valores de
la característica de calidad? Por la fluctuación de
las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las
ramas principales.

¿Qué Materias Primas producen
fluctuación o dispersión en los valores de la
característica de calidad?

¿Por qué la balanza funciona en forma
irregular? Por que necesita mantenimiento. En la rama Balanza
colocamos la rama Mantenimiento.

Finalmente verificamos que todos los factores que puedan
causar dispersión hayan sido incorporados al diagrama. Las
relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente establecidas y en
ese caso, el diagrama está terminado.

Para la empresa MGSA Mármoles consideramos estas
causas que afectan la producción

MANO DE
OBRA

• Constante rotación de personal debido a que el
  contrato se
  elabora por un mes y al final de este periodo descansa tres
  días antes de volver a renovar su contrato, esto al
  operario le da oportunidad de buscar otro trabajo.
• Ausentismo de los obreros en el área de
  producción.
• Falta de capacitación de por lo menos 3
  días para que el obrero se familiarice con el trabajo
  que va a desempeñar.

MAQUINARIA

• Falta de limpieza a la maquinaria.
• Inexistencia de refacciones para reparar alguna
  maquinaria, ya que se hace uso de las partes de otras
  máquinas para reparar la que se necesita, esto implica
  tiempo y
  atrasa la producción.

MATERIA PRIMA

• Lo primero que se realiza para obtener la materia
  prima de un producto es que el área de Ventas
  informa a Producción el lote a fabricar y posteriormente
  Producción le pasa a Almacén
  la orden de producción, lo anterior toma un tiempo
  aproximado de 48 horas. (A)
• A continuación el Almacén le hace
  llagar a compras la solicitud de materia prima con la que se
  realiza el pedido, lo anterior requiere de un tiempo de entre
  24 y 48 horas. (B)
• Una vez realizado el pedido al proveedor, este tarda
  en entregarlo en promedio 5 días, pero en ocasiones
  llega a demorar entre 10 y 15 días. (C)

ABC es para identificar las propuestas que se
darán en los cursos de acción.

MEDICIÓN

En cuanto a la medición los mayores problemas se
originan por la calibración de los equipos y la capacidad
de los operadores, que llega a ser deficiente por falta de
capacitación y habilidad.

Todos estas causas, provocan problemas de mantenimiento
que deben ser atendidos con objeto de mejorar las calidad del
producto que se entrega a los clientes, mejorar los tiempos de
entrega y cumplir las normas de calidad.

Gráficas de control aplicado a
Mantenimiento

Dentro de este contexto, será necesario asumir un
estadístico o estimador como una variable aleatoria con
una determinada distribución, y que será la pieza
clave en las dos amplias categorías de la inferencia
estadística: la estimación y el contraste de
hipótesis. El concepto de estimador, como
herramienta fundamental, lo caracterizamos mediante una serie de
propiedades que nos servirán para elegir el "mejor" para
un determinado parámetro de una población, así como algunos
métodos para la obtención de ellos, tanto en la
estimación puntual como por intervalos.

¿Cómo deducir la ley de probabilidad
sobre determinado carácter de una población cuando
sólo conocemos una muestra? Este es un problema al que nos
enfrentamos cuando por ejemplo tratamos de estudiar la
relación entre el fumar y el cáncer
de pulmón e intentamos extender las conclusiones obtenidas
sobre una muestra al resto de individuos de la población.
La tarea fundamental de la estadística inferencial, es hacer
inferencias acerca de la población a partir de una muestra
extraída de la misma. Aplicando el muestreo de
trabajo para nuestro ejemplo quedaría de la siguiente
manera:

Sp = Error estándar de la Producción, p =
porcentaje de tiempo inactivo, q = porcentaje de tiempo en
marcha, n = número de observaciones o tamaño de la
muestra que determinar

L.C. = Límites de
Control, p = Probabilidad de la Actividad a estudiar y n =
Tamaño de la submuestra

