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Cromado Electrolítico (página 2)




Partes: 1, 2

 

TRATAMIENTO PREVIO ANTES DEL CROMADO: Por su naturaleza fuertemente oxidante, la solución de ácido crómico es capaz de efectuar recubrimientos de superficies metálicas ligeramente engrasadas y no tan escrupulosamente libres de materias extrañas como se requiere al efectuar el recubrimiento con soluciones de otros metales. La considerable cantidad de gas que se libera durante la operación sirve también para eliminar cualquier ligera película que pudiera quedar. En general, los depósitos de níquel pueden ser cromados directamente después de pulimentarlos, sin ningún tratamiento previo de limpieza, con tal que no transcurra un tiempo excesivo entre el acabado y el recubrimiento electrolítico.

La limpieza electrolítica, seguida de una inmersión en ácido sulfúrico diluido antes del cromado, no es muy utilizada, pero puede ser práctica en ciertos casos excepto para aplicarla a la producción en gran escala. Tal sistema de limpieza puede hacer mucho para reducir al mínimo el perjuicio ocasionado por los defectos de cromado debidos a la contaminación de la superficie por grasa o por la composición de pulir, o consecuentes a la ligera oxidación de la superficie.

Si se utiliza este sistema, son necesarios dispositivos muy eficientes para el enjuague, a causa de la extrema sensibilidad de la solución al radical sulfato; en aquellos casos en que los objetos a recubrir están construidos de tal manera que resulta difícil, por no decir imposible, la eliminación de las trazas de ácido, es mejor evitar los procedimientos de limpieza húmeda de este tipo. En realidad, el problema de la eliminación del ácido suele ser uno de los más difíciles de resolver, incluso con un buen lavado.

ENJUAGUE: Después del cromado, es corriente dar dos lavados fríos, seguidos de otro en una cuba de neutralización alcalina que contiene una solución diluida de carbonato sódico, y, finalmente, después de un ulterior lavado en una cuba de agua caliente, se procede al secado.

ESPESOR DEL DEPÓSITO: Los depósitos de cromo están sometidos a fuertes tensiones, y a medida que aumenta el espesor, tienden a desarrollarse finas grietas que disminuyen el valor protector del recubrimiento. Con espesores considerables, sin embargo, estas grietas se recubren, y aunque a su vez se forman nuevas grietas, éstas no se extienden después hasta el metal de base.

Una ulterior cuestión en relación con el cromado es que la naturaleza del depósito fuertemente sometido a tensiones impone una prueba severa sobre la adherencia del níquel subyacente. La adherencia de los depósitos que han de ir debajo del cromo debe de ser de un orden muy elevado, o de lo contrario el depósito se levantará durante el cromado.

PROPIEDADES DEL CROMO DEPOSITADO ELECTROLÍTICAMENTE: El cromo así depositado es un metal blanco azulado que tiene elevada resistencia al deslustre o empañamiento. Como era de esperar, su poder reflector en la región azul del espectro es bueno; sobre todo el espectro visible, el poder reflector muestra ser de un 65 %. Los depósitos de cromo brillante tienen una dureza que oscila entre 400 y 1.200 unidades Brinell según las condiciones en que se ha efectuado el depósito. La dureza de todos los tipos de cromo depositado electrolíticamente es mucho mayor que la del metal fundido.

CONTENIDO DE CROMO TRIVALENTE: Si el contenido de trivalencias en la solución alcanza los 12 gr/L, los depósitos serán de una muy mala calidad, incluyendo "quemado" y rugosidad con altas densidades de corriente de trabajo.. En un baño de cromo se forma la temida "trivalencia", que es la transformación del cromo hexavalente del ácido crómico transformado en cromo trivalente. Este proceso, en mayor o menor grado es algo inevitable; es natural consecuencia de que la pieza actúa como cátodo durante el proceso de deposición. La mayor o menor rapidez de la reducción depende de la relación ánodo-cátodo. Cuanto mayor sea la cantidad de ánodos existentes en el baño, más • lento es el proceso de reducción.

La ventaja de que los ánodos mantengan el contenido de cromo trivalente controlado, en el orden de 3 gr/L, será más efectiva si la relación ánodo-cátodo es 1:1 ó 1,5:1 (en cromo duro hasta 2:1), además, manteniendo la superficie de los mismos limpia y activa. Si la relación baja de 1:1, la formación de cromo trivalente se incrementa desmesuradamente.

Con todas estas precauciones, así y todo, no se puede evitar el proceso de deterioro. La solución aparenta tener exceso de ácido sulfúrico en el baño. Periódicamente, hay que adicionarle carbonato de bario, para que desaparezcan los efectos nocivos provocados por este desequilibrio.

El gasto de ácido crómico, manteniendo el baño equilibrado, se reduce hasta la décima parte de lo habitual, ya que no se desperdicia cromo trivalente, sino que se reconvierte.

El ciclo de trabajo para obtener piezas con depósitos de cromo, ya sea decorativo o de espesor (duro), comienza con una preparación mecánica de la pieza (esmerilado, pulido y abrillantado); seguido por un proceso de desengrase preliminar con tricloroetileno, percloroetileno o tetracloruro de carbono. Se realiza luego, un proceso electrolítico de desengrase, un enjuague en agua corriente y un ataque anódico previo al cromado.

Luego del cromado, se lava en agua corriente, se enjuaga con agua caliente y se seca.

BAÑOS AUTORREGULABLES: Baños más modernos utilizan una combinación de componentes, de iones sulfato, fluoruro y silicofluoruro. Estos tipos de baños, poseen la cualidad de autorregularse, ya que los iones mencionados funcionan como agentes catalíticos dentro de la solución.

La autorregulación se obtiene adicionando las sustancias catalizadores como una sal soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el control de la concentración. Esto se puede lograr mediante la utilización de iones sulfato, fluoruro o con una sal compleja de ambos. Para los baños no regulables, el control de la solución debe hacerse mediante análisis químicos periódicos.

Es importante hacer notar que se obtienen depósitos mejores y de mayor cobertura a bajas temperaturas, pero en esas condiciones, se deberá trabajar con menor densidad de corriente para prevenir el "quemado". La velocidad de depósito es proporcionalmente más lenta, debiendo estar el objeto a cromar mayor tiempo en proceso dentro del baño, para la obtención de un espesor equivalente.

DIFERENTES TIPOS DE BAÑOS (DECORATIVOS Y DUROS): Una formulación típica para el cromado decorativo a temperatura ambiente es la de J. Hyner, la cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de base. Este baño consta fundamentalmente de anhídrido crómico, fluorosilico de sodio y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposición es de 6 a 10 minutos. Para el cromado decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25 µm.

  • Baños de cromo microfisurado: En los baños de cromo, con el tiempo, se comprobó que resultaba más efectivo obtener una capa porosa o fisurada ("microcracked") de cromo, para que el proceso de corrosión fuera controlado. Partiendo de este concepto, se formularon diversos electrolitos a tal fin.

