Proceso de producción del azúcar

2. Objetivos
3. Alcance del
   proyecto
4. Marco
   teórico
5. Investigación y
   análisis
6. Análisis de la
   maquinaria utilizada
7. Conclusiones
8. Recomendaciones
9. Bibliografía

INTRODUCCIÓN

El azúcar
es un producto
básico, esencial y necesario en la dieta alimenticia y
constituye la materia prima
para numerosas industrias, tales
como confiterías, panaderías, bebidas no
alcohólicas y alcohólicas.

El azúcar que se produce en Honduras se vende
principalmente en tres mercados y en el
orden en que se describen:

Mercado Nacional

La primer responsabilidad de la industria
azucarera hondureña es abastecer el mercado
nacional y no es sino hasta que este, está
teóricamente cubierto (inventario
versus consumo
estimado), que se atienden otros mercados.

Mercado de Cuota de Estados Unidos
de América

El Gobierno de
Estados Unidos con el propósito de regular el precio en
ese país, compra a economías en vías de
desarrollo,
azúcar a precios
preferenciales

Mercado de Excedentes ó
Mundial

Una vez satisfechos los dos mercados anteriores, los
excedentes son vendidos al mercado mundial, mismo que es un
mercado de excedentes y cuyos precios generalmente andan por
debajo de los mercados internos y de cuota e inclusive por bajo
de los costos de
producción.

Las actividades de cultivo de caña (desmonte,
chapia, corte, acarreo) y las vinculaciones con la actividad
secundaria que realizan los ingenios azucareros (transporte,
estriba, procesamiento y otros) no requieren mano de obra
calificada, por tal razón estas actividades ayudan a
seleccionar en forma apreciable el problema de desempleo en las
zonas rurales y su análisis no será incluido en este
proyecto; por
otra parte las actividades que genera la industria generalmente
dan origen a un sistema de apoyo
que conlleva principalmente a la construcción de infraestructura de riego,
transporte, comunicaciones, energía y en los servicios
sociales, servicios de salud, centros de enseñanza, viviendas y otros beneficios del
mismo carácter social.

Hay que tomar en cuenta que, según Hentschel, O
(1984), Asimilación Tecnológica es un proceso de
aprendizaje y
de aprovechamiento racional del recurso tecnológico con el
que se cuenta. Es por esto que en el actual documento se presenta
la información recopilada como producto de la
investigación realizada en el área
de producción del azúcar, la identificación
de las tecnologías utilizadas y el nivel de
asimilación tecnológica en el que se encuentra el
personal.

1. Realizar una evaluación tecnológica del
   proceso de producción del azúcar en un ingenio
   representativo de manera de inferir la posición en que
   se encuentra el país, en términos de tecnología, dentro de la
   industria.

2. OBJETIVO GENERAL
   DEL PROYECTO
3. OBJETIVOS
   ESPECÍFICOS

1. Describir y analizar, de manera específica,
   cada uno de los pasos del proceso de producción del
   azúcar, desde la entrada de la caña a la
   fábrica hasta la salida del producto
   terminado.
2. Identificar las tecnologías utilizadas en el
   proceso de producción del azúcar mediante una
   auditoria tecnológica que sirva para identificar las
   modalidades de la tecnología de la industria azucarera
   en Honduras.
3. Identificar en qué nivel de
   asimilación tecnológica, que va desde
   dependencia Total hasta Excelencia, se encuentra el personal
   involucrado en el proceso de producción del
   azúcar.

1. ALCANCE DEL PROYECTO

2. Centraremos y basaremos la investigación en
   el Ingenio Azucarero Tres Valles, ubicado en el
   Departamento de Francisco Morazán. Dicha
   Investigación abarca el área de
   Producción y procesamiento de la caña de
   azúcar y mano de obra que este proceso
   implica.

   Tomamos este Ingenio como piloto del resto de
   Ingenios Azucareros de Honduras debido a que el sector
   azucarero es bastante amplio por lo que el análisis
   toma un período de tiempo
   más prolongado que el estipulado para el proyecto de
   graduación. Por otra parte el Ingenio azucarero Tres
   Valles es el segundo de los ingenios pequeños en
   volumen de
   producción representando el 15% de la
   producción nacional; además de los ingenios
   pequeños es el que más oportunidad tiene de
   crecer debido a que el terreno se lo permite, tiene capacidad
   de ampliar su planta de producción, a diferencia de
   los demás, los cuales cuentan con el espacio necesario
   para operar y no pueden expandir a menos que arrienden un
   inmueble para tal fin.

   Es muy importante resaltar el hecho que los ingenios
   y sus autoridades son bastante reservados en cuanto a
   proporcionar información confidencial se trata,
   información que Tres Valles accedió a
   proporcionarnos de forma controlada y limitada.

