Evolución de los envases inteligentes en la industria alimenticia

2. Clasificación de los
   envases
3. Envases
   Activos
4. Sistemas para el control de la
   humedad
5. Sistemas absorbentes de
   etileno
6. Sistemas absorbentes de
   o2
7. Sistemas para el control del
   co2
8. Sistemas de envasado
   antimicrobiano
9. Sistemas de envasado con
   adición de aditivos para usos
   específicos
10. Envases
    inteligentes
11. Indicadores
    tiempo-temperatura
12. Nuevas tendencias de los envases
    inteligentes
13. Bibliografía
14. Anexos

INTRODUCCION.

Los alimentos han
sido envasados o empacados en muy diversas maneras desde hace
miles de años. Sin duda lo primero que el hombre
aprendió a envasar fue el agua, y
lentamente esta práctica se extendió a otros
productos
porque los mantenía limpios, secos, no se contaminaban con
otros elementos, hacía fácil el transporte e
impedía que los insectos u otros animales los
consumieran. La experiencia también enseñó
que el envasado ayudaba a preservar los alimentos al protegerlos
de agentes ambientales dañinos como el agua, el
aire o la
luz.

Las características de los envases con comodidades son tan
numerosas como diferentes. Son ligeros y, por tanto, manejables;
se pueden abrir y cerrar de nuevo sin necesidad de utensilios,
llevan una etiqueta de seguridad para
garantizar su autenticidad; es posible calentar los alimentos o
acabar de prepararlos en su envase tanto en el microondas
como en el horno; son reciclables o se pueden aprovechar para
otros usos y su tamaño es el correspondiente a un
determinado número de porciones. Además, los
productos envasados se distinguen por su largo período de
conservación.

En nuestra sociedad el
papel del envase es esencial para la comercialización de cualquier producto. En
las últimas décadas el envasado ha adquirido un
papel fundamental desde el punto de vista del marketing y de
la conveniencia para el consumidor. Por
una parte, los métodos
modernos de marketing necesitan un envasado atractivo que
comunique algo al consumidor para que de esta forma el consumidor
adquiera el producto.

Hasta comienzos de este siglo, los envases de alimentos
eran esencialmente rígidos (frascos, latas, bidones,
barriles); y se fabricaban básicamente apelando al uso de
metales
(predominantemente acero) y vidrio.

En la actualidad se dispone de una amplia gama de
envases y embalajes de muy diversos materiales y
características para satisfacer la demanda de la
gran cantidad de productos alimentarios que existen en la
actualidad. Debido a esta enorme variabilidad de productos no es
posible el uso de un envase ideal que sea válido para
todos ellos y, por tanto, es necesario seleccionar para cada uso
el envase y tecnología de
envasado más adecuado en función de
distintos parámetros como son las características
del producto, forma de transporte y distribución comercial, vida útil
esperada, costos,
posibilidad de reutilización o reciclado de los
materiales, compatibilidad medio ambiental etc.

ENVASE es, según la Directiva Europea
94/62/CE, todo producto fabricado con cualquier material de
cualquier naturaleza que
se utilice para contener, proteger, manipular, distribuir y
presentar mercancías, desde materias primas hasta
artículos acabados, y desde el fabricante hasta el usuario
o consumidor. Los objetos desechables con estos mismos fines se
considerarán también envases.

Palabras claves: alimentos envasados, envases
activos e
inteligentes.

DESARROLLO

Clasificación de los
envases.

Existen varias clasificaciones de envases, según
el uso o la función que realice, el material con el que se
confeccione, Etc.

Según el material:

• Flexible.
• Rígido.

Según su función de barrera entre el
alimento y el medio:

• Pasivos.
• Activos. (Inteligentes o no).

Envases
Activos:

Existe una gran cantidad de opiniones en cuanto a la
definición de envase activo dada por diversos autores.
Rooney considera que un envase puede calificarse como activo
cuando desarrolla alguna otra función que la de
proporcionar una barrera inerte frente a las condiciones
externas.

