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Soldadura oxi-acetilénica (página 2)



Partes: 1, 2

Fuerza F: fuerza en
direccion aplicada a la pieza

Fuerza Q: fuerza
donde contrarresta la fuerza F (Normal)

Por tanto es importante resaltar:

El calor aplicado
en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y
no el del soplete directamente sobre
él.

En función de
las características de fluidez del material de aporte, la
aplicación puede ser mediante toques en un punto de la
unión como en el caso del Silver-flo 55, donde este
fluirá fácilmente por la unión o mediante
una aplicación más extensa o inclusive alrededor de
la unión para la formación de una banda de material
de aporte para materiales de
fluidez lenta, como es en el caso del Silver-flo 302.

Una vez que la soldadura se
ha completado, el calor debe ser retirado para evitar
daños metalúrgicos en el material y porosidad en
el material de aporte.

  • Problemas de soldadura

Al trabajar con soplete o soldadura
oxiacetilénica se originan una serie de riesgos que
pueden ser evitados si se conocen y se trabaja cumpliendo las
normas
básicas de seguridad.

A continuación enumeramos algunas de
ellas.

DISPOSICIONES
PARA LA CORRECTA UTILIZACIÓN DE LOS
CILINDROS

– Las válvulas
deben ser purgadas para arrastrar toda materia
extraña que pueda dañar el reductor. Si se
presentan dificultades con la válvula se debe devolver el
cilindro antes de ponerlo en servicio. No
se debe intentar reparar las mismas.

– Los reductores para oxígeno
deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por medio de
la grampa.

– Se debe usar la llave exacta para ajustar la tuerca
que fija el reductor a la válvula del cilindro, una llave
inadecuada, puede redondear la tuerca, la que en esa forma puede
no quedar lo suficientemente apretada.

– Un excesivo ajuste puede por el contrario dañar
los filetes de la tuerca debilitando la
conexión.

– La válvula del reductor debe estar cerrada
antes de abrir la del cilindro.

– Con la llave especial se debe abrir la válvula
del cilindro de acetileno una vuelta completa.

– Antes de hacerlo se debe verificar que la
válvula del reductor esté cerrada.

– Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de
las mangueras al soplete con llave exacta.

– Se debe armar el pico apropiado al trabajo que
debe ejecutar cuando se trate del soplete soldador y el pico e
inyector que corresponda, cuando se trate del soplete cortador.
Se debe ser cuidadoso en el montaje de la cabeza y picos
adecuados, los malos asientos de estas piezas provocan graves
retrocesos de llama.

– Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al
cilindro, mangueras con los reductores y con el soplete) en busca
de pérdidas.

– Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa
preparada con jabón libre de grasas.
Aplicarla con un pequeño pincel.

– Se deben buscar pérdidas cuando hay problemas en
las conexiones y cada vez que se cambie de cilindro.

– Si la pérdida de alguna unión subsiste
después de un fuerte apriete, se debe desconectar y
reparar con un trapo limpio. De continuar se debe revisar la
unión.

– Cuando se crea que la manguera está
dañada, se debe verificar su estanqueidad
sumergiéndola en un balde con agua. Si aparece la
pérdida, se debe cortar la parte dañada y
empalmarla adecuadamente (los parches no son indicados para
evitarlas; deben ser prohibidos).

– Las pérdidas pueden provocar retrocesos y
explosiones prematuras y es por ello que deben ser
eliminadas.

– Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo
oxiacetilénico de soldadura: el oxígeno tiene
afinidad por los hidrocarburos.
Se evita con ello la posible combustión espontánea causada por
exposición al mismo y las consecuencias de
su explosión.

– Por la misma razón nunca se debe intercambiar
la manguera de aire comprimido
con la de oxígeno porque las primeras pueden contener
aceite.

– Se debe evitar que las mangueras sean pisadas,
aplastadas por objetos pesados o quemadas por escorias
calientes.

– El juego de
mangueras individuales oxígeno y acetileno deben ser
unidas cada 60 cm. aproximadamente para hacerlas mas manuales.

– El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No
colgarlo nunca del reductor o válvula de los cilindros y
menos cuando está encendido.

– Jamás se debe introducir los cilindros en
espacios cerrados tales como tanques calderas.
Deben quedar siempre afuera de ellos.

– Al terminar el trabajo, se
debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y
la del cilindro o generador de acetileno. Purgar las
cañerías y sopletes. Aflojar los tornillos de
regulación de los reductores de presión,
así no quedan mangueras y equipos con
presión.

– El manipuleo de los cilindros debe ser hecho siempre
con cuidado especialmente con bajas temperaturas. No golpearlos
ni exponerlos al calor.

