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Carga unitaria (página 3)




Enviado por Mireilly Duran



Partes: 1, 2, 3

 Factores para la selección
y uso de ruedas: 

  • Ruedas macizas: Se fabrican en hierro
    semi-acerado, acero
    forjado, plásticos moldeados, caucho duro
    y materiales
    compuestos. Deben ser sólo de diámetros
    pequeños, emplearse de manera exclusiva para movimientos
    de baja velocidad y
    no deben utilizarse para transmitir potencia.
    Tienen poca resistencia al
    giro y duran muy poco cuando se les sobrecarga o se les emplea
    en pisos de malas condiciones, además, debido a que no
    tienen amortiguación provocan que la carga
    vibre.
  • Ruedas con llantas de hule acojinadas: Son ruedas
    metálicas de circunferencia maquinada sobre la cual se
    instala a presión
    o se moldea una llanta de caucho. Ésta es la rueda que
    tiene menor capacidad de carga. Gracias a ellas, el
    vehículo puede mover el material empleando sólo
    la potencia mínima, ya que la fricción por
    rodamiento es muy baja.
  • Ruedas con llantas resistentes al aceite:
    Estas llantas se fabrican con compuestos especiales de caucho
    resistentes al aceite, los cuales evitarán que el caucho
    sufra los efectos perjudiciales del aceite.
  • Ruedas con llantas para baja potencia: Estas llantas
    se fabrican con compuestos de caucho que ofrecen mínima
    resistencia al rodamiento y sus requisitos de baja potencia
    permiten un menor consumo de
    energía.
  • Ruedas con llantas de alta tracción: Estas
    llantas se producen con caucho impregnado de abrasivo u otros
    materiales que le dan una tracción adicional sobre el
    hielo o en condiciones de pisos mojados.
  • Ruedas con llantas que no dejan marca: En lugar
    de carbono, las
    llantas contienen un relleno compuesto para caucho que evita
    que los pisos se marquen o contaminen.
  • Ruedas con llantas conductoras: Este tipo de llantas
    evitan la posibilidad de que se produzcan chispas en entornos
    peligrosos o explosivos, gracias a que conservan la
    conductividad entre el vehículo y el piso.
  • Ruedas con llantas laminadas: Las llantas de estas
    ruedas se fabrican con secciones de carcazas de
    neumático enroscadas sobre una banda de acero. Dichas
    ruedas son extremadamente rígidas y tienen un rodamiento
    áspero. Son adecuadas para entornos sucios como patios
    de desecho y lugares donde se maneja basura.
  • Ruedas con llantas de poliuretano: Aunque estas
    llantas tienen un costo mayor
    que las de caucho, tienen una capacidad de carga bastante
    superior y son menos propensas a cortes que la mayoría
    de las ruedas de caucho y compuestos de éste. La dureza
    de las llantas de poliuretano da como resultado un rodamiento
    ríspido y puede provocar daños en el piso de la
    planta.
  • Ruedas con llantas inflables: Estas ruedas tienen
    llantas de caucho vulcanizado y reforzado, muy similares a los
    de los vehículos automotrices. Las hay con cámara
    y sin cámara. En relación con su tamaño,
    tienen una capacidad de carga menor que las llantas macizas.
    Por otra parte, amortiguan mejor la carga, permiten mayor
    velocidad, su mantenimiento es más sencillo y producen
    menos daño
    en el piso.  

Figura 13. Carretilla de mano.

Carretillas y carros de mano:

 Este tipo de equipo es el mejor auxiliar
disponible para el manejo de materiales. Su sencillez
básica permite que se adapte con toda facilidad en
aplicaciones de un solo uso.

 En general, las carretillas y los carros se
describen como sigue: 