Hotchkiss presenta la definición de envase
activo, aquel que interacciona directamente con el producto y
/ o con su entorno para mejorar uno o más aspectos de su
calidad o
seguridad; y por oposición también habla de
envases pasivos, aquellos que actúan como una
barrera pasiva para separar el producto del medio
ambiente. De otro modo podemos definir el envase activo como
el sistema
alimento-envase-entorno que actúa de forma coordinada para
mejorar la salubridad y la calidad del alimento envasado y
aumentar su vida útil. Fernández lo concibe como
toda técnica que pretende algún tipo de interacción favorable entre el envase y el
producto, con el objeto de mejorar su calidad y
aceptabilidad.

Muchos materiales nuevos y combinaciones de ellos se han
desarrollado para volver activos los envases pasivos. Por
ejemplo, existen innovaciones en los envases pasivos que
incrementan la función de proteger (sirviendo de barrera)
al producto del ambiente.
Sería el caso de seleccionar materiales impermeables o de
permeablilidad selectiva, a fin de que los envases se ajusten a
productos que respiran. En la mayoría de los casos, las
recientes innovaciones están ligadas al costo y a la
optimización del desempeño de la función barrera del
envase.

Con un envase activo, se logra aumentar la vida
útil del alimento. Ello suele ser sinónimo de
proteger contra agentes responsables de alteración, ya sea
ésta física, química,
enzimática o microbiológica. Con el envasado
tradicional manteníamos estáticos los niveles de
los parámetros causantes de procesos de
degradación. Sin embargo en este tipo de envasado
introducimos un dinamismo, incremento o disminución de
variables, que
va a actuar a nuestro favor. Las interacciones beneficiosas
creadas entre alimento y envase pueden basarse en la
regulación del contenido en gases
(oxígeno, dióxido de carbono,
etileno, etc); en el control de la
humedad (aditivos antivaho, absorbentes, etc); en la acción
de diversas enzimas (control
del colesterol y la lactosa); en la liberación de
sustancias antimicrobianas (etanol, agentes quelantes, ácidos
orgánicos, dióxido de azufre o de cloro,
antibióticos, bacteriocinas, fungicidas.

Reconocemos muchas de las ventajas que nos ofrecen los
envases activos en sus diferentes manifestaciones:

• Capacidad de respuesta del envase frente a los
  cambios que en el se producen
• Realización de operaciones
  como calentamientos, enfriamiento, o fermentaciones, que se
  pueden ya realizar dentro del mismo envase
• Reducción del empleo de
  aditivos o conservantes, que recordemos inquietan al
  consumidor, pudiendo incorporarse en el mismo
  envase
• Reducción de costes en envasado bajo
  técnicas de atmósfera modificada, ejerciendo un
  control de ésta en productos individuales
  (anteriormente sólo se era posible en productos a
  granel).

Podemos distinguir dos formas básicas de
actuación según el componente activo se encuentre
en el interior del envase activo o bien forme parte del material
de envasado, es decir incluyendo el componente activo en todo el
material de envase, o gracias a la utilización de sobres,
bolsitas o etiquetas que contiene el producto activo. Esta
última posibilidad no exige cambios en el diseño
del envase, pero impone una separación física
segura y estable para impedir el contacto de ese componente con
el alimento.

Como alternativa al uso de bolsas se están
desarrollando materiales para envasado, películas
sintéticas y comestibles, que contienen el principio
activo en su estructura
(aditivos, agentes antimicrobianos, enzimas,…). Se basa en
fenómenos deseables de migración,
ya que se ceden al producto envasado sustancias
beneficiosas.

Como ventajas de esta técnica cabe destacar que
se consigue que toda la superficie del componente activo entre en
contacto con el producto y que el consumidor no encuentre
ningún elemento extraño en el producto
adquirido.

A la hora de envasar un producto se tienen en cuenta una
serie de variables como son: Contenido de humedad, etileno,
oxígeno, dióxido de carbono y la carga microbiana
que pudiera estar presente.