DISPOSICIONES PARA LA SEGURIDAD DEL
OPERADOR

  • No se debe engrasar los guantes, cuando se
    endurezcan, deben ser reemplazados.
  • El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La
    ropa engrasada expuesta al oxígeno arde
    rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas
    facilitan aún más esta posibilidad.
  • Nunca se debe encender el soplete con
    fósforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta
    el gas que sale de
    su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la
    mano que tiene el fósforo.
  • Debe encenderse el soplete, abriendo primero el
    robinete de oxígeno y luego el de acetileno.
  • Tampoco debe reencender el soplete apagado
    valiéndose del metal caliente, pues no siempre enciende
    instantáneamente; dando lugar a la acumulación de
    gas que inflama violentamente.
  • Para encender el soplete lo mejor es utilizar una
    llama piloto. Esta forma de encendido puede prevenir terribles
    quemaduras.
  • El área donde se emplee el soplete debe ser
    bien ventilada para evitar la acumulación de las
    emanaciones.
  • Mientras se suelde no tener fósforos ni
    encendedor en los bolsillos.
  • Antes de cortar una pieza de hierro o
    acero se
    debe asegurar que no vayan a caer escorias en algún
    lugar poco accesible donde puedan causar un principio de
    incendio.
  • El corte de recipientes cerrados lleva provocados
    muchos accidentes.
    En la mayoría de los casos pueden ser llenados con agua
    para desalojar los posibles gases que
    puedan contener y ventilar el lugar de corte para contrarrestar
    el calentamiento del aire interior.
  • Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una
    parte del oxígeno con el que se lo alimenta es consumida
    por oxidación del metal, el excedente retorna a la
    atmósfera. Un trabajo de oxicorte
    realizado en un local de dimensiones pequeñas puede
    enriquecer peligrosamente la atmósfera, lo que
    podría ocasionar accidentes muy graves por
    asfixia.
  • Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser
    causados por recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con
    el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por suciedad u
    obstrucción. La llama se produce en el interior
    originando un ruido
    semejante a un silbido. Esta recalentará la boquilla o
    quemará la manguera.

Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete
empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroza las
mangueras y origina incendio cierre con cuidado la
válvula del cilindro de acetileno primero y la del de
oxígeno después.

  • El retroceso no hace más que poner de
    manifiesto un mal procedimiento o
    el mal funcionamiento del equipo.
  • Nunca se debe dejar en el suelo el
    soplete encendido. En pocos segundos se apaga y para
    reencenderlo se debe prevenir contra una explosión, pues
    existe el riesgo de
    formar mezcla explosiva.
  • Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a
    temperaturas que sobrepasen en muchos grados a la de inflamación de los metales. De
    aquí que es importante tener cerca un extintor
    portátil para enfriar.
  • Acostumbrar al personal a dar
    parte de los peligros tan pronto como lo vea. No interesa si
    estaba antes de venir a trabajar. Es importante poner en
    conocimiento
    del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal
    guardados, pasillos bloqueados, etc.
  • Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como
    sea posible. De esa forma se puede eliminar muchos riesgos
    guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios,
    en recipientes adecuados.

Utilice los siguientes equipos e instalaciones de
seguridad:

  • Ropa de trabajo.
  • Delantal de cuero de
    descarne.
  • Guantes, mangas o sacos de cuero de
    descarne.
  • Polainas de cuero.
  • Botines de seguridad.
  • Máscara o pantalla facial con mirillas
    volcables, o pantallas de mano para soldadura.
  • Protección respiratoria (barbijo para humos de
    soldadura).
  • Biombo metálico.
  • Matafuego.

LO QUE NUNCA SE DEBE
HACER

  • No usar jamás oxígeno en lugar de aire
    comprimido en las aplicaciones específicas de este gas
    (sopletes de pintar, alimentación de
    herramientas
    neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre
    gravísimas.
  • Nunca usar oxígeno o cualquier otro gas
    comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de su
    ropa.
  • Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el
    correspondiente reductor de presión.
  • Nunca lubricar las válvulas, reductor,
    manómetros y demás implementos utilizados con
    oxígeno, ni tampoco manipulearlos con guantes o manos
    sucias de aceite.
  • Nunca permitir que materiales combustibles sean
    puestos en contacto con el oxígeno.. Este es un gas no
    inflamable que desarrolla la combustión intensamente.
    Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de
    calor que puede llegar a la auto-inflamación. En otros
    casos basta una pequeña llama para
    provocarla.
  • Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin
    identificar bien su contenido. De existir cualquier duda sobre
    su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a su
    proveedor.
  • Nunca permita que los gases comprimidos y el
    acetileno sean empleados, por personas inexpertas. Su uso
    requiere personal instruido y experimentado.
  • Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente
    que las roscas son iguales.
  • Nunca fuerce conexiones que no sean
    iguales.
  • Nunca emplee, reguladores, mangueras y
    manómetros destinados al uso de un gas o grupo de
    gases en particular en cilindros que contengan otros
    gases.
  • Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto
    dicho procedimiento requiere instrucción y conocimiento
    especializados.
  • Nunca utilice gases inflamables directamente del
    cilindro sin reducir previamente la presión con un
    reductor adecuado.
  • Nunca devuelva el cilindro con su válvula
    abierta. Esta debe ser cerrada cuidadosamente cualquiera sea el
    gas que contenga. Coloque también la tapa de
    protección.

Elección del material de aporte

La mayoría de los materiales de aporte son
aleaciones que
funden a través de un rango de temperaturas, a
excepción de las eutécticas que lo hacen a una
temperatura
específica.

La aleación por tanto, adquiere inicialmente un
estado pastoso
cuando se encuentra entre el solidus y el liquidus,
debido a que una porción permanece sólida hasta que
la temperatura alcanza el liquidus. Teóricamente
mantener la pieza en el liquidus originaría la
fusión
del metal de aporte, sin embargo las variables de
producción pueden no garantizar la completa
fusión del material en la unión, por lo que se
suele aumentar esta temperatura entre 10º y 40º C para
obtener siempre la completa fusión del material de aporte.
Se recomienda la temperatura de fusión en 830ºC,
cuando el liquidus del material de aporte es aproximadamente de
800ºC.

En la selección
del material de aporte se considerará:

  • Los materiales base

Donde se contempla, sus temperaturas de fusión,
el correcto mojado de los mismos y la posibilidad de que se
produzca corrosión o compuestos
ínter-metálicos que reduzcan las propiedades
mecánicas de la unión.