La norma ASTM B-456-67, exige 40 µm de níquel si se deposita cromo común sobre él, o 30 µm, si se deposita cromo microfisurado. Queda a la vista el mayor poder protector que esta combinación le otorga al material de base.

Los fundamentos teóricos que explican este comportamiento, se basan en los potenciales electroquímicos del cromo y del níquel. Al existir alguna fisura o poro, la corrosión tiende a disolver el níquel, que actúa como ánodo, frente al cromo, que actúa como cátodo. Al generarse esto en un punto determinado de la película depositada, la disolución es muy veloz, dejando rápidamente al desnudo al metal base. Esto ocurre porque la densidad de corriente galvánica que generan los dos metales es muy alta, por ser pequeña la superficie de corrosión.

Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generarán mas puntos de corrosión, pero disminuyendo la densidad de corriente galvánica, ya que la superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la velocidad de disolución del níquel por efecto de la corrosión es mucho menor.

Existen varias formas de conseguir una película de cromo microfisurado, pero la de uso más común en la actualidad, es la de depositar un baño de níquel semibrillante de base, dar luego un "flash" de níquel con muy alto "stress" superficial, y luego el cromo. Al quedar los tres metales depositados, se generará una gran tensión interna entre la segunda capa (baño de níquel) y la tercera (baño de cromo).

Existen varias formas de obtener un depósito poroso de cromo :

1) Preparar previamente la superficie, otorgándole una rugosidad al material de base mediante la proyección a presión de material abrasivo con forma piramidal..

2) Realizar un proceso de electroerosión antes y después del depósito de cromo.

3) A través de procesos químicos o electroquímicos, después de realizar la electrodeposición.

4) Realizando una combinación de los procesos detallados en los puntos 1 a 3.

El procedimiento más utilizado es el electroquímico.

  • Baños al Cromo Trivalente: Los baños de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son más antiguos aún que los baños convencionales actuales de cromo hexavalente. El proceso en sí resulta atractivo, ya que la corriente necesaria para electrodepositar cromo trivalente es la mitad de la necesaria para su par hexavalente. Además, el baño de trivalentes puede llegar a tener mucha mejor eficiencia de corriente. Por otra parte, este baño desde el punto de vista químico, no difiere de uno de níquel o de cobre, por ende, resulta fácil de entender y operar.
  • Baños de Cromado Negro: Este tipo de electrolito, ha sido muy requerido en los últimos 25 años debido a su aplicación y utilidad en superficies de absorción de energía, específicamente en paneles solares. Debido a su gran resistencia a la temperatura y a su duración, el cromo negro se ve favorecido frente a otras terminaciones.

El cromo negro, con su uso en energía solar, posee una gran absorción α (alfa), y una baja emisividad ε (ιpsilon), lo que significa que recepciona todas las ondas con un reenvío mínimo.

Además de su uso en energía solar, este baño se usa con fines decorativos o en accesorios que necesiten poca reflexión, principalmente para uso en óptica.

Básicamente, un baño de cromo negro, es un baño que no tolera el ion sulfato. Las características generales son similares a las de un baño de cromo convencional.

DESHIDROGENADO: Su función es la de eliminar el hidrógeno incorporado a la pieza, aunque sea parcialmente, durante la electrodeposición, el cual fragiliza la capa de cromo. La mayor o menor cantidad de hidrógeno absorbido, dependerá principalmente de las características de acabado superficial que posea el metal de base. Como regla general, deben ser siempre deshidrogenados los aceros que deben soportar una tracción mayor a 100 Kg/mm2.

El deshidrogenado se realiza a un rango de temperaturas de 100 a 300 °C. Por lo general se decide realizarla a 180 °C, ya que a esta temperatura, se produce una liberación parcial del hidrógeno sin alteraciones notables sobre el cromo.

La forma de realizar el deshidrogenado es sumergiendo las piezas en un baño de aceite, que luego lentamente será calentado desde 80 °C durante 10 a 30 minutos.

 

  1. PROCESO ELEGIDO

En este punto procederemos a la confección del cromado de piezas metálicas en el que se incluyen todos los tratamientos previos necesarios.

En primer lugar, al recibir la pieza, se le efectúa un lavado general con detergente para retirar suciedades y desengrasarla. Hecho esto, se procede al decapado con H2SO4 95 % al cual se le agregan agentes humectantes (sulfonatos alifáticos) para que el ácido alcance más fácilmente la superficie del metal. Esta operación se realiza a 60 ºC durante diez minutos.

El metal decapado debe someterse luego a tres lavados diferentes. El primero con agua fría a presión durante unos minutos, segundo la pieza se lleva a un depósito de agua corriente y finalmente a otro de agua caliente (70 – 80 ºC). A continuación la pieza debe ser pulida, pero para obtener una mejor calidad en la terminación de la pieza se le realiza un amolado. Para ello se utilizan máquinas con diferentes discos, ya sea, por vía húmeda o vía seca y con abrasivos (esmeril). El pulido se efectúa con maquinarias automáticas, los discos seleccionados dependen de la terminación deseada y pueden ser por ejemplo discos comprimidos, discos de fieltro, recubiertos, etc.

Luego de un lavado con agua corriente para eliminar sólidos desprendidos en los pasos anteriores, la pieza se encuentra lista para entrar en la etapa final de su preparación antes del cobreado y niquelado. Antes de estos procesos es necesario un desengrase a fondo de la pieza, para ello se utiliza un disolvente (hidróxido de sodio del 50 a 100 gr/lt) a 60 ºC.

Para llevar a cabo un buen cromado decorativo es necesario aplicarle a la pieza una capa de cobre y una de níquel, de esta forma se logra una mejor adherencia del Cr y mejor resistencia a la corrosión.

El cobreado se realiza mediante el método UBAC. El espesor buscado es de 25 µm. Antes de ingresar la pieza a la cuba, de acero recubierta de goma, debe ser enjuagada de forma tal que no ingresen impurezas ni restos de hidróxido del paso anterior. Las especificaciones del baño UBAC se describen en la siguiente tabla:

Baño ácido Tipo "UBAC"

Componentes y Condiciones

Concentraciones y Datos

Sulfato de Cobre (CuSO4.5H2O)

200 a 226 gr/L

Acido Sulfúrico 98%

45 a 60 gr/L

Aditivo Rango

"Ubac" Óptimo

2 a 6 cm3/L

3 cm3/L

Iones Cloruro

de 30 a 60 mg/L

Ánodos

De Cobre fosforoso

Fundas Anódicas

De Terylene.

