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Concreto




Enviado por kakaroto_i



    Fundación ICA
    Miércoles 22 de marzo del 2000

    ORGANIGRAMA

    Introducción general al concreto

    Ingredientes del concreto

    CEMENTO

    Cementantes en general

    Cementos con clinker portland

    Cementos portland

    Simples

    Mezclados

    Expansivos

    Otros cementos con clinker portland

    Cemento blanco

    Cemento para pozo petrolero

    Cemento de mampostería

    Selección del cemento
    apropiado

    Características esenciales del cemento

    Composición química

    Finura de molienda

    Cementos recomendables por sus efectos en el
    concreto

    Efectos en el concreto
    fresco

    Cohesión

    Manejabilidad

    Pérdida de revenimiento

    Asentamiento y sangrado

    Efectos en el concreto
    endurecido

    Adquisición de resistencia
    mecánica

    Generación de calor

    Resistencia al ataque de los sulfatos

    Estabilidad volumétrica

    Estabilidad química

    Agua

    Usos del agua

    Requisitos de calidad

    Características fisico-químicas

    Efectos en el concreto

    Verificacion de calidad

    Pasta de cemento

    Procedimiento prueba de vicat

    Agregados

    Agregados del concreto hidraulico

    Agregados para concretos de diverso peso
    unitario

    De los agregados de peso normal

    Por el origen de las rocas

    Agregados naturales

    Por el tamaño de las partículas

    Agregado fino

    Agregado grueso

    Materiales contaminantes

    Limo y arcilla

    Materia orgánica

    Partículas inconvenientes

    Sales inorgánicas

    Calidad física
    intrínseca

    Peso especifico

    Porosidad y absorción

    Sanidad

    Resistencia mecánica

    Resistencia a la abrasión

    Módulo de elasticidad

    Propiedades térmicas

    Tamaño máximo de las
    partículas

    Mortero

    Aditivos

    Definicion

    Usos de los aditivos

    Concreto

    Propiedades mecánicas del concreto

    Propiedades y usos.

    Peso unitario del concreto fresco

    Temperatura del concreto fresco

    Contenido de aire
    incluído en el concreto fresco

    INTRODUCCIÒN GENERAL AL
    CONCRETO

    El concreto es un material durable y resistente pero,
    dado que se trabaja en su forma líquida,
    prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta
    combinación de características es la razón
    principal por la que es un material de construcción tan popular para
    exteriores.

    Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada
    amplio hacia una casa moderna, un paso vehicular semicircular
    frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el
    concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde
    vivimos.

    En la forma de caminos y entradas, el concreto nos
    conduce a nuestro hogar, proporcionando un sendero confortable
    hacia la puerta.

    Además de servir a nuestras necesidades diarias
    en escalones exteriores, entradas y caminos, el concreto
    también es parte de nuestro tiempo libre, al
    proporcionar la superficie adecuada para un patio.

    El concreto de uso común, o convencional, se
    produce mediante la mezcla de tres componentes esenciales,
    cemento,
    agua y
    agregados, a los cuales eventualmente se incorpora un cuarto
    componente que genéricamente se designa como
    aditivo.

    Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce
    como una revoltura de concreto, se introduce de manera
    simultánea un quinto participante representado por el
    aire.

    La mezcla intima de los componentes del concreto
    convencional produce una masa plástica que puede ser
    moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente
    pierde esta característica hasta que al cabo de algunas
    horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto,
    comportamiento
    y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse
    finalmente en el material mecánicamente resistente que es
    el concreto endurecido.

    La representación común del concreto
    convencional en estado fresco,
    lo identifica como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente
    definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa
    constituida por una pasta de cemento de consistencia
    plástica. Esto significa que en una mezcla así hay
    muy poco o ningún contacto entre las partículas de
    los agregados, característica que tiende a permanecer en
    el concreto ya endurecido .

    Consecuentemente con ello, el comportamiento
    mecánico de este material y su durabilidad en servicio
    dependen de tres aspectos básicos:

    1. Las características, composición y
      propiedades de la pasta de cemento, o matriz
      cementante, endurecida.
    2. La calidad propia
      de los agregados, en el sentido más amplio.
    3. La afinidad de la matriz cementante con los agregados
      y su capacidad para trabajar en conjunto.

    En el primer aspecto debe contemplarse la selección
    de un cementante apropiado, el empleo de una
    relación agua/cemento
    conveniente y el uso eventual de un aditivo necesario, con todo
    lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la
    matriz cementante.

    En cuanto a la calidad de los agregados, es importante
    adecuarla a las funciones que
    debe desempeñar la estructura, a
    fin de que no representen el punto débil en el
    comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir
    adecuadamente y por largo tiempo los
    efectos consecuentes de las condiciones de exposición
    y servicio a que
    esté sometido.

    Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de
    conjunto de la matriz cementante con los agregados, depende de
    diversos factores tales como las características
    físicas y químicas del cementante, la
    composición mineralógica y petrográfica de
    las rocas que
    constituyen los agregados, y la forma, tamaño
    máximo y textura superficial de éstos.

    De la esmerada atención a estos tres aspectos
    básicos, depende sustancialmente la capacidad potencial
    del concreto, como material de construcción, para responder adecuadamente
    a las acciones
    resultantes de las condiciones en que debe prestar servicio. Pero
    esto, que sólo representa la previsión de emplear
    el material potencialmente adecuado, no basta para obtener
    estructuras
    resistentes y durables, pues requiere conjugarse con el
    cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en cuanto al
    diseño,
    especificación, construcción y mantenimiento
    de las propias estructuras.

    Ingredientes del concreto

    El concreto fresco es una mezcla semilíquida de
    cemento portland, arena (agregado fino), grava o piedra triturada
    (agregado grueso) yagua. Mediante un proceso
    llamado hidratación, las partículas del cemento
    reaccionan químicamente con el agua y el
    concreto se endurece y se convierte en un material durable.
    Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera
    apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces
    de soportar las temperaturas extremas del invierno y del verano
    sin requerir de mucho mantenimiento.
    El material que se utilice en la preparación del concreto
    afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que se le
    pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que
    tarde en endurecer, la resistencia que
    pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para
    las que fue preparado.

    Además de los ingredientes de la mezcla de
    concreto en sí misma, será necesario un marco o
    cimbra y un refuerzo de acero para
    construir estructuras sólidas. La cimbra generalmente se
    construye de madera y puede
    hacerse con ella desde un sencillo cuadrado hasta formas
    más complejas, dependiendo de la naturaleza del
    proyecto. El
    acero reforzado
    puede ser de alta o baja resistencia, características que
    dependerán de las dimensiones y la resistencia que se
    requieran. El concreto se vacía en la cimbra con la forma
    deseada y después la superficie se alisa y se le da el
    acabado con diversas texturas.

    CEMENTANTES EN GENERAL

    Los cementantes que se utilizan para la
    fabricación del concreto son hidráulicos, es decir,
    fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con
    el agua,
    aún estando inmersos en ella, característica que
    los distingue de los cementantes aéreos que solamente
    fraguan y endurecen en contacto con el aire.

    Los principales cementantes hidráulicos son las
    cales y cementos hidráulicos, algunas escorias y ciertos
    materiales con
    propiedades puzolánicas. De acuerdo con el grado de
    poder
    cementante y los requerimientos específicos de las
    aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma
    individual o combinados entre si.

    Al referirse específicamente al concreto
    convencional, como se emplea en la construcción, resultan
    excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo procede
    considerar los cementos, las escorias, los materiales
    puzolánicos y sus respectivas combinaciones.

    Por otra parte, bajo la denominación
    genérica de cementos hidráulicos existen diversas
    clases de cemento con diferente composición y propiedades,
    en cuya elaboración intervienen normalmente las materias
    primas.

    El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los
    ingredientes que se usan en él. Sus primeros usos datan de
    los inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se ha
    convertido en el cemento más usado en el mundo. Su
    inventor le dio ese nombre porque el concreto ya curado es del
    mismo color que una
    piedra caliza que se obtiene cerca de Portland, Inglaterra. Este
    tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro,
    sílice y alúmina, y las fuentes
    más comunes donde se pueden obtener estos materiales son
    el barro, la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta
    mezcla se mete a un horno de secar y se pulveriza hasta
    convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta.

    Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con
    características físicas y químicas
    diferentes.

    CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND

    Todos los cementos para concreto hidráulico que
    se producen en México son
    elaborados a base de clinker portland, por cuyo motivo se
    justifica centrar el interés en
    éste y en los cementos a que da lugar.

    Cementos portland simples, mezclados y
    expansivos

    Para la elaboración del clinker portland se
    emplean materias primas capaces de aportar principalmente cal y
    sílice, y accesoriamente óxido de fierro y
    alúmina, para lo cual se seleccionan materiales calizos y
    arcillosos de composición adecuada. Estos materiales se
    trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente hasta su
    completa homogeneización, ya sea en seco o en
    húmedo.

    La materia prima
    así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se
    introduce en hornos rotatorios donde se calcina a temperaturas
    del orden de 1400 C, hasta que alcanza un estado de
    fusión
    incipiente. En este estado se producen las reacciones
    químicas requeridas y el material se subdivide y
    aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se
    regulariza por efecto de la rotación del horno. A este
    material fragmentado, resultante de la calcinación, se le
    denomina clinker portland.

    Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente
    con una reducida proporción de yeso, que tiene la función de
    regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el polvo
    fino de color gris que se
    conoce como cemento portland simple. Además durante, la
    molienda, el clinker puede combinarse con una escoria o un
    material puzolánico para producir un cemento mezclado
    portland-escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con
    determinados materiales de carácter
    sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos
    expansivos.

    También es factible incorporar aditivos durante
    la molienda del clinker, siendo de uso frecuente los auxiliares
    de molienda y los inclusores de aire. Estos últimos dan
    por resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo
    empleo es
    bastante común en EUA pero no se acostumbra en México.

    De conformidad con lo anterior, a partir del clinker
    portland es posible fabricar tres principales grupos o clases
    de cementos hidráulicos para la elaboración de
    concreto:

    1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland
    simples, moliendo solamente el clinker y el yeso sin componentes
    cementantes adicionales.

    2) Los cementos portland mezclados, combinando el
    clinker y el yeso con otro cementante, ya sea este una escoria o
    una puzolana.

    3) Los cementos expansivos que se obtienen
    añadiendo al clinker otros componentes especiales de
    carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.

    El primer grupo
    constituye los cementos que se han utilizado tradicionalmente
    para la fabricación del concreto hidráulico en el
    país. Los del segundo grupo son
    cementos destinados al mismo uso anterior, y cuya producción se ha incrementado en los
    últimos 20 años, al grado que actualmente
    representan más de la mitad de la producción nacional.

    Finalmente, los cementos del tercer grupo son más
    recientes y aún no se producen regularmente en
    México, si bien su utilización tiende a aumentar en
    EUA para las llamadas estructuras de concreto de
    contracción compensada. Así, mediante ajustes en la
    composición química del clinker,
    o por medio de la combinación con otros cementantes, o por
    la adición al clinker de ciertos materiales especiales, es
    factible obtener cementos con características y
    propiedades adecuadas para cada uso especifico del concreto
    hidráulico.

    Otros cementos con clinker portland

    Además de los cementos acotados al pie de las
    Tablas 1.2 y 1.3, en el país se producen otros cementos a
    base de clinker portland para usos diferentes a la
    fabricación de concreto hidráulico convencional,
    siendo principalmente los que a continuación se
    mencionan.

    Cemento blanco

    El clinker portland para este cemento se produce
    seleccionando materias primas con muy bajas proporciones, e
    incluso nulas, de hierro y manganeso. En México se le
    fabrica normalmente conforme a NOM C-1(4) y de acuerdo con su
    composición química puede ser
    clasificado como portland tipo lo tipo III. Se le destina
    principalmente a trabajos arquitectónicos y decorativos,
    en donde no se requieren grandes consumos de cemento, ya que su
    precio es
    relativamente alto.

    Cemento para pozo petrolero

    Para las lechadas, morteros y concretos que se emplean
    en los trabajos de perforación y mantenimiento de pozos
    petroleros y geotérmicos, deben utilizarse cementantes
    cuyos tiempos de fraguado sean adecuados a las condiciones de
    colocación ya las elevadas temperaturas y presiones que en
    el sitio existan. Con esta finalidad, en las Especificaciones API
    10A(7) se reglamentan seis diferentes clases de cemento,
    aplicables de acuerdo con la profundidad de colocación en
    el pozo. En el país se produce en forma limitada un
    cemento para esta aplicación, conforme a la

    NOM C 315. A falta de este cemento, en condiciones poco
    severas puede suplirse con un cemento portland tipo II de
    producción normal, junto con aditivos reguladores del
    fraguado añadidos en obra. Por el contrario, en
    condiciones muy rigurosas de presión y
    temperatura,
    puede ser necesario emplear cementos distintos al portland como
    los que eventualmente se elaboran en EUA(16) mediante una mezcla
    de silicato dicálcico y sílice finamente
    molida.

