Empresa industrial procesadora y comercializadora de frutas (página 4)

Partes: 1, , 3, 4, 5, 6, 7

4.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS

Para cada tipo de fruta hay uno o más procesos de
industrialización, cada uno de los cuales presenta
problemas
específicos en relación con el control de
procesos y generación de residuos.

Es posible, sin embargo, identificar algunos procesos
unitarios básicos, que se repiten en los diferentes
procesos de industrialización y que tienen
características similares.

La figura 30 de la página siguiente presenta un
esquema general que describe brevemente las operaciones de
producción de las pulpas de
frutas.

El éxito
en la obtención de pulpas de alta calidad comienza
en la disponibilidad de frutas de excelentes
características gustativas. Junto a esta disponibilidad
esta el cuidado que se tenga en mantener esta alta calidad en los
pasos previos a la llegada a la fábrica de
procesamiento.

Las frutas deben ser empacadas con mucho cuidado y
evitar recipientes muy grandes donde las que se hallan en la
parte inferior sufran deterioro por la sobre presión
del peso de las demás frutas.

Los cestillos empleados como empaques deben estar
limpios y ser fáciles de higienizar. Estos son de plásticos
que ofrezcan resistencia,
facilidad de ventilación, ensamblables para apilarlos
cuando están llenos y hay algunos que se pueden desarmar y
apilar ocupando una cuarta parte del volumen de un
cestillo armado.

Una vez los cestillos con fruta han sido transportados
desde el cultivo o del sitio de acopio hasta la fábrica
procesadora, deben ser manipulados con cuidado teniendo en cuenta
que la calidad de las frutas difícilmente puede mejorar
una vez retirada de la planta, en el mejor de los casos se puede
mantener.

Una vez en la planta, la fruta debe ser rodeada de unas
condiciones que favorezcan sus mejores características
sensoriales. Si la fruta llegó pintona, habrá que
propiciar su maduración adecuada. Si ya está
madura, se procurará evitar su deterioro
microbiológico mediante la disponibilidad de un ambiente
aseado e higiénico al máximo durante todo el
tiempo que la
fruta y luego la pulpa pueda estar expuesta a varios ambientes
durante la aplicación de diferentes operaciones de
proceso.

Figura 30. Diagrama de Flujo
General de Procesos de Industrialización de la Pulpa de
Frutas Congelada

Fuente: Universidad
Nacional de Colombia,
2002.

4.5.1 Higiene y sanidad en planta.
Naturalmente el sitio donde se vaya a realizar la
desinfección debe estar ordenado e higienizado. Esta
limpieza del sitio se inicia con la ordenación de los
elementos presentes. Sigue un barrido de toda mugre gruesa
presente en el piso y áreas vecinas como techos, paredes,
puertas, rejillas y sifones. Esta limpieza se realiza comenzando
por las áreas altas (techo) e ir bajando hasta terminar en
el piso y los sifones.

Sigue un jabonado con detergentes o jabones que ablandan
y retiran la mugre. Si hay resistencia se debe aplicar el
refregado fuerte y en orden todas las áreas. Se termina
con un enjuague a fondo. Si la operación ha sido bien
hecha el aroma del ambiente debe ser a limpio.

Además de las áreas, es crítica
la higienización de los operarios, material y equipos que
entraran en contacto con la fruta. Entonces las operaciones
explicadas antes se repiten con el mismo cuidado para guantes,
petos y botas de operarios, equipos y materiales.

4.5.2 Recepción. Esta es una
operación que reviste una importancia grande en cualquier
actividad productiva de la empresa
agroindustrial. Consiste en recibir del proveedor la materia prima
requerida, de acuerdo a las especificaciones entregadas de
antemano por la empresa. El hecho
de recibir implica la aceptación de lo entregado, es
decir, la aceptación de que la condición del
material está de acuerdo con las exigencias de la empresa
y su proceso. Esta operación implica el compromiso de un
pago por lo recibido y debe tenerse el cuidado de especificar
claramente si lo que cumple con los requisitos es el todo o parte
del lote que se recibe, en orden de fijar el monto a pagar por el
mismo.

4.5.3 Pesado. Esta es una de las
operaciones de mayor significación comercial en las
actividades de la empresa, pues implica la cuantificación
de varios aspectos, entre los cuales se cuenta, el volumen
comprado, el volumen de la calidad adecuada para el proceso, los
datos sobre el
volumen para la cuantificación del rendimiento y, por
ultimo, lo más importante, el volumen por pagar al
proveedor y el volumen que ha de ingresar al proceso.

Se efectúa con cualquier tipo de balanza de
capacidad apropiada y de precisión a las centenas o
decenas de gramo.

La forma de pesar puede ser en los mismos empaques en
que la fruta llega a planta o pasándola con cuidado a los
empaques adecuados de la fábrica que se puedan manejar y
apilar cómodamente. Debe evitarse el manejo brusco de los
empaques para evitar magulladuras o roturas de las
frutas.

4.5.4 Selección. Se hace para
separar las frutas sanas de las ya descompuestas.

Se puede efectuar sobre mesas o bandas transportadoras y
disponiendo de recipientes donde los operarios puedan colocar la
fruta descartada.

Los instrumentos para decidir cuáles frutas
rechazar son en principio la vista y el olfato de un operario. El
debe ser muy consciente de la responsabilidad de su trabajo e
influencia en la calidad de la pulpa final. Hay ciertas frutas
costosas que por su tamaño grande pueden pasar la prueba
pero deben ser "arregladas" retirando cuanto antes las fracciones
dañadas.