Temperatura de Trabajo

24 a 32°C (óptimo 27°C)

Densidad de Corriente Catódica

3,0 a 7,0 Amp/dm2 (rango)

Densidad de corriente anódica

1 ,5 a 3,0 Amp/dm2 (rango)

Agitación recomendada

Vigorosa, por aire

Filtración necesaria

Todo el volumen por hora

Velocidad de Depósito

(a 4,4 A/dm2)

25 µm de espesor en 28 minutos

Rendimiento Catódico

Cercano al 100 %

 

Una vez finalizado esto se retira la pieza y se la lava con agua corriente antes de ingresar a la cuba de niquelado.

El proceso seleccionado para el paso siguiente es el de Níquel Duplex-Cromo. Éste consta de dos pasos principales: un baño de Ni semibrillante oxidado y un baño de Ni brillante. En el primer caso la pieza se somete a un baño de tipo Watts con el agregado de abrillantadores metálicos (Zn, Se, Cd). Para realizar la oxidación se utiliza la bipolaridad.

El segundo paso se diferencia del primero en que los abrillantadores son aditivos sulfonados (ácido benzol disulfónico, trisulfónico, ácido naftalen trisulfónico y benceno sulfonado) y niveladores ( formaldehido, cumarina, hidrocianoetileno y butinediol). Entre un baño y otro se debe proceder a un lavado con agua corriente para no contaminar las cubas.

Sumando las dos capas de Ni depositadas el espesor recomendado es de, por lo menos, 40 µm, con esto más el baño de cromado se logra una resistencia a la corrosión mas que aceptable.

El baño tipo Watts requiere las especificaciones citadas en el siguiente cuadro:

Baño de tipo Watts

Componentes y Datos

Rango

Óptimo

Sulfato de Níquel

225 a 375 gr/L

330 gr/L

Cloruro de Níquel

30 a 60 gr/L

45 gr/L

Acido Bórico

30 a 40 gr/L

37 gr/L

PH

1,5 a 4,5

3,0 a 4,0

Temperatura

45 a 65°C

60°C

Densidad de Corriente

2,5-10Amp/dm2

5,0 A/dm2

 

Luego de un nuevo lavado con agua corriente se debe hacer un decapado para proceder a la deposición de cromo final. Éste se realiza con una solución de ácido sulfúrico al 10%.

El proceso de cromado se realiza en un baño J. Hyner para cromo decorativo. El espesor pretendido es de unos 0,25 µm y se usan ánodos de aleación de Pb con 7% de Sn u 8% de Sb. Las condiciones del baño se describen en la tabla siguiente:

Baño de J. Hyner

Componentes y Condiciones

Cantidades y Datos

Anhídrido Crómico

250 gr/L

Fluosilicato de Sodio

6 gr/L

Sulfato de Sodio

1 gr/L

Temperatura de Trabajo

Desde 18 a 35°C

Voltaje (rango)

De 6 a 12 Voltios

 

Las características generales de un baño de cromo decorativo son las siguientes:

Cromo decorativo

Condiciones

Típica

Rango

Temperatura

40°C

32 a 50°C

Densidad de Corriente

l5,5 A/dm2

4 a 31 A/dm2

Agitación de la solución

Es conveniente

Voltaje de Trabajo

5 Voltios

3 a 8 Voltios

Relación Ánodo/Cátodo

2:1

1:1 a 3:1

Composición de los Ánodos

Plomo 93% - Estaño 7 %

 

Una vez cromada, la pieza debe enjuagarse. Para esto se realizan dos lavados en frío, uno en una cuba de neutralización alcalina (con carbonato de sodio) y un lavado en una cuba con agua caliente (70 – 80 ºC) para finalmente realizar el secado.

CALCULOS DE ESTIMACIÓN TEÓRICA DE CONSUMO DE SOLUCIÓN DE COBRE, NÍQUEL, CROMO Y TIEMPO DE DEPOSICIÓN A CORRIENTE CONSTANTE:

1. Para calcular los gramos de Cu, Ni y Cr:

  • gr. Me = A x e / d ;

donde: gr. Me : gramos del metal que se deposita

A: área de la pieza a cromar en cm2

e: espesor del recubrimiento en cm

d : densidad del depósito en gr/cm3

2. Para calcular el tiempo:

  • t = gr. Me x F x n / (I x PM) ;

donde: t: tiempo

F: constante de Faraday

n: número de electrones que participan en la reducción.

I: intensidad de corriente en Ampere.

PM: peso molecular en gr/mol.

Ejemplo: para cromar una pieza cilíndrica de 2 cm. de diámetro y 1 cm. de largo se realizan los siguientes cálculos:

Área de la pieza: 2 x p x 1 = 6,3 cm2.

Para el cobreado: e = 0,0025 cm, d Cu = 8,96 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 63,5 gr/mol

  • gr. Cu = 6,3 x 0,0025 x 8,96 = 0,14 gr.
  • t = 0,14 x 96500 x 2 / (0,3 x 63,5) = 1426 seg = 23,8 min.

Para el niquelado: e = 0,0045 cm, d Ni = 8,9 gr/cm3, I = 0,3 A, PM = 58,7 gr/mol

  • gr. Ni = 6,3 x 0,0045 x 8,9 = 0,25 gr.
  • t = 0,25 x 96500 x 2 / (0,3 x 58,7) = 2765 seg = 46 min.

Para el cromo: e = 0,000025 cm, d Cu = 7,19 gr/cm3, I = 0,09 A, PM = 52 gr/mol

  • gr. Cr = 6,3 x 0,000025 x 7,19 = 1,13 . 10-3 gr.
  • t = 1,13 . 10-3 x 96500 x 6 / ( 0,9 x 52) = 14 seg.

Los cálculos antes desarrollados fueron corroborados por el grupo de trabajo en un taller de cromado del barrio Cofico en la ciudad de Córdoba. En dicha visita se tomaron fotografías las cuales se adjuntan en el trabajo. Allí se pueden observar diferentes tipos de electrodos utilizados, moldes para construcción de electrodos, cubas de trabajo, etc.

La experiencia práctica allí obtenida fue de gran ayuda para el desarrollo del presente trabajo.

VI. I) DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:

  1. TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Debido al alto poder de contaminación de los efluentes generados por los procesos planteados anteriormente se considerarán los tratamientos de adecuación de los mismo a los niveles de concentración permitidos por las normas vigentes para su posterior vertido.

La definición de todo tratamiento deberá basarse en: el conocimiento de los diversos contaminantes; la caracterización de los efluentes; la organización de los desagües y la separación de los efluentes. Por lo tanto, el buen funcionamiento de la instalación dependerá de que se realice previamente un estudio minucioso, ya que cualquier elemento nocivo, que no se hubiera tenido en cuenta, podría perturbar seriamente la instalación.

La Ley Nº 24051 y decreto nacional 831/93 legisla sobre las actividades que generan, transportan, tratan y/o dispongan residuos peligrosos en los lugares sometidos a jurisdicción nacional.