    Cemento de mampostería

    El cemento de mampostería se emplea en la
    elaboración de morteros para aplanados, junto de bloques y
    otros trabajos similares, por cuyo motivo también se le
    denomina cemento de albañilería. Dos
    características importantes de este cemento son su
    plasticidad y su capacidad para retener el agua de mezclado.
    Tomando en cuenta que sus requisitos de resistencia son
    comparativamente menores que los del portland, esas
    características suelen fomentarse con el uso de materiales
    inertes tales como caliza y arcilla, que pueden molerse
    conjuntamente con el clinker o molerse por separado y mezclarse
    con el cemento portland ya elaborado. La Especificación
    ASTM C 91(8) considera tres tipos de cemento de
    mampostería (N, S y M) con tres diferentes niveles de
    resistencia. En México se produce normalmente un solo tipo
    de este cemento conforme a la NOM C-21(9) cuyos requisitos son
    equiparables a los del cemento de nivel inferior de resistencia
    (tipo N) reglamentado por la ASTM.

    SELECCION DEL CEMENTO APROPIADO

    Disponibilidad en el mercado
    nacional

    En el proceso para
    definir y especificar el concreto potencialmente idóneo
    para cada aplicación en particular, es de trascendental
    importancia la definición del cemento apropiado, ya que de
    éste dependerán significativamente las
    características y propiedades de la matriz cementante y
    por consiguiente del concreto.

    Para poder proceder
    de manera realista en este aspecto, es necesario primero hacer un
    recuento de las clases y tipos de cementos para concreto
    hidráulico que efectivamente se producen, o pueden
    producirse, en las fábricas de cemento del país,
    incluyendo sus respectivas características, usos indicados
    y normas
    aplicables.

    Además de los cementos ahí mencionados,
    también está normalizado el cemento de escoria (NOM
    C-184) destinado principalmente a morteros de
    albañilería, cuya producción está
    discontinuada.

    Características esenciales del
    cemento

    La influencia que el cemento portland ejerce en el
    comportamiento y propiedades de la pasta cementante y del
    concreto, derivan fundamentalmente de la composición
    química del clinker y de su finura de molienda. En el caso
    de los cementos portland-puzolana, habría que
    añadir a esos dos factores los referentes a las
    características físicas y químicas de la
    puzolana y el contenido de ésta en el cemento.

    Composición química

    Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar
    la pasta cementante, se inicia una serie de reacciones
    químicas que en forma global se designan como
    hidratación del cemento. Estas reacciones se manifiestan
    inicialmente por la rigidización gradual de la mezcla, que
    culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al
    endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica en el producto.

    Aun cuando la hidratación del cemento es un
    fenómeno sumamente complejo, existen simplificaciones que
    permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con esto
    admitido, puede decirse que la composición química
    de un clinker portland se define convenientemente mediante la
    identificación de cuatro compuestos principales, cuyas
    variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento
    portland:

    Compuesto Fórmula del óxido
    Notación abreviada

    Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S

    Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S

    Aluminato tricálcico 3CaO A1203 C3A

    Aluminoferrito tetracálcico 4CaO A1203 Fe203
    C4AF

    En términos prácticos se concede que los
    silicatos de calcio (C3S y C2S) son los compuestos más
    deseables, porque al hidratarse forman los silicatoB hidratados
    de calcio (S-H-C) que son responsables de la resistencia mecánica y otras propiedades del concreto.
    Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y
    el C2S a mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien
    para que la adquisición de resistencia se realice en forma
    sostenida.

    El aluminato tricálcico (C3A) es tal vez el
    compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y por ello propicia
    mayor velocidad en
    el fraguado y en el desarrollo de
    calor de
    hidratación en el concreto. Asimismo, su presencia en el
    cemento hace al concreto más susceptible de sufrir
    daño por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se
    tiende a limitarlo en la medida que es compatible con el uso del
    cemento.

    Finalmente, el aluminoferrito tetracálcico es un
    compuesto relativamente inactivo pues contribuye poco a la
    resistencia del concreto, y su presencia más bien es
    útil como fundente durante la calcinación del
    clinker y porque favorece la hidratación de los otros
    compuestos.

    Conforme a esas tendencias de carácter general,
    durante la elaboración del clinker portland en sus cinco
    tipos normalizados, se realizan ajustes para regular la presencia
    de dichos compuestos de la siguiente manera:

    Tipo Característica Ajuste principal

    I Sin características especiales Sin ajustes
    específicos en este aspecto

    II Moderados calor de
    hidratación y resistencia a los sulfatos Moderado
    C3A

    III Alta resistencia rápida Alto C3S

    IV Bajo calor de hidratación Alto C2S, moderado
    C3A

    V Alta resistencia a los sulfatos Bajo C3A

    Otro aspecto importante relativo a la composición
    química del clinker (y del cemento portland) se refiere a
    los álcalis, óxidos de sodio (Na2O) y de potasio
    (K2O), cuyo contenido suele limitarse para evitar reacciones
    dañinas del cemento con ciertos agregados en el concreto.
    Esto ha dado motivo para el establecimiento de un requisito
    químico opcional, aplicable a todos los tipos de cemento
    portland, que consiste en ajustar el contenido de álcalis
    totales, expresados como Na2o, a un máximo de 0.60 por
    ciento cuando se requiere emplear el cemento junto con agregados
    reactivos.

    Finura de molienda

    En la determinación del proceso industrial
    adecuado para la molienda del cemento, intervienen factores
    técnicos y económicos que deben conciliarse. En el
    aspecto técnico interesa principalmente definir el grado
    de finura que debe darse al cemento para que cumpla
    especificaciones de acuerdo con su tipo, pero sin dejar de
    considerar también los efectos secundarios que la finura
    del cemento puede inducir

    en el comportamiento del concreto, tanto en estado
    fresco como ya endurecido.

    El grado de finura del cemento tiene efectos
    ambivalentes en el concreto. Al aumentar la finura el cemento se
    hidrata y adquiere resistencia con más rapidez, y
    también se manifiesta mayor disposición en sus
    partículas para mantenerse en suspensión en la
    pasta recién mezclada, lo cual es ventajoso para la
    cohesión, manejabilidad y capacidad de retención de
    agua en las mezclas de
    concreto. Como contrapartida, una finura más alta
    representa mayor velocidad en
    la generación de calor y mayor demanda de
    agua de mezclado en el concreto, cuyas consecuencias son
    indeseables porque se traducen en mayores cambios
    volumétricos del concreto y posibles agrietamientos en las
    estructuras.

    En el caso de los cementos portland, debe
    dárseles una finura de molienda adecuada para cumplir con
    los valores
    especificados en cuanto a superficie especifica y resistencia a
    compresión, salvo el tipo III en que no se reglamenta la
    superficie especifica porque se sobreentiende que requiere mayor
    finura que los otros tipos para cumplir con la función de
    obtener alta resistencia a edad temprana. En cuanto a la finura
    de molienda de los cementos portland-puzolana, en la NOM C-2(5)
    se especifican requisitos relativos al residuo en la criba F
    0.045 (No 325, ASTA) ya la superficie especifica; sin embargo, la
    norma ASTM C 595(2) no especifica requisitos en estos aspectos y
    solamente requiere que se realicen e informen resultados de ambas
    determinaciones con cierta frecuencia. Es decir, el criterio de
    la norma ASTM propende a conceder a estos resultados más
    bien valor
    informativo de uniformidad que de aceptación o rechazo, lo
    cual puede interpretarse como que no los considera índices
    decisivos para juzgar la calidad del cemento
    portland-puzolana.

    Cuando se fabrica cemento portland simple,
    prácticamente se muele un solo material (clinker) que es
    relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de manera
    que al molerlo se produce una fragmentación y
    pulverización gradual que se manifiesta en el cemento por
    curvas de granulometria continua, no bastante que la molienda se
    prolongue para incrementar la finura como sucede en la
    fabricación del tipo III. En tales condiciones, Id
    superficie especifica es un buen índice de la finura del
    cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto. Una
    consecuencia práctica de ello es que si se comparan dos
    cementos portland del mismo tipo y con igual superficie
    especifica, suele manifestarse poca diferencia en sus
    requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto, aún
    siendo los que no se reglamenta la superficie especifica porque
    se sobreentiende que requiere mayor finura que los otros tipos
    para cumplir con la función de obtener alta resistencia a
    edad temprana. En cuanto a la finura de molienda de los cementos
    portland-puzolana, en la NOM C-2(5) se especifican requisitos
    relativos al residuo en la criba F 0.045 (No 325, ASTM) ya la
    superficie especifica; sin embargo, la norma ASTM C 595(2) no
    especifica requisitos en estos aspectos y solamente requiere que
    se realicen e informen resultados de ambas determinaciones con
    cierta frecuencia. Es decir, el criterio de la norma ASTM
    propende a conceder a estos resultados más bien valor
    informativo de uniformidad que de aceptación o rechazo, lo
    cual puede interpretarse como que no los considera índices
    decisivos para juzgar la calidad del cemento
    portland-puzolana.

    Cuando se fabrica cemento portland simple,
    prácticamente se muele un solo material (clinker) que es
    relativamente homogéneo y de dureza uniforme, de manera
    que al molerlo se produce una fragmentación y
    pulverización gradual que se manifiesta en el cemento por
    curvas de granulometria continua, no obstante que la molienda se
    prolongue para incrementar la finura como sucede en la
    fabricación del tipo III. En tales condiciones, la
    superficie especifica es un buen índice de la finura del
    cemento y de sus efectos correspondientes en el concreto. Una
    consecuencia práctica de ello es que si se comparan dos
    cementos portland del mismo tipo y con igual superficie
    especifica, suele manifestarse poca diferencia en sus
    requerimientos de agua al elaborar el mismo concreto.

    No ocurre lo mismo cuando se fabrican cementos
    portland-puzolana, debido a que se muelen conjuntamente dos
    materiales de diferente naturaleza
    (clinker y puzolana) con distinto grado de uniformidad y dureza,
    a lo cual debe añadirse la diversidad de materiales
    puzolánicos y de proporciones que se emplean para fabricar
    esta clase de cemento.

    La principal fuente de puzolanas naturales en el
    país son las rocas de origen
    volcánico, muchas de las cuales son tobas que presentan
    menor grado de dureza que el clinker portland. Debido a ello,
    cuando se les muele conjuntamente, su fragmentación y
    pulverización evoluciona con distinta rapidez e
    intensidad, dando por consecuencia la mezcla de dos materiales
    con diferente finura que en la determinación de la
    superficie específica produce resultados dudosos. Por otra
    parte, ya que el clinker debe molerse hasta llegar a un punto que
    le permita cumplir al cemento especificaciones de resistencia,
    resulta que en este punto la fracción puzolánicas
    puede alcanzar una finura muy elevada. La manifestación
    más evidente de ello es que los cementos elaborados con
    puzolanas que se comportan así en la molienda, tienden a
    requerir altos consumos de agua de mezclado en el concreto, con
    marcadas diferencias en este aspecto cuando se comparan cementos
    de distinta procedencia.

    Cementos recomendables por sus efectos en el
    concreto

    Las condiciones que deben tomarse en cuenta para
    especificar el concreto idóneo y seleccionar el cemento
    adecuado para una obra, pueden determinarse por la
    indagación oportuna de dos aspectos
    principales:

    1) las características propias de la estructura y
    de los equipos y procedimientos
    previstos para construirla.

    2) las condiciones de exposición y servicio del
    concreto, dadas por las características del medio ambiente
    y del medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes
    del uso destinado a la estructura.

    Existen diversos aspectos del comportamiento del
    concreto en estado fresco o endurecido, que pueden ser
    modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para
    adecuar los a los requerimientos específicos dados por las
    condiciones de la obra. Las principales características y
    propiedades del concreto que pueden ser influidas y modificadas
    por los diferentes tipos y clases de cemento, son las
    siguientes:

    • Cohesión y manejabilidad
    • Concreto Pérdida de revenimiento
      fresco
    • Asentamiento y sangrado
    • Tiempo de fraguado
    • Adquisición de resistencia
      mecánica
    • Concreto Generación de calor
      endurecido
    • Resistencia al ataque de los sulfatos
    • Estabilidad dimensional (cambios
      volumétricos)
    • Estabilidad química (reacciones
      cemento-agregados)

    En algunos aspectos la influencia del cemento es
    fundamental, en tanto que en otros resulta de poca importancia
    porque existen otros factores que también influyen y cuyos
    efectos son más notables. No obstante, es conveniente
    conocer y tomar en cuenta todos los efectos previsibles en el
    concreto, cuando se trata de seleccionar el cemento apropiado
    para una obra determinada.

    Efectos en el concreto fresco

    Cohesión y manejabilidad

    La cohesión y manejabilidad de las mezclas de
    concreto son características que contribuyen a evitar la
    segregación y facilitar el manejo previo y durante su
    colocación en las cimbras. Consecuentemente, son aspectos
    del comportamiento del concreto fresco que adquieren relevancia
    en obras donde se requiere manipular extraordinariamente el
    concreto, o donde las condiciones de colocación son
    difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el vaciado
    por gravedad.