4.5.5 Clasificación. Permite
separar entre las frutas que pasaron la selección,
aquellas que están listas para proceso, en razón de
su grado de madurez y las verdes o aún pintonas que deben
ser almacenadas.

Aquí también los instrumentos más
ágiles y económicos son los sentidos de
los operarios. El color, aroma o
dureza de las frutas permiten elegir las frutas adecuadas. Estas
características exteriores específicas de las
frutas se pueden comprobar por controles en el laboratorio,
que responden a un grado de madurez adecuado para la
obtención de pulpas de alta calidad. Una guayaba amarilla,
sana, olorosa y ligeramente blanda le indica al operario que es
adecuada para proceso. Aquí no importan el tamaño o
la forma.

4.5.6 Almacenamiento. Puede aplicarse
para acelerar o retardar la maduración de las frutas en la
fábrica. Se pueden someter a la primera, frutas sanas que
han llegado a la fábrica pintonas para que maduren. Otras
veces es conveniente retardar la maduración un determinado
tiempo a fin de procesar paulatinamente la fruta que por razones
de cosecha se adquirió en grandes cantidades.

La aceleración de la maduración se logra
generalmente ajustando la temperatura y
humedad de una cámara donde se puede almacenar la fruta.
Las condiciones del ajuste son específicas para cada
especie, pero por lo general se acercan a los 25 ºC y la
humedad relativa se eleva a 90%. En los casos de frutas
climatéricas, también se puede ajustar la
composición de la atmósfera de gases que
rodean a las frutas.

El retardo de la madurez se hace principalmente con la
disminución de la temperatura y ajuste de la humedad
relativa de la cámara. Hay casos en que se puede controlar
modificando la composición de la atmósfera que
rodea las frutas. Se disminuye el contenido de oxígeno
y aumenta el de anhídrido carbónico y
nitrógeno. En cualquier caso es crítica la higiene y
limpieza de la cámara.

Lograr resultados esperados de la maduración
exige que se controlen las condiciones durante las cuales
permanecen las frutas en almacenamiento. Es definitivo que las
frutas ubicadas en la cámara puedan ser afectadas por las
condiciones que existen a su alrededor. Para esto las frutas
deben estar colocadas en cestillos por donde puedan circular los
gases a la temperatura necesaria.

4.5.7 Desinfección. Una vez
la fruta ha alcanzado la madurez adecuada, se inicia un proceso
de limpieza a medida que se acerca el momento de extraerle la
pulpa.

El propósito es disminuir al máximo
la
contaminación de microorganismos que naturalmente trae
en su cáscara la fruta, para evitar altos recuentos en la
pulpa final, con demérito de su calidad y peligro de
fermentación en la cadena de distribución o en manos del consumidor
final.

La desinfección se efectúa empleando
materiales y sustancias compatibles con las frutas. Es
indispensable disponer de agua potable
para iniciar con un lavado, el cual se puede realizar por
inmersión de las frutas o por aspersión, es decir
con agua a cierta
presión. El objetivo es
retirar toda mugre o tierra que
contamine la superficie de las frutas y así disminuir la
necesidad de desinfectante en el paso siguiente.

Las sustancias desinfectantes que se pueden emplear son
a base de cloro, sales de amónio cuaternario, yodo y otra
serie de principios
activos que cada
día llegan al mercado. El
hipoclorito de sodio a partir de solución al 13% es el
desinfectante más empleado por su efectividad y bajo
costo. En la
desinfección rutinaria se puede intercalar el uso de
desinfectantes para evitar que la flora contaminante cree
resistencia a una sustancia.

Una vez higienizado todo, se procede a desinfectar las
frutas que se hallan en cestillos. Estas se pueden sumergir en la
solución desinfectante durante un tiempo adecuado que
pueden ser 5 a 10 minutos, dependiendo de las
características de las frutas y estado de
suciedad. Piñas sucias demorarán más que los
maracuyás limpios.

La solución de hipoclorito puede tener una
concentración de 50 mg/Kg. La efectividad de esta
solución disminuye a medida en que se sumergen más
cestillos de frutas. La rotación sugerida es de tres
lotes. Es decir que si hay un tanque de hipoclorito fresco de 50
ppm, se puede sumergir un lote de cestillos con fruta, dejarlo el
tiempo escogido y retirarlo. Introducir otro lote de cestillos y
así repetir por tres lotes.

El indicador de sí la solución
desinfectante aún sirve es determinar que posea el olor
característico de cloro y que no se halle muy sucia a
simple vista. Si se deja la misma solución mucho tiempo lo
que se puede estar haciendo es ensuciar e infectar los
últimos lotes que se sumergen en la que era una
solución desinfectante.

4.5.8 Enjuague. A la fruta
desinfectada se le debe retirar los residuos de desinfectante y
microorganismos mediante lavado con agua potable. Si es posible
por aspersión con agua que corra y se renueve. No es
conveniente enjuagarla sumergiéndola en tanques de agua
que cada vez estará más contaminada.

4.5.9 Corte. Algunas frutas como el
maracuyá deben ser cortadas para extraer su masa interior
antes de separar la pulpa. Aunque hay máquinas
que lo hacen, por lo general en las pequeñas industrias se
realiza en forma manual con la
ayuda de cuchillos.