  • Tipo de soldadura

Que afectará principalmente a la forma del
material de aporte, lamina, pasta etc.

  • La composición, propiedades del material de
    aporte y su comportamiento durante la
    fusión
  • Los materiales más sencillos de usar, son
    aquellos con un alto contenido en plata, y de fácil
    fluidez, debido a que combinan una baja temperatura de soldeo
    junto con un estrecho rango de temperaturas de fusión.
    Si la aleación tiene un rango más amplio, del
    orden de 65º, fluyen con más dificultad pero
    permite rellenar holguras más amplias y son buenos
    formadores de filetes.  Los siguientes materiales de
    aporte son utilizados en la soldadura fuerte de  aceros
    inoxidables austéniticos estabilizados:

Rango de
fusión

Ag

Cu

Zn

Sn

Tensile
shear/Strength

Silver-flo 55

(630-660ºC)

55

21

22

2

390/145 Mpa

Silver-flo 24

(740-800ºC)

24

43

33

470/155 MPa

 

La soldadura con Silverflo 55 es más sencilla que
con Silverflo 24 ya que fluirá más
fácilmente, sin embargo el segundo permite holguras
mayores y su coste será inferior al tener menor contenido
en plata. La relación actual es de:

Coste del Silver-flo 55 = 1.5 veces Coste del Silver-flo
24

El Silver-flo 55 pertenece al grupo de aleaciones con
temperaturas de brazing más bajas y  rangos de
fusión más estrechos, produce filetes limpios y
pequeños. Posee buenas propiedades mecánicas y se
puede utilizar en aplicaciones marinas siendo resistente a la
descincificación.

Su contenido en estaño le hace ser susceptible a
agrietarse si se enfría bruscamente desde altas
temperaturas (por encima de los 300ºC) y este efecto se hace
aún mayor si los componentes a soldar tiene diferentes
coeficientes de expansión.

Se presenta en todas las formas, varilla, hilo, pasta,
varilla recubierta con fundente, laminas, tiras, anillos y
arandelas.

El Silver-flo 24 es ampliamente usado en el mundo
aerospacial, se presenta en varilla, hilo, pasta y en forma de
lámina, con un espesor de 0.127 mm. Tiene propiedades
mecánicas mayores, (resistencia al
cizallamiento y la rotura) algo mayores que el Silver-flo 55,
pero menor resistencia a la corrosión.

  • Temperatura de trabajo. Los dos materiales de aporte
    citados no están recomendados cuando la unión va
    a trabajar por encima de los 250ºC, debido a que por
    encima de esas temperaturas, sus propiedades mecánicas
    van deteriorándose.

Descripción de algunas partes de la
soldadora

Manorreductores

Los mano reductores pueden ser de uno o dos grados de
reducción en función del tipo de palanca o
membrana. La función que desarrollan es la
transformación de la presión de la botella de gas
(150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una
forma constante. Están situados entre las botellas y los
sopletes.

Soplete

Es el elemento de la instalación que
efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta
presión en el que la presión de ambos gases es la
misma, o de baja presión en el que el oxígeno
(comburente) tiene una presión mayor que el acetileno
(combustible). Las partes principales del soplete son las dos
conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el
inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.

Soplete para
soldadora oxiacetilénica

Válvulas antirretroceso

Son dispositivos de seguridad instalados en las
conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un
sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder.
Están formadas por una envolvente, un cuerpo
metálico, una válvula de retención y una
válvula de seguridad contra sobre-presiones. Puede haber
más de una por conducción en función de su
longitud y geometría.

Conducciones

Las conducciones sirven para conducir los gases desde
las botellas hasta el soplete. Pueden ser rígidas o
flexibles.

Seguridad

Riesgos y factores de riesgo

Soldadura

  • Incendio y/o explosión durante los procesos de
    encendido y apagado, por utilización incorrecta del
    soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado
    También se pueden producir por retorno de la llama o por
    falta de orden o limpieza.
  • Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV
    visible e IR del espectro en dosis importantes y con distintas
    intensidades energéticas, nocivas para los ojos,
    procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de
    soldadura.
  • Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y
    contactos con los objetos calientes que se están
    soldando.
  • Proyecciones de partículas de piezas
    trabajadas en diversas partes del cuerpo.
  • Exposición a humos y gases de soldadura, por
    factores de riesgo diversos, generalmente por sistemas de
    extracción localizada inexistentes o
    ineficientes.

Almacenamiento y manipulación de
botellas

  • Incendio y/o explosión por fugas o
    sobrecalentamientos incontrolados.
  • Atrapamientos diversos en manipulación de
    botellas.

Normas de seguridad frente a incendios/explosiones en trabajos de
soldadura

Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden
prevenir aplicando una serie de normas de seguridad de tipo
general y otras específicas que hacen referencia a la
utilización de las botellas, las mangueras y el soplete.
Por otra parte se exponen normas a seguir en caso de retorno de
la llama.