Los valores límites establecidos según antecedentes bibliográficos, para el cromo en el ambiente general son los siguientes:

  • Aire urbano: 50 mg/m3
  • Agua de ríos: 10 mg/m3
  • Agua de océanos: 5 mg/m3
  • Agua potable: 0,05 mg/L
  • Suelo: 125 mg/kg. en promedio, aunque puede aumentar hasta 250 mg/kg. (no existe un límite preciso)
  • Alimentos: la ingesta diaria no debe exceder de 0,03-0,2 mg/día.

PROCESOS SELECCIONADOS PARA EL TRATAMIENTO DE LOS EFLUENTES GENERADOS:

Referencias:

  1. El objetivo de este punto es neutralizar los vertidos resultantes de la mezcla de las aguas de lavado y de los baños según sea el caso. Debido a que se trata de un proceso discontinuo, en cada vertido se mide el pH y se corrige con NaOH o Na2CO3 en caso de que la mezcla tenga pH ácido y H2SO4 para el caso de que el pH sea básico. Este procedimiento se realiza en un tanque de neutralización con agitación continua.
  2. En este punto se tratará los baños agotados del cobreado y niquelado. El Cu y el Ni se precipitarán como hidróxidos que posteriormente se calcinarán para obtener el correspondiente óxido del metal inactivo. Para este tipo de tratamiento el equipamiento consiste, principalmente, en tanques de reacción, sistemas de bombeo, equipos de sedimentación y calcinación.
  3. La finalidad aquí es tratar el agua con el que se lavan las piezas luego de cada baño de cobre y níquel. Las soluciones resultantes son muy diluidas, para concentrarlas se utilizarán columnas de intercambio catiónico. Una vez saturadas las resinas, éstas se regenerarán con ácido y el efluente concentrado resultante se tratará según el proceso anterior.
  4. Este punto es igual al anterior, con la diferencia de que se emplea una resina aniónica para eliminar el cromato, seguida de una columna catiónica para eliminar el Cr trivalente. La regeneración de la primera se realiza con soda cáustica o hidróxido de K o Na. Los efluentes concentrados obtenidos de este procedimiento se tratan según el proceso 5.
  5. Aquí lo que se busca es reducir el cromo trivalente y hexavalente mediante el empleo de bisulfito obteniéndose un precipitado fácilmente filtrable, con una baja concentración de los elementos mencionados anteriormente. Se utilizan equipos similares al procedimiento del punto 2 (tanques, sedimentadores, filtros, bombas).
  1. EQUIPOS

BATEAS ELECTROLÍTICAS:

Las cubas o bateas, deben reunir ciertas condiciones que son fundamentales: deben resistir el ataque de los ácidos; no contaminar el electrolito; no ser conductoras de la corriente eléctrica y, además, deberán quedar separadas del piso para no sufrir los efectos corrosivos de los líquidos derramados.

En general son utilizadas cubas confeccionadas de chapa de hierro revestida interiormente con ebonita, o cubas de polietileno o polipropileno, o de resina poliéster o epóxi con fibra de vidrio. También suelen utilizarse, con buenos resultados en función de su aplicación, las cubas de hierro recubiertas con PVC, o con pinturas antiácidas.

Actualmente, se utiliza en muchos casos la cuba metálica, construida con chapa de hierro, soldada o plegada. En su parte superior lleva un labio de refuerzo, el cual se utiliza, aislado, como soporte de barras anódicas y catódicas. Estas cubas van siempre recubiertas interiormente. Los forros metálicos están formados generalmente por plomo en plancha, soldadas las uniones con autógena pero empleando plomo sin estaño como liga.

En general las dimensiones de las cubas (largo, ancho y altura), obedecen a razones de orden práctico, ya que debe tenerse en cuenta todos los implementos que deberán ir necesariamente sumergidos, como ser calentadores, ánodos, intercambiadores de calor, ánodos auxiliares, etc. También se debe considerar el tamaño de las piezas a procesar, como así también la producción que se desea obtener. Es un dato a tener muy en cuenta en el diseño, el hecho de prever una zona libre en el fondo de la batea, para que se asienten los posibles residuos del electrolito.

Los revestimientos de goma vulcanizada, han sido usados en cubas para electrólisis. Este proceso de engomado es conocido normalmente como "ebonitado". Si bien es cierto que su preparación exige mano de obra especializada, la larga duración de los baños protegidos con goma, compensa el elevado costo relativo de los mismos.

Su uso no es general, y por eso se recomienda informarse antes de encarar la construcción de una cuba para su posterior ebonitado.

La precaución que se debe tener con los recubrimientos de ebonita, es la de efectuar un correcto curado superficial antes de su utilización. Esto se realiza llenando el interior de la batea con una solución diluida al 5 o 10 % de ácido sulfúrico o clorhídrico, y dejándolo reaccionar durante 12 a 24 horas. Esta acción le produce un curado a nivel superficial, retirándole a la misma restos de impurezas orgánicas y/o metálicas, que podrían llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando se use con baños de níquel.

Respecto a otros tipos de recubrimiento, como ser la resina poliéster o epóxi con fibra de vidrio, se utilizan habitualmente en bateas que no trabajen con demasiada temperatura.

La desventaja de estos polímeros, es el envejecimiento natural que tienen, incrementado por la acción de los electrolitos. Para este tipo de uso, se nota una mayor resistencia y duración por parte de las resinas epóxi, respecto a las de poliéster. Se debe trabajar con espesores no menores a 3 mm, con refuerzos externos de hierro, formando una jaula o bastidor de contención. Deberá tenerse en cuenta que hay soluciones electrolíticas en las que se especifica la no utilización de este tipo de bateas, ya que se produce un envejecimiento prematuro del material.

CALEFACCIONAMIENTO DE LAS SOLUCIONES

La calefacción eléctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como método más práctico, aún sin ser el más económico.

La gran ventaja de este sistema es la precisión en alcanzar una temperatura predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido, del orden de ± 3°C, mediante un simple sistema termostático mecánico o electrónico.

Los calefactores eléctricos son resistencias, construidas en vainas metálicas, de cuarzo o vidrio térmico. Su uso se ha generalizado por ser fácil su montaje en cualquier zona de la batea, como también por su relación costo-beneficio relativamente baja.

El primer cálculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores eléctricos en función del volumen de la batea y de su contenido, es la potencia (watts) de las resistencias de calefaccionamiento del sistema necesaria para su correcto funcionamiento.

Los factores que afectan a este valor de potencia son:

a) Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo.

b) Pérdidas de temperatura por la disipación a nivel superficial del electrolito.

c) Pérdidas de temperatura por falta de aislamiento térmico de las cubas.

d) Pérdidas de calor por inmersión de piezas a una temperatura inferior a la del electrolito.

e) Pérdidas adicionales por ventilación o aspiración del ambiente de trabajo.

f) Enfriamiento de la solución por sistemas de bombeo, agitación mecánica o por aire.