    Prácticamente, la finura es la única
    característica del cemento que puede aportar beneficio a
    la cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto,
    por tanto, los cementos de mayor finura como el portland tipo III
    o los portland-puzolana serían recomendables en este
    aspecto. Sin embargo, existen otros factores con efectos
    más decisivos para evitar que las mezclas de concreto
    segreguen durante su manejo y

    colocación. Entre tales factores puede
    mencionarse la composición granulométrica y el
    tamaño máximo del agregado, el consumo
    unitario de cementante, los aditivos inclusores de aire y el
    diseño
    de la mezcla de concreto.

    Pérdida de revenimiento

    Este es un término que se acostumbra usar para
    describir la disminución de consistencia, o aumento de
    rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de
    la mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la
    estructura. Lo ideal en este aspecto sería que la mezcla
    de concreto conservara su consistencia (o revenimiento) original
    durante todo este proceso, pero usualmente no es así y
    ocurre una pérdida gradual cuya evolución puede ser alterada por varios
    factores extrínsecos, entre los que destacan la temperatura
    ambiente, la
    presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto
    desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales
    son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en
    obra.

    Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de
    revenimiento también puede resultar influida por factores
    intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la
    consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los
    agregados, el uso de ciertos aditivos y las
    características y contenido unitario del cemento. La
    eventual contribución de estos factores
    intrínsecos, en el sentido de incrementar

    la pérdida normal de revenimiento del concreto en
    el lapso inmediato posterior al mezclado, es como se
    indica:

    1) Las mezclas de consistencia más fluida tienden
    a perder revenimiento con mayor rapidez, debido a la
    evaporación del exceso de agua que contienen.

    2) El empleo de agregados porosos en condición
    seca tiende a reducir pronto la consistencia inicial, por efecto
    de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.

    3) El uso de algunos aditivos reductores de agua y
    superfluidificantes acelera la pérdida de revenimiento,
    como consecuencia de reacciones indeseables con algunos
    cementos.

    4) El empleo de cementos portland-puzolana cuyo
    componente puzolánico es de naturaleza porosa y se muele
    muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida de
    revenimiento del concreto recién mezclado al producirse un
    resecamiento prematuro provocado por la avidez de agua de la
    puzolana.

    En relación con esos dos últimos factores,
    lo conveniente es verificar oportunamente que exista
    compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso previsto y,
    en el caso del cemento portland-puzolana, realizar pruebas
    comparativas de pérdida de revenimiento con un cemento
    portland simple de uso alternativo.

    Es importante no confundir la pérdida normal de
    revenimiento que toda mezcla de concreto exhibe en la primera
    media hora subsecuente al mezclado, con la rápida
    rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia
    del fenómeno de falso fraguado en el cemento. Para evitar
    esto último, es recomendable seleccionar un cemento que en
    pruebas de
    laboratorio
    demuestre la inexistencia de falso fraguado (NOM C 132), o bien
    especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento
    no presente falso fraguado, tal como se halla previsto en las NOM
    C-l y NOM C-2.

    Asentamiento y sangrado

    En cuanto el concreto queda en reposo, después de
    colocarlo y compactarlo dentro del espacio cimbrado, se inicia un
    proceso natural mediante el cual los componentes más
    pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el
    agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos
    fenómenos simultáneos se les llama respectivamente
    asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les
    considera indeseables porque provocan cierta
    estratificación en la masa de concreto, según la
    cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente
    y durable por su mayor concentración de agua. Esta
    circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de
    pavimentos de concreto y de algunas estructuras
    hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir
    los efectos de la abrasión mecánica e
    hidráulica.

    Los principales factores que influyen en el asentamiento
    y el sangrado del concreto son de orden intrínseco, y se
    relacionan con exceso de fluidez en las mezclas,
    características deficientes de forma, textura superficial
    y granulometría en los agregados (particularmente falta de
    finos en la arena) y reducido consumo
    unitario y/o baja finura en el cementante. Consecuentemente, las
    medidas aplicables para moderar el asentamiento y el sangrado
    consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo
    cual es pertinente:

    1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos
    fluida que pueda colocarse satisfactoriamente en la estructura, y
    que posea el menor contenido unitario de agua que sea posible,
    inclusive utilizando aditivos reductores de agua si es
    necesario.

    2) Utilizar agregados con buena forma y textura
    superficial y con adecuada composición
    granulométrica; en especial, con un contenido de finos en
    la arena que cumpla especificaciones en la materia.

    3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire,
    particularmente cuando no sea factible cumplir con la medida
    anterior.

    4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o
    utilizar un cemento de mayor finura, como el portland tipo III o
    los portland-puzolana. En relación con esta última
    medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la
    velocidad de sangrado de la pasta al aumentar la superficie
    específica del cemento.

    Sin embargo, existe el efecto opuesto ya mencionado en
    el sentido de que un aumento de finura en el cemento tiende a
    incrementar el requerimiento de agua de mezclado en el concreto.
    Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida limitadamente
    seleccionando el cemento apropiado por otras razones más
    imperiosas y, si se presenta problema de sangrado en el concreto,
    tratar de corregirlo por los otros medios
    señalados, dejando el cambio de
    cemento por otro más fino como última
    posibilidad.

    Para fines constructivos se considera que el tiempo
    medido desde que se mezcla el concreto hasta que adquiere el
    fraguado inicial, es el lapso disponible para realizar todas las
    operaciones
    inherentes al colado hasta dejar el concreto colocado y
    compactado dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este
    lapso previo al fraguado inicial adquiere importancia
    práctica pues debe ser suficientemente amplio para
    permitir la ejecución de esas operaciones en
    las condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para
    que el concreto ya colocado permanezca demasiado tiempo sin
    fraguar, ya que esto acarrearía dificultades de orden
    técnico y económico.

    La duración del tiempo de fraguado del concreto
    depende de diversos factores extrínsecos dados por las
    condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca por sus
    efectos la temperatura. En condiciones fijas de temperatura, el
    tiempo de fraguado puede experimentar variaciones de menor
    cuantía derivadas del
    contenido unitario, la clase y la finura del cemento. Así,
    por ejemplo, tienden a fraguar un poco más
    rápido:

    a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento
    que las de bajo consumo.

    b) las mezclas de concreto de cemento portland simple
    que las de cemento portland-puzolana las mezclas de concreto de
    cemento portland tipo III que las de portland tipo II.

    Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo
    de fraguado son de poca significación práctica y no
    justifican hacer un cambio de
    cemento por este solo

    concepto.

    Influencia del cambio de cemento en el proceso de
    fraguado de la seguido por medio de su resistencia
    eléctrica. Otro aspecto relacionado con la influencia del
    cemento sobre el tiempo de fraguado del concreto, se refiere al
    uso que frecuentemente se hace de aditivos con el fin de alargar
    ese tiempo en situaciones que lo requieren, como es el caso de
    los colados de grandes volúmenes de concreto,
    particularmente cuando se realizan en condiciones de alta
    temperatura ambiental. Hay antecedentes en el sentido de que
    algunos aditivos retardadores del fraguado pueden reaccionar
    adversamente con ciertos compuestos del cemento, ocasionando una
    rigidez prematura en la mezcla que dificulta su manejo. Para
    prevenir este inconveniente, es recomendable verificar mediante
    pruebas efectuadas anticipadamente, el comportamiento del
    concreto elaborado con el cemento y el aditivo
    propuestos.

    Efectos en el concreto endurecido

    Adquisición de resistencia
    mecánica

    Conforme se expuso previamente, la velocidad de
    hidratación y adquisición de resistencia de los
    diversos tipos de cemento portland depende básicamente de
    la composición química del clinker y de la finura
    de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de
    silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir
    mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del cemento
    tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo
    opuesto, un cemento con alto contenido de silicato
    dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más
    lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente
    generación de calor en el concreto, siendo este el caso
    del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de
    comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se
    ubican los otros tipos de cemento portland.

    En cuanto a los cementos portland-puzolana, su
    adquisición inicial de resistencia suele ser un tanto
    lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente
    resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta
    difícil predecir la evolución de resistencia de
    estos cementos porque hay varios factores que influyen y no
    siempre se conocen, como son el tipo de clinker con que se
    elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su
    componente puzolánico.

    De acuerdo con las tendencias mostradas puede
    considerarse que, para obtener el beneficio adecuado de
    resistencia de cada tipo y clase de cemento en función de
    sus características, lo conveniente es especificar la
    resistencia de proyecto del
    concreto a edades que sean congruentes con dichas
    características. Consecuentemente, estas edades pueden ser
    como sigue:

    Tipo de cemento que se Edad recomendable para
    especificar emplea en el concreto la resistencia de
    proyecto

    Portland III 14 ó 28 días

    Portland I, II y V 28 ó 90 días

    Portland-puzolana 90 días, o
    más

    En ausencia de cemento tipo III, cuya disponibilidad en
    el mercado local es
    limitada, puede emplearse cemento tipo I junto con un aditivo
    acelerante, previa verificación de su compatibilidad y
    efectos en el concreto, tanto en lo que se refiere a su
    adquisición de resistencia como a la durabilidad potencial
    de la estructura. También es posible adelantar la
    obtención de la resistencia deseada en el concreto,
    proporcionando la mezcla para una resistencia potencial
    más alta, ya sea aumentando el consumo unitario de
    cemento, o empleando un aditivo reductor de agua para disminuir
    la relación agua/cemento.

    Generación de calor

    En el curso de la reacción del cemento con el
    agua, o hidratación del cemento, se produce
    desprendimiento de calor porque se trata de una reacción
    de carácter exotérmico. Si el calor que se genera
    en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma
    rapidez con que se produce, queda un remanente que al acumularse
    incrementa la temperatura de la masa.

    El calentamiento del concreto lo expande, de manera que
    posteriormente al enfriarse sufre una contracción,
    normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión
    capaces de agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a
    ser mayor a medida que aumenta la cantidad y velocidad de
    generación de calor y que disminuyen las facilidades para
    su pronta disipación. Es decir, el riesgo de
    agrietamiento de origen térmico se incrementa cuando se
    emplea un cemento de alta y rápida hidratación,
    como el tipo III, y las estructuras tienen gran espesor.
    Obviamente, la simultaneidad de ambos factores representa las
    condiciones pésimas en este aspecto.

    Consecuentemente con lo anterior, una de las medidas
    recomendables cuando se trata de construir estructuras
    voluminosas de concreto consiste en utilizar cementos que
    comparativamente generen menos calor de hidratación. En la
    Tabla 1.6 se reproducen datos del
    Informe ACI
    225 R(16) relativos al calor de hidratación calculado para
    diversos tipos de cementos portland actuales.

    En lo referente a los cementos portland-puzolana, su
    calor de hidratación depende del tipo de clinker que
    contiene y de la actividad y proporción de su componente
    puzolánico. De manera general se dice que una puzolana
    aporta aproximadamente la mitad del calor que genera una cantidad
    equivalente de cemento. Por consiguiente, cuando se comparan en
    este aspecto dos cementos, uno portland y otro portland-puzolana
    elaborados con el mismo clinker, puede esperarse en el segundo
    una disminución del calor de hidratación por una
    cantidad del orden de la mitad del que produciría el
    clinker sustituido por la puzolana, si bien es recomendable
    verificarlo mediante prueba directa porque hay casos en que tal
    disminución es menor de lo previsto(16).

    Para establecer un criterio de clasificación de
    los cementos portland en cuanto a generación de calor, es
    pertinente definir ciertos limites. Así, haciendo
    referencia al calor de hidratación a 7 días de
    edad, en el portland tipo IV que por definición es de bajo
    calor puede suponer se alrededor de 60 cal/g; en el extremo
    opuesto se ubica el portland tipo III con un calor del orden de
    100 cal/g, ya medio intervalo se sitúa el

    portland tipo II sin requisitos especiales con un calor
    cercano a 80 cal/g, y al cual se le considera de moderado calor
    de hidratación.

    En las condiciones actuales de la producción
    local, solamente es factible disponer de los cementos portland
    tipo II y portland-puzolana, para las estructuras de concreto en
    que se requiere moderar el calor producido por la
    hidratación del cemento. Sobre esta base, y considerando
    dos grados de moderación.

    Resistencia al ataque de los sulfatos

    El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir
    daños en distinto grado al prestar servicio en contacto
    con diversas substancias químicas de carácter
    ácido o alcalino.

    Acidos inorgánicos:

    Clorhídrico, fluorhídrico, nítrico,
    sulfúrico Rápido

    Fosfórico Moderado

    Carbónico Lento

    Acidos orgánicos:

    Acético, fórmico, lácteo
    Rápido

    Tánico Moderado

    Oxálico, tartárico Despreciable

    Soluciones alcalinas:*

    Hidróxido de sodio > 20 Moderado

    Hidróxido de sodio 10-20, hipoclorito de sodio
    Lento

    Hidróxido de sodio < 10, hidróxido de
    amonio Despreciable

    Soluciones salinas:

    Cloruro de aluminio
    Rápido

    Nitrato de amonio, sulfato de amonio, sulfato
    de

    sodio, sulfato de magnesio, sulfato de calcio
    Moderado

    Cloruro de amonio, cloruro de magnesio,
    cianuro

    de sodio Lento

    Cloruro de calcio, cloruro de sodio, nitrato
    de

    zinc, cromato de sodio Despreciable

    Diversas:

    Bromo (gas),
    solución de sulfito Moderado

    Cloro (gas), agua de
    mar, agua blanda – Lento

    Amonio (liquido) Despreciable

    *Las soluciones
    alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo
    álcaliagregado, en concretos con agregados reactivos con
    los álcalis.