Normas de seguridad generales

  • Se prohíben los trabajos de soldadura y corte,
    en locales donde se almacenen materiales inflamables,
    combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el
    interior de recipientes que hayan contenido sustancias
    inflamables.
  • Para trabajar en recipientes que hayan contenido
    sustancias explosivas o inflamables, se debe limpiar con agua
    caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo.
    Además se comprobará con la ayuda de un medidor
    de atmósferas peligrosas (explosímetro), la
    ausencia total de gases.
  • Se debe evitar que las chispas producidas por el
    soplete alcancen o caigan sobre las botellas, mangueras o
    líquidos inflamables.
  • No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar
    piezas o tuberías, etc., o para ventilar una estancia,
    pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de
    incendio.
  • Los grifos y los mano reductores de las botellas de
    oxígeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o
    combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse
    espontáneamente por acción del oxígeno.
  • Si una botella de acetileno se calienta por cualquier
    motivo, puede explosionar; cuando se detecte esta circunstancia
    se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso
    durante horas.
  • Si se incendia el grifo de una botella de acetileno,
    se tratará de cerrarlo, y si no se consigue, se
    apagará con un extintor de nieve carbónica o de
    polvo.
  • Después de un retroceso de llama o de un
    incendio del grifo de una botella de acetileno, debe
    comprobarse que la botella no se calienta sola.

Normas de seguridad específicas

Utilización de botellas

  • Las botellas deben estar perfectamente identificadas
    en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y
    devolverse al proveedor.
  • Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben
    ser los adecuados a la presión y gas a
    utilizar.
  • Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en
    posición vertical, al menos 12 horas antes de ser
    utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el
    grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en
    ningún caso a menos de 50 cm del suelo.
  • Los grifos de las botellas de oxígeno y
    acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida
    apunten en direcciones opuestas.
  • Las botellas en servicio deben estar libres de
    objetos que las cubran total o parcialmente.
  • Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10
    m de la zona de trabajo.
  • Antes de empezar una botella comprobar que el
    manómetro marca "cero"
    con el grifo cerrado.
  • Si el grifo de una botella se atasca, no se debe
    forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando
    convenientemente la deficiencia detectada.
  • Antes de colocar el mano reductor, debe purgarse el
    grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de
    vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
  • Colocar el mano reductor con el grifo de
    expansión totalmente abierto; después de
    colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando
    agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se
    debe proceder a su reparación
    inmediatamente.
  • Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso
    contrario el reductor de presión podría
    quemarse.
  • Las botellas no deben consumirse completamente pues
    podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera
    sobre-presión en su interior.
  • Cerrar los grifos de las botellas después de
    cada sesión de trabajo. Después de cerrar el
    grifo de la botella se debe descargar siempre el mano reductor,
    las mangueras y el soplete.
  • La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella
    en servicio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen
    sistema es
    atarla al mano reductor.
  • Las averías en los grifos de las botellas debe
    ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el
    desmontarlos.
  • No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o
    cuero.
  • Si como consecuencia de estar sometidas a bajas
    temperaturas se hiela el mano reductor de alguna botella
    utilizar paños de agua caliente para
    deshelarlas.

Mangueras

  • Las mangueras deben estar siempre en perfectas
    condiciones de uso y sólidamente fijadas a las tuercas
    de empalme.
  • Las mangueras deben conectarse a las botellas
    correctamente sabiendo que las de oxígeno son rojas y
    las de acetileno negras, teniendo estas últimas un
    diámetro mayor que las primeras.
  • Se debe evitar que las mangueras entren en contacto
    con superficies calientes, bordes afilados, ángulos
    vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen
    bucles.
  • Las mangueras no deben atravesar vías de
    circulación de vehículos o personas sin estar
    protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la
    compresión.
  • Antes de iniciar el proceso de
    soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en
    las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por
    ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la
    comprobación.
  • No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre
    los hombros o entre las piernas.
  • Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las
    ojivas de las botellas.
  • Después de un retorno accidental de llama, se
    deben desmontar las mangueras y comprobar que no han sufrido
    daños. En caso afirmativo se deben sustituir por unas
    nuevas desechando las deterioradas.

Soplete

  • El soplete debe manejarse con cuidado y en
    ningún caso se golpeará con
    él.
  • En la operación de encendido debería
    seguirse la siguiente secuencia de
    actuación:
    1. Abrir lentamente y ligeramente la válvula
      del soplete correspondiente al oxígeno.
    2. Abrir la válvula del soplete
      correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de
      vuelta.
    3. Encender la mezcla con un encendedor o llama
      piloto.
    4. Aumentar la entrada del combustible hasta que la
      llama no despida humo.
    5. Acabar de abrir el oxígeno según
      necesidades.
    6. Verificar el mano reductor.
  • En la operación de apagado debería
    cerrarse primero la válvula del acetileno y
    después la del oxígeno.
  • No colgar nunca el soplete en las botellas, ni
    siquiera apagado.
  • No depositar los sopletes conectados a las botellas
    en recipientes cerrados.
  • La reparación de los sopletes la deben hacer
    técnicos especializados.
  • Limpiar periódicamente las toberas del soplete
    pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama.
    Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de
    latón.
  • Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar
    inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener
    en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados
    pueden ser muy peligrosas.

Retorno de llama

En caso de retorno de la llama se deben seguir los
siguientes pasos:

  1. Cerrar la llave de paso del oxígeno
    interrumpiendo la alimentación a la llama
    interna.
  2. Cerrar la llave de paso del acetileno y
    después las llaves de alimentación de ambas
    botellas.
  • En ningún caso se deben doblar las mangueras
    para interrumpir el paso del gas.
  • Efectuar las comprobaciones pertinentes para
    averiguar las causas y proceder a solucionarlas.

Exposición a humos y gases

Siempre que sea posible se trabajará en zonas o
recintos especialmente preparados para ello y dotados de sistemas
de ventilación general y extracción localizada
suficientes para eliminar el riesgo.