  • Carretillas de dos ruedas: Las carretillas de dos
    ruedas (diablos) son en esencia, palancas montadas sobre dos
    ruedas. El eje que conecta las ruedas sirve como fulcro de la
    palanca y soporta hasta un 80% del peso de la carga. Por lo
    general, esta carretilla se utiliza para mover cargas
    pequeñas sobre pisos lisos, con movimientos no
    repetitivos y en distancias cortas. Las carretillas suelen
    medir entre 1.2 y 1.6 m de altura y se destinan a llevar gran
    variedad de material en sacos, barriles, pacas, cajas y
    cajones. Algunos de los accesorios más usados en
    combinación con las carretillas, son las extensiones
    para altura, aditamentos para subir escaleras, frenos de
    seguridad,
    abrazaderas y correas.
  • Plataformas con ruedas: Estas plataformas son
    pequeñas y en ellas se colocan cargas para
    transportarlas a distancias cortas de manera intermitente.
    Estas plataformas suelen tener ruedas fundidas.
  • Carros para fábricas: Los carros para
    fábricas son plataformas o contenedores con ruedas, que
    se mueven gracias al operario o a un tractor que pueda
    conectarse. En este grupo existe
    una gran variedad de tipos. Los carros para fábrica
    manuales se
    guían por el sentido de la fuerza del
    movimiento y
    son muy similares a las plataformas con ruedas. Es posible
    adquirirlas con diferentes configuraciones de ruedas, esto con
    el fin de lograr cierto equilibrio
    entre la estabilidad y la facilidad de maniobra. Los carros
    para fábrica remolcados se conectan a un motor primario
    por medio de una barra de tiro que controla la dirección. En el comercio
    pueden encontrarse carros remolcados con dirección en
    dos y cuatro ruedas. La dirección en dos ruedas suele
    ser la menos costosa y de mayor uso. De acuerdo con la geometría de la dirección, cada
    carro seguirá una curva de menor radio que el
    carro precedente. Cuando varios carros se conectan para formar
    un tren, la tensión continua que experimenta en las
    curvas exige mayor espacio de maniobra. Si un carro tiene bien
    ajustada la dirección de las cuatro ruedas, puede seguir
    la misma trayectoria que el carro que lo precede. Cuando la
    economía
    justifica el uso de trenes largos, es posible utilizar carros
    con dirección en las cuatro ruedas y con ello disminuye
    al mínimo la cantidad de valioso espacio que debe
    destinarse a los pasillos.
  • Patines semivivos: El patín semivivo es una
    plataforma o caja rectangular que tiene dos ruedas en un
    extremo y dos soportes o patines fijos en el otro. El extremo
    de soporte fijo cuenta también con un pasador robusto al
    que se le engancha un gato de dos ruedas. El gato y su palanca
    se emplean para elevar y dirigir, lo cual permite al operario
    maniobrar con el patín.
  • Transportadores hidráulicos para tarimas:
    Estos transportadores se utilizan para movimientos en la
    estación de trabajo y, a
    veces, en distancias cortas. Su capacidad normal es de 1130 a
    3625 Kg. Estos transportadores necesitan un mantenimiento
    mínimo y pueden durar hasta 20 años. Estos
    transportadores pueden estar equipados con un sistema de
    elevador hidráulico de acción manual parecido
    a un gato o a un sistema accionados por pedales para elevar la
    tarima cargada. Algunos de ellos utilizan un sistema
    hidráulico impulsado con electricidad
    para elevar la carga, casi siempre a más del
    máximo de 5 pulgadas de la carretilla de accionamiento
    manual. En estas carretillas se suelen utilizar horquillas para
    levantar tarimas o plataformas para recipientes especiales,
    así como para mover y colocar cargas
    pesadas.

Automatización de Almacenes y
Bodegas:

Figura 14. Bodega
automatizada.

La acepción tradicional del término
automatización de almacenes se refiere a
ésta como el "proceso de
sustitución del operario por tecnología en las
distintas actividades de manipulación, transporte,
almacenamiento,… ". Bajo esta directriz se han
realizado la mayor parte de los proyectos de
automatización logística de la década de los
ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de
aumento de la capacidad y de la productividad. Al
margen del disperso balance obtenido en estos proyectos, esta
concepción ya caduca de la automatización de
almacenes ha provocado varias realidades que podemos
constatar66:

  • Existencia de numerosas islas de
    automatización
    , es decir, de instalaciones
    diseñadas sin una concepción global de la
    problemática a mejorar, dado que junto a áreas o
    actividades altamente automatizadas existen otras totalmente
    manuales.
  • Escasa integración de los sistemas de
    mando y control

    de estas instalaciones con los sistemas de
    información logística de la
    compañía.
  • Acceso prácticamente exclusivo a sistemas
    de manipulación y transporte
    automatizados de
    compañías con un alto volumen de
    actividad.

En contraste a esta acepción clásica del
término, creo que el verdadero interés
estratégico de la automatización de
almacenes es la que la concibe como el "proceso de mejora del
coste y calidad de la
gestión
y operación del almacén
obtenido a través de la implantación e
integración de tecnologías
". Son varios los
componentes estratégicos ligados a esta visión
moderna de la automatización.

En primer lugar, hay que destacar que junto a
productividad y capacidad, la mejora de la calidad de
servicio se presente hoy como un objetivo
prioritario. Invertir en calidad es más interesante que
invertir en capacidad en muchas compañías donde el
servicio se
entiende como un factor diferenciador importante.

En segundo lugar, contemplar gestión y
operación como el binomio a automatizar acaba con esa
fragmentación artificial de dos caras de la misma moneda
que provocaba diseños de almacenes muy automatizados pero
deficientemente gestionados, o la mencionada escasa
integración con los sistemas de información logística. Es decir, y
en clave estratégica, la automatización debe
facilitar la gestión logística integral.

Por último, cualquier proceso de
automatización de almacenes debe perseguir la fiabilidad
del stock, y precisamente es la fiabilidad del stock la
condición necesaria e imprescindible para una
gestión logística eficiente. Sin stocks precisos,
los sistemas de aprovisionamiento, M.R.P., D.R.P., o cualquier
otro sistema de planificación o gestión
logística serán ineficaces. La
automatización del almacén debe considerarse como
un medio de fiabilidad del stock que facilita y posibilita la
mejora de todas las actividades de gestión
logística de la compañía.

La
importancia del diseño
en la automatización de almacenes

El motivo de otorgar una importancia especial al
diseño en la automatización de almacenes es
consecuencia de la constatación de que un sistema
automatizado no sólo debe funcionar, sino que debe
aprovechar al máximo los recursos y
posibilidades de las tecnologías implantadas optimizando
su rendimiento. Esta aseveración, aunque pudiera parecer
una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la
garantía más sólida del retorno de la
inversión.