Con vistas a eliminar los daños que pueden
ocasionar estos factores al alimento se presentan una serie de
sistemas para su
control.

SISTEMAS PARA
EL CONTROL DE LA HUMEDAD

 Absorbentes de humedad: Se emplean para
retener los líquidos que puedan desprenderse por
exudación del producto envasado. Básicamente
consisten en un polímero superabsorbente y granular (sales
de poliacrilato, amidas modificadas o copolímeros de
almidón) protegidos por dos capas de polietileno o
polipropileno. Estos dispositivos se suelen colocar en las
bandejas de comercialización de productos frescos, entre
ellos los vegetales.

 Plásticos con aditivos antivaho:
Estos aditivos, del tipo de los etoxilatos no iónicos o
monoglicéridos, presentan el grupo apolar
unido al plástico y
el polar en la interfase. Su función será reducir
la tensión superficial del agua condensada en el interior
del plástico haciendo que las gotas se unan y formen una
película continua manteniendo la transparencia del
envase.

 Reguladores de humedad: Buscan disminuir
la humedad relativa en el interior del envase controlando,
así, el desarrollo
microbiano.

Generalmente en el mercado se
utilizan sobres en los que la materia activa
puede ser gel de sílice, óxido de calcio o algunas
sales de cloruro sódico, existiendo también
etiquetas con la misma función. A nivel de materiales de
envasado que contengan compuestos absorbentes en su propia
estructura tenemos como ejemplo el propilenglicol, sustancia
absorbente protegida por dos capas de plástico
(polivinilalcohol) muy permeables al vapor de agua.

 Películas comestibles:
Generalmente se utilizan en forma de ceras para evitar la
deshidratación de frutas y hortalizas y mejorar la
apariencia comercial. También se pueden utilizar
películas mixtas a base de derivados de celulosa,
gomas, gluten, almidón, combinados con sustancias
lipídicas ya que éstas ofrecen una importante
barrera a la humedad, pero pueden tener problemas de
estabilidad (fundamentalmente fenómenos de
oxidación), e influir en la textura y
características organolépticas.

SISTEMAS
ABSORBENTES DE ETILENO

Para eliminar el etileno de la atmósfera que
rodea al producto se utilizan sustancias con capacidad de
ab-/adsorción. A nivel comercial destacan:

• permanganato potásico (KMnO4)
  inmovilizado sobre sustrato mineral inerte como perlita,
  alumina, zeolita, carbón activo, gel de sílice,
  cristobalita. El KMnO4 actúa oxidando el
  etileno a etilenglicol y éste a CO2 y
  agua).
• metales catalizadores (paladio,…) sobre
  carbón activo, éste absorbe al etileno y el
  catalizador lo degrada.

 Bolsas o sobres: Es una de las formas
que podemos encontrar en el mercado, los compuestos anteriores se
presentan en el interior de bolsas que colocaremos en el interior
del envase.

 Películas plásticas
absorbedoras de etileno: En este caso el componente
absorbente forma parte de la estructura de la película
plástica o se disgregan sobre ella.

SISTEMAS
ABSORBENTES DE O2

Como materia activa absorbente de oxígeno se
suele utilizar: ácido ascórbico, sales de hierro o
sistemas enzimáticos como la glucosa
oxidasa/catalasa.

 Bolsas o sobres: Los absorbedores de
oxígeno están constituidos por sustancias
fácilmente oxidables contenidas en pequeñas bolsas
con capacidad de absorción de oxígeno variable, de
los 5 a los 2000 ml. Estos dispositivos consiguen llegar a
valores
inferiores al 0,01% de oxigeno
residual en el envase.

Como principales ventajas de este sistema destacan:
fácil de usar, previene el crecimiento microbiano, evita
el desarrollo de sabores, aromas y colores
indeseables en el alimento, mantiene la calidad del producto sin
usar aditivos, menores costes en equipos generadores de gases,
así como en productos químicos para prevenir el
daño
por insectos. En cambio, su uso
no es posible en alimentos líquidos.