4.5.10 Pelado. A otras frutas hay
necesidad de retirarles la cáscara como a la
guanábana y papaya, por su incompatibilidad de color,
textura o sabor al mezclarla con la pulpa. Esta operación
puede efectuarse de manera manual o por métodos
físicos, mecánicos o químicos.

El pelado manual se puede realizar con cuchillos comunes
de cocina o con otros que presentan ciertas
características que se ajustan al tipo de piel de
algunas frutas. Estos son similares a los que hoy se emplean para
pelar papas. Permiten cortar películas de cierto grosor,
evita que el operario por descuido se corte, tienen formas
especiales para acceder a superficies curvas y poseen
empuñaduras ergonómicas, es decir que se ajustan
muy bien a la mano del operario.

Los métodos físicos emplean calor y
frío, por ejemplo el tomate de
mesa.

Los mecánicos usan máquinas especialmente
diseñadas para determinadas geometrías y
texturas.

Los métodos químicos emplean sustancias
como la soda a diferentes temperaturas y concentraciones. Cada
lote de fruta es específico y necesitaría de varios
ensayos para
determinar las condiciones adecuadas.

4.5.11 Separación. Esta
operación permite retirar la masa pulpa – semilla de
frutas como el maracuyá, curúba o
lúlo.

Se efectúa generalmente de forma manual con la
ayuda de cucharas de tamaños adecuados. El rendimiento
aumenta si se hace dentro de recipientes plásticos para
evitar las pérdidas de jugos.

Por eficiencia los
operarios se colocan en grupos que se
encargan unos de cortar la fruta y otros de separar la pulpa –
semilla. Estas masas obtenidas se deben cubrir con tapas o
materiales plásticos para prevenir contaminaciones u
oxidaciones del medio
ambiente.

4.5.12 Molido. Permite la
desintegración de las estructuras de
las frutas que facilitan operaciones como el escaldado y
despulpado.

Se puede efectuar en molinos como el de martillos, con
el que se logra un efecto similar al de la licuadora casera o
industrial.

Este molido no es recomendado para frutas que poseen
semillas grandes, oscuras, amargas y frágiles como el
maracuyá, el mango o aún la guanábana. Las
frutas de semillas pequeñas como la guayaba, mora,
lúlo y tomate se desintegran muy bien sin romper las
semillas.

El molido tiene la desventaja de incorporar aire a la masa
obtenida, con lo que se pueden acelerar procesos de
oxidación entre los que se hallan el cambio de
color y formación de espuma, ambos causan inconvenientes
en la calidad final de la pulpa.

4.5.13 Escaldado. Consiste en
someter la fruta a un calentamiento corto y posterior
enfriamiento. Se realiza para ablandar un poco la fruta y con
esto aumentar el rendimiento de pulpa; también se reduce
un poco la carga microbiana que aún permanece sobre la
fruta y también se realiza para inactivar enzimas que
producen cambios indeseables de apariencia, color, aroma, y sabor
en la pulpa, aunque pueda estar conservada bajo
congelación.

En la fábrica el escaldado se puede efectuar por
inmersión de las frutas en una marmita con agua caliente,
o por calentamiento con vapor vivo generado también en
marmita. Esta operación se puede realizar a presión
atmosférica o a sobrepresión en una autoclave. Con
el escaldado en agua caliente se pueden perder jugos y
componentes nutricionales. Bajo vapor puede ser más
costoso y demorado pero hay menos pérdidas. En autoclave
es más rápido pero costoso.

En todos los casos se producen algunos cambios. Baja
significativamente la carga microbiana; el color se hace mas
vivo, el aroma y sabor puede variar a un ligero cocido y la
viscosidad de
la pulpa puede aumentar.

Un escaldado frecuente se hace en marmita agregando
mínima cantidad de agua, como para generar vapor y luego
si se coloca la fruta. Se agita con vigor, tratando de
desintegrar las frutas y volver el producto una
especie de "sopa". Cuando la mezcla alcanza cerca de 70 a
75º C se suspende el calentamiento.

4.5.14 Despulpado. Es la
operación en la que se logra la separación de la
pulpa de los demás residuos como las semillas,
cáscaras y otros. El principio en que se basa es el de
hacer pasar la pulpa – semilla a través de un tamiz. Esto
se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa – semilla,
un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a
velocidad fija
o variable. La fuerza
centrífuga de giro de las paletas lleva a la masa contra
el tamiz y allí es arrastrada logrando que el fluido pase
a través de los orificios del tamiz. Es el mismo efecto
que se logra cuando se pasa por un colador una mezcla de pulpa –
semilla que antes ha sido licuada. Aquí los tamices son el
colador y las paletas es la cuchara que repasa la pulpa – semilla
contra la malla del colador.

Se emplean diferentes tipos de despulpadoras; las hay
verticales y horizontales; con cortadoras y refinadoras
incorporadas; de diferentes potencias y rendimientos.

Es importante que todas las piezas de la máquina
que entran en contacto con la fruta sean en acero inoxidable.
Las paletas son metálicas, de fibra, caucho o
teflón. También se emplean cepillos de
nylon.

Durante el despulpado en este tipo de máquinas
también se causa demasiada aireación de la pulpa,
con los efectos negativos de oxidaciones, formación de
espuma y favorecimiento de los cambios de color y sabor en
ciertas pulpas.