Sobre diseño y automatización de almacenes
conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo de
automatización al que nos refiramos. Aplicación de
tecnologías para la automatización operativa
(comúnmente llamados almacenes automáticos) o
implantación de sistemas de gestión de almacenes
con radiofrecuencia.

Diseño de almacenes
automáticos

Los sistemas automatizados para almacenamiento y
recuperación se utilizan para realizar un almacenamiento
de alta densidad,
así como para obtener una alta eficiencia en la
colocación y retiro de materiales. La mecanización
y automatización de las actividades que se realizan en los
almacenes exigen una gran inversión de capital y un
estudio de factibilidad
completo que justifique la inversión. El éxito
del equipo mecanizado y automatizado también exige el
compromiso absoluto de los directivos para que éstos
apoyen las fases de planificación, diseño,
adquisición, instalación y, en especial, la
corrección de fallas. Antes, el tiempo que
transcurría entre la planificación y el arranque
era de 3 años, pero ahórralos fabricantes de estos
sistemas se encargan de los componentes de modo pre ingenieril
como son los controles y estantes para reducir el tiempo de
inicio de operaciones.

El encargado de la planificación puede estudiar
la posibilidad de recurrir a sistemas automatizados y
mecanizados, siempre y cuando existan algunas o todas las
condiciones siguientes:

  • Cuando exista una gran variedad de artículos
    en almacén.
  • Cuando se almacenen artículos de gran
    volumen.
  • Cuando se tenga una rotación de inventarios
    bastante elevada.
  • Cuando se almacenan artículos de
    temporada.
  • Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea
    muy alto.
  • Cuando los costos de mano
    de obra sean altos.
  • Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio
    rápido.
  • Cuando sea preferible el almacenamiento
    aleatorio.
  • Cuando las unidades almacenadas sean de un
    tamaño uniforme.

Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro,
ya sean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de
almacenamiento cuando los bienes se
almacenan a alturas superiores de los estantes convencionales. En
la actualidad se utiliza el almacenamiento de alto cubicaje,
desde los 6 hasta los 30m. Cuando las alturas sean mayores de 6m
el sistema puede convertirse en la estructura del
edificio y, se adherirán a ésta muros y
techo.

El diseño de una instalación de
almacenamiento automatizada suele ser muy complejo. Los
principales motivos de esta dificultad son:

  • Los sistemas automáticos suelen obligar a
    replantear los modos operativos y organizativos
    vigentes.
  • El comportamiento de estos sistemas depende de un
    elevado número de variables.
  • La mayoría de las variables están
    interrelacionadas entre sí, de forma que no pueden
    optimizarse aisladamente. Algunas variables tienen naturaleza
    aleatoria.
  • La flexibilidad complica las rutinas y algoritmos
    de control.
  • Las técnicas
    de diseño convencionales no permiten realizar un
    diseño global testeado, siendo aconsejable recurrir a la
    simulación como técnica de
    experimentación de la conducta del
    sistema para comprender y evaluar las diferentes opciones de
    funcionamiento posibles. La simulación
    permite:
  • Verificar la ausencia de problemas de
    equipos.
    Estudiar su utilización.
    Identificar cuellos de botellas.
    Comportamiento ante averías, necesidades de
    mantenimiento.
    Comportamiento ante picos.
    Estadísticas sobre niveles de
    productividad,…
  • En definitiva, la simulación ayuda a
    descubrir:
    La mejor configuración de equipos.
    La mejor alternativa de control.
  • Y lo más importante es que trabajando con una
    versión de laboratorio
    del almacén (modelo
    informático) se minimizan los costosos cambios
    posteriores a la instalación.

Código de Barras.

Los códigos de barras son una forma sencilla y
eficaz para identificar y controlar los materiales. Hay
disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque
pueden ser multicolores, siempre dominan los códigos en
blanco y negro porque son posibles mayores cantidades de
permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras,
presencia y secuencias. Casi todos los códigos
están limitados a información numérica, pero
en algunos se puede incluir caracteres alfanuméricos o
símbolos especiales. Muchos son digitales
binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los
errores. En cada código
hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de
espacios a veces de anchuras variables, para representar cada
número, letra o símbolo61.

Otro sistema es el código 39, que codifica
información alfanumérica al permitir que cada
símbolo tenga 9 bits (ubicaciones) a lo largo de la barra,
tres de los cuales deben estar en ON. El código 39 lo
creó Intemec (Lynnwood, WA) igual que el código 93,
que requiere menos espacio porque permite más
tamaños de barras y espacios.

El Código Universal de Producto
(UPC), es otra variante del código de barras y se utiliza
mucho en los envases de artículos para venta en
detalle.

Los códigos de barras se imprimen o están
impresos en engomados, se pintan o se trazan con un láser. Son
de lectura
óptica
con exploradores (scaners) sencillos y más complicados que
producen dibujos de
retículo en el objeto para captar el código de
barras sin que importe su posición, o mediante
láser holográfico que envuelven un campo de haces
de luz alrededor de
un artículo de configuración irregular.

