La Prospectiva (página 2)

Enviado por Jorge Antonio Delgado Palomino

Partes: 1, 2

La Prospectiva en el
Perú

Lamentablemente,
nuestro país ha entrado tarde a esta corriente mundial de
Prospectiva, pero no podemos seguir lamentándonos, es
necesario actuar ya. En primer lugar, es necesario crear un
Plan Nacional
de Prospectiva que permita realizar un adecuado planeamiento
nacional, regional y empresarial. En segundo lugar, se debe
capacitar a aquellas personas que demuestran un gran potencial
profesional en las técnicas y
métodos de
prospectiva, hasta la fecha se han capacitado más de 300
personas vía CONCYTEC. Por último, está en
las universidades la tarea de elaborar proyectos de
prospectiva que juntamente con los Gobiernos Regionales, permitan
el desarrollo de
la colectividad y el aprovechamiento oportuno de las
posibilidades que el futuro presentará.

MANUFACTURA ESBELTA (LEAN
MANUFACTURING)

La Manufactura
Esbelta es un conjunto de varias herramientas,
las cuales buscan eliminar todas aquellas operaciones que
no le agregan valor al
producto o
servicio de
la empresa. De
esta manera, cada actividad realizada será ampliamente
más efectiva que antes. Todo esto, bajo un marco de
respeto a los
derechos del
trabajador y la búsqueda constante de su
satisfacción en el puesto de trabajo.

La Manufactura
Esbelta tuvo sus orígenes en Japón,
el cual, completamente destruído a consecuencia de la
Segunda Guerra
Mundial, buscaba en nuevas y revolucionarias prácticas de
manufactura, la única forma de revivir su industria. Es
así que con la ayuda del norteamericano Edward Deming y los
japoneses Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda dan origen a
la Manufactura Esbelta encarnada en el Toyota Production System,
que después sirvió de modelo de
manufactura para las empresas
estadounidenses que se vieron obligadas, en orden de sobrevivir,
a adoptar este sistema.

Objetivos y
Metas

La
implementación de la Manufactura Esbelta implica la
adopción
de una filosofía de mejoramiento continuo que lleve a las
empresas a incrementar, de forma general, todos sus
estándares, con el objetivo de
incrementar la satisfacción del cliente y el
margen de utilidad obtenido
producto de esta satisfacción. En sí, la
Manufactura Esbelta tiene como objetivos:

Reducir costos, mejorar
procesos y
eliminar desperdicios.
Reducir el inventario y el
espacio en el área de producción.
Crear sistemas de
producción más sólidos.
Crear sistemas de
entrega de materiales
apropiados.
Mejorar la distribución de las áreas para
aumentar la flexibilidad.
Reducir los tiempos de
producción y eliminar los tiempos de espera
Mejorar la calidad de los
productos o
servicios
brindados, entre otros.

Asimismo, es
necesario tener presente que no siempre la implementación
de un nuevo sistema de manufactura en una empresa es
bien aceptado por el personal de la
misma, pues siempre existe un recelo o miedo a lo desconocido,
miedo que muchas veces lleva a cometer acciones no
deseadas.

En este sentido,
es necesario concientizar al personal acerca de los beneficios
personales que la Manufactura Esbelta trae consigo. En ella, se
desecha toda aquella administración vertical y se introduce el
liderazgo como
un tipo de administración que toma en cuenta la
opinión, inteligencia y
creatividad
del personal.

Este tipo de
pensamiento
está siendo adoptado por la mayoría de empresas
competitivas en los mercados
más complicados y exigentes del mundo, pues las mejores
ideas surgen de un grupo,
producto de la sinergia entre
sus miembros. En la actualidad, son cinco los principios bajo
los cuales se guía este tipo de pensamiento:

El cliente
no busca un producto o un servicio, busca una
solución.