Las pérdidas de temperatura en un ambiente sin ventilación, generadas por simple disipación de calor a través de la superficie abierta de la cuba, se describen en la Tabla VIII-I:

TABLA VIII-II

Pérdidas de Potencia

50°C

1 35 Watt/m2

65°C

270 Watt/m2

80°C

450 Watt/m2

95°C

680 Watt/m2

 

La potencia necesaria para calefaccionar una solución, además de lo antedicho, dependerá también del calor específico del electrolito. En el caso del agua, su valor es 1. En tanto la solución contenga una mayor cantidad de sales, el calor específico será tanto superior, debiendo aplicar una mayor potencia para elevar la temperatura de la misma. Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad determinada de solución, se aplica la siguiente ecuación: Pv . Ce . At. K = Pw ; donde Pv es el peso del volumen a calentar expresado en kilogramos (Kg.), Ce es el calor especifico del agua, At es la variación de temperatura expresada en °C, K es una constante de conversión, y la resultante Pw es la potencia necesaria expresada en Watts (w).

El Pv, se calcula multiplicando el volumen de solución expresado en litros por la concentración de sales expresada en kilogramos por litro (Kg./L) y sumándole el peso del agua en el volumen antedicho, que es 1 Kg./L.

El gradiente At, es la diferencia de temperatura existente entre la que debe llegar el electrolito menos la temperatura ambiente, expresada en °C. Para At, debe tenerse en cuenta que la temperatura ambiente normalmente se considera 25°C, pero en ocasiones, ésta en el lugar de trabajo es sensiblemente inferior.

La constante K, es un factor que determinará la rapidez con la que se calentará la solución dependiendo también de este factor la recuperación que tenga el baño ante posibles perdidas de temperatura. Normalmente este valor puede fijarse entre 0,1 a 1, siendo lo habitual fijarlo en K=0,3.

Esta forma de cálculo, debe tomarse simplemente como orientativa. Debe tenerse en cuenta que a mayor concentración de sales, mayor será la potencia necesaria, lo cual está contemplado en la fórmula detallada.

La transferencia de calor al electrolito variará, dependiendo fundamentalmente del formato que el calentador tenga, su ubicación y de la relación Potencia/Superficie que este posea. Al mencionar ésta relación, se refiere a que si el calentador es de gran potencia, pero de dimensiones reducidas, se producirá un calentamiento exagerado en la zona de contacto, de hecho pequeña, pero seguramente no se unificará la temperatura en el resto de la solución. Si la superficie es mayor, se logrará un calentamiento mucho más eficiente y parejo, evitando zonas de sobrecalentamiento. A su vez, si el calentamiento se realiza desde la parte baja de la batea, se producirá en la misma una circulación por convección, que naturalmente tenderá a unificar la temperatura, y aumentará el rendimiento de la transferencia calórica.

En la actualidad, son muy utilizados los intercambiadores de calor independientes para cada baño. Los mismos pueden ser utilizados para incrementar o para bajar la temperatura, según las características del líquido que circule por su serpentina. Para implementar este sistema, es necesario contar con una bomba de recirculación y con un tanque o depósito. Las serpentinas deberán ser de un material inatacable y resistente a la temperatura, como ser nylon, teflón, etc.

Es muy importante para los baños que funcionan a temperatura ambiente, que la misma no sea inferior a 17°C, ya que en algunos baños alcalinos, se producen efectos de cristalización y, por ende, disminución de la densidad. Para solucionar este inconveniente, se puede calentar una porción del electrolito retirándolo de la cuba, para elevar así, la temperatura de todo el conjunto, o bien disponer de un calentador eléctrico auxiliar, para compensar en forma rápida un enfriamiento anormal de los baños.

SISTEMA DE AGUA CORRIENTE PARA ENJUAGUE

El taller debe contar con una instalación completa de agua corriente, para enjuague de piezas y limpieza en general.

Es muy importante estudiar la ubicación de los baños siguiendo el orden operativo del trabajo. Se deben disponer los distintos tipos de bateas (desengrase, decapado, enjuague, secado, etc.), de tal forma que no impliquen un trastorno operativo.

Cerca de cada baño, electrolítico o no, se deberá colocar un recipiente de enjuague, normalmente denominado enjuague de recuperación, ya que en él se concentrarán los restos de la solución de la cual provienen las piezas, y pudiendo utilizarse esta, para suplir el electrolito evaporado del correspondiente baño. Además de los enjuagues mencionados, se deberá disponer de bateas de enjuague con agua circulante o corriente, la cual deberá renovarse continuamente, para evitar posibles contaminaciones por transporte de residuos de distintos electrolitos o soluciones.

Este podrá ser ideado con un sistema de desborde o cascada de tres bateas, las que se montarán a distinta altura, formando una escalera. La cuba superior, será alimentada por agua corriente, y las inferiores, recogerán el desborde de la primera. Los enjuagues se realizarán partiendo de la cuba inferior hasta llegar a la más alta, la que contendrá agua totalmente limpia y libre de residuos.

ÁNODOS: TIPOS Y CARACTERÍSTICAS

En todos los baños galvánicos se deben utilizar ánodos, los cuales pueden ser según la aplicación solubles, insolubles inertes o insolubles catalizables. En la gran mayoría de los baños, el metal depositado proviene de ánodos solubles, que aportan a la solución, el material necesario para que las sales disociadas en la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el cátodo sus iones metálicos. El rendimiento catódico óptimo es del 100%, lo que quiere decir que por una cantidad determinada de metal depositado, la misma cantidad será disuelta de los ánodos. Generalmente, el rendimiento anódico no es el óptimo, sino que posee valores inferiores, dependiendo esto de las condiciones de trabajo, del electrolito y de la agitación catódica y de la solución.

En el caso de ánodos insolubles, estos cumplen la función de cerrar el circuito eléctrico a través de la solución con el cátodo, pero al no disolverse, no aportan metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el baño a medida que se incrementa el espesor del depósito. Esto genera, además, problemas adicionales respecto a la concentración y degradación de sales que el mismo contenga.

Los ánodos insolubles son el único recurso para que se pueda llevar adelante determinados procesos electrolíticos. Como se mencionó anteriormente, existen ánodos insolubles inertes y catalizables. En los baños de cromo, por ejemplo, no existe otro recurso posible para que el depósito se concrete, ya que en ellos, el ánodo insoluble actúa como catalizante del cromo trivalente, convirtiéndolo en hexavalente.

En los baños electrolíticos, los ánodos deben estar recubiertos con fundas de tela resistente a los distintos productos químicos utilizados en galvanoplastia. La razón es evitar en la solución partículas metálicas en suspensión, producto del ataque de los ánodos. De esta forma, estos sólidos quedan retenidos en las fundas, sin perjuicio de la solución ni de su depósito.