Los sistemas de gestión de almacenes con
radiofrecuencia

Los sistemas más desarrollados de gestión
de almacenes se han encontrado siempre con una limitación:
el lugar donde se generaba y se requería la
información no era un punto fijo, sino móvil, y por
tanto la conexión entre dicho punto y el ordenador se
debía hacer utilizando algún tipo de impreso. Esto,
que aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas
repercusiones importantísimas, ya que impide que la
operativa del almacén pueda ser gestionada y optimizada
directamente y en tiempo real por un ordenador. La
aparición de los sistemas de radiofrecuencia ha permitido
acabar con esta situación.

Para entender qué es un sistema de gestión
de almacenes con radiofrecuencia conviene hacer dos
aproximaciones: la tecnológica y la
logística.

Desde el punto de vista tecnológico, un sistema
de gestión de almacenes con radiofrecuencia es un ejemplo
característico de integración de
tecnologías:

  • Terminales de transmisión de datos por
    radiofrecuencia.
  • Lectores láser de código de
    barras.
  • Implementación de técnicas de
    optimización operativa en tiempo real.

Estas tecnologías están al servicio de un
objetivo: la construcción de una herramienta de
gestión sencilla y efectiva.

Pero, sin duda la perspectiva más interesante de
este tipo de sistemas es la logística. Un sistema de
gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado
de acuerdo a los actuales retos logísticos, y
verdaderamente automático, transforma radicalmente la
explotación del almacén instalando un modelo
logístico nuevo y avanzado, basado en la
planificación continua, el seguimiento de la actividad y
el inventario en
tiempo real, la
organización basada en un organigrama
plano, la optimización de la actividad y la
práctica desaparición de las actividades
administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la
implantación de un sistema de gestión de almacenes
con radiofrecuencia son:

  • Reducción de trabajos administrativos,
    la eliminación de documentos de
    trabajo (listados de preparación, reposición,
    …), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las
    tareas de emisión-distribución de los mismos.
  • Disminución de errores por:
    – Claridad en las órdenes.
    – Control total de cada tarea (chequeo con lector láser
    de pallet y/o ubicación).
    – Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada
    operario.
    Lo que producirá una reducción de:
    – Las anomalías y trabajos generados por errores en la
    ubicación de referencias.
    – El coste de supervisión de pedidos.
    – Las reclamaciones de clientes.
  • Aumento de la productividad debido a distintos
    factores: optimización de recorridos,
    optimización de la asignación de trabajos, El
    aumento de la productividad en almacenes donde se ha instalado
    radiofrecuencia se encuentra en torno al
    15%.
  • Control de productividad y seguimiento de la
    actividad del almacén en tiempo real
    y directamente
    de los generados por el ordenador sin necesidad de la
    participación en esta tarea de ningún otro
    recurso (humano o técnico).
  • Disminución del tiempo de respuesta del
    almacén
    . Se elimina el procesamiento de pedidos en
    lotes, la emisión y confirmación de listados de
    trabajo y además, se posibilita la emisión del
    albarán o factura en
    el mismo instante que se termina de preparar el
    pedido.
  • Rotación de existencias. En cada
    reposición o salida de pallet completo es el ordenador
    quien elige el pallet más antiguo, garantizándose
    de esta forma la necesaria rotación de las
    existencias.
  • Simplificación de la comprobación de
    inventario.
    utilizando terminales de radiofrecuencia la
    comprobación de inventario se puede realizar de una
    forma rápida y sencilla, sin ningún soporte
    escrito. Para cada ubicación el terminal indica el tipo
    de referencia y la cantidad de unidades que el ordenador tiene
    registradas. Si hay discrepancias la corrección de
    inventario se realiza desde el mismo terminal.
  • Conocimiento del stock de situación del
    almacén en tiempo real.
    Los terminales de
    radiofrecuencia informan de cada movimiento en el mismo momento
    en que éste se produce, por tanto los datos contenidos
    en el ordenador referentes a inventario, ubicación de
    referencias, situación de pedidos, … son un reflejo
    preciso del estado real
    del almacén. Esto posibilita rebajar el stock de
    seguridad, reducir stocks, responder rápidamente a
    cualquier demanda de
    información (estado de un pedido, por ejemplo) y
    facilita el mantenimiento del mapa de
    almacén.
  • Aumento de la capacidad del almacén. El
    desfase entre la realización de movimientos y la
    actualización de ubicaciones en el ordenador provoca una
    disminución de la capacidad del almacén por
    considerar ocupados huecos que están vacíos. Al
    eliminar este desfase vía actualizaciones en tiempo real
    se consigue aumentar la capacidad disponible del
    almacén.
  • Mejora del control de incidencias. El sistema
    debe controlar automáticamente ciertas incidencias
    (pallet mal ubicado, hueco ocupado, …) y debe permitir que
    los operarios de almacén informen de otras (roturas,
    formato incorrecto, …). La centralización de todas estas incidencias
    garantiza en todo momento la fiabilidad de la
    información.
  • Disminución de las faltas de
    almacén.
    En el movimiento de entrada se deben
    priorizar automáticamente la entrada de pallets en
    rotura de stock. Además, cada posible falta de servicio
    se debe resolver en el último momento, cuando deba
    recogerse la mercancía.
  • Mejora en la elección de ubicaciones en las
    entradas.
    El conocimiento
    de la ubicación de las referencias en tiempo real
    (huecos ocupados y vacíos) permite que para cada entrada
    se pueda elegir la mejor de las ubicaciones.
  • Mejora del puesto de trabajo. El preparador o
    el conductor de la carretilla realizan su trabajo dialogando
    con el "cerebro del
    almacén". Esto dignifica el puesto de trabajo y es
    motivo de satisfacción para el operario.