3. 1. Según lo encontrado en los archivos de la APAH, la historia
      de la Industria Azucarera en Honduras da inicio a finales
      del siglo 19, con un ingenio en el área de
      Cantarranas, que producía cantidades muy
      pequeñas de azúcar con las cuales
      abastecía a los empleados y pobladores del Mineral
      de San Juancito, así como a parte de
      Tegucigalpa.

      A mediados de la década de los veinte se
      montaron dos ingenios: El Ingenio Sula Sugar Co., en las
      cercanías de La Lima y el Montecristo cerca de la
      Ceiba, hacia 1928 ambos ingenios producían un
      total de 25,000 toneladas métricas con un valor
      de Lps.3,000,000. Muchas razones contribuyeron al fracaso
      de estos ingenios que no pudieron soportar la depresión de 1929 y fueron
      cerrados. Hasta 1938 se funda Cía. Azucarera
      Hondureña, S.A. (CAHSA) en las cercanías de
      San Pedro Sula, su primer ingenio "El Juguete",
      tenía una capacidad diaria de molienda de 150
      toneladas de las 250 manzanas sembradas, logrando
      producir 25,000 quintales en su primera Zafra. Luego en
      1948 decidieron montar un nuevo ingenio llamado "San
      José", con una capacidad de molienda de 600
      toneladas diarias, y ampliaron el área cultivada a
      400 manzanas. En ese mismo año se fundó la
      Compañía Azucarera Chumbagua, S.A. en los
      Valles de Quimistán y Santa Bárbara,
      convirtiéndose esta zona en un importante polo de
      desarrollo para la región.

      En la década de los sesenta CAHSA
      decidió expandir sus operaciones y movió el viejo "San
      José" a Choluteca donde se funda la Azucarera
      Choluteca, S.A. (1968). En esa misma década se
      instalo el Ingenio San Ramón en Villanueva, Cortés.
      En los siguientes años inmediatos la industria
      azucarera fue tomando fuerzas expandiendo sus capacidades
      de producción y fundando nuevas empresas: Azucarera del Norte, S.A.
      (1974), Azucarera Cantarranas, S.A. (1976), Azucarera
      Central, S.A. (1976) y Azucarera Yojoa, S.A.
      (1976).

   2. Historia

      APAH: Asociación de Productores de
      Azúcar de Honduras

      Bafle: ranuras que ayudan en los
      calentadores a guiar el vapor en una sola dirección.

      Bagacillo: Bagazo fino.

      Bagazo: Remanente de la caña de
      azúcar luego de la extracción del jugo de
      la misma.

      Batey: Área de recepción y
      descarga de caña de azúcar en el
      departamento de maquinaria

      Cachaza: impurezas resultantes de la
      decantación en el proceso de purificación
      del jugo de caña de azúcar.

      Carbonatación: Procedimiento auxiliar de la
      defecación utilizando ácido
      carbónico.

      Chapia: Corte de la caña de
      azúcar para procesarla

      Chevrones: dispositivos que facilitan la
      toma del bagazo para su molienda.

      Chumacera: pieza metálica
      consistente en una base y una salinera concéntrica
      sobre la cual gira un eje.

      Clutch: embrague; en este caso es un
      mecanismo para evitar el ingreso de materiales no deseados al
      molino.

      Decantación: Procedimiento para
      eliminar partículas no deseadas, ya sea por
      sedimentación o flotación.

      Defecación: Método de purificación del
      jugo por medio de cal.

      Desmonte: Eliminar malezas y hierbas que
      perjudiquen la siembra

      Estriba: Carga de caña de
      azúcar; forma de acomodar o agrupar la
      caña.

      Fosfatación: Procedimiento
      auxiliar de la defecación utilizando ácido
      fosfórico.

      Gramínea: Hierba de tallo grueso
      que se puede cultivar en todos los países con
      clima
      tropical y en diversas condiciones (caña de
      azúcar)

      Guarapo: Jugo de la caña de
      azúcar.

      Imbibición: Adición de
      agua
      al bagazo del molino al cual precede
      éste.

      Sacarosa: forma básica de la
      energía en el reino vegetal, contenida entre un 8
      y 15% en el azúcar

      Semillero: es el lugar donde se siembran
      las plantas que después se han de
      transplantar

      Sulfitación: Procedimiento
      auxiliar de la defecación utilizando ácido
      sulfúrico.

      T.C.: Unidad de medida de masa, que
      significa Toneladas cortas.

      Zafra: Período de trabajo en que se espera lograr una meta
      de producción de azúcar

   3. Vocabulario
   4. Datos
      Generales
4. MARCO
   TEÓRICO

De acuerdo a la Asociación de Productores de
Honduras (APAH)

• Hoy día la agroindustria azucarera de Honduras
  está conformada por siete ingenios y 10,000 familias de
  productores independientes.
• Cuenta aproximadamente con 65,000 manzanas de
  caña de las cuales el 49% pertenece a la Industria y el
  51% pertenece a los productores.
• Estas 65,000 manzanas producen más de ocho
  millones de quintales de azúcar anualmente (Tabla
  1).
• La agroindustria azucarera hondureña beneficia
  directa o indirectamente a alrededor de un 10% de la población económicamente activa
  (PEA) del país.
• Se pagan en concepto de
  planilla arriba de los 300 millones de Lempiras al año,
  y por compra de caña a los productores más de 600
  millones de Lempiras.