El proceso de despulpado se inicia introduciendo la
fruta entera en la despulpadora perfectamente higienizada. Solo
algunas frutas, como la mora, guayaba o fresa, permiten esta
adición directa. Las demás exigen una
adecuación como pelado (guanábana), corte y
separación de la pulpa – semilla de la cáscara
(maracuyá). Ablandamiento por escaldado (tomate de
árbol).

La máquina arroja por un orificio los residuos
como semilla, cáscaras y otros materiales duros que no
pudieron pasar por entre los orificios del tamiz.

Los residuos pueden salir impregnados aún de
pulpa, por lo que se acostumbra a repasar estos residuos. Estos
se pueden mezclar con un poco de agua o de la misma pulpa que ya
ha salido, para así incrementar el rendimiento en pulpa.
Esto se ve cuando el nuevo residuo sale mas seco y se aumenta la
cantidad de pulpa.

Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio
ambiente. Esto se logra si inmediatamente se obtiene la pulpa, se
cubre, o se la envía por tubería desde la salida de
la despulpadora hasta un tanque de almacenamiento.

4.5.15 Refinado. Consiste en reducir
el tamaño de partícula de la pulpa, cuando esta ha
sido obtenida antes por el uso de una malla de mayor
diámetro de sus orificios.

Reducir el tamaño de partícula da una
mejor apariencia a la pulpa, evita una mas rápida
separación de los sólidos insolubles en
suspensión, le comunica una textura mas fina a los
productos como
mermelada o bocadillos preparados a partir de esta pulpa. De otra
parte refinar baja los rendimientos en pulpa por la
separación de material grueso y duro que esta naturalmente
presente en la pulpa inicial.

El refinado se puede hacer en la misma despulpadora,
solo que se le cambia la malla por otra de diámetro de
orificio más fino. Generalmente la primera pasada para el
despulpado se realiza con malla 0,060" y el refinado con 0,045" o
menor. La malla inicial depende del diámetro de la semilla
y el final de la calidad de finura que se desee tenga la
pulpa.

4.5.16 Homogenizado. Es otra forma
de lograr el refinado de un fluido como la pulpa. En esta
operación se emplean equipos que permitan igualar el
tamaño de partícula como el molino coloidal. Esta
máquina permite "moler" el fluido al pasarlo por entre dos
conos metálicos uno de los cuales gira a un elevado
número de revoluciones. La distancia entre los molinos es
variable, y se ajusta según el tamaño de
partícula que se necesite. La fricción entre el
molino y el fluido es tan alta que la cámara de molido,
necesita ser refrigerada mediante un baño interno con un
fluido refrigerado como el agua.
Aquí también la pulpa sometida a
homogeneización sufre una alta aireación como en el
caso del molido y el despulpado y refinado.

4.5.17 Desaireado. Permite eliminar
parte del aire involucrado en las operaciones
anteriores.

Hay diferentes técnicas
que varían en su eficiencia y costo. La más
sencilla y obvia es evitar operaciones que favorezcan el aireado.
Si ya se ha aireado la pulpa, mediante un calentamiento suave se
puede disminuir la solubilidad de los gases y
extraerlos.

Otra forma es aplicar vacío a una cortina de
pulpa. La cortina se logra cuando se deja caer poca pulpa por las
paredes de una marmita o se logra hacer caer una lluvia de pulpa
dentro de un recipiente que se halla a vacío.

Entre mas pronto se efectúe el desaireado,
menores serán los efectos negativos del oxígeno
involucrado en la pulpa. Como se mencionó antes estos
efectos son la oxidación de compuestos como las vitaminas,
formación de pigmentos que pardean algunas pulpas; la
formación de espuma que crea inconvenientes durante las
operaciones de llenado y empacado.

4.5.18 Empaque. Las pulpas ya obtenidas
deben ser aisladas del medio ambiente a fin de mantener sus
características hasta el momento de su empleo. Esto
se logra mediante su empacado con el mínimo de aire, en
recipientes adecuados y compatibles con las pulpas.

Debido a la tendencia que tiene el vapor de agua de
sublimarse de las superficies de los alimentos
congelados a las superficies más frías de los
congeladores y cámaras frigoríficas, los materiales
de envasado empleados deben tener un alto grado de
impermeabilidad al vapor de agua.

La mayoría de los alimentos se dilatan al
congelarse, algunos de ellos hasta un 10% de su volumen. Por lo
tanto los envases en que se congelan deben ser fuertes, hasta
cierto punto flexible y no llenarse completamente. Como en el
caso de todos los alimentos que pueden almacenarse durante meses,
sus envases deben protegerse contra la luz y el aire. Ya
que generalmente se les descongela dentro de sus envases, estos
deben ser impermeables a fin de prevenir el escurrimiento durante
la descongelación.

El empaque que será utilizado por la Empresa
Industrial Procesadora y Comercializadora de Frutas, para envasar
la pulpa de frutas congeladas será el polipropileno de
media densidad (calibre
3) con doble sellador térmico; este tipo de empaque se
eligió buscando la vistosidad, economía y
funcionalidad del producto.

4.5.19 Pasteurización.
Consiste en calentar un producto a temperaturas que
provoquen la destrucción de los microorganismos
patógenos. El calentamiento va seguido de un enfriamiento
para evitar la sobrecocción y la supervivencia de los
microorganismos termófilos.