Es recomendable que los trabajos de soldadura se
realicen en lugares fijos. Si el tamaño de las piezas a
soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales
dotadas de extracción localizada lateral. En estos casos
se puede conseguir una captación eficaz mediante una mesa
con extracción a través de rendijas en la parte
posterior (fig. 2).

El caudal de aspiración recomendado es de 2000
m3/h por metro de longitud de la mesa. La velocidad del
aire en las rendijas debe ser como mínimo de 5 m/s. La
eficacia
disminuye mucho si la anchura de la mesa rebasa los 60 o 70 cm.
La colocación de pantallas en los extremos de la mesa,
según se puede ver en la Fig. 2 mejora la eficacia de la
extracción.

Cuando es preciso desplazarse debido al gran
tamaño de la pieza a soldar se deben utilizar sistemas de
aspiración desplazables. (fig. 3). El caudal de
aspiración está relacionado con la distancia entre
el punto de soldadura y la boca de aspiración. Ver Tabla
3.

Fig. 3: Sistema
móvil de extracción localizada

Tabla 3. Relación entre el
caudal de aspiración y la distancia al punto de soldadura
de la boca de aspiración

Caudal en m3/h

Distancia en m

200

0,1

750

0,2

1.650

0,3

3.000

0,4

4.500

0,5

Nota: La distancia entre la boca de aspiración y
el punto de soldadura debe respetarse al máximo pues la
velocidad de la corriente de aire creada por la campana disminuye
rápidamente con la distancia perdiendo eficacia el
sistema.

Si bien no es objeto de esta NTP, cabe reseñar la
importancia de adoptar medidas especiales de prevención
frente a la exposición a contaminantes químicos,
cuando se trate de aleaciones o revestimientos que puedan
contener metales como el Cr, Ni, Cd, Zn, Pb,
etc., todos ellos de alta toxicidad.

Normas de seguridad en el almacenamiento y
la manipulación de botellas

Normas reglamentarias de manipulación y
almacenamiento

En general se aplicará dentro del Reglamento de
almacenamiento de productos
químicos la ITC-MIE-APQ-005 sobre Almacenamiento de
botellas y botellones de gases comprimidos, licuados y disueltos
a presión (O.21.07.1992, B.O.E. de 14.08.1992). De esta
ITC entresacamos los aspectos más relevantes.

Emplazamiento

  • No deben ubicarse en locales subterráneos o en
    lugares con comunicación directa con sótanos,
    huecos de escaleras, pasillos, etc.
  • Los suelos deben
    ser planos, de material difícilmente combustible y con
    características tales que mantengan el recipiente en
    perfecta estabilidad.

Ventilación

  • En las áreas de almacenamiento cerradas la
    ventilación será suficiente y permanente, para lo
    que deberán disponer de aberturas y huecos en
    comunicación directa con el exterior y distribuidas
    convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de
    las aberturas será como mínimo 1/18 de la
    superficie total del área de almacenamiento.

Instalación eléctrica

  • Estará de acuerdo con los vigentes Reglamentos
    Electrotécnicos

Protección contra incendios

  • Indicar mediante señalización la
    prohibición de fumar.
  • Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas,
    arcos eléctricos, chispas, radiadores u otros focos de
    calor.
  • Proteger las botellas contra cualquier tipo de
    proyecciones incandescentes.
  • Si se produce un incendio se deben desalojar las
    botellas del lugar de incendio y se hubieran sobrecalentado se
    debe proceder a enfriarse con abundante agua.

Medidas complementarias

  • Utilizar códigos de colores
    normalizados para identificar y diferenciar el contenido de las
    botellas.
  • Proteger las botellas contra las temperaturas
    extremas, el hielo, la nieve y los rayos solares.
  • Se debe evitar cualquier tipo de agresión
    mecánica que pueda dañar las
    botellas como pueden ser choques entre sí o contra
    superficies duras.
  • Las botellas con caperuza no fija no deben asirse por
    ésta. En el desplazamiento, las botellas, deben tener la
    válvula cerrada y la caperuza debidamente
    fijada.
  • Las botellas no deben arrastrarse, deslizarse o
    hacerlas rodar en posición horizontal. Lo más
    seguro en moverlas con la ayuda de una carretilla
    diseñada para ello y debidamente atadas a la estructura
    de la misma. En caso de no disponer de carretilla, el traslado
    debe hacerse rodando las botellas, en posición vertical
    sobre su base o peana.
  • No manejar las botellas con las manos o guantes
    grasientos.
  • Las válvulas de las botellas llenas o
    vacías deben cerrarse colocándoles los capuchones
    de seguridad.
  • Las botellas se deben almacenar siempre en
    posición vertical.
  • No se deben almacenar botellas que presenten
    cualquier tipo de fuga. Para detectar fugas no se
    utilizarán llamas, sino productos adecuados para cada
    gas.
  • Para la carga/descarga de botellas está
    prohibido utilizar cualquier elemento de elevación tipo
    magnético o el uso de cadenas, cuerdas o eslingas que no
    estén equipadas con elementos que permitan su izado con
    su ayuda.
  • Las botellas llenas y vacías se
    almacenarán en grupos
    separados.