Ahora bien, en la empresa aplicamos el muestreo para la
aplicación de solventes, que son necesario y suficientes,
pues bien al observar los tiempos y mediante observación directa se determinó que
para el muestreo de trabajo tenemos:

Sabiendo que si se tiene un nivel de confianza del 90%,
procedemos a la determinación de "S"por medio de la
expresión:

De tal manera el cargo se determinar por medio de la
fórmula P ± S, el famoso intervalo de
inactividad;

P + S = 0.208 + = 0.2562 ? 25.62%

P – S= 0.208 – = 0.1597? 15.97%

Por lo tanto el intervalo de inactividad se establece
como:

25.62% ? inactividad ? 15.97%
Si cada día de trabajo es de 8 horas, también se
sabe que el área de Pulido se dispone de 2 personas
Para el área de pulido se tiene:
10 días = 80 horas x 2 personas = 160
Horas-Hombre

(15.97%)(160 H-H) ? Inactividad ? (25.62%)(160
H-H)

25.552 hr-H ? Inactividad ? 40.992 hr-H

Ahora bien, se va a determinar el Costos de Horas –
Hombre ociosa,
si el salario es de $
200/8 hrs;

(25.552 hr-H)($25/hr) ? INACTIVIDAD ? (40.992 hr-H)($
25/hr)
$ 638.6 ? Inactividad < $ 1024.8

LÍMITES DE CONTROL
En el trabajo se tienen como herramientas los limites de control,
dichos que se determinan mediante la siguiente
formula:

Observando la gráfica y tomando en cuenta los
valores de los límites que obtuvimos, observamos existe un
comportamiento dentro de los límites, o sea no afecta
mucho la inactividad de la aplicación de solventes de
nuestra tarea definida, ahora bien, si observamos la
gráfica y tenemos en cuenta nuestros parámetros, no
existen pérdidas pero tampoco ganancias, por la
inactividad existente, realizamos un planteamiento importante, en
donde la inactividad en 10 días de trabajo existe un
intervalo $ 180.75 ? Inactividad < $ 254.25, no existen
pérdidas tan grandes que afecte la economía de la
empresa por ésta actividad aunque si influye porque muchas
veces se tiene normas de rendimiento de mano de obra, maquinaria
y equipo y esto afecta de manera por lo que como ingeniero
industriales debemos tomar en cuenta para cualquier elemento o
tarea definida.

Planteamiento de los cursos de acción
Una vez jerarquizados los problemas es necesario dialogar con el
personal, con el objeto de analizar la viabilidad que tiene para
resolverlos, para ello será necesario plantear las
alternativas de solución a cada problema identificado. En
la empresa se aplica un Mantenimiento Correctivo, lo cual es
incorrecto ya que hasta que las máquinas no se
descompongan totalmente no las arreglan, por lo que esto se puede
evitar aplicando un Mantenimiento Preventivo, lo cual se
mostrará en la siguiente tabla.

También se notó que dentro de la empresa
existe una falta de organización respecto al área de
producción, esto se puede corregir aplicando la
herramienta de las 5´s que consiste en:
1. Seiri – "Cuando menos es más"
Ejecutar el seiri significa diferencias entre los elementos
necesarios de aquellos que no lo son, procediendo a descartar
estos últimos.
Ello implica una clasificación de los elementos existentes
en el lugar de trabajo entre necesarios e innecesarios. Para ello
se establece un límite a los que son necesarios. Un
método práctico para ello consiste en retirar
cualquier cosa que no se vaya a utilizar en los próximos
treinta días.

2. Seiton – "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar"
El seiton implica disponer en forma ordenada todos los elementos
esenciales que quedan luego de practicado el seiri, de manera que
se tenga fácil acceso a éstos. Significa
también suministrar un lugar conveniente, seguro y ordenado
a cada cosa y mantener cada cosa allí.
Clasificar los diversos elementos por su uso y disponerlos como
corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el
esfuerzo, requiere que cada elemento disponga de una
ubicación, un nombre y un volumen
designados.