Existen diferentes tipos de equipos que permiten
efectuar esta pasterización. Están las marmitas de
doble chaqueta por donde circula el vapor o elemento calefactor.
Las hay de serpentín o las simplemente calentadas con una
fuente de calor exterior a la marmita. Estas fuentes pueden
ser estufas a gas, a gasolina u
otro combustible.

Hay equipos más complejos como el pasterizador
botador o de superficie raspada, el pasterizador tubular y el
pasterizador a placas entre los más comunes. Estos son
continuos y el elemento calefactor es vapor de agua generado en
una caldera.

La temperatura y el tiempo escogidos para pasterizar una
pulpa dependerán de varios factores como su pH,
composición, viscosidad y nivel de contaminación inicial. A menor pH,
viscosidad y contaminación, se requerirá menor
tiempo o temperatura de pasterización para disminuir el
grado de contaminación hasta niveles en los que no se
presentará rápido deterioro de la pulpa.

Es el caso de la pulpa de maracuyá que posee un
pH alrededor de 2.7, que no permite el crecimiento de muchos
microorganismos y el calor a este pH los afecta más; baja
viscosidad que permite un mayor movimiento de
la pulpa y por ello mejor y más rápida
transmisión del calor, y por estar protegido por una
cáscara tan resistente no se contamina fácilmente,
este nivel de contaminación dependerá en gran
medida en la higiene y cuidados mantenidos durante el
procesamiento.

La esterilización es simplemente una
pasterización más drástica que elimina mayor
número de microorganismos. Se logra empleando equipos
más complejos como una autoclave, en donde por la
sobrepresión que se alcanza, la temperatura puede ascender
a niveles superiores a los de ebullición del agua a
condiciones de medio ambiente.

En el caso de las pulpas casi no se emplea
esterilizarlas debido al bajo pH que caracteriza a la
mayoría de las frutas.

4.5.20 Congelación. Se basa
en el principio de que "a menor temperatura más lentas son
todas las reacciones". Esto incluye las reacciones producidas por
los microorganismos, los cuales no son destruidos sino retardada
su actividad vital.

La congelación disminuye la disponibilidad del
agua debido a la solidificación del agua que caracteriza
este estado de la materia. Al no
estar disponible como medio líquido, muy pocas reacciones
pueden ocurrir. Solo algunas como la desnaturalización de
proteínas presentes en la pared
celular.

Esto propicia la precipitación de los
sólidos insolubles con lo que se favorece el cambio en la
textura y la separación de fases, sobre todo cuando con
estas pulpas se preparan néctares.

Durante la congelación se favorece la
formación de cristales de hielo que crecen y causan
roturas de las paredes celulares y pérdida de la capacidad
retenedora de los jugos dentro de las células.
Se ha notado también que la congelación produce una
disminución de los aromas y sabores propios de las
frutas.

A pesar de estos cambios, la congelación es la
técnica más sencilla que permite mantener las
características sensoriales y nutricionales lo más
parecidas a las de las pulpas frescas y en el caso particular de
la Empresa Industrial Procesadora y Comercializadora de Frutas
será la técnica empleada.

Presenta la restricción de exigir mantener la
cadena de frío todo el tiempo hasta llegar el momento de
la utilización por el consumidor final. Además
el estado
sólido plantea ciertas incomodidades cuando se necesita
emplear solo una parte del bloque de pulpa.

Para el control microbiológico de calidad hay
necesidad de descongelar la pulpa, con lo que se puede aumentar
el recuento real del producto.

La conservación por congelación permite
mantener las pulpas por períodos cercanos a un año
sin que se deteriore significativamente. Entre mas tiempo y
más baja sea la temperatura de almacenamiento congelado,
mayor número de microorganismos que perecerán. A la
vez que las propiedades sensoriales de las pulpas congeladas
durante demasiado tiempo irán cambiando.

Así lo mejor es tratar de consumir las pulpas lo
antes posible para aprovechar más sus
características sensoriales y nutricionales.

4.5.21 Empleo de Aditivos. Esta
técnica se tiende a emplear menos, sobre todo en los
productos destinados a la exportación. Los consumidores exigen cada
vez con mayor decisión alimentos lo más naturales
posible; además no es permitido su uso en las pulpas de
frutas congeladas.

4.5.22 Pulpas Edulcoradas. La pulpa
edulcorada o también llamada azucarada, es el producto
elaborado con pulpas o concentrados de frutas con un contenido
mínimo en fruta del 60% y adicionada de azúcar.

El combinar pulpa con azúcar presenta las
siguientes ventajas: Le comunica mayor grado de estabilidad que
la pulpa cruda; el néctar preparado a partir de esta pulpa
presenta mejores características de color, aroma y sabor
que el preparado con pulpa cruda congelada no edulcorada; la
textura de la edulcorada congelada es más blanda que la
cruda congelada, permitiendo una dosificación mas sencilla
que la cruda congelada. Finalmente la pulpa edulcorada permite
una preparación de néctares más
rápida, ya que solo hay que mezclarla con agua.

La pulpa edulcorada es de fácil
preparación. Hay necesidad de realizar cálculos
sencillos donde las variables
serán los grados Brix de la pulpa cruda y la
proporción de pulpa que se desea tenga la mezcla del
producto final que la contendrá.

Las pulpas edulcoradas se pueden preparar y guardar esta
mezcla bajo congelación para cuando sea el momento, se
mezclen con el agua.