Otras normas no reglamentarias

  • Almacenar las botellas al sol de forma prolongada no
    es recomendable, pues puede aumentar peligrosamente la
    presión en el interior de las botellas que no
    están diseñadas para soportar temperaturas
    superiores a los 54oC.
  • Guardar las botellas en un sitio donde no se puedan
    manchar de aceite o grasa.
  • Si una botella de acetileno permanece accidentalmente
    en posición horizontal, se debe poner vertical, al menos
    doce horas antes de ser utilizada. Si se cubrieran de hielo se
    debe utilizar agua caliente para su eliminación antes de
    manipularla.
  • Manipular todas las botellas como si estuvieran
    llenas.
  • En caso de utilizar un equipo de manutención
    mecánica para su desplazamiento, las
    botellas deben depositarse sobre una cesta, plataforma o carro
    apropiado con las válvulas cerradas y tapadas con el
    capuchón de seguridad (fig. 4).

Fig. 4: Tipo de
plataforma de transporte de
botellas

  • Las cadenas o cables metálicos o incluso los
    cables recubiertos de caucho no
    deben utilizarse para elevar y transportar las botellas pues
    pueden deslizarse (fig. 5).

Fig. 5: Indicador de
prohibición de utilización de cadenas o cables para
transportar botellas de gas

  • Cuando existan materias inflamables como la pintura,
    aceite o disolventes aunque estén en el interior de
    armarios espaciales, se debe respetar una distancia
    mínima de 6 m (fig. 6).

Fig. 6: Distancia de
seguridad entre botellas almacenadas y un armario con pinturas,
aceites o disolventes.

Normas reglamentarias sobre clases de
almacenes

  • En función de la cantidad de kg almacenados,
    los almacenes se
    clasifican en cinco clases que van desde menos de 150 Kg de
    amoniaco hasta más de 8000 Kg de productos oxidantes o
    inertes.

Normas reglamentarias sobre separación entre
botellas de gases inflamables y otros gases

Las botellas de oxígeno y de acetileno deben
almacenarse por separado dejando una distancia mínima de 6
m siempre que no haya un muro de separación (fig. 7
).

Fig. 7: Almacenamiento
de botellas sin muro de separación

En el caso de que exista un muro de separación se
pueden distinguir dos casos:

  1. Muro aislado: la altura del muro debe ser de 2 m como
    mínimo y 0,5 m por encima de la parte superior de las
    botellas (fig. 8). Además la distancia desde el extremo
    de la zona de almacenamiento en sentido horizontal y la
    resistencia al fuego del muro es función de la clase de
    almacén según se puede ver en la
    Tabla 4.

Fig. 8: Almacenamiento
de botellas separadas por un muro aislado

Tabla 4. Relación entre la
clase de almacén, la distancia y la resistencia al
fuego

CLASE

DISTANCIA d
(m)

RF (Resistencia al fuego en
min)

1

0,5

30

2

0,5

30

3

1

60

4

1,5

60

5

2

60

  1. Muro adosado a la pared: se debe cumplir lo mismo que
    lo indicado para el caso de muro aislado con la
    excepción que las botellas se pueden almacenar junto a
    la pared y la distancia en sentido horizontal sólo se
    debe respetar entre el final de la zona de almacenamiento de
    botellas y el muro de separación (fig. 9).

Fig. 9: Almacenamiento
de botellas separadas por un muro adosado a la
pared

Equipos de protección
individual

El equipo obligatorio de protección individual,
se compone de:

  • Polainas de cuero
  • Calzado de seguridad
  • Yelmo de soldador (Casco y careta de
    protección)
  • Pantalla de protección de sustentación
    manual
  • Guantes de cuero de manga larga
  • Manguitos de cuero
  • Mandil de cuero
  • Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo
    requiera

Además el operario no debe trabajar con la ropa
manchada de grasa, disolventes o cualquier otra sustancia
inflamable. Cuando se trabaje en altura y sea necesario utilizar
cinturón de seguridad, éste se deberá
proteger para evitar que las chipas lo puedan quemar.

Normas de seguridad frente a otros
riesgos en trabajos de soldadura

Exposición a radiaciones

Las radiaciones que produce la soldadura
oxiacetilénica son muy importantes por lo que los ojos y
la cara del operador deberán protegerse adecuadamente
contra sus efectos utilizando gafas de montura integral
combinados con protectores de casco y sujeción manual adecuadas
al tipo de radiaciones emitidas. El material puede ser el
plástico o nylon reforzados, con el
inconveniente de que son muy caros, o las fibras
vulcanizadas.

Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros
y placas filtrantes que deben reunir una serie de
características que se recogen en tres tablas; en una
primera tabla se indican los valores y
tolerancias de transmisión de los distintos tipos de
filtros y placas filtrantes de protección ocular frente a
la luz de intensidad
elevada. Las definiciones de los factores de transmisión
vienen dados en la ISO 4007 y su
determinación está descrita en el Cáp. 5 de
la ISO 4854. Los factores de transmisión de los filtros
utilizados para la soldadura y las técnicas
relacionadas vienen en la tabla 1

Tabla 1. Especificaciones de
transmisión (ISO 48501979)

 

NOTA 1. Valor inferior
o igual al factor de transmisión admitido para 365 nm
Especificaciones complementarias

  1. Entre 210 y 313 nm, la transmisión no debe
    sobrepasar el valor admisible para 313 nm
  2. Entre 313 y 365 nm, la transmisión no debe
    sobrepasar el valor admisible para 365 nm
  3. Entre 365 y 400 nm, la transmisión espectral
    media no debe sobrepasar la transmisión media en la
    banda visible τv

Por otro lado, para elegir el filtro adecuado (nº
de escala) en
función del grado de protección se utilizan otras
dos tablas que relacionan el tipo de trabajo de soldadura
realizado con los caudales de oxígeno (operaciones de
corte) o los caudales de acetileno ( soldaduras y soldadura
fuerte con gas). Se puede observar que el número de escala
exigido aumenta según aumenta el caudal por hora. Ver
tablas 1 y 2.