Todas estas ventajas se pueden sintetizar en
tres:

– Incremento de la productividad.

– Incremento de la calidad de servicio.
– Flexibilidad para responder a comportamientos imprevisibles de
la demanda y a la futura dimensión de la
compañía.

Tecnologías para la automatización
de almacenes

Existen una gran variedad de tecnologías
dirigidas a la automatización de almacenes. Una
clasificación muy general de estas tecnologías
identifica dos grandes grupos.

Tecnologías para la automatización de la
operación:

Almacenes automáticos con transelevadores o
sistemas AS/RS.
Vehículos guiados automáticamente o AGV'S.
Sistemas aéreos: power and free, automotores.
Transportadores de cinta, cadena o rodillo.
Paletizadores, robots-manipuladores.

Tecnologías para la automatización de la
gestión: fundamentalmente sistemas de transmisión
de datos por radiofrecuencia y sistemas de identificación
automática.

Las tecnologías dirigidas a la
automatización de la operación resuelven una amplia
gama de problemas cuyo análisis sería imposible abordar en
este breve espacio.
Pero si se hace una abstracción de sus aplicaciones, se
descubre que en los entornos logísticos susceptibles de
ser automatizados confluyen al menos tres características
comunes:

. Las cargas deben ser fácilmente manipulables.
En la mayoría de los casos esto exige la
utilización de un soporte (contenedor, pallet, caja,…)
que permita la manipulación automática de la
mercancía: estabilidad de la carga, uniformidad de
dimensiones, pesos.
. La operativa a automatizar debe ser sistematizable, y por
tanto, aunque se apliquen las tecnologías más
flexibles, la solución siempre se enmarca dentro de unos
límites
más o menos rígidos.

. Los proyectos suelen requerir inversiones
difíciles de abordar en instalaciones de tamaño
medio o pequeño.

Los límites impuestos por
estos requerimientos son muy importantes. Afortunadamente las
denominadas tecnologías dirigidas a la
automatización de la gestión permiten la
planificación, dirección y seguimiento de la
actividad del almacén de forma automática y
eficiente, utilizando como elementos operativos
tecnologías convencionales (carretillas,
transpaletas).

2.-Armarios:

Mueble cerrado por medio de puertas con estantes o
perchas que sirve para guardar objetos o prendas. Las puertas
pueden ser tradicionales o correderas utilizándose las
segundas en lugares de paso estrecho ya que necesita menor
espacio.

Armarios, el corazón de
la casa

Los armarios son el corazón de la casa. El lugar
donde guardamos nuestras prendas de vestir y nuestros secretos
más preciados. Un hueco donde acomodar cientos de cosas
que no sabemos muy bien dónde ubicar. Son indispensables
en los dormitorios y agradecidos en los salones y cuartos de
baño; cada habitación de la casa debiera tener su
corazón particular con la forma de un armario.

CADA COSA EN SU SITIO Y UN SITIO PARA CADA
COSA

Un armario bien distribuido debe constar de huecos
suficientes para albergar cada una de las prendas y efectos
personales en perfecto orden. Lo idóneo es contar con
espacio suficiente y organizarlo de tal modo que todo esté
bien colocado. El armario ideal debiera constar de diferentes
módulos diferenciados con los siguientes usos:

-Una zona alta para guardar maletas, bolsos o ropa de
fuera de temporada.
-Un perchero especial para corbatas que puede colocarse en la
puerta.
-Un módulo en medidas 110x 60 con perchero para camisas y
otro de las mismas dimensiones para americanas.

-Dos módulos con percheros extraíbles para
colgar pantalones y faldas.
-Una zona de colgador con altura de al menos 160 cm para colocar
vestidos largos y abrigos.

-Zapatero para él y ella en la parte inferior, a
ser posible cerrado.
-Módulos de cajones para complementos y ropa interior.
-Estantes o módulos para jerseys tanto para él como
para ella
ESTE ES MI ESPACIO, ESTE ES MI ARMARIO.