Es importante tener en cuenta que estas pulpas
edulcoradas no son estables completamente por el hecho de
contener una cantidad de sólidos solubles medianamente
elevado. Se necesitaría que alcanzaran alrededor de los 68
ºBrix, que es la concentración a la que con
dificultad se desarrollan los microorganismos. Por esto las
mermeladas deben poseer cerca de 68 º Brix
finales.

Una alternativa de conservación de estas pulpas
edulcoradas es someterlas a un tratamiento térmico como la
pasterización o la adición de un conservante como
sorbatos o benzoatos.

Lo más recomendable es lograr que durante la
obtención de la pulpa y la mezcla con el azúcar, no
se aumente la carga microbiana y una vez preparadas, someterlas
mínimo a refrigeración alrededor de 4
ºC.

4.5.23 Transportes. En muchos
países son de uso corriente para el transporte de
productos cajas vaciadas de polietileno de alta densidad para uso
repetido. Pueden fabricarse prácticamente en todas las
formas y tamaños. Son resistentes, rígidas y de
superficie lisa, se limpian sin dificultad y pueden encajarse
unas dentro de otras cuando están vacías, a fin de
ganar espacio.

Desventajas:

• Sólo pueden producirse económicamente
  en grandes cantidades, y aun así resultan
  costosas.
• Suelen tener muchos usos alternativos, por lo que es
  frecuente que las roben.
• Si han de utilizarse en un servicio
  regular de ida y vuelta requieren un grado considerable de
  organización y control.
• Se deterioran rápidamente cuando se exponen al
  sol (especialmente en los trópicos), a menos que se
  traten con un inhibidor de los rayos ultravioletas, factor que
  las encarece.

A pesar de su costo puede resultar una inversión rentable, pues su resistencia las
hace idóneas para el uso repetido. Estudios han revelado
que muchos cajones seguían pudiéndose utilizar
después de más de 100 viajes.

4.6 CONTROL DE CALIDAD

Una vez obtenidas las pulpas hay necesidad de evaluar la
calidad del producto final. La calidad resultante será la
que se haya logrado mantener después de haber procesado la
fruta que llegó a la fábrica en determinadas
condiciones.

Si los procesos fueron adecuadamente aplicados,
manteniendo la higiene en cada operación, la pulpa
resultante poseerá niveles de contaminación
aceptables y hasta satisfactorios.

Si la fruta reunía las condiciones de madurez y
sanidad necesarias, fisicoquímica y sensorialmente la
pulpa poseerá las características de calidad muy
similares a las recién obtenidas de la fruta fresca a
nivel casero, que es el patrón empleado por el consumidor
para comparar la pulpa obtenida en una fábrica.

El control de
calidad debe entenderse como una actividad programada o un
sistema completo,
con especificaciones escritas y estándares que incluyan
revisión de materias primas y otros ingredientes,
inspección de puntos críticos de control de
proceso, y finalmente revisión del sistema completo
inspeccionando el producto final.

4.6.1 Programa Integral
de Control de Calidad. El programa integral de
control de calidad incluirá las siguientes
operaciones:

• Inspección de entrada de insumos para prevenir
  que materias primas o envases defectuosos lleguen al
  área de procesamiento.
• Control del proceso.
• Inspección del producto final.
• Vigilancia del producto durante su almacenamiento y
  distribución. Esta es un área que normalmente se
  descuida y que puede anular todo el trabajo
  anterior de control de calidad.

Es importante señalar que para obtener un
producto de buena calidad se tendrán en cuenta las
siguientes consideraciones:

• Instrucciones de elaboración para cada
  producto:
• Equipo de procesamiento
  específico.

• Temperaturas y tiempos de procesamiento.
• Materiales de envasado.
• Límites de peso o volúmenes para
  envasado.
• Etiquetado de productos.

Especificaciones para cada ingrediente y producto final
que incluyan mediciones de características
químicas:

• pH.
• Acidez.
• Sólidos solubles.
• Normas de muestreo y
  análisis para asegurar que los
  estándares se satisfagan.

La planta de producción será inspeccionada
a intervalos regulares para:

• Asegurar las buenas prácticas de
  elaboración y de sanidad.
• Dar cumplimiento a las normas de la
  industria.
• Garantizar seguridad.
• Mantener el control ambiental.
• Promover la conservación de
  energía.

Se presenta el Control de Calidad que será
implementado y aplicado en los procesos productivos de
elaboración de las pulpas de frutas congeladas.

4.6.2 Control de Calidad para la Elaboración
de Pulpas de Frutas Congeladas

• Selección e inspección: Uno de los
  factores más importantes en la obtención del
  producto final es la selección de materia prima, en el
  caso de las frutas deberán estar firmes y maduras,
  libres de picaduras de insectos o mordidas de roedores y sin
  podredumbre.
• Lavado: Se realizará con abundante agua para
  eliminar la tierra o
  cualquier otra contaminación. El agua debe ser de
  calidad potable y contener algún tipo de desinfectante
  como cloro en bajos concentraciones.
• Extracción de la pulpa: En este proceso se
  debe controlar el tamaño del tamiz que se coloca en la
  despulpadora, ya que dependerá de éste la calidad
  de pulpa que se obtenga, vale decir, un tamiz demasiado fino
  retendrá mucha fibra y esto disminuirá el
  rendimiento del producto final.
• Sólidos solubles: La concentración de
  sólidos solubles se determinará mediante un
  refractómetro y será de no más de 18°
  Brix.
• Rotulado o etiquetado: La información requerida irá impresa
  en el envase. No se superpondrán etiquetas sobre las ya
  existentes, salvo en aquellos casos en que complementen la
  información ya existente.