Notas:

  1. Cuando en la soldadura con gas se emplea un flux la
    luz emitida por la fuente es muy rica en luz
    monocromática correspondiente al tipo de flux empleado.
    Para suprimir la molestia debida a esta emisión
    monocromática, se recomienda utilizar filtros o
    combinaciones de filtros que tengan una absorción
    selectiva según el tipo de flux empleado. Los filtros
    indicados con letra "a" cumplen estas condiciones.
  2. Según las condiciones de uso, puede emplearse
    la escala inmediatamente superior o inferior

Notas:

  1. Según las condiciones de uso, puede emplearse
    la escala inmediatamente superior o inferior
  2. Los valores de
    900 a 2000 y de 2000 a 8000 litros por hora de oxígeno
    corresponden muy aproximadamente al uso de orificios de corte
    de 1,5 y 2 mm de diámetro, respectiva mente.

Será muy conveniente el uso de placas filtrantes
fabricadas de cristal soldadas que se oscurecen y aumentan la
capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de
soldadura; tienen la ventaja que el oscurecimiento se produce
casi instantáneamente, y en algunos tipos en tan
sólo 0,1 ms. Las pantallas o gafas deben ser reemplazadas
cuando se rayen o deterioren.

Para prevenir las quemaduras por salpicaduras, contactos
con objetos calientes o proyecciones, deben utilizarse los
equipos de protección individual reseñados en el
apartado correspondiente de ésta NTP.

Conclusiones

  • El proceso de soldadura fuerte es un medio efectivo
    de crear uniones resistentes, dúctiles, conductoras
    tantas térmicas como eléctricamente,
    además de ofrecer gran resistencia a las fugas siempre y
    cuando se conozcan y se aplique adecuadamente los fundamentos
    del proceso.
  • Los expertos de soldadura fuerte consideran que para
    las aleaciones de base plata de baja temperatura, si no se
    alcanza un 70 % de recubrimiento en la unión, la
    técnica necesitaría ser mejorada, por otro lado
    no debería esperarse tener más de un 85 % de
    solidez en la junta.
  • Algunas compañías que utilizan este
    procedimiento son más generosas y permiten tener hasta
    un 60 % de material de aporte en la unión para que se
    considere aceptable

VENTAJAS Y
LIMITACIONES

El proceso de soldadura fuerte es uno de los procesos de
unión más versátil utilizados hoy en
día. Las principales ventajas se detallan a
continuación.

  • Cost-effective, con muy poca cantidad de
    aleación se puede conseguir la unión de dos
    piezas, que realizada correctamente es comparable a cualquier
    otro método
    de soldeo a menor precio.
  • La soldadura fuerte produce uniones resistentes. Al
    contrario de lo que se puede pensar, la resistencia de la
    unión no tiene nada que ver con las
    características del material de aporte.
    Sorprendentemente y dependiendo del material base, la
    unión de un brazing realizado adecuadamente proporciona
    una resistencia mucho mayor que el material de
    aporte.
  • Produce uniones dúctiles capaces de soportar
    considerables choques y vibraciones.
  • Capaz de unir metales cuyas secciones transversales
    difieren notablemente.
  • Las uniones tienen una excelente distribución de esfuerzos, siendo el
    filete formado ideal para resistir fatiga.
  • Esta técnica es ampliamente utilizada en
    instalaciones de tuberías de líquidos y gases
    debido al impedimento que ofrece a la presencia de
    fugas.
  • Es idóneo en procesos donde no está
    permitida la fusión. Por ejemplo, la soldadura de
    pequeños soportes (lugs) y casquillos
    (halfsleeve) a tuberías de motores, o en
    la unión de piezas de pequeño espesor y
    tamaño, donde las técnicas de fusión
    podrían destruir el material base.
  • También este proceso ofrece una buena
    conductividad eléctrica, siendo usado en aplicaciones
    donde esta propiedad es
    importante.
  • Es esencialmente una operación de un
    único proceso, si este se realiza adecuadamente. No
    requiere de rectificado o de acabados mecánicos
    después de que la unión se ha
    completado.
  • Debido a que el soldeo utiliza el efecto capilar,
    uniones complejas son tan fáciles de unir como las
    simples.
  • Permite la soldadura de los materiales base con
    recubrimientos y plaqueados, en el caso de brazing por
    horno de materiales base níquel que contengan titanio y
    aluminio, se
    requiere de un plaqueado de níquel en la zona de
    unión para mejorar el proceso.
  • Las uniones soldadas presentan una buena apariencia
    con bordes lisos y limpios.

El método de soldadura fuerte también
ofrece ciertas limitaciones que se exponen a
continuación:

  • La preparación de las piezas puede resultar
    más costosa que en un proceso por
    fusión.
  • El brazing proporciona para algunos casos menos
    resistencia mecánica y continuidad en la unión
    que un proceso de fusión, aunque una soldadura
    correctamente diseñada y ejecutada puede ser tan
    resistente como los materiales base.
  • Las uniones óptimas están generalmente
    solapadas por lo que incrementa el peso del
    conjunto.
  • Siempre va ser necesario una limpieza posterior al
    soldeo para eliminar los residuos del fundente.

Terminología

Material de aporte (brazing alloy): Material que
funde por encima de los 450ºC pero por debajo de los metales
que van a ser unidos. Debe poseer una buena fluidez que permita
su distribución a lo largo de la unión y sea capaz
de mojar el material base.