El estilo de armario depende en la mayoría de las
ocasiones del espacio de que disponemos para ubicarlo. A grandes
rasgos existen cuatro tipos de armarios: Tradicional, empotrado,
vestidor y armario vestidor.
El armario tradicional es el que habitualmente forma parte
o conjunto con el resto de los enseres del dormitorio, siendo sus
acabados y decoración exactos al resto del mobiliario. En
general es considerado un módulo opcional del dormitorio
porque la gran mayoría de las habitaciones, en las
edificaciones modernas, disponen de un hueco para armario
empotrado.
Su principal desventaja estriba en la cantidad de espacio que
ocupan, aún así, siguen siendo elementos de gran
utilidad en
salas de estar, recibidores y – en dimensiones más
reducidas- en cuartos de baño. Sus ventajas : puede
conservarse si nos mudamos de piso y tiene el encanto de ser una
pieza multi-funcional, adaptable a cualquier estancia de la casa,
con un simple cambio de
apariencia en su aspecto exterior.
El armario empotrado es muy eficaz en habitaciones de
pequeño o mediano tamaño. Como su propio nombre
indica, se encuentran empotrados en un hueco destinado a tal
efecto dentro de la misma habitación, favoreciendo
así un mayor aprovechamiento del espacio útil. Los
interiores del armario pueden ser tratados de
diferentes maneras según el poder
adquisitivo de que disponga el cliente. Pueden
ser pintados, empapelados o chapeados con madera
barnizada. Esta última opción es la más
práctica y duradera sin duda alguna. Los frentes del
armario también pueden escogerse en función de
nuestros particulares gustos o necesidades: puertas correderas,
plegables o de apertura total.
El acabado de estas puertas siempre queda a nuestra
elección. Puede hacerse combinar con el resto del
dormitorio o sencillamente optar por unas puertas de espejo que
darán más amplitud a la estancia.

3.-Estantes:

Armario con anaqueles o entrepaños y por lo
general sin puertas

Tipos de estantes

Estanterías diseñadas para cualquier
forma de botella:

Cada bodega tiene una combinación de estanterías de
almacenamiento y deslizantes. Para ofrecer una versatilidad
total, Dometic le ofrece simultáneamente dos kits
diferentes formados por:

  • 2 estantes extraíbles
  • 2 estantes fijos de almacenamiento con
    abrazaderas

Equipamiento estándar:

  • 110 botellas:  1 estante de almacenamiento + 1
    estante extraíble
  • 160 botellas: 2 estantes de almacenamiento + 1
    estante extraíble
  • 200 botellas: 3 estantes de almacenamiento + 1
    estante extraíble

Cómo almacenar botellas
Burgundy

Almacenamiento en estanterías y
estructuras

Objetivos

Las instalaciones de almacenamiento en
estanterías y estructuras
permiten almacenar productos en
altura. Este tipo de almacenamiento expone al personal de
montaje y explotación a diferentes riesgos.

El objetivo de esta NTP es la descripción de los tipos de almacenamiento
en estanterías y estructuras, indicándose los
riesgos relacionados con el diseño, montaje y durante los
trabajos de explotación, así como las medidas de
prevención y protección en cada caso.

Definición. Tipos y
características

El almacenamiento en estanterías y estructuras
consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en
estantes y estructuras alveolares de altura variable,
sirviéndose para ello de equipos de manutención
manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en
estanterías y estructuras:

  • Almacenamiento estático: sistemas en los que
    el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen
    inmóviles durante todo el proceso.
  • Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si
    bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el
    dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta
    movimiento durante todo el proceso.

Esta NTP tratará el almacenamiento
estático en estanterías y estructuras. Los
elementos más característicos de las
estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran,
junto con la nomenclatura de
los mismos, en las figuras 1 y 2.

Fig. 1:
Estanterías

Fig. 2: Estructuras

Riesgos en el diseño, la construcción y
el montaje

Los principales riesgos relacionados con el
diseño, construcción y montaje de este tipo de
almacenamientos son:

  • Caída de cargas o elementos de las cargas
    sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:
    1. Deformación de la instalación por
      infradimensionamiento de las estanterías como
      consecuencia de una definición errónea por
      parte del cliente de sus necesidades, principalmente del
      peso y dimensión de sus cargas, o bien por
      insuficiente resistencia mecánica de las estanterías
      debido a las características de los materiales
      constitutivos, dimensionado y configuración de los
      elementos, formas y geometría de las uniones de las
      estructuras. También puede tener su origen en una
      modificación de las estanterías sin consultar
      con el fabricante o a su inestabilidad por suelo
      deforme.
    2. Choques contra las estructuras de los aparatos o
      vehículos de manutención, que pueden dar
      lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la
      acción de un esfuerzo vertical, deformaciones
      elásticas o permanentes de los elementos, o bien
      desplome de cargas y/o elementos portantes.
  • Choques entre vehículos o atropellos a
    peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser
    una iluminación mal diseñada o
    instalada que produzca deslumbramientos o bien sea
    insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en
    cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben
    circular por ellos.

Medidas de prevención en el diseño y
montaje

Cálculo y diseño

Se basa en los siguientes aspectos de la futura
instalación:

  • Naturaleza y resistencia del suelo.
  • Sistemas de trabajo.
  • Dimensiones, pesos, localización y tipo de
    rotación de cargas.

Según ello el fabricante deberá remitir un
informe
técnico que comprenda, entre otros, los datos
geométricos, plan de cargas
que precise, la situación de las cargas pesadas,
especificación de los materiales y características
de los diferentes elementos de la estructura. Los cálculos
para demostrar la capacidad de carga de los elementos
sustentadores se podrán complementar o sustituir con
ensayos. En
los ensayos para determinar la capacidad de carga de
instalaciones y elementos de almacenaje, la seguridad contra la
rotura debe ser de al menos 1,8 de la carga prevista (suma de la
carga máxima útil admisible y los pesos propios de
la instalación). Se debe partir de un valor medio
ponderado asegurado estáticamente. Todas las instalaciones
deberían tener un cuerpo máximo de 4 m. ( anchura)
y cargas iguales o inferiores a 4.5 Tn. por par de
largueros.