3. Seiso
Seiso significa limpiar el entorno de trabajo, incluidas
máquinas y herramientas, lo mismo que pisos, paredes y
otras áreas del lugar de trabajo. También se la
considera como una actividad fundamental a los efectos de
verificar. Un operador que limpia una máquina puede
descubrir muchos defectos de funcionamiento; por tal razón
el seiso es fundamental a los efectos del mantenimiento de
máquinas e instalaciones. Cuando la máquina
está cubierta de aceite,
hollín y polvo, es difícil identificar cualquier
problema que se pueda estar formando.
Así pues mientras se procede a la limpieza de la
máquina podemos detectar con facilidad la fuga de aceite,
una grieta que se esté formando en la cubierta, o tuercas
y tornillos flojos. Una vez reconocidos estos problemas, pueden
solucionarse con facilidad.

4. Seiketsu
Seiketsu significa mantener la limpieza de la persona por medio
del uso de ropa de trabajo adecuada, lentes, guantes, cascos,
caretas y zapatos de seguridad,
así como mantener un entorno de trabajo saludable y
limpio. Esto está directamente relacionado con el punto
anterior sobre las Tres K.
Con relación a la protección de los ojos es posible
contar actualmente con lentes para cada tipo de riesgo posible;
pero el problema más grande es que muchos operarios no
aceptan usar siempre el equipo de seguridad para proteger sus
ojos.
Es acá donde la disciplina
toma importancia fundamental, brindándole la
información para que el empleado sea en todo momento
consciente de los riesgos, y
mentalizándolo para actuar conforme a las normativas de
seguridad de la empresa.

5. Shitsuke
Shitsuke implica autodisciplina. Las 5 S pueden considerarse como
una filosofía, una forma de vida en nuestro trabajo
diario. La esencia de las 5 S es seguir lo que se ha acordado. En
este punto entra el tema de que tan fácil resulta la
implantación de las 5 S en una organización.
Implantarlo implica quebrar la tendencia a la acumulación
de elementos innecesarios, al no realizar una limpieza continua y
a no mantener en su debido orden los elementos y componentes.
También implica cumplir con los principios de
higiene y
cuidados personales. Vencida la resistencia al
cambio, por medio de la información, la
capacitación y brindándole los elementos
necesarios, se hace fundamental la autodisciplina para mantener y
mejorar día a día el nuevo orden
establecido.

Planes de acción para el diagrama de causa y
efecto
MANO DE OBRA
Propuestas:
" Bono de asistencia por $200 para aquellos obreros que no
acumulen falta alguna durante el mes.
" Conforme a teoría
Fordista proporcionar una capacitación mínima de
tres días a obreros de nuevo ingreso para que realice con
confianza su trabajo.
" Propuestas para la
Motivación del trabajador:
" Motivar al trabajador dándole descanso los días
festivos de extrema importancia para ellos como el 12 de
diciembre (Día de la Virgen);
" Hacerle saber al trabajador lo importante que es para la
empresa su participación para que los productos se
entreguen a tiempo y con ello mantener el prestigio de la empresa
y los empleos de sus trabajadores.
MAQUINARIA
Propuestas:
" Implementar programa de mantenimiento preventivo;
" Contar con refacciones básicas necesarias evitando con
ello el desmantelado de otras máquinas.
MATERIA PRIMA
Propuestas:
" Reducir al máximo el punto (A) en tiempo propuesto de 5
horas.
" Reducir al máximo el punto (B) en lapso no mayor a 2
horas.
" Buscar proveedores serios a los que se les impongan
penalizaciones cuando no entreguen los pedidos a
tiempo.

Costos y pendientes
En este paso se solicitaran los costos de cada actividad
realizada en tiempo estándar y en tiempo optimo. Ambos
costos deben ser proporcionados por las personas responsables de
la ejecución, en concordancia con los presupuestos
ya suministrados por ellos. Dichos costos se deben anotar en la
matriz de
información.