  • Fundente (flux) : Componente
    químico aplicado a los metales base para protegerles de
    la formación de óxido durante el calentamiento, y
    para favorecer el mojado del metal de aporte.
  • Mojado (wetting) : Se produce cuando el
    metal de aporte fluye y empapa las paredes del metal
    base.
  • Holgura de la unión (joint gap):
    distancia existente entre los metales que van a ser
    unidos.
  • Atracción capilar (capillary
    attraction):
    La fuerza que empuja a un líquido a
    través de dos superficies paralelas.
  • Solidus : La temperatura más
    alta en la que el material de aporte esta completamente
    sólido.
  • Liquidus: Temperatura más baja
    en la que el material de aporte está completamente
    líquido.
  • Rango de fusión (melting range):
    Rango de temperaturas por encima del cual el metal de aporte
    funde. Rango formado entre el solidus y el liquidus de la
    aleación.
  • Eutéctica (eutectic) :
    Aleación que solo tiene un punto de fusión, como
    los metales puros.
  • Licuación (liquation) :
    Cuando un material de aporte que posee un amplio rango de
    fusión es calentando muy lentamente, la fase con el
    punto de fusión más baja es la primera que
    comienza a fluir. El material que queda atrás cambia de
    composición presentando un punto de fusión
    más alto, y no fluirá fácilmente. El
    resultado de este fenómeno se manifiesta en una
    unión de baja calidad y
    exteriormente deslucida.
  • Corrosión entre caras (crevice
    corrosion):
    Cuando se realiza uniones de acero
    inoxidable martensíticos, utilizando materiales de
    aporte base plata, y el acero esta sometido a condiciones de
    servicio de humedad o en contacto con agua, la unión
    puede fallar como resultado de la corrosión producida
    entre el acero inoxidable y la intercara del material de
    aporte.
  • Penetración intergranular : las
    aleaciones base níquel son propensas a la
    formación de grietas cuando el material de aporte
    utilizado es base plata y los componentes están
    sometidos a elevados niveles de fatiga.
  • Descincificación : Es una forma de
    corrosión galvánica, generalmente asociada con
    dos fases de aleaciones de latón, en la que la fase rica
    en Zn es selectivamente arrojada del latón, dejando una
    matriz de
    una fase rica en cobre. Esto
    puede ocurrir cuando las uniones son expuestas a una
    atmósfera salina.

Recomendaciones

Aplicación del fundente

  • El fundente suele presentarse en polvo, se mezcla con
    agua y unas gotas de detergente, para mejorar el mojado sobre
    el metal base, hasta formar una pasta relativamente
    consistente. También se presenta en forma de pasta lo
    que reduce los tiempos de preparación.
  • El mejor modo de aplicar el fundente, es cubriendo
    con una pasta las piezas individuales antes de ser unidas. La
    aplicación en los alrededores de la unión reduce
    también la oxidación de esas
    áreas.
  • Es importante aplicarlo después de su
    preparación ya que se deteriora rápidamente,
    así como mantener cerrada la tapa del contenedor cuando
    no se utilice.
  • Es muy corriente ver a los operarios calentando el
    final de la varilla y/o sumergirla dentro del fundente y luego
    aplicar ambos a la unión. Esta técnica por si
    sola, tiene la desventaja de que el fundente no protege la
    unión durante el ciclo de calentamiento y además
    la cantidad limitada de fundente aplicada, no evita la
    oxidación de los metales bases en las proximidades de la
    unión. A su vez se restringe la penetración
    capilar del material de aporte fundido.
  • El uso de demasiado fundente rara vez resulta en una
    mala unión, sin embargo poco fundente genera uniones de
    baja calidad ya que este queda exhausto
    rápidamente.

¡Siempre se puede usar muy poco fundente pero nunca
puede usarse demasiado!

Anexos

Bibliografía

(1) AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL INDUSTRIAL
HYGIENIST
Industrial ventilation, 16 th Edition
A.C.G.I.H.
Lansing. Michigan. U.S.A.

(2) NATIONAL INSTITUTE FOR OCCUPATIONAL SAFETY AND
HEALTH
Welding, brazing and thermal cutting
N.I.O.S.H.
Washington. U.S.A.

(3) AMERICAN INDUSTRIAL HYGIENE ASSOCIATION
Welding health and safety
A.I.H.A. Akron. Ohio.
U.S.A.

(4) AMERICAN INDUSTRIAL HYGIENE ASSOCIATION
Arc welding and your health
A.I.H.A. Akron. Ohio.
U.S.A.

 

AUTOR:

Muñoz Muñoz, Rodrigo
José

País: Perú

Ciudad: arequipa

Fecha: 18 de octubre del
2006

País: Perú

Ciudad: arequipa

Breve biografía del
autor:

19 años de edad y laborando como
estudiante del cuarto año de ingeniería
industrial de la universidad
católica santa Maria especializándose en el
área de investigación sobre aleaciones y
derivados

Realice un trabajo de investigación para
la reconocida empresa "aceros
– arequipa" en el que emplee solamente una semana para
desarrollar esta monografía tratando de hacerla de una
manera muy completa

Tengo aspiraciones de realizar mi propia empresa
y estructurarla con ayuda de mi hermano egresado en la carrera de
administración con titulo
profesional.

Mis prospectos de empresas a formar
son de desarrollo de
maquinas industriales, investigación para la
fabricación de nuevas maquinarias para comodidad del
trabajador, robótica, etc.

 

Partes: 1, 2
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