En casos muy específicos, es necesario recurrir al uso de ánodos auxiliares, los que son muy útiles para realizar recubrimientos electrolíticos en interiores, para la obtención de una buena distribución del depósito, incrementando las características de penetración del baño utilizado.

FILTRADO: MÉTODOS Y ELEMENTOS

Los sistemas de filtrado deben tener la característica de ser inatacables en las zonas por donde circulará la solución galvánica. Deben contar con cartuchos o unidades filtrantes de gran superficie y, además, estar preparados para poder trabajar con una presión suficiente sin disminuir el caudal, aún utilizando carbón activado.

En la actualidad, es imprescindible la incorporación de un sistema de filtrado continuo, debido al uso de electrolitos con elevada velocidad de depósito.

El filtrado favorece:

a) la estructura fina de los depósitos obtenidos;

b) el incremento de la densidad de corriente, y

c) la corrosión anódica

Los filtros del tipo bobina, son capaces de retener partículas de 1 a 150 µm. Estos son los más versátiles, debido a que se puede seleccionar el tamaño de partículas a retener variando la porosidad del cartucho. Esto se utiliza normalmente en los baños de cromo, donde normalmente no es aconsejable el filtrado con carbón activado.

La construcción del cartucho filtrante se realiza bobinando un hilo trenzado de poliamida sobre un tubo, formando con las distintas hiladas aberturas con forma de rombos.

Las fibras, junto con el tamaño de los rombos, funcionan como malla filtrante, reteniendo las partículas de tamaño mayor al de las aberturas. Al ir quedando retenidas las partículas de mayor tamaño, también se obtiene un filtrado más eficiente, ya que se reducen las dimensiones de las aberturas, pudiendo captar así, partículas pequeñas o de menor tamaño. Todos los residuos retenidos externamente, pueden ser eliminados lavando el cartucho con agua a presión y cepillo de cerdas.

Cuando el sistema de filtrado no recupera el caudal habitual, aun después de haber limpiado el cartucho, el mismo debe ser reemplazado.

La capacidad de retención de este tipo de cartucho filtrante se mide en dm2 de superficie de filtrado. Por ejemplo, un cartucho estándar de 75 mm de .diámetro y 250 mm de largo, posee una superficie de filtrado de 4 a 6 dm2. Trabajando con bajo caudal de líquido, se ve favorecida la retención de partículas de menor tamaño.

Otro tipo de unidad filtrante es la que posee una superficie precubierta. Estos operan de la misma forma que los antes descriptos, y poseen la ventaja de recoger las partículas de suciedad sólo a nivel superficial, y se facilita el lavado de los mismos simplemente invirtiendo el sentido de circulación del liquido. Esto agiliza mucho el trabajo de filtrado, cuando se requiere un uso permanente, principalmente porque no es necesario abrir la bomba para la limpieza de la unidad filtrante

En forma frecuente, las soluciones requieren una purificación con carbón activado para absorber impurezas orgánicas. Cuando las soluciones poseen humectantes, es muy difícil de filtrar grasas o aceites que se hallen en suspensión, ya que el mismo funciona como dispersante.

Cuando se utiliza carbón muy fino, se recomienda realizar una cobertura superficial previa del cartucho con algún tipo de tierra filtrante (diatomea, cuarzo, etc.), siempre y cuando la composición del electrolito no contenga ácido fluorhídrico o sus sales.

En ese caso, es indispensable la filtración con carbón activado, ya que de no eliminarse estos residuos, se obtendrán depósitos ampollados o negruzcos. En algunas oportunidades, el carbón se mezcla con tierra filtrante, y se hace una cobertura previa del filtro.

La unidad filtrante estará recubierta por esta mezcla, la que fijara el tamaño de partícula retenida.

Cada vez que haya que lavar el filtro, se debe reponer esta película. Para estos casos, se recomienda el uso de carbón activado en gránulos.

Otro sistema de unidad filtrante es el tipo prensa. Este consiste en un conjunto de discos de material inatacable, los cuales están perforados y/o ranurados. Entre los discos, se ubican tejidos acrílicos de trama cerrada por donde circulará la solución, reteniéndose en ellos todas las partículas indeseables. Se ensamblan los discos con las telas intercaladas, y se presionan mediante los anclajes que posee la bomba de filtro. Este sistema fue y sigue siendo muy utilizado, ya que resulta de operación simple, y da excelentes resultados respecto al filtrado obtenido.

SISTEMAS DE AGITACIÓN: DESCRIPCIÓN

Es necesario, en la mayoría de los casos, aplicar una agitación sobre la pieza o sobre el electrolito para obtener depósitos libres de picaduras (pitting), o simplemente para trabajar con densidades de corriente más elevadas.

Existen varias formas de lograr este fin. La más usada y sencilla consiste en un movimiento mecánico de oscilación horizontal (vaivén) o vertical (sube y baja) sobre la barra catódica, o también, como método alternativo, producir rotación sobre la mercadería.

Un sistema también adoptado por su sencillez, es el de agitación del electrolito por insuflación de aire a presión. Éste se lleva a cabo inyectando aire comprimido perfectamente limpio a través de cañerías confeccionadas en material inatacable y resistente a la temperatura, con lo cual se obtiene una agitación muy considerable sobre la solución.

Esto favorece la homogeneidad de temperatura en todo el electrolito, además de las ventajas mencionadas anteriormente.

FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA

Se denominan comúnmente rectificadores a las fuentes de corriente continua encargadas de proveer la energía eléctrica necesaria para realizar los diversos procesos galvánicos.

Los equipos rectificadores están constituidos básicamente por un transformador y un puente rectificador. El transformador cumple la función de separar la línea de entrada de la salida de baja tensión. El puente rectificador, convierte la corriente alterna en corriente continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la corriente continua será de mayor o menor calidad. La variación que pueda quedar sobre la corriente continua así obtenida se denomina "ripple". A mayor valor de "ripple", la calidad de corriente continua desmejora. Para determinados electrolitos como por ejemplo el cromo, estas variaciones deben ser reducidas al mínimo posible. La corriente continua obtenida de un equipo trifásico es mucho más pura que la de uno monofásico.

Los rectificadores de corriente reversible en forma periódica (del inglés Periodic Reversal Current, o P.R.C.), permiten realizar tareas de depósito y pulido electrolítico respondiendo a una programación de tiempos de deposición y de extracción preestablecida. El uso de estos equipos permite obtener depósitos de muy alta lisura y brillo, aún con espesores muy elevados y sin la necesidad de recurrir a agentes de adición en la solución electrolítica.