1. Desarrollo
   Humano

2. Debido a las necesidades de labores
   especializadas, tanto en labores de cultivo como de
   fabricación, la industria azucarera hondureña
   ha sido y sigue siendo semillero de mano de obra y
   profesionales calificados en sus áreas de
   influencia, además, la combinación de
   esfuerzos en la época de cosecha (corte, arrastre,
   etc.) hacen necesarios los entrenamientos para el uso de
   herramientas y practicas a empleados y
   productores independientes.

   Finalmente, a través de programas
   de Incentivos
   y Contratos
   Colectivos de Trabajo, las empresas tienen programas de
   Becas para empleados y para hijos de los empleados, y
   además participan activamente en los programas de
   educación en sus áreas de
   influencia.

3. Situación
   Mundial

Según Nocedo, I.; Caballero, A.;
Rodríguez, J. (2003)

• El azúcar es el tercer producto más
  subsidiado a nivel mundial después del arroz y la
  leche.
• El arancel promedio mundial para el azúcar es
  92%.
• El precio promedio mundial del azúcar es de $
  0.35 (treinta y cinco centavos de Dólar por
  libra).

Lo anterior obedece claramente a que en los
países industrializados se PROTEGE la producción
de azúcar y de otros bienes por
considerarse ESTRATEGICA PARA LA SEGURIDAD Y
SOBERANIA ALIMENTARIA.

• En los Estados Unidos de América el azúcar es manejado por
  el Departamento de Estado.

1. Situación
   Nacional

En Honduras, de acuerdo a lo encontrado en los
archivos de la APAH existen las siguientes
condiciones:

• En Honduras NO HAY SUBSIDIOS DE NINGUNA CLASE.
• En Honduras el arancel vigente para el azúcar
  es 35%.
• En Honduras el precio del azúcar es entre $
  0.20 y $0.23 (veinte y veintitrés centavos de
  Dólar por libra).

1. Actualmente, la agroindustria azucarera, en
   conjunto con el Gobierno de la República estudian la
   posibilidad de producir ETANOL para mezclarlo con la
   gasolina de consumo local en una proporción 90-10
   (90% gasolina 10% ETANOL).

   Según la EPA, la reducción de
   emisiones de CO al ambiente
   provocadas por el parque vehicular, se reducen con esta
   proporción hasta en un 50%.

2. El futuro
3. Ingenios

La industria azucarera hondureña esta integrada
por siete empresas que operan siete ingenios
así:

1. Fue fundada en 1966, actualmente opera el Ingenio
   "Los Mangos" en el Municipio de Marcovia, Departamento de
   Choluteca con una capacidad instalada de molienda de
   aproximadamente 4,000 T.C. diarias.

2. Azucarera Choluteca, S.A. de C.V. (ACHSA)

   Fue fundada en 1948, actualmente opera el Ingenio
   "Chumbagua" en el Municipio de San Marcos, Departamento de
   Santa Bárbara con una capacidad instalada de molienda
   de aproximadamente 2,800 T.C. diarias.

3. Compañía Azucarera Chumbagua, S.A.
   (CHUMBAGUA)

   Fundada en 1974 y opera el Ingenio "Central
   Progreso" ubicado en el Municipio de Guanchías en el
   Departamento de Yoro con una Capacidad instalada de molienda
   de aproximadamente de 4,500 T.C. diarias.

4. Azucarera del Norte, S.A. de C.V.
   (AZUNOSA)

   Fundada por CONADI en 1976 como Azucarera central,
   S.A. (ACENSA) y privatizada en 1993, actualmente opera el
   Ingenio "La Grecia" y esta ubicada en el Municipio de
   Marcovia, departamento de Choluteca, con una capacidad
   instalada de molienda de aproximadamente 6, T.C.
   diarias.

5. Azucarera La Grecia,
   S.A. de C.V. (LA GRECIA)

   Fundada en 1976 como Azucarera Cantarranas, S.A.
   (acansa) por el Banco
   Nacional de Desarrollo Agrícola. Fue privatizada en
   1993 y actualmente opera el Ingenio "El Porvenir", ubicado en
   el Municipio de San Juan de Flores, departamento de Francisco
   Morazán, con una capacidad de molienda de
   aproximadamente 3,500 T.C. diarias.

6. Compañía Azucarera Tres Valles, S.A.
   (TRES VALLES)

   Fundada en 1976 y actualmente opera el Ingenio
   "Río Lindo", ubicado en el Municipio de Río
   Lindo en el Departamento de Cortes, con una capacidad
   instalada de molienda de aproximadamente 3,300 T.C.
   diarias.