En el cuadro anterior vemos los presupuestos con el
costo normal para
las actividades realizadas en tiempo estándar y el costo
limite para las actividades ejecutadas a tiempo optimo. Los
totales de la columna de costo normal nos indican los costos
directos del proyecto
ejecutado en tiempos estándares, sin embargo los totales
de costo limite no nos indican un costo real, ya que no
será necesario que todas las actividades sean realizadas
en tiempo optimo, sino solo algunas de ellas.

Conclusiones del estudio upiicsiano
Después del diagnóstico el equipo hace las
siguientes recomendaciones que ayudarán a tener en las
mejores condiciones posibles la maquinaria:
" Se recomienda invertir en cuestiones que no implican un gran
desembolso como lo son el mantenimiento preventivo.
" El mantenimiento correctivo es altamente necesario debido a las
condiciones en las que se encuentra la maquinaria.
" Se recomienda además el mantenimiento autónomo
que evitará gastos
innecesarios al máximo.
" Las 5's serán de vital ayuda para el mejoramiento de las
condiciones en las que operan los trabajadores dentro del
área de trabajo.
Las 5 S no son una moda, ni el
programa del mes, sino una conducta de vida
diaria. Como kaizen hace
frente a la resistencia de
las personas al cambio, el
primer paso consiste en preparar mentalmente a los empleados para
que acepten las 5 S antes de dar comienzo a la campaña.
Como un aspecto preliminar al esfuerzo de las 5 S, debe asignarse
un tiempo para analizar la filosofía implícita en
las 5 S y sus beneficios:
1. Creando ambientes de trabajo limpios, higiénicos,
agradables y seguros.
2. Revitalizando y mejorando sustancialmente el estado de
ánimo, la moral y la
motivación
de los empleados.
3. Eliminando las diversas clases de mudas (desperdicios),
minimizando la necesidad de buscar herramientas, haciendo
más fácil el trabajo de los operadores, reduciendo
el trabajo físicamente agotador y liberando espacio.
Por lo que si la empresa decidiera tomar estas alternativas
mejoraría mucho su producción.

Bibliografía
" Handley William – Manual de
Seguridad
Industrial – McGraw Hill – 1977
" Imai Masaaki – Cómo implementar el Kaizen en el sitio de
trabajo – McGraw Hill – 1988
" ELWOOD, S. Buffa, "Administración y dirección técnica de la
Producción", Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México,
D.F., 1982, P.p. 672
" GONZÁLEZ, Ruiz Lucinda, ESPRIU, Torres José,
"Instructivo Teórico-Práctico de Análisis
Sistemático de la Producción II" México
D.F., enero 2001, P.p. 60
" KRICK, Edward V. "Ingeniería
de Métodos" Editorial: Limusa, México D.F.
1961
" MAYNARD, Harold B. "Manual de Ingeniería y Organización
Industrial" Tercera Edición, Editorial: Reverté,
S.A., España,
1987
" NIEBEL Benjamín, FREIVALDS Andris, "Ingeniería
Industrial: Métodos, Estándares y Diseño
del Trabajo" Décima edición, Editorial: Alfa omega
Grupo Editor, S.A. de C.V, México D.F, 2001.
" OFICINA
INTERNACIONAL DEL TRABAJO, "Introducción al Estudio del Trabajo",
Cuarta Edición, Editorial: Limusa, México D.F.
2001
" R. M. Curie, "Análisis y medición del trabajo",
Editorial: Diana, México D.F. 1972, P: 152 – 154, 163 –
164.

Agradecimientos
Agradecemos a la Empresa MGSA Mármoles por habernos
permitido hacer el estudio de Mantenimiento, así como la
aplicación del el Cuestionario de primer nivel a los jefes
de producción y mantenimiento.

Agradecemos al Ing, Jiménez Álvarez Lauro
Alfonso (la neta es un pendejo) por habernos orientado de manera
horrible, durante todo un maldito semestre para poder dizque
aplicar un buen diagnostico de mantenimiento en donde no
aprendí nada y me aburrí con sus exposiciones de
mis compañeros, desperdicié tiempo en sus horas de
clase y vimos puras tonterías.