Para ser efectivos, se han de utilizar con envases lo
más impermeables posible al oxígeno siendo los de
aluminio, EVOH
(alcohol
vinílico) y PVDC (policloruro de vinilideno), los
más adecuados.

 Películas plásticas
absorbedoras de oxígeno: Son plásticos
formados por polímeros absorbentes o bien las
moléculas activas se disuelven o disgregan en la
lámina de envase, es decir, el material absorbente puede
estar incluido en la estructura del sólido o disponerse
como adhesivo, tinta, laca o esmalte. A diferencia de los
dispositivos anteriores, las películas mantienen toda su
superficie en contacto con el alimento a desoxigenar o para
protegerlo de la entrada de oxígeno del
exterior.

 Películas comestibles: Son
recubrimientos con permeabilidad selectiva a los gases lo que
permite reducir la degradación de algunas frutas y
hortalizas. Las mejores son de naturaleza proteica y las
constituidas por polisacáridos.

SISTEMAS PARA
EL CONTROL DEL CO2

 Bolsas o sobres: Podemos encontrarnos
con absorbedores de CO2 donde la materia activa es
hidróxido cálcico o carbón activo, o bien
con emisores de CO2 a base de bicarbonato
sódico. Es interesante que los envases en los que sean
utilizados, la permeabilidad al dióxido de carbono sea
mínima, para ello se suele utilizar PVDC (policloruro de
vinilideno). A nivel comercial encontramos sobres con una doble
función: emisores de CO2 y absorbedores de
O2.

 Películas comestibles: Son
recubrimientos con permeabilidad selectiva a los gases lo que
permite reducir la degradación de algunas frutas y
hortalizas. Interesa una alta permeabilidad al CO2.
Las más adecuadas están constituidas por proteínas
y polisacáridos, con mayor permeabilidad al CO2
que al O2.

SISTEMAS DE
ENVASADO ANTIMICROBIANO

Podemos hacer uso de compuestos con acción
antimicrobiana: etanol, dióxido de azufre, dióxido
de cloro, ácidos orgánicos, aceites esenciales,
compuestos quelantes (EDTA), metales (plata), enzimas (glucosa
oxidasa, muramidasa), bacteriocinas, antibióticos y
fungicidas. En cuanto a las distintas formas de
presentación:

 Sobres: El etanol es un buen agente
antimicrobiano resultando efectivo en forma de vapor. Bajas
concentraciones de alcohol ( 20% v/v) demuestran tener una
acción persistente sobre los microorganismos. Generalmente
se presenta en sobres donde el etanol está adsorbido a gel
de sílice liberándose gradualmente a través
de las paredes del mismo cuya permeabilidad es selectiva. El uso
de estos dispositivos debe acompañarse con
plásticos de envase con impermeabilidad media / alta al
etanol, permeabilidad menor a 2
g/m2/día.

Otras sustancias con efecto antimicrobiano y que pueden
presentarse en sobres son: dióxido de carbono y
dióxido de azufre.

 Películas plásticas
antimicrobianas: Constituyen una técnica de gran
potencial puesto que permiten una lenta liberación e
incorporación al alimento de sustancias bactericidas o
funguicidas perfectamente compatibles con los alimentos.Algunas
de las materias activas utilizadas como aditivos en
películas plásticas con efecto antimicrobiano son:
iones de plata, ácidos orgánicos, enzimas (nisina,
muramidasa).

 Películas antimicrobianas
comestibles: Pueden aplicarse para controlar y modificar las
condiciones superficiales, reduciendo algunas de las reacciones
deteriorativas . El mantenimiento
de la estabilidad microbiana puede obtenerse usando
recubrimientos comestibles con acción antimicrobiana y
combinarlos con refrigeración y atmósfera
controlada. Para las frutas se suelen utilizar ceras con
adición de ácido sórbico y sorbatos como
antifúngicos.