7. Azucarera Yojoa, S.A. de C.V.
   (AYSA)
8. Compañía Azucarera Hondureña,
   S.A. (CAHSA)

Fue fundada en 1938 y opera los ingenios "Santa
Matilde" con una capacidad de molienda de 6,000 toneladas
cortas diarias, y el "San Ramón" con una capacidad de
2,000 toneladas cortas diarias, ubicados en el Municipio de
Villanueva, Departamento de Cortes, con una capacidad instalada
de molienda de aproximadamente 8,000 T.C. en total.

INVESTIGACIÓN Y

ANÁLISIS

1. De Acuerdo a los datos
   proporcionados por la APAH y la figura 1 de los anexos el
   proceso de producción del azúcar es el
   siguiente:

   1. Cultivo y
   Transporte

   El Azúcar se produce en el campo y se extrae
   en la fábrica. La sacarosa se forma en los tallos de
   la caña de azúcar. Esta es una gramínea
   tropical gigante que madura alrededor de 12 meses. Al recibir
   la caña en el central se toma una muestra para
   analizar y determinar su contenido de azúcar y
   calcular su valor. Luego la caña es pesada y
   descargada en el patio de caña para
   molerla.

   2. Molienda

   La caña es desmenuzada con cuchillas
   rotatorias y una desfibradora antes de molerla para facilitar
   la extracción del jugo que se hace pasándola en
   serie, entre los filtros, o mazas de seis molinos. Se utiliza
   agua en contracorriente para ayudar a la extracción
   que llega a 94 o 95% del azúcar contenida en la
   caña. El remanente queda en el bagazo residual que es
   utilizado como combustible en las calderas,
   así como materia
   prima para la fabricación de tableros de
   bagazo.

   3.
   Clarificación

   La clarificación consiste en calentar el jugo
   y decantarlo. La decantación se lleva a cabo en dos
   grandes clarificadores en los cuales las impurezas, en forma
   de barro, van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la
   parte superior.

   El barro o cachaza, contiene todavía
   azúcar y requiere ser pasada por filtros rotativos al
   vacío de los cuales se recupera una cantidad de jugo,
   que retorna al proceso y se retira una torta de cachaza que
   es devuelta al campo.

   4. Evaporadores

   El jugo claro, pasa a los evaporadores en los cuales
   se elimina alrededor del 80% del agua contenida en el jugo,
   que con esta operación se convierte en matadura. Los
   evaporadores trabajan en múltiples efectos, que el
   vapor producido por la evaporación de agua en el
   primer efecto es utilizado para calentar el segundo y
   así, sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que
   entrega sus vapores al condensador. El condensador es
   enfriado por agua en recirculación desde el estanque
   de enfriamiento.

   5.
   Cristalización

   La meladura pasa a los tachos donde continúa
   la evaporación de agua, lo que ocasiona la
   cristalización del azúcar. Es decir que, al
   seguir eliminando agua, llega un momento en el cual la
   azúcar disuelta en la meladura se deposita en forma de
   cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío
   para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la
   caramelización del azúcar.

   6. Separación

   En los tachos se obtiene una masa, denominada masa
   cocida, que es mezcla de cristales de azúcar y miel.
   La separación se hace por centrifugación en las
   maquinas destinadas a esa labor. De las centrifugas sale
   azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos
   para dos etapas adicionales de cristalización que
   termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de
   tercera se utiliza como pie para la cristalización del
   segundo conocimiento y el azúcar de segunda
   para el
   conocimiento de primera.

   7. Refinación

   El azúcar de primera es refundida o
   redisuelta con agua; luego es aireado en un recipiente a
   presión y pasa a las clarificadoras
   donde las impurezas flotan y el licor clarificado es
   extraído por la parte inferior.

   El licor clarificado es pasado por los filtros de
   lecho profundo donde se eliminan el resto de las impurezas, y
   de allí el filtrado es entregado a los tachos de
   refino. Igual que en los tachos de crudo en estos tachos se
   elimina agua y se obtiene azúcar refinada
   cristalizada. La miel es retornada al conocimiento de crudo
   para mezclarse con la meladura y la azúcar
   húmeda de las centrifugas pasa a los secadores y de
   allí al envase.

2. EL PROCESO DE OBTENCIÓN DEL
   AZÚCAR

   En esta sección se dará una descripción general del proceso de
   fabricación del azúcar blanca observado e
   investigado en las visitas realizadas al ingenio azucarero
   Tres Valles, Francisco Morazán. Se anexó la
   figura 2 la cual se muestra el plano del proceso llevado
   a cabo en las plantas azucareras existentes en el
   país, específicamente en el Ingenio Tres
   Valles, incluye los procedimientos de uso general.

   La fabricación se divide en dos
   departamentos: Maquinaria y Fabricación.