Uno de los adelantos más importantes en equipos modernos para electrodeposición, ha sido el reciente uso de la modulación de corriente controlada por microprocesador. El método ha encontrado múltiples aplicaciones a nivel industrial, ya que se puede procesar cualquier tipo de metales, sean preciosos o no. Su uso se ha difundido en los trabajos de electrodeposición continua de bobina a bobina, en el sistema de "Selective Plating" o lápiz catódico, en "Electroforming" o formado electrolítico, y también en algunos procesos específicos de anodizado y limpieza electrolítica. Los resultados obtenidos con este sistema PRC, además de aumentar las velocidades de depósito, mejora la distribución del metal sobre la pieza, disminuye la tensión del depósito, favorece la estructura de grano más fina, incrementa la ductilidad y mejora la adherencia. Por otra parte, la cantidad de hidrógeno absorbido mediante este sistema, es notablemente inferior que con los sistemas convencionales, y se observa una sensible disminución en la necesidad de agregar abrillantadores o agentes de adición a los baños.

GANCHOS. GANCHERAS. CANASTOS Y BASTIDORES

Estos sistemas se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas dentro del electrolito. Son usualmente utilizados cuando se deben procesar grandes lotes de piezas con el mismo formato.

Existen diferencias de diseño y construcción, las cuales deberán ajustarse al formato y tamaño de las piezas, y a la producción que se deba obtener de ellas.

Es importante tener en cuenta en el momento del diseño, que se debe respetar la distancia entre las piezas y los electrodos, y se deben contemplar también los sistemas de agitación catódica, los cuales reducen el largo útil total de la barra.

Básicamente, las gancheras están confeccionadas en diversos metales, los que se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos químicos utilizados en las soluciones galvánicas. Por lo general, los bastidores son utilizados en procesos anódicos o catódicos indistintamente.

En los procesos anódicos, se prefiere la utilización de soportes de titanio, ya que si bien es más costoso que cualquier otro material, resulta inatacable con los productos químicos. Además, pueden utilizarse como ganchos para ánodos, ya que este material, si bien no posee gran conductividad, no se ataca con los productos químicos accionando electrolíticamente, o si lo hace, es en forma mínima e imperceptible

Los bastidores utilizados para electrodeposición, suelen acumular metal sobre los contactos, por lo que es necesario en forma periódica, realizar una operación de desplaque electrolítico para eliminar dicha capa metálica.

MÉTODOS DE SECADO INDUSTRIAL

  • Métodos Convencionales: El secado, es el proceso final de la línea, el ultimo paso antes de un chequeo rápido de inspección, y el envío al cliente.

Cada técnica tiene sus beneficios y sus inconvenientes. La calidad del secado resulta crítica, cada vez en mayor medida. Las superficies no sólo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres de manchas frente a la vista del cliente menos entendidos, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del componente.

Hay normalmente, más de una manera de realizar esta operación. Prácticamente, la mayoría de los artículos se secan mediante el uso de aire caliente a 70-120 °C, o con solventes orgánicos.

Un método primitivo muy sencillo y divulgado, quizás el más antiguo desde el comienzo de las técnicas de galvanoplastia, consiste en secar con aserrín caliente luego de un último enjuague en agua caliente. Esto resulta efectivo en piezas con formatos sencillos, sin cavidades internas o roscas. En la mayoría de los casos, cuando los formatos son intrincados, no resulta efectivo el secado, y además, los agujeros ciegos quedan taponados con aserrín humedecido. Generalmente, se utiliza aserrín desresinado, para evitar los residuos sobre la superficie terminada.

Los secadores de aire caliente son lentos, tienen una tendencia a dejar gotas en los bordes y esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar áreas inaccesibles como agujeros ciegos.

Por lo general, en plantas de alta producción, las piezas se secan con aire caliente, mejorándolo mediante la utilización de sistemas centrífugos. Este sistema resulta versátil preferentemente para piezas de tamaño pequeño a mediano. Así y todo, en algunos casos, quedan restos de humedad en pequeñas cavidades o sectores.

Un sistema que está cayendo en desuso consiste en la utilización de solventes volátiles para desplazar y evaporar al agua a nivel superficial. El uso de solventes esta restringido por ahora, por cuestiones ecológicas, proponiéndose su prohibición total en un futuro muy cercano.

  • Secado por Pulsos de Aire: Un reciente desarrollo en el campo del secado por Pulsos de Aire, produjo una alternativa con bajos costos y alta eficacia.

Teóricamente, este sistema se basa en el uso de pulsos de aire intenso y rápido, para quitar el volumen de la película de agua superficial, quedando sólo una delgada capa de adsorción que se evaporará rápidamente incluso a temperaturas relativamente bajas.

Una unidad de secado por pulsos de aire, consiste en un recipiente similar al de un secador por aire convencional. Además posee una serie de boquillas, que están montadas en un armazón móvil, a lo largo de ambos lados del recipiente de secado.

Un microprocesador electrónico controla la apertura y cierre de boquillas abriéndose distintos grupos de boquillas secuencialmente en períodos de entre 20 y 100 milisegundos. Al mismo tiempo las boquillas se mueven de arriba hacia abajo, en una frecuencia controlada y ajustable. La velocidad del movimiento y número de veces que se repite el barrido de arriba hacia abajo puede variarse.

Las olas de presión establecidas por esta combinación de movimiento y pulsos de aire, son sumamente eficaces quitando agua de los agujeros ciegos. El efecto es tan intenso que incluso deja desnudas las partes sin tratamiento.

La producción de un secador por pulsos puede reemplazar a dos o tres secadores por aire convencionales. No se ha encontrado virtualmente ninguna restricción hasta ahora al tipo y configuración de componentes a ser secados.

IX) FICHAS TÉCNICAS

Metanal
Formaldehido
H2CO
Masa molecular: 30.0

 

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS

PREVENCION

PRIMEROS AUXILIOS/
LUCHA CONTRA INCENDIOS

INCENDIO

Combustible.

Evitar las llamas.

Agua pulverizada en grandes cantidades.

EXPLOSION

     

EXPOSICION

 

¡EVITAR LA FORMACION DE NIEBLA DEL PRODUCTO! ¡HIGIENE ESTRICTA!

 

 INHALACION

Sensación de quemazón. Tos. Dolor de cabeza. Náuseas. Jadeo.

Extracción localizada o protección respiratoria.

Aire limpio, reposo. Proporcionar asistencia médica.

 PIEL

Enrojecimiento.

Guantes protectores. Traje de protección.

Quitar las ropas contaminadas. Aclarar y lavar la piel con agua y jabón.

 OJOS

Enrojecimiento. Dolor. Visión borrosa.

Pantalla facial, o protección ocular combinada con la protección respiratoria.

Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad), después proporcionar asistencia médica.

 INGESTION

Sensación de quemazón. Náuseas. Shock o colapso.

No comer, ni beber, ni fumar durante el trabajo. Lavarse las manos antes de comer.

Enjuagar la boca. Proporcionar asistencia médica.

DERRAMES Y FUGAS

ALMACENAMIENTO

ENVASADO Y ETIQUETADO

Ventilar. Eliminar todas las fuentes de ignición. NO permitir que este producto químico se incorpore al ambiente. (protección personal adicional: traje de protección completo incluyendo equipo autónomo de respiración).