SISTEMAS DE
ENVASADO CON ADICIÓN DE ADITIVOS PARA USOS
ESPECÍFICOS

El consumidor cada vez está más preocupado
por la presencia de aditivos en los alimentos. Resulta de gran
interés
incorporar parte de ellos en los envases con lo que conseguimos
que la liberación de los mismos al alimento se haga de
forma gradual y que su contenido en el propio alimento se vea
reducido. Así, podemos incorporar aromas, edulcorantes,
nutrientes, antioxidantes
(BHT, vitamina E), enzimas.

Para el caso de los zumos de cítricos se pueden
desarrollar sabores amargos debidos a la presencia de narangina
(uno de los principales compuestos amargos en los cítricos
encontrándose en el zumo en cantidad equivalente a cien
partes por millón) y limonina. Se están estudiando
envases de triacetato de celulosa y de papel acetilado que
incorporen inmovilizada la enzima naringinasa. Cuando el zumo
entra en contacto con el polímero, la enzima hidroliza los
azúcares de la narangina y al mismo tiempo la
limonina es absorbida por la película de éster de
celulosa.

Envases
inteligentes.

Los que se pueden considerar como un caso
específico dentro de los envases activos son los llamados
Envases Inteligentes, los que son motivo de una amplia
discusión a nivel mundial.

Estos envases despiertan un gran interés en la
industria alimentaria y la prueba de ello radica en que se
está produciendo actualmente un gran esfuerzo en el
desarrollo e investigación de este tipo de envases. Los
envases activos e inteligentes pueden ser vistos como la
próxima generación en el envasado de
alimentos.

Las finalidades de los llamados envases inteligentes son
diferentes, y ello justifica su separación con una
designación especial. Su acción posibilita un
sueño en las pretensiones del consumidor del mundo
moderno, siendo el envase mismo el que habla de su calidad o de
los sucesos que han marcado su procesado, actuando como chivato
de posible mal estado o
degradación, así como de un mantenimiento,
transporte o distribución inadecuada.

Como "envases inteligentes" se clasificarían
aquellos que utilizan bien propiedades, bien componentes del
alimento o de algún material del envase como indicadores
del historial y calidad del producto; se trata fundamentalmente
de indicadores de tiempo-temperatura,
indicadores de calidad microbiológica, indicadores de
oxígeno o dióxido de carbono.

Dentro de este grupo se encuentran los envases que
portan etiquetas, tintes o esmaltes, que se utilizan como
indicadores de la calidad, seguridad o tratamiento del producto
envasado. Se fundamentan en reacciones
físico-químicas, enzimáticas u otras, que
dan lugar, generalmente al cambio de color del
dispositivo, señalando de esa forma el daño o
cambio que tuvo lugar en el alimento.

INDICADORES
TIEMPO-TEMPERATURA

Los indicadores tiempo – temperatura son una parte del
desarrollo en envases activos que ofrecen al consumidor la
información que éste requiere, como
la estimación de la calidad, integridad y autenticidad del
producto.

Existen dos tipos de dispositivos, aquellos que reflejan
el efecto acumulativo de tiempo y temperatura por la exposición
del producto a temperaturas superiores a un nivel crítico
(indicadores tiempo-temperatura, TTI), y aquellos que informan si
el producto ha sido sometido a temperaturas superiores o
inferiores a un valor umbral
(indicadores temperatura, TI).

Los indicadores de temperatura
(TI) consisten en unas etiquetas adheridas al envase que
informan de la historia térmica del
producto basándose en distintos principios
físico-químicos, tales como reacciones
enzimáticas, fusión de
compuestos, procesos de polimerización?; reacciones que
deben ser sensibles a las variaciones de temperatura gradual e
irreversiblemente, siendo los dispositivos activos continuamente
o de activación previa.

Los indicadores de tiempo y temperatura (TTI), a
su vez, pueden clasificarse en indicadores de historia parcial
que no responderán a menos que se sobrepase la temperatura
umbral, y en indicadores de historia completa, que
responderán independientemente de la temperatura crítica.