Deberían añadirse en las
estanterías pasos peatonales perpendiculares a las hileras
de almacenamiento cuando su longitud exceda de los 40 m. En una
misma hilera, las distancias entre dos pasajes consecutivos no
excederá de 20 m.

Estabilidad

La estabilidad y capacidad de carga de las instalaciones
debe ir acompañada de una rigidez suficiente en sentido
longitudinal y transversal, de manera que la fecha máxima
de los elementos sustentadores, debería ser, al colocar la
carga nominal, en el caso de materiales metálicos igual a
1/200, y en todos los demás materiales igual a 1/150 de la
distancia entre apoyos contiguos.

Fig. 3: Distancia entre soportes.
Pandeo máximo admisible de los elementos
sustentadores

Salvo en el caso de que hubiera fuerzas horizontales
determinables, se deberían considerar, para averiguar la
estabilidad y capacidad de carga de instalaciones de almacenaje,
que soportan la correspondiente carga nominal, y fuerzas
horizontales de 1/200 de la carga máxima admisible por
estante, actuando esta fuerza a la altura correspondiente.
Además hay que considerar una fuerza horizontal
única desplazable, que en el caso de estanterías
cargadas y descargadas a mano, es de por lo menos 5 Kg., para el
resto de las estanterías es como mínimo de 35
Kg.

Fig. 4: Control a esfuerzos
horizontales

En general se pueden considerar como estables, con una
capacidad de carga suficiente y una posición vertical, las
estanterías cargadas y descargadas a mano, si la altura
del último estante con carga no es superior al
quíntuplo de su profundidad.

La estabilidad debería estar garantizada en
cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar,
según la construcción, bien por medio del propio
peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre
estanterías, tanto entre sí como con partes
adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de
instalaciones que aseguren la estabilidad.

En instalaciones donde se sobrepase la relación
altura fondo indicada anteriormente, y para las
estanterías sin carga, se deberá considerar
independientemente de la carga que soporten, una fuerza
horizontal de 1/50 de la carga de cada una de las unidades
apiladas, actuando cada fuerza en la correspondiente superficie
de apoyo de la unidad, así como una fuerza horizontal
adicional de por lo menos 15 Kg actuando a la altura de la
superficie en que se apoya la última carga.

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en
dirección longitudinal como en dirección al fondo,
pero no actuando simultáneamente.

La planeidad y horizontalidad de los suelos de los
locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales
de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento
excesivo.

La presión ejercida por un montante sobre el
suelo es función de la carga sobre las estanterías
y de la superficie de apoyo. Una presión demasiado elevada
tiene el riesgo de
provocar un punzonamiento del suelo que puede originar
deformaciones y un derrumbamiento de las estanterías. Para
evitar este fenómeno, en función de la resistencia
del hormigón, se deberán fijar bajo los pies de los
montantes elementos de reparto o placas de
nivelación.

Fig. 5: Protectores de estructuras
portantes y placas de nivelación

En estanterías fijas, que se carguen o descarguen
con medios
mecánicos, que no se desplacen sobre vías, deben
disponer de protecciones en las esquinas exteriores o que
coincidan con pasillos de transito, consistentes en una
protección anti-embestidas de al menos 0,3 m. de altura de
dimensiones suficientes para absorber los golpes y pintadas de un
color vistoso (Se
puede considerar que las dimensiones de una protección
anti-embestida son suficientes, si ésta puede absorber
como mínimo una energía de 40 Kg.m).

Fig. 6: Medidas generales de
seguridad

Es fundamental también, asegurar un correcto
arriostramiento de la estructura considerada en condiciones de
máxima carga. El vuelco de estanterías por
ésta causa ocasiona la mayoría de accidentes por
inestabilidad.

Como norma básica para el caso de
estanterías no paletizadas se deberán arriostrar
cuando se supere la relación anchura/altura de 1/5 y tener
la precaución de sujetarlas a pared o elemento estructural
fijo.

Pasillos de circulación y de
servicio

La anchura de los pasillos de sentido único
debería ser como mínimo el de la anchura del
vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de
circulación en ambos sentidos no debería ser
inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas
aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20
m.

La anchura de los pasillos secundarios será de
como mínimo 1,00 m.

Fig. 7: Pasillos entre
estanterías

  • No se debe almacenar nada en los pasillos de
    circulación.
  • Para que las extremidades de los pies (parte baja de
    los montantes) no estén sometidas a golpes o choques,
    deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o
    bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente,
    fijados al suelo e independientes de sus pies según lo
    indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de
    tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas. (Ver Fig.
    5).
  • Es recomendable en los pasillos principales por los
    que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a
    las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente
    peatonal. Hay que extremar las precauciones en los
    entrecruzamientos de pasillos mediante
    señalización y medios que faciliten la
    visibilidad, por ej. espejos adecuados.
  • En los pasillos de circulación en los que se
    crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al
    máximo las precauciones.
  • No circular con la carga elevada por los pasillos de
    circulación.

Señalización

Los pasillos deberían estar señalizados
mediante pintura
amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de
las cargas situadas sobre las estanterías.