Mantener en lugar fresco y bien ventilado.
Bien cerrado.

NU (transporte):
Clasificación de Peligros NU: 8
Grupo de Envasado NU: III
CE:
símbolo T
R: 23/24/25-34-40-43
S: 1/2-26-36/37/39-45-51
Nota: B, D

 

Óxido de cromo (VI)
Ácido crómico
Anhídrido crómico
CrO3
Masa molecular: 100.01

 

 

ACIDO SULFURICO
Aceite de vitriolo
H2SO4
Masa molecular: 98.1

 

Acido fosfórico
H3PO4
Masa molecular: 98.0

 

Ácido borácico
Ácido ortobórico
H3BO3
Masa molecular: 61.8

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS

PREVENCION

PRIMEROS AUXILIOS/
LUCHA CONTRA INCENDIOS

INCENDIO

No combustible. En caso de incendio se desprenden humos (o gases) tóxicos e irritantes.

 

En caso de incendio en el entorno: están permitidos todos los agentes extintores.

EXPOSICION

 

¡EVITAR LA DISPERSION DEL POLVO!

 

 INHALACION

Tos. Dolor de garganta.

Extracción localizada o protección respiratoria.

Aire limpio, reposo.

 PIEL

¡PUEDE ABSORBERSE! Enrojecimiento. Puede ser absorbida a través de la piel dañada.

Guantes protectores.

Quitar las ropas contaminadas. Aclarar y lavar la piel con agua y jabón. Proporcionar asistencia médica.

 OJOS

Enrojecimiento. Dolor.

Gafas de protección de seguridad.

Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad), después proporcionar asistencia médica.

 INGESTION

Dolor abdominal. Convulsiones. Diarrea. Náuseas. Vómitos. Salpullido.

No comer, ni beber, ni fumar durante el trabajo.

Enjuagar la boca. Proporcionar asistencia médica.

DERRAMES Y FUGAS

ALMACENAMIENTO

ENVASADO Y ETIQUETADO

Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente; si fuera necesario, humedecer el polvo para evitar su dispersión. Eliminar el residuo con agua abundante. (Protección personal adicional: respirador de filtro P2 contra partículas nocivas).

 

 

 

Separado de bases fuertes.

NU (transporte): No clasificado

CE: No clasificado

Sulfato de cobre
Sulfato de cobre(2+)
CuSO4
Masa molecular: 159.6

TIPOS DE PELIGRO/ EXPOSICION

PELIGROS/ SINTOMAS AGUDOS

PREVENCION

PRIMEROS AUXILIOS/
LUCHA CONTRA INCENDIOS

INCENDIO

No combustible. En caso de incendio se desprenden humos (o gases) tóxicos e irritantes.

 

En caso de incendio en el entorno: están permitidos todos los agentes extintores.

EXPLOSION

     

EXPOSICION

 

¡EVITAR LA DISPERSION DEL POLVO!

 

 INHALACION

Tos. Dolor de garganta.

Extracción localizada o protección respiratoria.

Aire limpio, reposo.

 PIEL

Enrojecimiento. Dolor.

Guantes protectores.

Aclarar la piel con agua abundante o ducharse.

 OJOS

Enrojecimiento. Dolor. Visión borrosa.

Pantalla facial, o protección ocular combinada con la protección respiratoria.

Enjuagar con agua abundante durante varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad), después proporcionar asistencia médica.

 INGESTION

Dolor abdominal. Sensación de quemazón. Diarrea. Náuseas. Shock o colapso. Vómitos.

No comer, ni beber, ni fumar durante el trabajo. Lavarse las manos antes de comer.

NO provocar el vómito. Dar a beber agua abundante. Proporcionar asistencia médica.

DERRAMES Y FUGAS

ALMACENAMIENTO

ENVASADO Y ETIQUETADO

Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente precintable; si fuera necesario, humedecer el polvo para evitar su dispersión. Trasladarlo a continuación a un lugar seguro. NO permitir que este producto químico se incorpore al ambiente. (Protección personal adicional: respirador de filtro P2 contra partículas nocivas).

Mantener en lugar seco. Bien cerrado.

NU (transporte):
No clasificado
CE:
símbolo Xn
símbolo N
R: 22-36/38-50/53
S: 2-22-60-61

X) CONCLUSIÓN

Luego de haber analizado las variables tecnológicas de los diversos procesos para el cromado de piezas metálicas, se seleccionaron aquellas que resultaron ser mas eficientes, con menor impacto ambiental y aplicables en el ámbito nacional, como son el baño UBAC (cobreado), el baño Watts (niquelado) o el baño de J. Heyner (cromado).

Los equipos fueron detallados acordes al tamaño de la producción, los costos de instalación, función y mantenimiento.

En base a un ejemplo practico se calcularon los gramos de solución necesaria (de cromo, cobre y níquel) y los tiempos necesarios para la electrodeposición. Dichos cálculos fueron comprobados por el grupo de trabajo en una visita a un taller de cromado.

Según el diseño del diagrama de flujo del proceso se detallaron los procedimientos a llevar a cabo para el tratamiento de los efluentes y los baños de electrodeposición. Existen diversas tecnologías que se pueden aplicar, para la selección se debe tener en cuenta la eficiencia, los costos de instalación y producción, la energía requerida, la cantidad de residuos generados y las posibilidades de tratamientos / deposición de los mismos, entre otros.

XI) BIBLIOGRAFÍA

Enciclopedias consultadas:

-"Enciclopedia de Química industrial".

- "Enciclopedia de Tecnología Química" Kirk.

-"Enciclopedia Mac Graw- Hill".

Libros consultados:

-Bader. "Diccionario Enciclopédico de Metalurgia".

-Gutiérrez y Miranda. "Preparación mecánica de minerales y carbonos".

-Perry "Manual del Ingeniero Químico".

Paginas web:

http://www.midsouthroller.com/msr_s_chrome2.htm

http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/cromo.htm

http://www.pubmedcentral.gov/articlerender.fcgi?tool=pmcentrez&artid=182530

http://dsostenible.com.ar/empresas/ceads/agrocmaslim.html

http://fai.unne.edu.ar/biologia/tesis/forcillo/planta_de_tratamiento_efl.htm

http://www.estrucplan.com.ar/Articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=777

http://www.segulab.com

http://www.dinatecnia.com

http.//www.tecmaqsrl.com

http://www.iq.itc.mx/rmiq/2002_p_97.pdf

Andrada, Hugo L.

Bianchi, Benjamin E.

Cemino, Fernando E.

Perez, Daniel A.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES

INGENIERÍA QUÍMICA

PROCESOS INDUSTRIALES INORGÁNICOS

Córdoba, Marzo del 2006

Partes: 1, 2


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