    En cuanto a la selección del cemento apropiado,
    se sabe que el aluminato tricálcio (C3A) es el compuesto
    del cemento portland que puede reaccionar con los sulfatos
    externos para dar Bulfoaluminato de calcio hidratado cuya
    formación gradual se acompaña de expansiones que
    des integran paulatinamente el concreto. En consecuencia, una
    manera de inhibir esa reacción consiste en emplear
    cementos portland con moderado o bajo contenido de C3A, como los
    tipos II y V, seleccionados de acuerdo con el grado de
    concentración de los sulfatos en el medio de contacto.
    Otra posibilidad consiste en utilizar cementos portland-puzolana
    de calidad específicamente adecuada para este fin, ya que
    existe evidencia que algunas puzolanas como las cenizas volante.
    clase F son capaces de mejorar la resistencia a los sulfatos del
    concreto(21). Hay desde luego abundante información acerca del buen comportamiento
    que en este aspecto manifiestan los cementos de escoria de alto
    horno y los aluminosos, pero que no se producen en el
    país.

    Estabilidad volumétrica

    Una característica indeseable del concreto
    hidráulico es su predisposición a manifestar
    cambios volumétricos, particularmente contracciones, que
    suelen causar agrietamientos en las estructuras. Para corregir
    este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han desarrollado
    los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de
    contracción compensada(22), pero que todavía no se
    producen localmente.

    Estabilidad química

    De tiempo atrás se reconoce que ningún
    arqueado es completamente inerte al permanecer en contacto con la
    pasta de cemento, debido a los diversos procesos y
    reacciones químicas que en distinto grado suelen
    producirse entre ambos(16). Algunas de estas reacciones son
    benéficas porque , contribuyen a la adhesión del
    agregado con la pasta, mejorando las j propiedades
    mecánicas del concreto, pero otras son detrimentales
    porque generan expansiones internas que causan daño y
    pueden terminar por destruir al concreto.

    Las principales reacciones químicas que ocurren
    en el concreto tienen un participante común representado
    por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que
    normalmente proceden del cemento pero eventualmente pueden
    provenir también de algunos agregados(24). Por tal motivo,
    estas reacciones se designan genéricamente como
    ácali-agregado, y a la fecha se le conocen tres
    modalidades que se distinguen por la naturaleza de las rocas y
    minerales que
    comparten el fenómeno:

    Reacciones deletéreas

    Alcali-sílice

    Alcali-agregado Alcali-silicato

    Alcali-carbonato

    AGUA PARA CONCRETO

    USOS DEL AGUA

    En relación con su empleo en el concreto, el agua
    tiene dos diferentes aplicaciones: como ingrediente en la
    elaboración de las mezclas y como medio fe curado de las
    estructuras recién construidas. En el primer caso es de
    lS0 interno como agua de mezclado, y en el segundo se emplea
    exteriormente =cuando el concreto se cura con agua. aunque en
    estas aplicaciones las características del agua tienen
    efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual que
    se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos.
    Así, normalmente, en las especificaciones para concreto se
    hace referencia en primer término a los requisitos que
    debe cumplir el agua para elaborar el concreto, porque sus
    efectos son más importantes, y después se indica
    que el agua que se utilice para curarlo debe ser del mismo
    origen, o similar, para evitar que se subestime esta segunda
    aplicación y se emplee agua de curado con
    características inadecuadas.

    En determinados casos se requiere, con objeto de
    disminuir la temperatura del concreto al ser elaborado, que una
    parte del agua de mezclado se administre en forma de hielo molido
    o en escamas. En tales casos, el agua que se utilice para
    fabricar el hielo debe satisfacer las mismas especificaciones de
    calidad del agua de mezclado.

    Como componente del concreto convencional, el agua suele
    representar aproximadamente entre lO y 25 por ciento del volumen del
    concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño
    máximo de agregado que se utilice y del revenimiento que
    se requiera(38). Esto le concede una influencia importante a la
    calidad del agua de mezclado en el comportamiento y las
    propiedades del concreto, pues cualquier substancia dañina
    que contenga, aún en proporciones reducidas, puede tener
    efectos adversos significativos en el concreto.

    Una práctica bastante común consiste en
    utilizar el agua potable para fabricar concreto sin ninguna
    verificación previa, suponiendo que toda agua que es
    potable también es apropiada para elaborar concreto; sin
    embargo, hay ocasiones en que esta presunción no se
    cumple, porque hay aguas potables aderezadas con citratos o con
    pequeñas cantidades de azúcares, que no afectan su
    potabilidad pero pueden hacerlas inadecuadas para la
    fabricación de concreto(73). En todo caso, la
    consideración contraria pudiera ser más
    conveniente, es decir, que el agua para la elaboración del
    concreto no necesariamente requiere ser potable, aunque sí
    debe satisfacer determinados requisitos mínimos de
    calidad.

    REQUISITOS DE CALIDAD

    Los requisitos de calidad del agua de mezclado para
    concreto no tienen ninguna relación obligada con el
    aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas
    potables), sino que básicamente se refieren a sus
    características fisico-químicas ya sus efectos
    sobre el comportamiento y las propiedades del
    concreto.

    1.4.2.1 Características
    fisico-químicas

    Refiriéndose a las características
    fisico-químicas del agua para concreto, no parece haber
    consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse
    a las substancias e impurezas cuya presencia es relativamente
    frecuente, como puede ser el caso de algunas sales
    inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en
    suspensión, materia
    orgánica, di óxido de carbono
    disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber
    acuerdo es que no debe tolerarse la presencia de substancias que
    son francamente dañinas, como grasas, aceites,
    azúcares y ácidos,
    por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por
    lo demás no es común, debe tomarse como un
    síntoma de contaminación que requiere eliminarse antes
    de considerar la posibilidad de emplear el agua.

    Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer
    en principio que sus características
    fisico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto
    por la posibilidad de que contenga alguna substancia saborizante,
    lo cual puede detectarse fácilmente al probarla.
    Así, por ejemplo, el USBR(15) considera que si el agua es
    clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser usada
    como agua de mezclado o de curado para concreto, sin necesidad de
    mayores pruebas.

    Si el agua no procede de una fuente de suministro de
    agua potable, se puede juzgar su aptitud como agua para concreto
    mediante los requisitos fisico-químicos contenidos en la
    Norma Oficial Mexicana NOM C-122(46), recomendados especialmente
    para aguas que no son potables. Para el caso especifico de la
    fabricación de elementos de concreto preesforzado, hay
    algunos requisitos que son más estrictos en cuanto al
    limite tolerable de ciertas sales que pueden afectar al concreto
    y al acero de preesfuerzo, lo cual también se contempla en
    las NOM C-252(47) y NOM C-253(48).

    En la Tabla 1.24 se reproducen los limites especificados
    en dichas normas, para las
    sales e impurezas que con mayor frecuencia se hallan presentes en
    las aguas que no son potables, a fin de que no se excedan en el
    agua que se utilice para la elaboración de
    concreto.

    1.4.2.2 Efectos en el concreto

    En diversas especificaciones y prácticas
    recomendadas, al establecer la calidad necesaria en el agua de
    mezclado, se pone más énfasis en la
    valuación de los efectos que produce en el concreto, que
    en la cuantificación de las substancias indeseables e
    impurezas que contiene. Esto aparentemente se justifica porque
    tales reglamentaciones están dirigidas principalmente a
    construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo concreto
    se produce en localidades donde normalmente se dispone de
    suministro de agua para uso industrial o
    doméstico.

    No siempre ocurre así durante la
    construcción de las centrales eléctricas,
    particularmente de las hidroeléctricas, en donde es
    necesario acudir a fuentes de
    suministro de agua cuya calidad es desconocida y con frecuencia
    muestra
    señales de contaminación. En tal caso, es prudente
    determinar en primer término las características
    fisico-químicas del agua y, si estas son adecuadas,
    proceder a verificar sus efectos en el concreto.

    Los efectos indeseables que el agua de mezclado de
    calidad inadecuada puede producir en el concreto, son a corto,
    mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se
    relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias
    iniciales, los de mediano plazo con las resistencias
    posteriores (a 28 días o más) y los de largo plazo
    pueden consistir en el ataque de sulfatos, la reacción
    álcali-agregado y la corrosión del acero de refuerzo. La
    prevención de los efectos a largo plazo se consigue por
    medio del análisis químico del agua antes de
    emplearla, verificando que no contenga cantidades excedidas de
    sulfatos, álcalis, cloruros y di óxido de carbono
    disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y
    mediano plazo, se acostumbra precalificar el agua mediante
    pruebas comparativas de tiempo de

    fraguado y de resistencia a compresión a 7 y 28
    días. En estas pruebas se comparan especímenes
    elaborados con mezclas idénticas, en las que sólo
    cambia la procedencia del agua de mezclado: agua destilada en la
    mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de
    prueba.

    Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en
    pasta de cemento, según los métodos
    NOM C-58 o C-59 (ASTM C 266 o C 191), o bien en mezclas de
    concreto conforme al método NOM
    C-177 (ASTM C 403). Para llevar a cabo las pruebas de resistencia
    a compresión, se emplean normalmente especímenes de
    mortero, elaborados y ensayados de acuerdo con el método NOM
    C-61 (ASTM C 109), aunque también es posible utilizar
    especímenes de concreto, elaborados y ensayados conforme a
    los métodos
    NOM C-159 y C-83 (ASTM C 192 y C 39).

    1.4.3 VERIFICACION DE CALIDAD

    La verificación de la calidad del agua de uso
    previsto para elaborar el concreto, debe ser una práctica
    obligatoria antes de iniciar la construcción de obras
    importantes, como es el caso de las centrales para generar
    energía
    eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta
    verificación se omita en las siguientes
    condiciones:

    1) El agua procede de la red local de suministro para
    uso doméstico y no se le aprecia olor, color ni sabor; no
    obstante que no posea antecedentes de uso en la
    fabricación de concreto.

    2) El agua procede de cualquier otra fuente de
    suministro que cuenta con antecedentes de uso en la
    fabricación de concreto con buenos resultados, y no se le
    aprecia olor, color ni sabor.

    Por el contrario, la verificación de calidad del
    agua, previa a su empleo en la fabricación de concreto,
    debe ser un requisito ineludible en los siguientes
    casos:

    3) El agua procede de la red local de suministro para
    uso doméstico y, aunque posee antecedentes de U80 en la
    fabricación de concreto, se le aprecia cierto olor, color
    o sabor.

    4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin
    antecedentes de uso en la fabricación de concreto, aunque
    no manifieste olor, color ni sabor.

    Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un
    centro de población, es muy probable que exista
    abastecimiento de agua en la localidad, del cual pueda disponerse
    para fabricar el concreto. Al referirse a esta red de suministro
    público, es pertinente distinguir entre el agua para uso
    doméstico y para uso industrial. La primera por lo general
    reúne condiciones fisico-químicas de potabilidad,
    salvo eventuales fallas en el aspecto bacteriológico que
    pueden hacerla impropia para el consumo humano, pero no afectan
    al concreto. El agua para uso industrial por lo común no
    es potable, no sólo en el aspecto bacteriológico
    sino también en el aspecto fisico-químico, pues
    frecuentemente proviene del tratamiento de aguas negras o es agua
    reciclada de procesos
    industriales, por lo cual puede contener sustancias
    dañinas al concreto. Por tal motivo, siempre es necesario
    verificar la calidad del agua de uso industrial, a menos que
    tenga antecedentes de uso con buen éxito
    en la fabricación de concreto.

    Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el
    concreto en sitios alejados de los centros de población, como son los pozos, manantiales
    corrientes superficiales (arroyos y ríos), almacenamientos
    naturales (lagos lagunas) y almacenamientos creados
    artificialmente (vasos de presas). Salvo que existan antecedentes
    de uso del agua en la fabricación de concreto con buenos
    resultados, debe verificarse invariablemente su calidad antes d
    emplearla.

    En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al
    ser juzgada como agua de mezclado para concreto, consiste en su
    elevado contenido de cloruros (más de 20000 ppm) que la
    convierten en un medio altamente corrosivo para e acero de
    refuerzo, y esto la hace inaceptable para su empleo en el
    concreto reforzado. No obstante, en determinados casos se ha
    llegado a emplear agua de mar para la elaboración de
    concreto destinado a elementos no reforzados Un ejemplo local de
    ello lo constituyen las escolleras de algunas centra le
    termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas
    mediante el apilamiento de grandes bolsas de plástico
    rellenas in situ con un mortero fluido bombeable, hecho a base de
    arena, cemento portland tipo 110 tipo V y eventualmente, agua de
    mar en vez de agua dulce. En casos así, es
    necesario

    verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del
    concreto, con el cemento de uso previsto, es adecuado para las
    condiciones de obra ya que el exceso d cloruros en el agua de mar
    tiende a acelerar el fraguado.