Toda actividad que no agregue
valor al bien es considerada un desperdicio.
Todo proceso
debe fluir suave de un paso que agregue valor a otro.
Producir bajo ordenes de los
clientes y ya
no sobre pronósticos
Cumplidos los cuatro primeros
principios, utilice la eficiencia para
mejorarlos

Herramientas de la Manufactura
Esbelta

El objetivo
central de las 5 Ss es lograr el funcionamiento más
eficiente y uniforme de las personas en los centros de
trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de trabajo
está desorganizado y sin limpieza perderemos la
eficiencia y la moral
en el trabajo
se reduce

Cada S
representa una palabra en japonés:

Seiri	Seleccionar	Eliminar lo que no se necesite.
Seiton	Todo en su lugar	Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada herramienta o material necesario.
Seiso	Super limpieza	Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso	Estandarización	Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke	Sostenimiento	Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.

Las 5
Ss
Just In Time

Justo a Tiempo es
producir un artículo en el momento que es requerido para
que este sea vendido o utilizado por la siguiente
estación de trabajo en el proceso de manufactura. La
producción dentro de la
célula, así como la entrega de material a la
misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la
célula siguiente se encuentra debajo de
cierto límite como resultado de su consumo y ha
llegado una cantidad de material semejante a la entregada a la
primera célula de trabajo. El Just in Time
sigue los siguientes principios:

Igualar la oferta y
la demanda
El peor enemigo: el
desperdicio
El proceso debe ser
continuo
Mejora Continua
Es primero el ser humano
La sobreproducción es
ineficiencia
No vender el futuro

El Sistema
Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y
para ello, es imperativo que cada operación prevea los
materiales requeridos por la operación siguiente y
ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales
de la siguiente operación. En este sentido, se parte
del final con el número de unidades a producir y se
determina de manera regresiva las necesidades de materiales
en la etapa inmediata anterior y así
sucesivamente.
Sistema Pull
Mantenimiento Productivo
Total (TPM)

El TPM se orienta a crear un
sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, previendo las pérdidas en todas las
operaciones de la empresa. Esto
incluye "cero accidentes,
cero defectos y cero fallos" en todo el ciclo de vida
del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores de la
empresa. Se apoya en la participación de todos los
integrantes de la
organización distribuídos en pequeños
equipos, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. Los
pilares o procesos fundamentales del TPM son:

Pilar 1: Mejoras
Enfocadas
Pilar 2: Mantenimiento Autónomo
Pilar 3: Mantenimiento
Progresivo o Planificado
Pilar 4: Educación y Formación
Pilar 5: Mantenimiento
Temprano
Pilar 6: Mantenimiento de
Calidad
Pilar 7: Mantenimiento en
Áreas Administrativas
Pilar 8: Gestión de Seguridad,
Salud y
Medio
Ambiente

Kaizen se
apoya sobre los equipos de
trabajo y la Ingeniería Industrial para mejorar los
procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la
gente y a la estandarización de los procesos. Su
práctica requiere de un equipo integrado por personal
de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y
demás empleados que el equipo considere necesario. Su
objetivo es incrementar la productividad
controlando los procesos de manufactura mediante la
reducción de tiempos de ciclo, la
estandarización de criterios de calidad y de los
métodos de trabajo por operación.
Mejora continua (Kaizen)
Son teorías y técnicas para realizar
las operaciones de cambio de
modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza
buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El
sistema SMED nació por necesidad de lograr la
producción Justo a
Tiempo. Este sistema fue desarrollado para acortar los
tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes
más pequeños de tamaño. Los procedimientos de cambio de modelo se
simplificaron usando los elementos más comunes o
similares usados habitualmente.
Cambio rápido de
modelo (SMED)
Kanban

Kanban es el uso
de etiquetas que contiene información que sirve como orden de
trabajo, esta es su función
principal, en otras palabras es un dispositivo de
dirección automático que brinda
información acerca de qué se va a producir, en
qué cantidad, mediante qué medios y
cómo transportarlo.

Dentro de las
principales funciones
desarrollas por la Etiqueta Kaban, tenemos:

Control de la
producción.- Integración de los diferentes procesos y
el desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los
materiales llegarán en el tiempo y cantidad requerida en
las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo
a los proveedores.
Mejora de los procesos.-
Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa
mediante el uso de Kanban, esto se
hace mediante técnicas de ingeniería.