Otras Publicaciones del Autor
La siguiente tabla muestra los trabajos publicados por el
Ingenierio Ivan Escalona para quien este interesado en consultar
los diversos temas y bajar los trabajos, comentarios al correo:
ivan_escalona[arroba]hotmail.com,

TEMA Link
Administración – Código
de Ética http://www.monografias.com/trabajos12/eticaplic/eticaplic

Administración – Teoría de al Empresa
http://www.monografias.com/trabajos12/empre/empreBiología
http://www.divulcat.com/monografias/biologia/biologia.htmlBiología
/trabajos12/biolo/bioloCalidad –
Elaboración de un Manual
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Derecho – Familia en el derecho Mexicano
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Derecho – Familia en el Derecho Positivo
/trabajos12/dlafamil/dlafamil
Derecho – Garantías
Individuales
/trabajos12/garin/garin Derecho –
Juicio de amparo
/trabajos12/derjuic/derjuicDerecho
– Legislación y Mecanismos
/trabajos13/legislac/legislacDerecho
– Nociones de Derecho Mexicano
/trabajos12/dnocmex/dnocmexDerecho
– Nociones de derecho positivo
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– Fundamentos de Economía
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/fin/fundelacal.htm
Estudio de Mecardo – Un Producto
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– Aplicación
http://www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/mar/esmerivan.htmEvaluación
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Análisis de factibilidad
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– El Perfil del hombre
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Filosofía – Fraude del Siglo
/trabajos12/frasi/frasiFilosofía
– Giovanni Sartori, Homo videns
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– La vida
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– México: ¿Adoptando Nueva Cultura?
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– Sentido del Humor en la Educación
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Física – Mecánica Clásica
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unidimensional
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Museo de las Culturas
/trabajos12/hmmuseo/hmmuseo
Historia de
México – 1928 a 1934
/trabajos12/hmentre/hmentre
Historia de México – El Maximato
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EEUU
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Historia de México – Independencia
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Historia de México – Inquisición
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Historia de México – Primer Gobierno
Centralista
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Idiomas – Curso de Inglés
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– Ahorro de
energía
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comprimido
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– Enseñanza frente a la privatización
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Hidráulicos
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Ingeniería – Plásticos
y Aplicaciones
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– Prácticas de química de la UP
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– Seguridad Industrial
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– Vocabulario para Estudiantes
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de Medición – Introducción
/trabajos12/medtrab/medtrabIngeniería
de Medición – Manual del Tiempo Estándar
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/mantiemesivan.htmIngeniería
de Medición – Tiempo estándar
/trabajos12/ingdemeti/ingdemetiIngeniería
de Métodos – Análisis de Producción I
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de Métodos – Análisis Sistemático
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de Métodos – Balanceo de líneas
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de Métodos – Frederick Winslow Taylor
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/twtivan.htmIngeniería
de Métodos – Memoria de
cálculo
/trabajos12/elplane/elplaneIngeniería
de Métodos – Memoria técnica
/trabajos12/electil/electilIngeniería
de Métodos – Muestreo del Trabajo
/trabajos12/immuestr/immuestr
Ingeniería de Métodos – Plan de
incentivos
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/rrhh/pagosal.htm