    En la construcción de centrales
    eléctricas, y en especial hidroeléctricas, es
    bastante común disponer del agua procedente de corrientes
    fluviales que pueden contener substancias contaminantes de
    diversa índole. La manera recomendable de proceder en
    estos casos, consiste en obtener muestras del agua con suficiente
    anticipación al inicio de las obras, con objeto de
    verificar sus características fisico-quimicas y sus
    efectos en el concreto. Estas muestras deben colectarse en
    diversas épocas del año, para abarcar todas las
    posibles condiciones de suministro, y del resultado de su
    verificación debe poder concluirse si el agua es aceptable
    en su estado original, o si requiere ser sometida a algún
    tratamiento previo de sedimentación, filtración,
    etc.

    Posteriormente, en el curso del suministro, debe
    implantarse un plan de
    verificación rutinaria, mediante muestreo y ensaye
    periódico, de acuerdo con los programas de
    construcción. El muestreo del agua
    para esta finalidad, debe conducirse según el
    método de la NOM C-277, y el análisis correspondiente debe realizarse
    conforme a la NOM C-283.

    Procedimiento prueba de vicat

    1. Debido a que no se contaba con una mezcladora de dos
    velocidades que operara adecuadamente, se mezclaron 500 gr. de
    cemento blanco con agua a mano, esto . con ayuda de una pala de
    hule para batido y dentro del tambo que la norma
    especifica.

    2. Se vació el agua dentro del tambo y
    subsecuentemente el cemento blanco marca Apasco, se
    esperó 30 segundos para su absorción y finalmente
    se mezcló a mano hasta lograr una perfecta integración de la pasta.

    3. Una vez elaborada la pasta, se tomó con las
    manos (utilizando guantes) una / porción de esta cuyo
    volumen fuera
    aproximado al del molde de prueba. Esta muestra se
    arrojó seis veces de una a otra mano ( estando estas
    aproximadamente a 15 cm una de la otra) para así lograr
    una forma redondeada del espécimen.

    4. Se introdujo la muestra dentro del molde
    cónico rígido (sin comprimir) y se afinó la
    superficie, se colocó la base de acrílico sobre el
    cono y se volteó en conjunto. Finalmente se colocó
    el espécimen de prueba en el aparato Vicat.

    5. Una vez colocado el espécimen de prueba de
    manera centrada en el aparato Vicat, se llevó el borde de
    la varilla móvil del aparato hasta el ligero contacto con
    la parte superior de la muestra, se fijó en ese punto, se
    calibró la marca de
    graduación y se soltó la varilla.

    Se esperó durante 30 segundos y se midió
    la penetración de la varilla en la muestra, en
    milímetros; debiéndose obtener una /
    penetración de 10::!: I mm. La prueba se repetirá
    hasta que la penetración de la varilla se encuentre dentro
    de los límites
    establecidos por la norma, preparando una nueva muestra de pasta
    por cada prueba realizada.

    1.3 AGREGADOS DEL CONCRETO HIDRAULICO

    En las mezclas de concreto hidráulico
    convencional, los agregados suelen representar entre 60 y 75 por
    ciento, aproximadamente, del volumen absoluto de todos los
    componentes; de ahí la notable influencia que las
    características y propiedades de los agregados ejercen en
    las del correspondiente concreto.

    1.3.1 AGREGADOS PARA CONCRETOS DE DIVERSO PESO
    UNITARIO

    Una característica importante del concreto es su
    peso unitario, porque es índice de propiedades que a su
    vez influyen decisivamente en el empleo que se le da. Como es
    evidente, dicha característica del concreto depende
    principalmente del peso especifico de los agregados que lo
    integran.

    Si se representa el nivel aproximado que ocupan en la
    escala de pesos
    unitarios, cinco diferentes clases de concreto cuyas
    designaciones, pesos unitarios y usos comunes se indican a
    continuación.

    Esta variedad de usos da lugar a una primera
    clasificación de los agregados de acuerdo con su peso
    específico y correspondiente aptitud para producir
    concretos de las clase indicadas. En la Tabla 1.10 se incluyen
    los principales tipos de agregados que se utilizan en dichos
    concretos.

    Procede hacer notar que tanto los concretos ligeros como
    el concreto pesado, requieren de agregados especiales y tienen
    usos específicos que resultan fuera del campo de
    aplicación que se considera convencional, en el que casi
    todo el concreto que se utiliza es de peso normal.

    Con base en esa consideración, so1o se aborda
    aquí el tema de los agregados denominados de peso normal,
    porque son los que se utilizan en la
    elaboración.

    Cada una de estas variedades del concreto de peso normal
    tiene, en algún aspecto, requisitos propios para sus
    agregados; sin embargo, los requisitos básicos y
    más generales son los correspondientes a los agregados
    para el concreto convencional, porque abarcan el campo de
    aplicación de mayor amplitud. Además, los aspectos
    que en la Sección 2 se mencionan acerca del comportamiento
    geológico del concreto, tanto en estado fresco como
    endurecido, son más bien aplicables al concreto
    convencional porque se elabora con pastas de cemento de
    consistencia plástica. Por todo ello, conviene centrar el
    interés
    en los agregados de peso normal destinados al ,

    concreto convencional.

    1.3.3 CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS DE PESO
    NORMAL

    Los agregados de peso normal comúnmente proceden
    de la desintegración, por causas naturales o medios
    artificiales, de rocas con peso especifico entre 2.4 y 2.8,
    aproximadamente; de manera que al utilizarlos se obtienen
    concretos con peso volumétrico, en estado fresco, en el
    intervalo aproximado de 2200 a 2550 kg./m3. Existen diversas
    características en los agregados, cuyas diferencias
    permiten clasificarlos e identificarlos. Las principales
    características que sirven a tal fin, se indican a
    continuación:

    1.3.3.1 Por el origen de las rocas

    Una primera razón para establecer diferencia
    entre los agregados, se refiere al distinto origen de las rocas
    que los constituyen. La definición del origen y la
    composición de las rocas es un asunto útil y
    necesario, porque permite inferir ciertos aspectos relacionados
    con el comportamiento de las mismas al ser utilizadas como
    agregados en el concreto.

    Por su génesis geológica, las rocas se
    dividen en ígneas, sedimentarias y metamórficas,
    las que a su vez se subdividen y clasifican en diversos tipos de
    acuerdo con sus características textuales y
    mineralógicas.

    las rocas ígneas, o endógenas, proceden de
    la solidificación por enfriamiento je la materia fundida
    (magma) y pueden dividirse en dos grupos: las rocas
    intrusivas, o plutónicas, que provienen del enfriamiento
    lento que ocurre inmediatamente abajo de la superficie terrestre,
    y las extrusivas, o volcánicas, que se producen por el
    enfriamiento rápido del material que es expulsado en las
    erupciones volcánicas (derrames lávicos y eventos
    piroclásticos). Las rocas ígneas se clasifican por
    su textura, estructura y composición minera lógica
    y química, de igual modo que las otras clases de
    rocas.

    ,as rocas sedimentarias, como su nombre lo indica, son
    el resultado del proceso de transporte,
    depósito y eventual litificación, sobre la corteza
    terrestre, de los productos de
    intemperismo y erosión de
    otras rocas preexistentes; proceso que frecuentemente se produce
    bajo el agua, pero también puede ocurrir en el ambiente
    atmosférico. Su grado de consolidación puede ser
    muy variable, desde un estado muy compacto en antiguos
    sedimentos, hasta un estado prácticamente sin consolidar
    en sedimentos cuyo proceso es relativamente reciente o no existen
    condiciones favorables para su consolidación. De acuerdo
    con el tamaño de sus partículas, estos sedimentos
    !no consolidados se identifican como gravas, arenas, limos y
    arcillas.

    Las rocas metamórficas se forman como
    consecuencia de procesos que involucran altas presiones y
    temperaturas y de fuerzas que se generan en la corteza terrestre,
    cuyos efectos pueden manifestarse sobre rocas ígneas,
    sedimentarias e inclusive metamórficas previamente
    formadas. Tales efectos se traducen en alteraciones de la
    textura, estructura y composición mineralógica, e
    incluso química, de las rocas originales. Las rocas
    metamórficas resultantes pueden ser de estructura masiva,
    pero con mayor frecuencia presentan estructura laminar, o
    foliada, de manera que al desintegrarse pueden producir
    fragmentos con tendencia tabular, de acuerdo con su grado de
    foliación.

    Las rocas en general se hallan constituidas por minerales cuyas
    características permiten reconocerlos y cuantificarlos.
    Aunque hay algunos casos de rocas constituidas por un solo
    mineral, la mayoría se hallan compuestas por varios
    minerales. A medida que la roca se fragmenta y las
    partículas se reducen de tamaño, resulta más
    difícil identificarla. Así, en los fragmentos con
    tamaño de grava se conservan la variedad de minerales, la
    textura y la estructura de la roca original; en las
    partículas de arena de mayor tamaño todavía
    es posible que se conserven e identifiquen las
    características mineralógicas y estructurales de la
    roca de origen, pero en los granos de arena de menor
    tamaño solamente resulta factible la identificación
    de los minerales.

    Para definir el origen geológico y la
    composición minera lógica
    de las rocas que integran los agregados, y para hacer una
    estimación preliminar de su calidad fisico-química,
    se acostumbra realizar el examen petrográfico (NOM
    C-265/ASTM C 295) aplicando una nomenclatura
    normalizada como la ASTM C 294(41). Con base en ésta, se
    formaron las tablas 1.12 y 1.13; en la primera se incluye una
    relación de los principales minerales que de ordinario se
    hallan presentes en las rocas que son fuente de agregados de peso
    normal, y en la segunda se hace un resumen de la
    composición mineralógica y otras
    características comunes de dichas rocas.

    1. Dado que existen numerosas fuerzas y eventos de la
      naturaleza capaces de ocasionar la fragmentación de
      las rocas, los productos
      fragmentados también suelen presentar variadas
      características como consecuencia del distinto modo de
      actuar de las fuerzas y eventos causantes. Esto, sumado a la
      diversidad de clases y tipos de rocas, da por resultado una
      amplia variedad de características en los agregados
      cuya fragmentación es de origen natural.

      Algunas de las causas naturales que con mayor
      frecuencia producen la fragmentación de las rocas, y
      la denominación que usualmente se da a los productos
      fragmentados, se indican a continuación.

      Origen de la fragmentación

      • Acción erosiva de las aguas
        pluviales, combinada con la erosión
        hidráulica y mecánica producida por
        el acarreo de fragmentos a lo largo del curso de
        las corrientes de agua superficiales.

      • Acción expansiva del agua al
        congelarse, combinada con la erosión
        mecánica producida por el arrastre de
        fragmentos por medio de la nieve y el hielo en el
        cauce de los glaciares.

      • Acción erosiva del agua de mar,
        combinada con la erosión mecánica
        producida por el arrastre y acarreo de fragmentos
        por medio del oleaje, las mareas y las corrientes
        marinas.

      • Acción desintegrante debida al
        diastrofismo y al intemperismo, combinada con la
        erosión mecánica producida por el
        transporte de fragmentos por medio
        del viento.

      • Fragmentación de la masa de roca
        fundida (magma) por efecto de las fuerzas que se
        generan en las erupciones
        volcánicas.

      Producto resultante

      • Aluviones: cantos rodados, gravas arenas,
        limos y arcillas en depósitos fluviales y
        lacustres.

      • Morrenas: bloques, cantos rodados gravas,
        arenas, limos y arcillas
        I en depósitos glaciales.
        i- Depósitos marinos: gravas, arenas limos y
        arcillas, depositados a lo largo de las costas,
        formando playas.

      • Depósitos edlicos: arenas finas,
        limos y arcillas, que se depositan y acumulan
        formando dunas y ménos.

      • Depósitos piroclásticos:
        grandes fragmentos, bombas y bloques, cenizas
        volcánicas, que se depositan en las zonas de
        influencia de los volcanes, de acuerdo con la magnitud
        de las erupciones.

      De estos cinco tipos de depósitos de rocas
      fragmentadas, los depósitos glaciales son
      prácticamente inexistentes en México porque su
      situación geográfica no es propicia para la
      existencia de glaciares salvo en las laderas de ciertos
      volcanes
      cuyas cumbres tienen nieve perpetua. Refiriéndose a
      los cuatro tipos de depósitos restantes, las
      condiciones locales de existencia y utilidad como
      agregados para concreto son en términos generales como
      enseguida se resume.