Además, existen una serie de
características que se les exigen a los indicadores, tales
como que sean fácilmente activables y de uso sencillo,
deben presentar una respuesta exacta e irreversible, con
correlación con el deterioro del producto y con la cadena
de distribución de tiempo y temperatura.

SISTEMAS INDICADORES

Los sistemas indicadores tiempo-temperatura constituyen
uno de los sistemas de envasado activo más extendidos
actualmente, de hecho existen más de un centenar de
patentes en el mercado, de las cuales un elevado porcentaje son
europeas.

A continuación se enumeran y explican brevemente
algunos tipos de etiquetas indicadoras presentes en el
mercado.

Los termómetros graduados de Cristal
Líquido pueden presentarse en diferentes formatos como
etiquetas adhesivas o diseñadas para mostrar
temperaturas seleccionadas como el Hemotemp II.

El indicador Freezewatch es un simple indicador
irreversible de temperatura, que al alcanzar una temperatura de –
4 ºC, el líquido contenido en una ampolla se
descongela y moja el papel indicador.

Chillchecker contiene un papel indicador separado
de un reservorio poroso que contiene un compuesto coloreado; al
ponerse en contacto por presión y
alcanzarse la temperatura de descongelación se
producirá la modificación del
dispositivo.

Los indicadores 3M Monitormark son indicadores de
historia parcial que consisten en papel secante donde hay
incorporados productos químicos con un punto de
fusión característico y un compuesto azul, y una
guía por donde difundirán los productos
químicos una vez alcanzado el punto de fusión;
ambas partes del dispositivo están separadas por una
película de poliéster que se quitará para
activar el indicador.

Las etiquetas I Point son indicadores de historia
completa que muestran respuesta independientemente de la
temperatura umbral. El dispositivo consiste en dos partes, una
contiene una solución enzimática, la otra una
sustancia lipídica y un indicador de pH. Para
activarlo, se rompe la separación entre las partes y ambos
compuestos se mezclan. Mientras la reacción tiene lugar,
la sustancia lipídica se hidroliza y el cambio de pH se
observa con una variación de color. La reacción es
irreversible y será más rápida cuanto
más se incremente la temperatura, y más lenta si
ésta se reduce.

Las etiquetas Lifelines Fresh-Scan ofrecen
también una historia completa independientemente de la
temperatura umbral. Este sistema consiste en tres partes,
indicador que contiene compuestos polímeros que cambian de
color como resultado de una acumulación de
exposición de temperatura, un microcomputador con banda
óptica
para leer el indicador, y un software para el análisis de datos.

Los indicadores Lifelines Fresh-Check son
etiquetas con un anillo central polimérico que, por
acción de la temperatura, se oscurece, informando al
consumidor de no consumir el producto.

Marupfroid (París, Francia) ha
desarrollado una etiqueta de historia parcial basada en el punto
de fusión del hielo. Se coloca dentro del envase y cuando
el producto se descongela se observa externamente la respuesta
del indicador que consiste en un cambio de color del
mismo.

Oscar Mayer Foods Corp. (Madison, USA) ha desarrollado
un indicador de frescura de los productos, basado en un
dispositivo con un compuesto sensible a los cambios de
pH.

Imago Industries (La Ciotat, Francia) ha lanzado su
reutilizable marcador de temperatura, cuyo elemento principal es
una aleación con memoria de forma,
ya que "memoriza" dos formas distintas según temperaturas
predeterminadas.

Una patente de Microtechnic (Alemania)
utiliza la alineación de dos imanes como indicador de la
descongelación de la comida congelada.

De los dispositivos citados anteriormente, los tres
más importantes en la actualidad son: 3M
Monitormark, las etiquetas I Point y Lifelines
Fresh-Scan y Fresh-Check; las cuales han sido objeto
de numerosos tests independientes de validación en
diferentes alimentos y por distintos autores.

Limitaciones.