   1. Edificio De
      Maquinaria

   2. Este edificio o departamento incluye lo que es
      recepción de caña, extracción de
      jugo, generación de energía (calderas y
      planta eléctrica).

      1. RECEPCION,
         DESCARGA Y ALIMENTACIÓN DE LA
         CAÑA

      2. Esta área del departamento de
         maquinaria recibe el nombre de Batey (ver fig. 3
         en anexos), las cañas a moler en el
         ingenio son transportadas por diversos medios (remolques, camiones, vagones
         de ferrocarril, etc), las cuales son pesadas en
         básculas anexas a las fábricas,
         posteriormente las cañas se descargan a
         través de diferentes medios: Grúa
         Cañera, Grúa Puente, Volteadores
         Laterales (ver fig. 4 de anexos) o
         directamente a los conductores de
         caña.

         La Caña es almacenada en el patio de
         caña. Del patio de caña se lleva hasta
         las mesas alimentadoras de caña (ver fig. 5
         en anexos), las que son colocadas lateralmente,
         es decir, son conductores anchos y relativamente
         cortos, movidos por motorreductores independientes de
         velocidad variable, están
         construidos en diversos ángulos desde 25 a 45
         grados.

         Sobre estas mesas se hace un lavado a la
         caña con el fin de eliminar la arena y
         tierra proveniente del campo (ver
         en anexos la fig. 6). De las mesas alimentadoras
         la caña pasa al conductor principal de
         caña, el cual es largo y lleva la caña
         a la fábrica, el ancho del conductor es
         siempre igual al largo de las mazas de los molinos,
         el conductor consta de dos partes: una horizontal y
         una inclinada (15 a 22 grados), es movido por un
         motorreductor de velocidad variable.

         Sobre el conductor de caña y a
         continuación de las mesas alimentadoras de
         caña muchos ingenios montan los niveladores de
         caña cuya función consiste en distribuir
         y en cierto modo nivelar la caña en el
         conductor.

         El nivelador consiste de un eje colocado
         transversalmente al conductor, en el cual van brazos
         curvos los que giran en sentido inverso al conductor.
         La uniformidad del colchón en el conductor
         permite variaciones mínimas de velocidad para
         la alimentación de caña a
         molinos.

      3. CUCHILLAS
         PICADORAS DE CAÑA
3. DESCRIPCIÓN DE DIAGRAMA DE
   FLUJO DE UN INGENIO AZUCARERO

Están colocadas sobre el conductor de
caña y después del nivelador (ver fig. 7 de
anexos), estas ejecutan dos funciones
importantes en la fábrica:

1. Favorecen la capacidad de los molinos transformando
   la caña en una masa homogénea y compacta. Esto
   quiere decir que la densidad de la
   caña al pasar por las cuchillas aumenta desde un 75 a un
   100% según la instalación particular a su
   ajuste.
2. Mejorar la extracción de jugo en los molinos,
   pues ésta va desintegrada o sea con su corteza
   rota.

El ajuste de las mismas es la distancia de
separación que hay entre la punta de la cuchilla y la
tablilla del conductor de caña, es también usado
para la mejor preparación de las llamadas desmenuzadoras
y desfibradoras, las primeras aseguran la alimentación
de caña a los molinos y las desfibradoras mejoran la
extracción convirtiendo la caña en
pequeños pedazos. Las desmenuzadoras y desfibradoras son
poco usadas en nuestro país pues normalmente los
ingenios cuentan con uno o dos juegos de
cuchillas picadoras con las que se obtienen una aceptable
preparación de la caña a ser molida, con lo que
el trabajo y
utilidad de las
mismas se ve reducido.

1. MOLINOS Y
   CONDUCTORES INTERMEDIOS

La caña, una vez preparada según los
pasos anteriores, cae al primer molino (ver fig. 8 de
anexos), de éste a través de un conductor
intermedio pasa a un segundo molino y así sucesivamente
atraviesa hasta el último molino según el
tamaño de la batería (4 a 7 molinos los
más usados).

El molino consta normalmente de 3 cilindros (2
inferiores y 1 superior entre y arriba de los dos primeros
(ver anexos fig. 9)), su misión
es la extracción del jugo de la caña, en un
principio estos cilindros eran lisos pero posteriormente y
hasta la fecha se datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda
a la extracción y al agarre del bagazo, al pasar entre
los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su
altura pero en la actualidad se están optando por
generalizar a los tamaños mayores usados (2" o 3") de
paso.

Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran
fijos unos respecto a otros, éstos presentan serios
problemas
pues al pasar cuerpos extraños (piedras, pedazos de
acero, etc.)
su soporte, llamada virgen, cedía y ocasionaba grandes
problemas además la presión que se ejercía
sobre el bagazo quedaba determinada por la altura del
colchón de caña a la entrada del molino. Para
solucionar esto se comenzó la búsqueda de
presiones elásticas, lo que condujo a la
colocación de resortes de alto calibre sobre la maza
superior, la cual podía levantarse o bajar
(flotación), como medio para presionar sobre los apoyos
del cilindro superior y es lo utilizado hasta la
fecha.