      Depósitos fluviales y lacustres. Este tipo de
      depósito constituye la fuente más común
      de agregados naturales en México, excepto en las
      regiones donde no existen corrientes superficiales, como
      ocurre en la Península de Yucatan y en las zonas
      desérticas y semidesérticas del norte y
      noroeste de la República. Los agregados naturales de
      esta fuente resultan especialmente útiles para la
      construcción de las centrales hidroeléctricas y
      en general para todas aquellas obras que los tienen
      disponibles a distancias razonables. Aunque sus
      características granulométricas y de limpieza
      pueden ser muy variables
      de un depósito a otro, e incluso dentro de un mismo
      depósito, mediante una acertada selección y un
      procesamiento adecuado, casi siempre es posible ponerlos en
      condiciones apropiadas para su utilización en el
      concreto.

      1.3.3.3 Por el tamaño de las
      partículas

      Se ha dicho que el concreto hidráulico es la
      aglutinación mediante una pasta de cemento, de un
      conjunto de partículas de roca cuyas dimensiones
      comprenden desde micras hasta centímetros. Para el
      caso del concreto convencional, en que se utilizan mezclas de
      consistencia plástica, la experiencia ha demostrado la
      conveniencia que dentro de ese intervalo dimensional se
      hallen representados todos los tamaños de
      partículas y que, una vez que se ha establecido
      mediante pruebas la composición del concreto con
      determinados agregados, debe mantenerse razonablemente
      uniforme esta composición durante la
      producción, a fin de que las características y
      propiedades del concreto resulten dentro de un marco de
      variación predecible.

      Para mantener una adecuada uniformidad en la
      granulometria de los agregados durante su utilización
      en la elaboración del concreto, el procedimiento
      consiste en dividirlos en fracciones que se dosifican
      individualmente. Puesto que el grado de uniformidad asequible
      está en función del intervalo abarcado por cada
      fracción, lo deseable es dividir el conjunto de
      partículas en el mayor número de fracciones que
      sea técnica, económica y prácticamente
      factible.

      cuadro 2

      ASPECTOS INFLUIDOS EN EL CONCRETO

      CONCRETO FRESCO CONCRETO ENDURECIDO

      CARACTERISTICAS DE LOS
      AGREGADOS

      • Granulometría

      • Limpieza (materia orgánica, limo,
        arcilla y otros finos indeseables)

      • Densidad (gravedad especifica)

      • Sanidad, Absorción y
        porosidad

      • Forma de partículas

      • Textura superficial

      • Tamaño máximo

      • Reactividad con los Alcalis

      • Módulo de elasticidad

      • Resistencia a la
        abrasión

      • Resistencia mecánica (por
        aplastamiento)

      • Partículas friables y terrones de
        arcilla

      • Coeficiente de expansión
        térmica

      Manejabilidad

      • Requerimiento de agua

      • Sangrado

      • Requerimiento de agua

      • Contracción
        plástica

      • I Peso unitario

      • Requerimiento de agua

      • Pérdida de revenimiento

      • Contracción
        plástica

      • Manejabilidad

      • Requerimiento de agua

      • Sangrado

      • Manejabilidad

      • Requerimiento de agua

      • Segregación

      • Peso unitario

      • Requerimiento de agua

      • Contracción
        plástica

      Resistencia mecánica

      • Cambios volumétricos

      • Economía

      • ¡

      • Durabilidad

      • Resistencia mecánica

      • Cambios volumétricos

      • Peso unitario

      • Durabilidad

      • Durabilidad

      • Permeabilidad

      • Resistencia mecánica

      • Cambios volumétricos

      • Economía

      • Resistencia al desgaste

      • Economía

      • Resistencia mecánica

      • Cambios volumétricos

      • Peso unitario

      • Permeabilidad

      • economía

      • Durabilidad

      • módulo de elasticidad

      • cambios volumétricos

      • Resistencia a la
        abrasión

      • Durabilidad

      • resistencia mecánica

      • resistencia mecánica

      • durabilidad

      • eventos superficiales

      • propiedades térmicas

      a) Agregado fino

      La composición granulométrica de la
      arena se acostumbra analizar mediante su separación en
      siete fracciones, cribándola a través de mallas
      normalizadas como "serie estándar", cuyas aberturas se
      duplican sucesivamente a partir de la más reducida que
      es igual a 0.150 mm (NOM M o. 150/ASTM No.100). De esta
      manera, para asegurar una razonable continuidad en la
      granulometria de la arena, las especificaciones de agregados
      para concreto (NOM C-111/ASTM C 33)(42, 43) requieren que en
      cada fracción exista una proporción de
      partículas comprendida dentro de ciertos limites
      establecidos empíricamente.

      M o. 150/ASTM No.100). De esta manera, para asegurar
      una razonable continuidad en la granulometria de la arena,
      las especificaciones de agregados para concreto (NOM
      C-111/ASTM C 33)(42, 43) requieren que en cada
      fracción exista una proporción de
      partículas comprendida dentro de ciertos limites
      establecidos empíricamente. Dichos limites, que
      definen el huso granulométrico.

      criterio rígido la aceptación de la
      arena con base en esta característica, sino de
      preferencia dejar abierta la posibilidad de que puedan
      emplear arenas con ciertas deficiencias
      granulométricas, siempre y cuando no exista la
      alternativa de una arena mejor graduada, y se demuestre
      mediante pruebas que la arena en cuestión permite
      obtener concreto de las características y propiedades
      requeridas a costo
      razonable.

    2. Agregados naturales
    3. Agregado grueso

    De igual modo que en el caso de la arena, es deseable
    que el agregado grueso en conjunto posea continuidad de
    tamaños en su composición granulométrica, si
    bien los efectos que la granulometria de la grava produce sobre
    la manejabilidad de las mezclas de concreto no son tan notables
    como los que produce la arena.

    Para analizar la composición
    granulométrica de la grava en conjunto, se le criba por
    mallas cuyas aberturas se seleccionan de acuerdo con el intervalo
    dimensional dado por su tamaño máximo, buscando
    dividir este intervalo en suficientes fracciones que permitan
    juzgar su distribución de tamaño a fin de
    compararla con los limites granulométricos que le sean
    aplicables.

    Por otra parte, según se indicó en
    1.3.3.3, para la utilización de la grava en la
    elaboración del concreto, se acostumbra subdividirla en
    fracciones que se manejan y dosifican individualmente en
    proporciones adecuadas para integrar la curva
    granulométrica requerida en la grava total.

    De acuerdo con lo anterior, cuando se verifica la
    granulometría de una muestra de grava, pueden presentarse
    dos casos que ameritan la aplicación de criterios de
    juicio diferentes. El primer caso es cuando se analiza una
    muestra de grava integral procedente de una determinada fuente de
    suministro propuesta y se requiere juzgar si contiene todos los
    tamaños en proporciones adecuadas para integrar la
    granulometria requerida en el concreto, o si es posible
    considerar la trituración de tamaños mayores en
    exceso para producir tamaños menores faltantes, o bien si
    resulta necesario buscar otra fuente de suministro para
    substituir O complementar las deficiencias de la fuente en
    estudio.

    El segundo caso se refiere a la verificación
    granulométrica de fracciones individuales de grava,
    previamente cribadas a escala de obra, a
    fin de comprobar principalmente si el proceso de
    separación por cribado se realiza con la precisión
    especificada dentro de sus correspondientes intervalos nominales.
    En tal caso, debe prestarse atención especial a la
    cuantificación de los llamados defectos de
    clasificación representados por las partículas
    cuyas dimensiones resultan fuera del intervalo nominal de la
    fracción, y para los cuales hay limitaciones especificas.
    A las partículas menores que el limite inferior del
    intervalo se les denomina subtamaño

    nominal ya las mayores que el limite superior del
    intervalo, sobretamaño nominal.

    1.3.4.2 Materiales contaminantes

    Existen diversos materiales que con cierta frecuencia
    acompañan a los agregados, y cuya presencia es
    inconveniente por los efectos adversos que producen en el
    concreto. Entre dichos materiales contaminantes, los más
    comunes son los finos indeseables (limo y arcilla), la materia
    orgánica, el carbón y el lignito, las
    partículas ligeras y los terrones de arcilla y otras
    partículas desmenuzables.

    Si bien lo deseable es disponer de agregados
    completamente libres de estas materias perjudiciales, en la
    práctica esto no siempre es factible, por lo cual se hace
    necesario tolerarlas en proporciones suficientemente reducidas
    para que sus efectos nocivos resulten poco
    significativos.

    1. Limo y arcilla

    El limo es el material granular fino, sin propiedades
    plásticas, cuyas partículas tienen tamaños
    normalmente comprendidos entre 2 y 60 micras aproximadamente, en
    tanto que la arcilla corresponde al material más fino,
    integrado por partículas que son menores de 2 micras y que
    sí posee propiedades plásticas.

    b) Materia orgánica

    La materia orgánica que contamina los agregados
    suele hallarse principalmente en forma de humus, fragmentos de
    raíces y plantas, y trozos
    de madera.
    La
    contaminación excesiva con estos materiales,
    básicamente en la arena, ocasiona interferencia en el
    proceso normal de hidratación del cemento, afectando la
    resistencia y durabilidad del concreto.

    c) Partículas inconvenientes

    Además de los contaminantes ya mencionados, hay
    fragmentos de materiales de calidad inadecuada que con cierta
    frecuencia se encuentran en los agregados, principalmente en los
    de origen natural. Entre dichos materiales inconvenientes cabe
    mencionar las partículas suaves y desmenuzables, como los
    terrones de arcilla y los fragmentos de rocas alteradas, las
    partículas ligeras como las de carbón y lignito y
    las de rocas muy porosas y débiles.

    d) Sales inorgánicas

    Las sales inorgánicas que ocasionalmente pueden
    hallarse como contaminación en los agregados de origen
    natural son los sulfatos y los cloruros, principalmente estos
    últimos, como ocurre en los agregados de procedencia
    marina. La presencia excesiva de estas sales en el seno del
    concreto es indeseable por los daños que pueden ocasionar,
    si bien difieren en su forma de actuar y en la
    manifestación e intensidad de sus efectos.

    1.3.4.3 Calidad física
    intrínseca

    Al examinar la aptitud física de los agregados en
    general, es conveniente diferenciar las características
    que son inherentes a la calidad esencial de las rocas
    constitutivas, de los aspectos externos que corresponden a sus
    fragmentos. Entre las características físicas que
    contribuyen a definir la calidad intrínseca de las rocas,
    destacan su peso especifico, sanidad, porosidad y
    absorción, resistencia mecánica, resistencia a la
    abrasión, módulo de elasticidad y propiedades
    térmicas.

    1. Peso especifico

    Es frecuente citar el término densidad al
    referirse a los agregados, pero aplicado más bien en
    sentido conceptual. Por definición(50), la densidad de un
    sólido es la masa de la unidad de volumen de su
    porción impermeable, a una temperatura especificada, y la
    densidad aparente es el mismo concepto, pero
    utilizando el peso en el aire en vez de la masa. Ambas
    determinaciones suelen expresarse en gramos entre
    centímetro cúbico (g/cm3) y no son rigurosamente
    aplicadas en las pruebas que normalmente se utilizan en la
    tecnología
    del concreto, salvo en el caso del cemento y otros materiales
    finamente divididos.

    b) Porosidad y absorción

    La porosidad de un cuerpo sólido es la
    relación de su volumen de vacíos entre su volumen
    total, incluyendo los vacíos, y se expresa como porcentaje
    en volumen(26). Todas las rocas que constituyen los agregados de
    peso normal son porosas en mayor o menor grado, pero algunas
    poseen un sistema de poros
    que incluye numerosos vacíos relativamente grandes
    (visibles al microscopio), que
    en su mayoría se hallan interconectados, y que las hace
    permeables. De este modo algunas rocas, aunque poseen un bajo
    porcentaje de porosidad, manifiestan un coeficiente de
    permeabilidad comparativamente alto, es decir, más que el
    contenido de vacíos influye en este aspecto su forma,
    tamaño y distribución. Por ejemplo, una roca
    de

    estructura granular con I por ciento de porosidad, puede
    manifestar el mismo coeficiente de permeabilidad al agua, que una
    pasta de cemento hidratada con 50 por ciento de porosidad(52)
    pero con un sistema de poros
    submicroscópicos.

    c) Sanidad

    Entre los atributos que permiten definir la calidad
    física intrínseca de las rocas que constituyen los
    agregados, tiene mucha importancia la sanidad porque es buen
    índice de su desempeño predecible en el
    concreto.