La etiqueta contendrá la siguiente
información:

• Nombre del producto en letras destacadas.
• Tipo, clase y
  grado.
• Zona de producción.
• Contenido neto.
• Indicación del origen del
  producto.
• Nombre o razón social y dirección del fabricante o
  distribuidor.
• Marca de conformidad con norma, si
  procede.
• Aditivos usados.
• Autorización sanitaria.

4.6.3 Definición de Puntos
Críticos

Selección de la fruta recibida.
La fruta destinada a la elaboración de pulpas no
debe estar demasiado madura, sino firme, ya que de lo contrario
no resistiría las temperaturas de esterilización,
dando un mal aspecto a las pulpas.

Pelado de la fruta. El pelado debe realizarse de
tal modo de no perder demasiada pulpa, ya que esto
influiría significativamente en el rendimiento del
producto final.

Envasado. Se realizará dejando un espacio
libre mínimo para producir vacío y permitir la
dilatación del producto a las diferentes temperaturas a
que es sometido durante el proceso.

Sellado. Este es uno de los puntos
críticos y de mayor importancia, de él depende en
gran parte que se obtenga un producto final de buena
calidad.

Rendimiento del producto final. Para estimar el
rendimiento del producto se procederá de la siguiente
manera:

• Pesar la materia prima.
• Pesar la fruta eliminada en la etapa de
  selección.
• Pesar desechos como cáscaras, semillas y fibra
  obtenido en los procesos de pelado y trozado.
• Obtener la suma total de los pesos
  anteriores.
• Obtener el peso de la fruta trozada lista para ser
  procesada.
• Pesar la pulpa obtenida y el bagazo resultante de la
  despulpadora.

Con estas estimaciones podemos obtener el rendimiento
calculando el porcentaje de producto final obtenido y el
porcentaje de desecho con relación a la materia prima
procesada, considerando la materia prima a procesar como el
100%.

4.6.4 Pruebas de
Control de Calidad a Realizar en Laboratorio. Se
contratará la realización de las siguientes pruebas
a un laboratorio capacitado:

• Determinación de pH.
• Determinación de acidez.

• Determinación de sólidos
  solubles

4.7 DIAGRAMAS DE
OPERACIONES

4.7.1 Diagrama de
Procesos. Las figuras 31, 32, 33 y 34 de las
páginas siguientes presentan los diagramas de procesos
para la elaboración de las y que serán utilizados
por la Empresa Industrial Procesadora y Comercializadora de
Frutas.

4.7.2 Diagrama de Flujo de Actividades.
Las figuras 35, 36, 37 y 38 presentan los diagramas de
flujo de procesos para la elaboración de las pulpas
congeladas de guayaba, mango, maracuyá y tomate de
árbol, respectivamente y que serán utilizados por
la Empresa Industrial Procesadora y Comercializadora de
Frutas.

Figura 31. Diagrama de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Guayaba
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

Figura 32. Diagrama de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Mango Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

Figura 33. Diagrama de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Maracuyá
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

Figura 34. Diagrama de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Tomate de Árbol
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

Figura 35. Diagrama de Flujo de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Guayaba
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto. 2003.

Figura 36. Diagrama de Flujo de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Mango Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto. 2003.

Figura 37. Diagrama de Flujo de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Maracuyá
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto. 2003.

Figura 38. Diagrama de Flujo de Procesos para la
Elaboración de la Pulpa de Tomate de Árbol
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto. 2003.

4.8 DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA

La figura 39 presenta la distribución de planta de la Empresa
Industrial Procesadora y Comercializadora de Frutas.

Figura 39. Distribución Física de la Empresa
Industrial Procesadora y Comercializadora de
Frutas

Fuente: El Autor del Proyecto. 2003.

Convenciones:

Acceso área administrativa.

Área administrativa.

Baño área administrativa.

Acceso sala de procesos.

Mesa de trabajo.

Banda transportadora de selección.

Lavadora de frutas.

Banda transportadora vertical.

Marmita eléctrica.

Despulpadora de frutas.

Bomba positiva.

Tanque de frío.

Bomba positiva.

Envasadora selladora semiautomática.

Cuarto frío.

Bodega insumos.

Baño – vestier operarios.

4.9 DIAGRAMAS DE RECORRIDO

Las figuras 40, 41, 42 y 43 presentan los diagramas de
recorrido para la elaboración de las pulpas congeladas de
guayaba, mango, maracuyá y tomate de árbol,
respectivamente.

Figura 40. Diagrama de Recorrido para la
Elaboración de la Pulpa de Guayaba
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

Figura 41. Diagrama de Recorrido para la
Elaboración de la Pulpa de Mango Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

Figura 42. Diagrama de Recorrido para la
Elaboración de la Pulpa de Maracuyá
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto. 2003.

Figura 43. Diagrama de Recorrido para la
Elaboración de la Pulpa de Tomate de Árbol
Congelada

Fuente: El Autor del Proyecto. 2003.

4.10 BALANCES DE MASA

Las figuras 33, 34, 35 y 36 presentan los balances de
masa para las pulpas de frutas congeladas en los sabores que
serán elaborados por la Empresa Industrial Procesadora y
Comercializadora de Frutas.