Los productos refrigerados y congelados deben
almacenarse a temperaturas adecuadas, las cuales además
deben permanecer constantes. Sin embargo, existen ciertos puntos
de la cadena de distribución en los que se alcanza la
temperatura ambiente, periodos que deben ser lo más cortos
posibles. Actualmente, la mayoría de los indicadores no
responden rápidamente ante estos regímenes de
temperatura. Además presentan otros inconvenientes como
aquellos relacionados con la reproducibilidad, sensibilidad al
abuso de temperatura durante tiempos cortos, la respuesta a la
temperatura ambiente pero no necesariamente a la temperatura del
alimento, y sus costes.

Por otra parte, cada indicador debería ir
acompañado de una serie de aclaraciones para el productor,
distribuidor… sobre cual es la temperatura umbral precisa, o la
combinación tiempo-temperatura a la que responde el
indicador, y así optimizar el uso del mismo.
Además, este tipo de indicadores no deben suponer un
riesgo para el
consumidor en caso de ingestión.

OTROS TIPOS DE INDICADORES.

Además de las etiquetas indicadoras de
temperatura, existen también indicadores de O2
y CO2, que tienen como objetivo
controlar el correcto envasado de los productos, la existencia de
fugas en el envasado aséptico o en las atmósferas
modificadas. Estos dispositivos se basan, fundamentalmente, en
reacciones
químicas y/o enzimáticas que ocasionan un
cambio de color en el indicador. El ejemplo típico de este
tipo de indicadores es el Ageless Eye (Mitsubishi Gas Chemical,
Japón),
que acompañando al absorbente de oxígeno cambia de
color en función de la concentración del gas en el
interior del envase, será de color rosa si ésta es
inferior al 0,1% y azul si la concentración supera el
0,5%. Su uso está más generalizado en Japón,
sin embargo presentan el inconveniente de que pueden ofrecer una
información errónea debido al consumo de
oxígeno por parte de los microorganismos presentes en el
producto, y enmascarar así la alteración del
alimento envasado.

Por otra parte, y también incluidos dentro de los
indicadores de calidad/seguridad/tratamiento, se están
desarrollando (actualmente en estudio) los indicadores de
crecimiento microbiano, los cuales se basarían en la
detección de distintos metabolitos volátiles como
CO2 , acetaldehído, amoníaco, alcoholes y
ácidos grasos, así como en la indicación de
cambios de pH debido a la presencia de
microorganismos.

NUEVAS TENDENCIAS
DE LOS ENVASES INTELIGENTES.

En la actualidad existe una necesidad creciente en el
mercado por el aumento de la comodidad en la manipulación
y preparación de los alimentos, que es sin duda alguna una
tendencia universal. El refinamiento de las soluciones
aumenta al mismo ritmo que las pretensiones de los clientes de los
supermercados. Un buen ejemplo de ello son aquellos envases a los
que se les agregó un elemento refrigerante o calorífero.

Evases Caloríferos.

A finales de 2001 se lanzó al mercado en Estados Unidos y
en el Reino Unido una técnica perteneciente al segmento de
los envases que se calientan automáticamente. Se trata de
un recipiente de una sola pieza y sin costura, de plástico
moldeado por inyección, que tiene como particularidad
varias cámaras interiores con las que se produce el
calentamiento automático, por efecto de una
reacción exotérmica que se produce cuando el
consumidor despega una lámina y presiona en el fondo del
recipiente. Los elementos que intervienen en el proceso
químico son piedra caliza molida y agua pura.

Envases Refrigerantes.

En Estados Unidos y en consonancia con los
hábitos de consumo de ese país, la
refrigeración es uno de los objetivos de
la industria de envases y embalajes. "Instant Cool" (I.C.) se
llama un método
tecnológico de actualidad, según el cual para que
se refrigere un envase tienen que incorporar un condensador, un
colector de vapor y un desecativo a base de sal, porque los vahos
y el líquido que se producen a raíz de la
activación tienen que ser recogidos en el fondo del
envase. Este procedimiento es
aplicable en envases rígidos, como latas y botellas, y en
bolsas. Hay noticias de
que por este método la temperatura del envase y de su
contenido ha descendido en pocos minutos en casi 17º C
(30º F). Los expertos esperan que las dos empresas
estadounidenses que han inventado este procedimiento concedan
licencias en exclusiva correspondientes a diversos tipos de
recipientes y regiones del globo.