Ingeniería de Métodos – Therbligs
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/therbligs.htmIngeniería
Industria – Introducción al JIT
http://www.gestiopolis.com/recursos2/documentos/fulldocs/ger/introjit.htmIngeniería
Industrial – Álgebra Lineal
/trabajos12/exal/exalIngeniería
Industrial – Distribución de Planta
/trabajos12/distpla/distplaIngeniería
Industrial – Introducción
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/introalaii.htmIngeniería
Industrial – Logística Industrial
/trabajos16/logistica-industrial/logistica-industrialIngeniería
Industrial – Mercadotecnia
Integral
/trabajos16/ingenieria-mercadotecnia/ingenieria-mercadotecniaIngeniería
Industrial – Pareto e Ishikawa
/trabajos17/pareto-ishikawa/pareto-ishikawaIngeniería
Industrial – Planeación estratégica
/trabajos16/planeacion-nepsa/planeacion-nepsaIngeniería
Industrial – Prácticas de electricidad
/trabajos12/label/labelIngeniería
Industrial – Pruebas Destructivas
/trabajos12/pruemec/pruemec
Ingeniería Industrial – Psicosociología Industrial
/trabajos13/psicosoc/psicosocIngeniería
Industrial – Teoría de Restricciones
http://www.gestiopolis.com/recursos/
documentos/fulldocs/ger1/tociem.htm Investigación
de Mercados
http://www.miespacio.org/cont/invest/invmer.htmInvestigación
de mercados
/trabajos11/invmerc/invmercInvestigación
de Operaciones –
Método
Simplex
/trabajos13/icerodos/icerodos
Investigación de Operaciones – Prog Lineal
/trabajos13/upicsa/upicsaIO –
Redes y Administración
de Proyectos
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/iopertcpm.htmJean
Michelle Basquiat
/trabajos12/bbasquiat/bbasquiatLa
Familia II
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/trabajos12/lresquij/lresquijManuafactura
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/trabajos17/tuerca-giratoria/tuerca-giratoriaManufactura
– CAM
/trabajos14/manufaccomput/manufaccomputManufactura
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http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/macives.htmManufactura
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/trabajos14/manufact-industr/manufact-industrManufactura
-Elaboración de un Piñón
/trabajos16/pinion/pinionManufactura
Industrial II – Trabajo Final
http://www.gestiopolis.com/recursos/
documentos/fulldocs/ger1/tfinman2.htmMoral – Las Religiones
/trabajos12/mortest/mortest
Moral –
Salvifichi Doloris
/trabajos12/morsalvi/morsalvi
Neumática – Electroválvulas
/trabajos13/valvu/valvu
Neumática – Generación y distribución del
Aire /trabajos13/genair/genair
Neumática – Ingeniería en Neumática
/trabajos13/maneu/maneu
Neumática – Sistemas
Hidráulicos
/trabajos13/intsishi/intsishi
Neumática – Válvulas
Auxiliares
/trabajos13/valvaux/valvaux
Neumática – Válvulas Hidráulicas
/trabajos13/valhid/valhid
Neumática – Válvulas Neumáticas
/trabajos13/valvidos/valvidos PCP
– Balanceo de Líneas de ensamble
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcplinen.htmPCP
– Balanceo de Líneas de ensamble 2
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pycdelapro.htm
PCP – MRP
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/mrpivan.htmPCP
– Pronósticos
/trabajos13/placo/placoPedagogía
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/trabajos12/pedidact/pedidact
Pedagogía – Conocimiento sensible
/trabajos12/pedyantr/pedyantrPedagogía
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Pedagogía – Recensión del Libro Didáctica
/trabajos12/wpedag/wpedagPruebas
No Destructivas – Ultrasonido
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Psicología
– El Poder de la Autoestima
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Psicología – Entender el Mundo de Hoy
/trabajos12/entenmun/entenmunQuímica
– Curso de fisicoquímica
/trabajos12/fisico/fisicoQuímica
– El Átomo
/trabajos12/atomo/atomoRanma
Manga
/trabajos12/ranma/ranmaUPIICSA
/trabajos12/hlaunid/hlaunid

Autor
Ing. Iván Escalona
Consultor Logística,
Ingeniero Industrial
resnick_halliday[arroba]yahoo.com.mx,

ivan_escalona[arroba]hotmail.com

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– Estudios Universitarios: Unidad Profesional Interdisciplinaria
de Ingeniería y Ciencias
Sociales y Administrativas (U.P.I.I.C.S.A.) del Instituto
Politécnico Nacional (I.P.N.)
– Centro Escolar Patoyac, (Incorporado a la UNAM)
Origen: México