El jugo (anexos fig. 21) al ser extraído
entre los cilindros debe escurrir rápidamente desde la
zona donde el bagazo sufre la presión máxima para
ello la maza inferior cañera se dota de las llamadas
ranuras messchaerts.

También sobre los cilindros se hacen los
llamados chevrones los cuales facilitan la toma del bagazo y
son muecas tallados en los dientes del cilindro. Estos tienen
la tendencia a desaparecer pues en la actualidad se han
desarrollados electrodos especiales usados ya en nuestro
país cuyos resultados en el sentido de la
eliminación de chevrones ha cobrado excelentes
resultados.

Tienen ventaja o consecuencia de ayudar a mantener el
diámetro del cilindro, alargando así la vida del
cilindro, mejorando la extracción y disminuyendo el
deslizamiento entre cilindro y bagazo.

LOS CONDUCTORES
INTERMEDIOS

Son los encargados de llevar el bagazo (anexos fig.
18) de un molino a otro, existen varios tipos: los de
cadena de arrastre o de rastrillo, los de tablilla persiana, de
banda, etc.

Estos están provistos de clutch (o
debería de estarlo) los cuales detienen el conductor
intermedio (que también son movidos por el mismo molino)
cuando cuerpos extraños como metal o piedras pasan a
través del mismo o cuando se produce atoramiento o
atascamiento (tacos), en los molinos, por tal su funcionamiento
debe estar en la mejor forma. Las piedras y los metales causan
daño
en los cilindros sobre todo en la destrucción de los
dientes lo que ocasiona problemas en la extracción y
elevadísimos costos de
reparación.

Para el mejoramiento de la extracción de jugo
del bagazo se adopta (generalmente antes del último
molino) la adición de agua al bagazo, en los molinos
anteriores se echa jugo diluido del molino al cual precede y a
esto se le llama imbibición (simple o compuesta). La
imbibición suele causar problemas pues para el molino se
hace más difícil tomar el bagazo imbíbido
que seco. Esto ocasiona atascamientos y es cuando los
operadores tienden a disminuir la cantidad de
imbibición, pero esto es muy delicado pues
también pueden ocurrir muchas pérdidas en el
bagazo lo que ocasiona resultados negativos desde el punto de
vista financiero.

El bagazo que sale del último molino en el
ingenio azucarero es el principal combustible para la
generación de vapor en las calderas, éste es
llevado desde los molinos hasta la caldera a través de
los conductores de tablilla y posteriormente se distribuyen los
hornos de las calderas, en caso de haber un excedente
éste se almacena y es utilizado cuando hay una
interrupción en la molienda.

La fibra de la caña es suficiente para poderse
utilizar como combustible y generar vapor en las calderas,
éste es utilizado para el movimiento
de maquinaria de la fábrica (turbinas de: cuchillas,
molinos, generadores, bombas) y
diversas operaciones en el proceso del jugo de la caña
de azúcar como producto final.

En las calderas se encuentra en corazón
de un ingenio, por ello el funcionamiento de las calderas debe
ser óptimo eficiente.

1. Edificio De
   Fabricación

En esta sección se explica o da una idea de las
diversas operaciones unitarias a que se somete el jugo
extraído de los molinos. El jugo primeramente se somete
a uno o preferiblemente a dos tamizados (uno grueso y otro
fino) y así elimina la mayor cantidad de sólido
en suspensión; posteriormente el jugo es enviado por una
bomba a la báscula de jugo para su pesado lo que sirve
para contabilizar ciertos controles llevados por el laboratorio.

El jugo extraído de los molinos, es
ácido, turbio y de color verde
oscuro, para la purificación del jugo se han ensayado
muchos productos,
que es el usado casi en todo el mundo y a su tratamiento se le
llama "Defecación", el ácido sulfúrico
(sulfitación), el ácido fosfórico
(fosfatación), el ácido carbónico
(carbonatación).

DEFECACIÓN:

Para CHEN C.P. James. (1991) la purificación
de jugo con cal es el método más antiguo que
hay y es en muchos sentidos el más efectivo,
consistente en añadir cal suficiente para neutralizar
los ácidos
orgánicos que contiene el jugo.

La cal se prepara en un tanque con agua, esta
lechada de cal es la que se agrega al jugo, lo que hace una
difusión más rápida que si se echara
directamente al jugo. La adición de una cantidad
correcta de cal es la base ara una buena clarificación
posterior del jugo.