De la refrigeración se ocupa asimismo otra
innovación denominada "Instantcool". Este
procedimiento patentado parece ser que es aplicable a recipientes
de aluminio. El proceso de refrigeración se inicia al
abrir el bote. La universidad de
California ha seguido la labor de desarrollo del fabricante
californiano. También en este caso se confía en que
el negocio prospere mediante licencias nacionales e
internacionales.

Además se conoce una tercera vía que fue
desarrollada tratando de minimizar los costos. Se trata de un
pequeño accesorio que puede ser incorporado en botellas
normales, latas y cajas de cartón, si bien ocupa
ahí casi un tercio de la capacidad del
recipiente.

Técnicamente se trata de una pequeña bolsa
de vinilo llena de agua. Al ser abierto el envase, el
líquido contenido en la bolsa refrigerante es comprimido y
se evapora. A su vez, el vapor substrae calor al producto, de
modo que éste se enfría. El vapor que se precipita
en la bolsa es captado mediante una materia secante a base de
arcilla. También en este caso es considerable el descenso
de la temperatura, según indica el fabricante. Con
"CoolBev", la temperatura del producto baja 18º C (32º
F) en dos o tres minutos.
Envases que hablan.

Los envases del mañana reflejarán los
avances técnicos y además de brindar comodidad al
consumidor serán una ayuda en la cocina y en el trabajo
doméstico. Ahora los fabricantes de
electrodomésticos están actuando en
cooperación con universidades e institutos de
investigación con el propósito de presentar a la
industria de artículos nuevos modelos que
según indican investigadores de la Universidad Rutgers de
New Jersey (EE UU), combinará la tecnología
alimentaria con el desarrollo de envases y embalajes y
aplicaciones informáticas.

El objetivo es proyectar envases que emitan mensajes
inteligentes. A título de ejemplo, cabe imaginarse la
aparición de envases provistos de código
de barras que transmitan a diversos aparatos de cocina la
información que sea necesaria para elaborar cualquier
plato o la referente al plazo de caducidad. De esa manera se
podrá crear el entorno técnico óptimo para
el producto, si el menaje de cocina dispone de posibilidades para
"entenderse" con el envase.
Al consumidor, el trato con el producto le resultará
más sencillo y más cómodo que hasta ahora,
pues ya no tendrá que ocuparse de nada en cuanto a la
conservación y a la elaboración de los alimentos.
Mejores oportunidades comerciales se vislumbran ante todo en
relación con aquellos consumidores que tienen las
facultades visuales disminuídas. Por eso, los
códigos de barras nuevos contendrán
información de seguridad. También es probable que
se incluya información de interés para
alérgicos y datos relativos al período de
conservación a diversas temperaturas o a posibles acciones
pretéritas de retirada de productos por el fabricante.
Desde luego, el desarrollo se encuentra todavía en la fase
inicial, pero los ingenieros se muestran entusiasmados de las
posibilidades que ofrecen los envases inteligentes y asimismo las
empresas envasadoras ya han demostrado un vivo interés por
el asunto. Los consumidores partidarios de la comodidad
impulsarán en todo el mundo la demanda de productos
alimenticios contenidos en envases de esta
índole.

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ANEXOS

Cuadro 1. Ejemplos de sistemas de envases
activos.

(Fuente: Fernández, 2000)

Datos del autor.

Lic. Maydel Hernández Ruiz

,

Licenciada en Química.

Profesora de Química de Los Alimentos.

Facultad de Química – Alimento. Universidad de
Camagüey.

Camagüey. Cuba.

Categoría de la monografía.

Ciencia y Tecnología.

Monografía escrita en diciembre 2005.