    En la terminología aplicable(26), la sanidad se
    define como la condición de un sólido que se halla
    libre de grietas, defectos y fisuras. Particularizando para el
    caso de los agregados, la sanidad se describe como su aptitud
    para soportar la acción agresiva a que se exponga el
    concreto que los contiene, especialmente la que corresponde al
    intemperismo. En estos términos, resulta evidente la
    estrecha relación que se plantea entre la sanidad de los
    agregados y la durabilidad del concreto en ciertas
    condiciones.

    d) Resistencia mecánica

    De acuerdo con el aspecto general del concreto
    convencional, cuya descripción se hizo en 1.1, en este
    concreto las partículas de los agregados permanecen
    dispersas en la pasta de cemento y de este modo no se produce
    cabal contacto permanente entre ellas. En tal concepto, la
    resistencia mecánica del concreto endurecido,
    especialmente a compresión, depende más de la
    resistencia de la pasta de cemento y de su adherencia con los
    agregados, que de la resistencia propia de los
    agregados

    solos(45). Sin embargo, cuando se trata del concreto de
    muy alta resistencia, con valores
    superiores a los 500 kg./cm2, o del concreto compactado con
    rodillo (CCR) en que si se produce contacto entre las
    partículas de los agregados, la resistencia
    mecánica de éstos adquiere mayor influencia en la
    del concreto.

    e) Resistencia a la abrasión

    La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir
    desgaste, rotura o desintegración de partículas por
    efecto de la abrasión, es una característica que
    suele considerarse como un índice de su calidad en
    general, y en particular de su capacidad para producir concretos
    durables en condiciones de servicio donde intervienen acciones
    deteriorantes de carácter abrasivo. Asimismo, se le
    considera un buen indicio de su aptitud para soportar sin
    daño, las acciones de quebrantamiento que frecuentemente
    recibe el agregado grueso en el curso de su manejo previo a la
    fabricación del concreto.

    f) Módulo de elasticidad

    Las propiedades elásticas del agregado grueso,
    son características que interesan en la medida que afectan
    las correspondientes del concreto endurecido, en particular su
    módulo de elasticidad y su relación de
    Poisson.

    g) Propiedades térmicas

    El comportamiento del concreto sometido a cambios de
    temperatura, resulta notablemente influido por las propiedades
    térmicas de los agregados; sin embargo, como estas
    propiedades no constituyen normalmente una base para la
    selección de los agregados, lo procedente es verificar las
    propiedades térmicas que manifiesta el concreto, para
    tomarlas en cuenta al diseñar aquellas estructuras en que
    su influencia es importante. Entre las propiedades
    térmicas del concreto, la que interesa con mayor
    frecuencia para todo tipo de estructuras sujetas a cambios
    significativos de temperatura, es el coeficiente de
    expansión térmica lineal, que se define como el
    cambio de dimensión por unidad de longitud, que ocurre por
    cada grado de variación en la temperatura, y que se
    expresa de ordinario en millonésima/°C.

    1.3.4.5 Tamaño máximo de las
    partículas

    En un conjunto de partículas de agregados para
    concreto, es pertinente distinguir entre el tamaño
    máximo efectivo y el que se designa como tamaño
    máximo nominal. El primero se identifica con la malla de
    menor abertura en que alcanza a pasar efectivamente el total de
    las partículas del conjunto, cuando se le criba
    sucesivamente en mallas cuyas aberturas se incrementan
    gradualmente. La determinación de este tamaño
    máximo es necesaria cuando se analizan
    granulométricamente muestras representativas de
    depósitos naturales, a fin de conocer el tamaño
    máximo disponible en el depósito en estudio; y su
    verificación es una medida de control
    indispensable durante el suministro del agregado grueso ya
    clasificado, previamente a su empleo en la fabricación del
    concreto, para prevenir que se le incorporen partículas
    mayores de lo permitido, que pueden ocasionar dificultades en su
    elaboración, manejo y colocación.

    El tamaño máximo nominal del agregado es
    el que se designa en las especificaciones como tamaño
    máximo requerido para el concreto de cada estructura en
    particular, y se define de acuerdo con diversos aspectos tales
    como las características geométricas y de refuerzo
    de las estructuras, los procedimientos y
    equipos empleados para la colocación del concreto, el
    nivel de la resistencia mecánica requerida en el concreto,
    etc. Debido a la dificultad práctica de asegurar una
    dimensión máxima precisa en el tamaño de las
    partículas durante la clasificación y el suministro
    del agregado grueso, es usual conceder una tolerancia
    dimensional con respecto al tamaño máximo nominal,
    pero limitando la proporción de partículas que
    pueden excederlo. De esta manera, no basta con especificar el
    tamaño máximo nominal, sino que también es
    necesario definir el tamaño máximo efectivo
    permisible y la proporción máxima de
    partículas que puede admitirse entre el tamaño
    máximo nominal y el efectivo, es decir, lo que constituye
    el sobretamaño nominal tolerable.

    1.5 ADITIVOS PARA CONCRETO

    1.5.1 DEFINICION

    Debido a que los componentes básicos del concreto
    hidráulico son el cemento, el agua y los agregados,
    cualquier otro ingrediente que se incluya en su
    elaboración puede ser considerado, literalmente hablando,
    como un aditivo.

    Sin embargo, en la práctica del concreto
    hidráulico convencional, ,no se consideran aditivos las
    puzolanas y las escorias cuando forman parte de un cemento
    portland-puzolana. portland-escoria, ni tampoco las fibras de
    refuerzo porque dan oirán a concretos que no se consideran
    convencionales.

    Con estas salvedades, resulta válida la
    definición propuesta por el Comité ACI 116(26),
    según la cual un aditivo es un material distinto del agua,
    los agregados, el cemento hidráulico y las fibras de
    refuerzo, que se utiliza como ingrediente del mortero o del
    concreto, y que se añade a la revoltura inmediatamente
    antes o durante el mezclado.

    La interpretación que puede darse a esta
    definición es que un material sólo puede
    considerarse como aditivo cuando se incorpora individualmente al
    concreto, es decir, que se puede ejercer control sobre su
    dosificación. De esta manera, las puzolanas y las escorias
    solamente son aditivos si se les maneja y administra por separado
    del cemento portland. Lo cual no deja de ser más bien una
    cuestión de forma, ya que cualitativamente sus efectos son
    los mismos que si se administran por conducto del
    cemento.

    Para complementar la definición anterior, tal vez
    cabria añadir que los aditivos para concreto se utilizan
    con el propósito fundamental de modificar convenientemente
    el comportamiento del concreto en estado fresco, y/o de inducir o
    mejorar determinadas propiedades deseables en el concreto
    endurecido.

    1.5.2 USOS DE LOS ADITIVOS

    El comportamiento y las propiedades del concreto
    hidráulico, en sus estados fresco y endurecido, suelen ser
    influidos y modificados por diversos factores intrínsecos
    y extrínseco. Los intrínsecos se relacionan
    esencialmente con las características los componentes y
    las cantidades en que éstos se proporcionan para laborar
    el concreto. En cuanto a los extrínsecos, pueden citarse
    principalmente las condiciones ambientales que prevalecen durante
    la elaboración y colocación del concreto, las
    prácticas constructivas que se emplean en todo el proceso
    desde su elaboración hasta el curado, y las condiciones de
    exposición y servicio a que permanece sujeta la estructura
    durante su vida útil.

    Algunos de estos factores pueden ser objeto de maniobra
    por parte del usuario del concreto, pero otros no. Por ejemplo,
    los aspectos relativos a la composición del concreto ya
    las prácticas constructivas son factores susceptibles de
    ajuste y adaptación, en tanto los que corresponden al
    medio ambiente
    ya las condiciones de exposición y servicio, por lo
    general son factores fuera del control del usuario.

    De acuerdo con este planteamiento, para influir en el
    comportamiento y las propiedades del concreto, a fin de
    adaptarlos a las condiciones externas, se dispone principalmente
    de dos recursos:

    1) La selección y uso de componentes
    idóneos en el concreto, combinados en proporciones
    convenientes.

    2) El empleo de equipos, procedimientos, y
    prácticas constructivas en general, de

    eficacia comprobada y acordes con la obra que se
    construye.

    El uso de aditivos queda comprendido dentro del primer
    recurso y normalmente representa una medida opcional, para cuando
    las otras medidas no alcanzan a producir los efectos requeridos,
    en función de las condiciones externas actuales o futuras.
    Es decir, la práctica recomendable para el uso de los
    aditivos en el concreto, consiste en considerarlos como un medio
    complementario y no como un substituto de otras medidas
    primordiales, tales como el uso de un cemento apropiado, una
    mezcla de concreto bien diseñada, o prácticas
    constructivas satisfactorias.

    Según los informes del
    Comité ACI 212(76), (77), (78), los aditivos suelen
    emplearse en la elaboración de concretos, morteros o
    mezclas de inyección, no sólo para modificar sus
    propiedades en los estados fresco y endurecido, sino
    también por economía, para
    ahorrar energía y porque hay casos en que el uso de un
    aditivo puede ser el único medio factible para obtener el
    resultado requerido, citando como ejemplos la defensa contra la
    congelación y el deshielo, el retardo o la
    aceleración en el tiempo de fraguado y la obtención
    de muy alta resistencia. Asimismo, señalan que los
    principales efectos que se persiguen con el uso de los aditivos,
    son los que a continuación se mencionan para ambos estados
    del concreto.

    Propiedades mecánicas del concreto

    Endurecimiento del concreto con la edad. La
    combinación del cemento con el agua de la mezcla se
    realiza lentamente lográndose hidratar a los 30
    días en las mejores condiciones del laboratorio,
    sólo un poco más del 80% del cemento
    empleado.

    En el transcurso del tiempo, el cemento continúa
    su proceso de hidratación tomando el agua necesaria del
    ambiente atmosférico, corriendo parejas con su propio
    endurecimiento y formando una curva asintótica a los valores
    más elevados de la fatiga de ruptura.

    Los concretos fabricados con cemento Tipo m, Alta
    Resistencia Rápida, alcanzan a los 7 dias la resistencia
    correspondiente a los 28 días del cemento Tipo I, pero a
    los dos años ambas resistencias son prácticamente
    iguales.

    Se ha formado con valores medios
    obtenidos de la ruptura a la compresión de cilindros de 15
    cm de diámetro por 30 cm de altura, fabricados y curados
    de acuerdo con la especificación A.S.T.M.
    c-192-49.

    Cuando se efectúa la ruptura del cilindro a los
    28 días de colado, la fatiga correspondiente a esa ruptura
    se representa por f' " y constituye el valor base al cual se
    refieren las especificaciones.

    Propiedades y usos.

    El cemento aluminoso se caracteriza por su rápido
    endurecimiento y su elevada resistencia a las 24 horas. Esto hace
    que su empleo nos economice madera y tiempo de entrega de las
    obras.

    Por su gran resistencia a los agentes químicos,
    particularmente a las aguas de mar y sulfatadas, se le emplea en
    estos casos en lugar del cemento Portland normal. Por su
    insensibilidad a las bajas temperaturas, es muy empleado en los
    lugares fríos.

    El fraguado de estos cementos se acelera con:
    Hidróxido de calcio, hidróxido sádico,
    carbonato sádico, etc., y se retarda con: cloruro
    sódico, cloruro potásico, cloruro bórico,
    etc.

    El azúcar,
    adicionada en 1 %, es capaz de retrasar el fraguado un día
    o más. Su peso específico es 3.3 y su peso
    volumétrico varía entre 1 300 y 1 400
    kg/m3.

    Cementos puzolánicos. Los cementos
    puzolánicos se preparan moliendo juntos mezclas de clinker
    de cemento.

    La trabajabilidad debe ser juzgada con base en la medida
    del revenimiento, considerando las tolerancias señaladas
    anteriormente en el capítulo de Especificaciones. La
    muestra y la prueba deben realizarse de acuerdo con la norma NMX
    C-156 "Determinación del revenimiento del concreto
    fresco".

    Cuando se utilizan otras pruebas -además de la
    del revenimiento para verificar los requerimientos de
    trabajabilidad, éstas deben ser establecidas de
    común acuerdo entre el comprador y el
    productor.

    Peso unitario del concreto fresco

    Cuando se requiera conocer el peso unitario del concreto
    por razones de algún convenio, éste debe ser medido
    de acuerdo con la norma NMX C-162 "Determinación del peso
    unitario, cálculo
    del rendimiento y contenido de aire del concreto fresco por el
    método gravimétrico".

    El volumen del concreto representado por la muestra debe
    ser considerado como satisfactorio si el cálculo
    arrojado, realizado con el valor del peso unitario determinado,
    brinda un valor con una aproximación del
    ±2%.

    Temperatura del concreto fresco

    Se puede especificar, como medida opcional, la
    temperatura dentro de ciertos límites para condiciones
    especiales, y debe ser medida a través de una muestra
    representativa obtenida de acuerdo con la norma NMX C-161
    "Muestreo del concreto fresco".

    Este requisito por parte del productor podrá
    establecerse mediante previo convenio especial.

    Se considerará adecuado el volumen de concreto
    representado por la muestra si tiene una temperatura de
    ±2°C del valor especificado.

    Contenido de aire incluído en el concreto
    fresco

    Aplicable principalmente a concretos de
    pavimentos.

    La determinación del contenido de aire incluido
    de una muestra representativa, tomada en el punto de descarga de
    la unidad revolvedora, se hará de acuerdo con la norma NMX
    C-157 "Determinación del contenido de aire del concreto
    fresco por el método de presión". La muestra se
    aceptará con una tolerancia de
    ±2% del valor requerido. La frecuencia de muestreo debe
    establecerse previo acuerdo entre el comprador y el
    productor.

    Asimismo, podrá especificarse el momento de la
    toma de la muestra y los tiempos máximos de espera, sin
    que estas especificaciones expongan criterios diferentes a los
    expresados en las Normas Mexicanas.