SULFITACIÓN:

Según CHEN C.P. James. (1991) las
sulfitación es un procedimiento auxiliar de la
defecación más común, no todas las
fábricas de azúcar lo tienen, el procedimiento
consiste en la preparación de ácido sulfuroso
(SO2) a partir del azufre, el que tiene los
siguientes efectos sobre el jugo:

1. Eliminar las materias colorantes
2. Transformar en compuestos ferrosos incoloros las
   sales férricas que pueden transformarse por el
   contacto de los jugos con los tanques, tuberías y
   molinos, (estos compuestos ferrosos afectan el color del
   azúcar)

El azufre es quemado en hornos especiales (rotativos)
desde donde sube el gas por la
columna de sulfitación a través de un sublimador
y de una chimenea de doble pared con circulación de
agua. La sulfitación se puede hacer antes de la
alcalinización, se acostumbra hacerla antes, lo
importante es llevar al PH final
antes de decantar.

La sulfitación tiene como ventaja principal la
ayuda notable al color del azúcar.

1. CALENTADORES DE JUGO
   (GUARAPO)

2. El procedimiento clásico de la
   defecación simple consiste en aplicar la cal (por
   cualquier método) al jugo frío y calentar el
   guarapo alcalinizado hasta la temperatura final
   (Ebullición o u poco más). Para ello se
   utilizan los calentadores (ver anexos fig. 11) que
   no son más que intercambiadores de calor
   entre el jugo y el vapor de escape (o de los evaporadores)
   el calentador es de varios pasos con ello se aprovecha en
   mejor forma el vapor que circula por fuerza
   de los tubos que conducen el jugo, también consta de
   bafles que guían en una forma la trayectoria del
   vapor.

   Los tubos están agrupados en forma tal que
   la velocidad del jugo es de 2 a 4 metros por segundo, si la
   velocidad es baja el calentador tiende a incrustarse
   rápidamente y por ende habrá una
   disminución en la transferencia de calor.

   La tubería de éstos es normalmente
   de cobre
   por su alto coeficiente de transferencia de calor, pero
   deben ser limpiados periódicamente a través
   de cualquier medio (químico, mecánico o
   manual)
   para restablecer su eficiencia.

   Se llama así a la separación del
   jugo precipitado del jugo claro. Esto se hace
   después de haber sido tratado el jugo
   (Defecación simple, Sulfitación, etc.) para
   la clarificación se han desarrollado muchos
   dispositivos que en general caen en dos categorías:
   Los aparatos que operan de manera intermitente y los que lo
   hacen de manera continua.

   El Clarificador (ver anexos fig. 12)
   consiste de un tanque al que se hace llevar de una manera
   regular y continua al jugo por decantación y que es
   lo suficientemente grande para que la velocidad de
   escurrimiento y de circulación sea tan baja que no
   impida la realización de la decantación, el
   jugo claro que se obtiene sale por la parte superior del
   clarificador, así mismo el sedimento lodo o cachaza
   lo hace por la parte inferior o a través de bombas
   especiales.

   Al inicio de la operación el clarificador
   es llenado hasta desbordar por la tuberías de
   evacuación del jugo claro, el clarificador
   está dividido en varios compartimientos (niveles)
   con desniveles hacia el eje central del mismo, éste
   gira lentamente (12 RPH) y por medio de rastrillos
   colocados en los brazos del eje central se empuja la
   cachaza hacia el centro donde cae por medio de un orificio
   anular al fondo del clarificador de donde es evaluado para
   posterior filtración.

   Mientras el jugo claro va hacia los evaporadores
   la cachaza suele filtrarse a fin de separar del jugo el
   precipitado que contiene junto con las sales insolubles y
   el bagazo fino (bagacillo) que arrastra. La
   filtración de jugo se hace a través de
   filtros de prensa,
   mecánicos y filtros rotativos continuos al
   vacío (más usado en la actualidad) el cual
   puede decirse es casi automático en su
   operación.

   Consiste de un tambor rotativo de láminas
   perforadas de cobre, el cual se zambulle en un baño
   que tiene cachaza, sobre la periferia (que sirve de zona
   filtrante) se produce un bajo vacío, después
   un alto vacío (después que deja el
   baño) y luego se remoja la torta con agua caliente
   hasta que se separa la torta del tambor antes de comenzar
   un nuevo baño.

   El jugo filtrado pasa generalmente de nuevo al
   clarificador o es bombeado hasta los tanques de jugo
   alcalizado debido a su turbiedad.

3. CLARIFICACIÓN
4. EVAPORACIÓN

El jugo clarificado pasa a la evaporización. El
jugo claro no es más que azúcar disuelta en agua
y con cierta cantidad de impurezas el objetivo de
evaporización es eliminar el
agua.

La evaporización de esta agua se hace en dos
etapas:

2. La evaporización propiamente dicha donde se
   evapora aproximadamente las dos terceras partes de agua,
   obteniéndose un líquido que se conoce como
   meladura y,
3. El cocimiento del que hablaremos
   enseguida.