4.10.1 Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Guayaba

Figura 44. Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Guayaba

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

4.10.2 Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Mango

Figura 45. Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Mango

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

4.10.3 Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Maracuyá

Figura 46. Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Maracuyá

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

4.10.4 Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Tomate de Árbol

Figura 47. Balance de Masa de la Pulpa Congelada de
Tomate de Árbol

Fuente: El Autor del Proyecto.
2003.

4.11 EQUIPOS, MÁQUINAS Y
HERRAMIENTAS

Se presentan el listado de los equipos, maquinas y
herramientas
que serán utilizados en la Empresa Industrial Procesadora
y Comercializadora de Frutas para la elaboración de las
Pulpas de Frutas Congeladas. Las características
técnicas se pueden apreciar en el anexo D.

Mesa de Trabajo.

Set de cuchillos para frutas y verduras.

Banda Transportadora para Selección.

Banda Transportadora Vertical.

Lavadora de Frutas.

Despulpadota de Frutas.

Bomba Positiva.

Marmita Eléctrica de 20 galones.

Tanque de Frío.

Envasadora Selladora Semiautomática para
Productos Densos.

Cuarto Frío.

4.12 CAPACIDAD INSTALADA DE
PRODUCCIÓN

El tamaño instalado en la planta medida en cada
fase importante del proceso de producción se presenta en
el cuadro 26 de la siguiente página.

Cuadro 26. Tamaño Instalado de la Empresa
Industrial Procesadora y Comercializadora de
Frutas

Fuente: Proveedores de
equipos y maquinas para la industria alimentária:
Industrias Cardín Ltda. 2003.

En términos relativos se cuenta con la capacidad
instalada que se presenta en el cuadro 27.

Cuadro 27. Capacidad Instalada Relativa de la Empresa
Industrial Procesadora y Comercializadora de
Frutas

(1) Un turno de 8 H / día.

(2) Cinco días / semana.

Fuente: Proveedores de equipos y maquinas para la
industria alimentária: Industrias Cardín Ltda.
2003.

Inicialmente la empresa utilizará
únicamente el 33.02% de la capacidad instalada para
satisfacer la porción meta del mercado local.

4.13 HIGIENE, SEGURIDAD Y SANIDAD

4.13.1 Limpieza de Equipos e
Instalaciones. Para las máquinas que se
puedan limpiar con relativa facilidad, basta con seguir las
normas básicas de higiene y desinfección que
cualquier persona
conoce.

Todas las piezas en contacto con los alimentos
serán desmontables y de fácil limpieza, los locales
estarán lo suficientemente aireados, el agua utilizada
será potable, se hará una limpieza diaria al acabar
la jornada con detergentes comerciales seguida de uno o
más enjuagues, los utensilios serán de materiales
adecuados (acero inoxidable), se evitará al máximo
el contacto de las manos y brazos con el producto, los
depósitos deben llevar tapas para evitar la
contaminación exterior, las máquinas deberán
tener un diseño
"higiénico" sin rincones de difícil acceso, los
suelos
tendrán desagües en los puntos adecuados.

4.13.2 Normas Generales de Higiene.
La aplicación de normas y reglamentos sobre calidad
y sanidad, deben ser enfáticas, de otra manera el producto
estará a merced de la contaminación con altos
niveles de bacterias,
mohos y levaduras, malogrando el desarrollo
esperado para una agroindustria.

Se debe considerar que estas medidas comienzan en la
etapa de recepción de la materia prima y deben continuar
en las etapas producción, transportes, almacenamiento y
distribución final.

De acuerdo con esto, las normas de higiene que los
trabajadores deben seguir, y que se deben aplicar en los recintos
de trabajo son las siguientes:

• Se harán revisiones médicas
  periódicas de los empleados para evitar que cualquier
  tipo de enfermedad de alguno de ellos pueda incidir en el
  producto.
• Los trabajadores deben lavarse cuidadosamente las
  manos y uñas antes de cualquier proceso. Deben tener las
  uñas cortas y, si es posible, usar guante de
  goma.
• Para entrar en la zona de trabajo, se debe usar un
  delantal limpio, una malla, para proteger al alimento de la
  posible contaminación con cabellos y una mascarilla para
  evitar contaminación por microbios.
• Los utensilios y equipos de
  trabajo deben estar apropiadamente limpios, de manera de
  eliminar cualquier basura o
  material orgánico remanente.
• Los desechos de la producción, deben retirarse
  diariamente de la zona de producción.
• El lugar de almacenamiento del producto terminado,
  debe estar limpio y libre de cualquier contaminación
  (fumigado previamente). Este debe ser un lugar fresco y
  seco.
• Una vez terminado el ciclo de trabajo, la zona de
  producción debe quedar perfectamente limpia. Para ello
  se deberá realizar un enjuague preliminar con agua a
  40°C (con ello se remueve cerca del 90% de la suciedad),
  luego se hará un lavado con detergente, y finalmente se
  enjuagará con agua a temperatura de 38 – 46°
  C.
• Se deberá efectuar una desinfección
  tanto del recinto como de sus equipos cada 15 días. Para
  lo cual, primero se aplicará soda cáustica (2%) y
  luego ácido nítrico (1.5%) a una temperatura de
  75 °C. Finalmente habrá un enjuaga con
  agua.
• Se prohíbe fumar durante toda la
  elaboración de los productos.

Partes: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7