    CUESTIONARIO.

    1.- Elabore un diagrama, lo
    mas completo posible, de la composición del
    concreto

    hidráulico.

    2.- Cuales son los tres aspectos básicos de los
    que depende el comportamiento

    mecánico del concreto.

    3.- Qué es el cemento
    hidráulico.

    4.- Enuncie los diversos aspectos que influyen cada uno
    de los componentes químicos

    del cemento portland cuando se combina con
    agua.

    5.- Cuales son los principales cementantes
    hidráulicos para la fabricación del
    concreto

    hidráulico.

    6.- Mencionar, caracteristicas y uso del Cemento
    Portland I.

    7.- Mencionar las caracteristicas y usos del Cemento
    Portland III.

    8.- Mencionar la caracteristicas del cemento
    blanco.

    1. Mencionar las caracteristicas del cemento de
      mamapostería.

    10. Cuál es la composición química
    del cemento.

    11.-Cuál es la influencia que ejerce el Silicato
    Tricalcico, sobre los diversos

    aspectos del concreto.

    12.- Cuál es la influencia que ejerce el Silicato
    Dicalcico, sobre los diversos

    aspectos del concreto.

    13.- Cuales son las principales características y
    propiedades del concreto que

    pueden ser influidas y modificadas por los diferentes
    tipos y clases de

    cemento.

    14.- Mencionar los efectos en el concreto
    fresco.

    15.- Cuales son las principales factores que influyen en
    el asentamiento y

    el sangrado del concreto.

    16.- Mencionar los efectos del concreto
    endurecido.

    17.- Cuales son los usos y efectos de las
    puzolanas.

    18.- Cuales son los modos de empleo de las
    puzolanas.

    19.- Cual es la clasificación de los agregados de
    peso normal.

    20.- Cuál es la clasificación de los
    agregados de peso normal.

    21.- Por se génesis geológica, las rocas
    se dividen en:

    22.- Cuales son las características de los
    agregados naturales.

    23.- Cuales son las características de los
    agregados manufacturados.

    24.- Cuales son los agregados mixtos.

    25.- Como influye la sanidad en los aspectos influidos
    en el concreto.

    26.- Los agregados se dividen, por el tamaño de
    sus partículas en:

    27.- Existen diversas materiales que con cierta
    frecuencia acompañan a los

    agregados, cuya presencia es inconveniente por los
    efectos adversos

    adversos que producen en el concreto.

    28.- En relación con su empleo en el concreto, el
    agua tiene dos diferentes

    aplicaciones:

    29.- Qué son los aditivos.

    30.- Cuales son los efectos de los aditivos.

    31.- Clasificación de los aditivos.

    RESPUESTAS.

    2.-

    • Características, composición y
      propiedades de la pasta de cemento o matriz cementante,
      endurecido.
    • Calidad propia de los agregados.
    • La afinidad de la matriz cementante con los
      agregados y su capacidad para trabajar en
      conjunto.

    3- Es un cemento en cuya elaboración intervienen
    normalmente las materias

    primas que se indican a continuación:

    CLASE MATERIAS PRIMAS PRINCIPALES.

    • Portland Arcilla y Caliza
    • Aluminoso Bauxita y Caliza .
    • Sobresulfato Escoria granulada de alto
      horno.
    • Expansivo Clincker portland, escoria,
      bauxita,

    Yeso.

    • Natural Caliza-arcillosa.

    4.- C3S : Favorece la resistencia inicial elevado, el
    calor de hidratación

    elevado fraguado lento y endurecimiento bastante
    rápido.

    Debe limitarse a menos del 55% en cementos para obras
    ma-

    sivas a fin de reducir el elevado calor de
    hidratación.

    C2S: Favorece la resistencia a lo largo plazo,
    fraguado lento, endurecimiento lento, bajo calor de
    hidratación, mayor estabilidad química, es decir
    mayor resistencia a los sulfatos.

    C3A: Favorece el calor de hidratación muy
    grande, elevación velocidad de fraguado. Muy
    débil frente o sulfatos. Para limitar su acción
    de fraguado se agrega yeso que contiene sulfats.

    C4AF: Favorece la gran velocidad de fraguado, colabora
    con la hidratación de los otros. Se funde en la
    fabricación del clinker. No participa en la resistencia
    mecánica.Color obscuro prohibitivo en el cemento
    blanco.

    5.-Las principales cementantes hidráulicos son
    las cales y cementos hidráulicos, algunas escorias y
    ciertos materiales con propiedades puzolánicas.De acuerdo
    con el poder cementante y los requerimientos específicos
    de las aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma
    individual o combinados entre sí.

    6.- Para usarse cuando no se requieren las propiedades
    especiales especificadas para los otros tipos.

    7.- Se utiliza cuando se desea alta resistencia
    inicial.

    8.- Se produce seleccionando materias primas con muy
    bajas proporciones, e incluso nulas, de hierro y manganeso. Se le
    destina principlamente a trabajos arquitectónicos y
    decorativos, en donde no se requieren grandes consumos de
    cemento, ya que su precio es
    relativamente alto.

    9.-Se emplea en la elaboración de morteros para
    aplanados, junteo de bloques y otros trabajos similares, por cuyo
    motivo tambien se denomina cemento de albañilería.
    Dos características importantes de este cemento son su
    plasticidad y su capacidad para retener el agua de
    mezclado.

    10.- Una vez que el agua y el cemento se mezclan para
    formar la pasta, se inicia una serie de reacciones
    químicas, y la rigidización gradual de la mezcla,
    culmina con el fraguado para dar lugar al
    endurecimiento.

    11.-Provoca el endurecimiento rápido del cemento,
    es el responsable del tiempo de fraguado inicial.

    12.-Libera gran cantidad de calor en edades tempranas,
    se hidrata y endurece.

    13.-La influencia que el cemento portland ejerce en el
    comportamiento y propiedades de la pasta cementante y del
    concreto, derivan fundamentalmente de la composición
    química del clinker y de su finura de molienda.

    14.-

    • Cohesión y manejabilidad,
    • Pérdida de revenimiento,
    • Asentamiento y sangrado,

    15.- Los principales factores que influyen en el
    asentamiento y el sangrado del concreto son de orden
    intrínseco y se relacionan con exceso de fluidez en las
    mezclas, características deficientes en forma, textura
    superficial y granulometrica en los agregados y reducido consumo
    unitario y/o baja finura en el cementante.

    16.-

    • Adquisición de resistencia
      mecánica,
    • Generación del calor,
    • Estabilidad volumétrica
    • Estabilidad química,

    17.- No siempre es posible disponer del tipo de cemento
    portland requerido como preferente, siendo entonces necesario
    optar por un cemento portland-puzolana como alternativo,
    suponiendo que este puede aportar los efectos necesarios al
    concreto.

    18.-Existen dos modos básicos de emplear las
    puzolanas en el concreto, ya sea formando parte de un cemento
    portland- puzolana, o bien dosificandolas por separado durante la
    elaboración de las mezclas. En primer caso, la
    proporción de puzolana por emplear queda sujeta al
    criterio del fabricante del cemento, mientras que en el segundo
    existe la posibilidad de ajustarla a los requerimientos de la
    obra.

    19.-Los agregados de peso normal comúnmente
    proceden de la desintegración, por causas naturales o
    medios artificiales, de rocas con peso específico entre
    2.4 y 2.8 aproximadamente; de manera que al actualizarlos se
    obtienen concretos con peso volumétrico , en estado
    fresco, en el intervalo aproximado de 20000200 a2500 kg/
    cm^3.

    20.-

    Por el origen de las rocas: Igenas,
    Sedimentarios,Metamórficos.

    Por el modo de la fragmentación: Naturales,
    Manufacturados, Mixtos.

    Por el tamaño de las partículas: Agregado
    fino(arena), Agregado grueso.

    21.- Igneas, Sedimentarias,
    Metamórficas.

    22.-Dado que existen numerosas fuerzas y eventos de la
    naturaleza capaces de ocasionar la fragmentación de las
    rocas, los productos fragmentados también suelen presentar
    variadas características como consecuencia del distinto
    modo de actuar de las fuerzas y eventos causantes.

    23.-Debemos de tomar en cuenta que al referirnos a la
    búsqueda y selección de la fuente de suministro de
    los agregados del concreto, cuya importancia depende
    básicamente del tipo central y de estructuras por
    construir y del volumen de concreto requerido. Si después
    de realizar las pruebas pertinentes y agotar todas las
    posibilidades, se concluye que no es posible disponer de
    agregados naturales de buena calidad a costo razonable,
    la alternativa es que el suministro se efectúe con
    agregados manufacturados.

    24.-La fragmentación inicial de la roca es de
    origen natural y la subsecuente se inducida por medios
    artificiales. Es decir, se trata de reducir de tamaño por
    trituración los fragmentos de roca previamente producidos
    por fuerzas de la naturaleza.

    25.-Concreto Fresco: Requerimiento de agua, Concreto
    endurecido. Durabilidad.

    26.-Los agregados se dividen por el tamaño de sus
    partículas, en agregado fino y grueso. El agregado fino, o
    arena, abarca nominalmente partículas entre 0.075 y 4.75
    mm, en tanto que el intervalo nominal del agregado grueso, o
    grava, comprende desde 4.75mm hasta la dimensión de los
    fragmentos grandes que contiene, cuya magnitud define el
    tamaño máximo del agregado en cada caso.

    27.- Entre dichos materiales contaminantes, los
    más comunes son los indeseables (limo y arcilla), la
    materia orgánica, el carbón y el lignito, las
    partículas ligeras y los terrones de arcilla y otras
    partículas desmenuzables.

    28.- La relación con su empleo en el concreto, el
    agua tiene dos diferentes aplicaciones: como ingrediente en la
    elaboración de las mezclas y como medio de curado de las
    estructuras recién construidas. En el primer caso es de
    uso interno como agua de mezclado, y el segundo se emplea
    exteriormente cuando el concreto se cura con agua. Es usual que
    se recomiende emplear agua de una sola calidad en ambos
    caso.

    29.-Debido a que los componentes básicos del
    concreto hidráulico son el cemento, el agua, y los
    agregados, cualquier otro ingrediente que se incluya en su
    elaboración puede ser considerado, literalmente hablando,
    como un aditivo. El aditivo es un material distinto del agua, los
    agregados, el cemento hidráulico y las fibras de refuerzo,
    que se utiliza como ingrediente del mortero o del concreto, y que
    se añade a la revoltura inmediatamente antes o durante el
    mezclado.

    Los aditivos para el concreto se utilizan con el
    propósito fundamental de modificar convenientemente el
    comportamiento del concreto en estado fresco y/o inducir o
    mejorar determinada propiedades deseables en el concreto
    endurecido.

    30.- Su función específica consiste en
    complementar o mejorar el resultado, cuando estas no son
    suficientes para lograr el comportamiento requerido del concreto
    fresco, de acuerdo a las condiciones ambientales y de trabajo en
    obra

    o bien son incapaces de obtener el concreto endurecido
    con las propiedades necesarias para resistir los efectos
    físicos, mecánicos o químicos.

    31.-

    • Acelerantes,
    • Inclusores de aire,
    • Reductores de agua y reguladores de
      fraguado,
    • Minerales finamente divididos,
    • Aditivos paara producir concreto flido.
    • Aditivos miscelaneos,

    VERDADERO O FLASO.

    1.- EL CONCRETO ES UNA MASA
    PLASTICA, MOLDEABLE Y COMPACTABLE, QUE TORNA RIGIDA GRADUALMENTE
    HASTA CONVERTIRSE EN UN SOLIDO MECANICAMENTE
    RESISTENTE.

    VERDADERO
    FALSO.

    2.- El comportamiento
    mecánico del concreto depende de la calidad del
    agua.

    VERDADERO FALSO.

    3.- El concreto
    hidráulico se llama por que fragua y endurece al
    reaccionar con el agua.

    VERDADERO
    FALSO.

    4.- Para elaborar el clinker
    se requiere de la materia prima
    como por ejemplo el yeso.

    VERDADERO FALSO

    5.- El volumen que ocupa el agregado en el concreto es
    de aproximadamente el 50%.

    VERDADERO FALSO.

    6.- Uno de los materiales
    contaminantes que afectan al concreto son las
    sales.

    VERDADERO
    FALSO.

    7.- La resistencia que alcanza el concreto de
    peso normal es de menos de 70 a 1200 y más.

    VERDADERO
    FALSO.

    8.- Existen tres clases de
    cemento expansivo.

    VERDADERO
    FALSO.

    9.- Una característica
    indeseable del concreto hidráulico es su
    predisposición a manifestar cambios volumétricos,
    particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos
    en las estructuras.

    VERDADERO
    FALSO.

    10.- Los ensayes para
    determinar la actividad puzolánica se hallan descritos en
    la prueba ASTM C 312.

    VERDADERO FALSO.

    11.- En las lechadas, morteros
    y concretos para cementación de pozos petroleros y
    geotérmicos, suele requerir el uso de un aditivo
    retardador, que sea eficaz para actuar bajo altas
    temperaturas.

    VERDADERO
    FALSO.

     

     

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