La evaporización se lleva a cabo a
través de evaporización múltiple efecto al
vacío, que consiste en una sucesión (generalmente
4) de celdas de ebullición al vacío llamados
"cuerpos". Están dispuestos en series de manera que el
vapor que entra al primer cuerpo hace evaporar el agua del jugo
que pasa a través de la tubería, este vapor
producido del jugo en el primer cuerpo servirá para
evaporar el segundo cuerpo, pero como va a menor temperatura
deberá estar al vacío dicho cuerpo; de esta
manera se continúa la evaporización, aumentando
en cada paso del vacío pues la temperatura de los
gases va
disminuyendo (ver anexos figura 13)

Del primer cuerpo también es posible la
utilización de ese vapor en los calentadores, todo
depende del tamaño y eficiencia del primer cuerpo. Hay
una importancia en el múltiple efecto y es el hecho de
trabajar con temperatura menos peligrosa pues la alta
temperatura produce pérdidas por inversión (pérdidas de sacarosa) y
coloración del jugo que permanece hasta lo cristales de
azúcar.

1. COCIMIENTOS

2. La meladura (anexos fig . 19) obtenida en
   la evaporización pasa enseguida a la última
   etapa de extracción de agua o concentración
   máxima, a medida que el jugo se concentra su
   viscosidad aumenta rápidamente y
   luego comienzan a aparecer cristales, modificados de esta
   manera la naturaleza del material.

   Esta pérdida de fluidez del material lleva
   a un manejo diferente del mismo, ya no es posible
   circularlo en tubos angostos de un cuerpo a otro, por tal
   la evaporización se llevará a cabo en un solo
   efecto, el equipo es similar al de los evaporadores
   adaptados para manejar el producto viscoso que debe
   concentrar, estos aparatos reciben el nombre de tachos (ver
   anexos fig. 14) y de esta operación depende la
   calidad
   del azúcar final.

   El tacho trabaja con vapor de baja presión,
   normalmente con el vapor que produce el primer evaporador,
   también es de mucha importancia el trabajar con
   temperaturas bajas tal como se explicó
   anteriormente.

   En los ingenios azucareros se llama a esta
   operación de mezclar la masa cocida por ciertos
   tiempos después de caer del tacho, con esto se
   completa la formación de cristales y se evita
   también la tendencia fuerte que tiene la masa cocida
   a cristalizarse.

   La masa cocida deja el tacho a una temperatura un
   tanto alta, ésta deberá enfriarse para
   realizar posteriormente una buena centrifugación o
   purgado.

   Las masas cocidas pueden salir con purezas altas o
   bajas y de acuerdo a esta se trata de mantener cierta
   temperatura.

   Para ello los cristalizadores (ver anexos fig.
   15) se diseñan de tal manera que el eje y las
   aspas del mismo sirvan de superficie de intercambio de
   calor, así no tendrá que echarse agua a la
   masa del cristalizador.

3. CRISTALIZACIÓN

   Esta operación consiste en separar los
   cristales en la masa para obtener el azúcar en forma
   comercial, también se conoce con el nombre de
   "purgado" o centrifugado.

   Consiste en una canasta cilíndrica (ver
   anexos fig. 16) diseñada para recibir la masa
   cocida por tratar y colocada en eje vertical en cuyo
   extremo superior se encuentra el motor.
   La canasta tiene en su perímetro dos a tres mallas
   con orificios perforados que permite el paso de la misma.
   Esta operación varía su tiempo (2 a 4
   minutos) el azúcar atrapada en las mallas se lava
   con vapor y agua caliente creando así el cristal o
   cristales de azúcar limpios.

   Las centrífugas son en la actualidad
   completamente automáticas y dependiendo de la masa
   por purgar se ajustan los tiempo de cada paso de la
   máquina. La miel resultante del centrifugado (Tipo B
   o C) se conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y
   secada.

   Después que el azúcar sale de la
   centrífuga pasa a ser enfriada y secada; esto es
   necesario pues sirve para una buena conservación del
   azúcar en el almacén, así si se envasa
   arriba de 38º C ésta se
   endurecerá.

   Esta operación se lleva a cabo en secadoras
   de azúcar.

4. CENTRIFUGACIÓN
5. SECADO Y
   EMPAQUE

Esta operación se lleva a cabo en secadoras de
azúcar .Éstas consisten en un tambor rotativo a
través del cual se circula aire caliente
para deshumedecerla, posteriormente se circula aire con un
abanico auxiliar con el fin de mantener la temperatura adecuada
para su inmediato envase.

En nuestro país el azúcar no se almacena
a granel si no que en sacos, para ello se dan las siguientes
precauciones:

• Los sacos colocados en la parte inferior deben
  colocarse sobre papel bituminado para protegerlo de los de
  los demás.
• Las estibas deben de cubrirse también con
  papel bituminado a los lados y en la parte
  superior.
• En las zonas calientes suele pintarse el
  almacén de azúcar con aluminio
  con el fin de protección por la radiación.

ANÁLISIS DE LA MAQUINARIA
UTILIZADA

Proceso: Descarga
y Alimentación

Proceso: Picado o
Pre-Molino

Proceso:
Molinos