Acondicionamiento de los
alvéolos

Para evitar el desenganche de los largueros y ensambles
en sus puntos de unión con los montantes, se deben
instalar unas clavijas o gatillos de seguridad, que no pueden
sacarse de forma accidental en condiciones normales de
trabajo.

La separación entre los largueros de un mismo
nivel deberá ser la apropiada para un correcto apoyo de la
unidad de carga. Si no es posible o no son cargas normalizadas se
han de instalar elementos auxiliares que permitan el correcto
apoyo. Estos elementos auxiliares no deben poderse girar de su
posición normal.

Acondicionar los alvéolos de las
estanterías destinadas a almacenamiento de cargas con base
de configuración particular, con accesorios de resistencia
apropiada, perfectamente adaptados a la geometría de las
cargas en cuestión y unidos a los largueros de forma
solidaria.

Las plataformas sin tránsito de vehículos
motorizados, deberían estar previstas para una carga
regularmente repartida de como mínimo 250 Kg/m2
siempre que una carga individual de 100 Kg. colocada en el punto
más desfavorable no exija unas dimensiones mayores de la
plataforma. Los suelos de las plataformas que no sean cerrados,
por ej. Emparrillados o chapas perforadas, deberían ser
concebidos de tal manera, que se evite el peligro de la
caída de objetos que superen los 30 m. m de
diámetro a las personas que se encuentren
debajo.

Las plataformas de instalaciones de varios pisos
deberían estar unidas entre sí mediante escaleras
auxiliares para el servicio a estanterías. Cada 18
escalones como máximo debería haber un descansillo
con una longitud útil de al menos 800 mm. La altura libre
bajo las escaleras en todo el ancho del pasillo debería
medir en vertical como mínimo 2 m. El tamaño
mínimo de la huella será de 230 mm y el de la
contrahuella 200 mm.

La altura mínima libre de los pasillos elevados
será de 2 m.

Las plataformas y escaleras deben tener barandillas de
una altura mínima de 1 m, barra intermedia y rodapies. La
resistencia de la barandilla será de como mínimo
150 kg/m.

En los puntos de carga y descarga de las plataformas se
pueden instalar barandillas abatibles o desplazables. Las
barandillas no deben abrirse hacia afuera y deben disponer de
elementos de seguridad que impidan su abertura
accidental.

Sólo en puntos de carga donde la barandilla
esté retirada del borde de la plataforma, se pueden
colocar cadenas, siempre que halla una distancia de 0,80 m hasta
el borde de la plataforma.

En la parte trasera de los alveolos, y a partir de 2 m.
de altura deberán situarse medios materiales (por ej.
mallas o similares) que impidan que la carga ya almacenada pueda
desprenderse o caer sobre los pasillos de circulación o
servicio.

En estanterías dobles que se cargan por los dos
lados con medios mecánicos y que no esté
garantizado un correcto posicionamiento
de la unidad de almacenaje, se han de colocar topes separadores
para evitar el desplazamiento de la carga al estante del fondo.
El dispositivo debería tener una altura mínima de
125 mm. Se podría prescindir de éste dispositivo
cuando entre las unidades introducidas por ambos lados
esté prevista una distancia de seguridad de 100 m.
m.

Fig. 8: Separadores entre
estanterías adosadas

Sobre las caras posteriores de los cuerpos simples
situados al borde de los pasillos de circulación, zonas de
tránsito o puestos de trabajo, instalar dispositivos de
retención adaptados a las cargas almacenadas (paneles
ranurados o continuos etc).

Prolongar, 1 m como mínimo, las escalas o
bastidores situados en los bordes de los pasillos de
circulación.

Montaje

El montaje lo debe hacer el constructor, estando
prohibido utilizar elementos recuperados de otras
estanterías viejas sean del tipo que sean.

Antes de fijar las estanterías a las estructuras
del edificio debe verificarse que éstas lo
permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo
elementos de unión entre estanterías, éstos
han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en
cuenta un juego
mínimo de al menos 10 cm. para carga y
descarga.

Las estanterías han de quedar montadas
verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la
estantería a la línea de plomada en
dirección longitudinal o transversal no deben ser
superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los
puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes
no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los
montantes L.

Fig. 9: Desviaciones máximas
admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje de
estanterías

Iluminación

Se recomiendan los siguientes valores
lumínicos para asegurar una buena visibilidad en pasillos
y estanterías. Distinguimos entre valor recomendado y
valor mínimo por debajo del cual no se puede permitir que
se encuentre una instalación.

Se deben situar los sistemas de iluminación por
encima de los pasillos de forma que se tenga una
iluminación suficiente sobre las zonas de trabajo y evitar
el deslumbramiento de los operarios.

Como norma general se deben situar fuera del alcance de
los aparatos o carretillas de manutención y sus cargas y,
en cualquier caso proteger contra golpes los aparatos del sistema
de alumbrado de emergencia.

Modificación de las
estanterías

Cualquier modificación de los elementos de las
estanterías como consecuencia de que a su vez se deben
modificar las formas o peso de las cargas, deberá hacerse
de acuerdo con el fabricante o instalador, el cuál
deberá realizar los cálculos necesarios para su
adecuación. En cualquier caso las modificaciones
deberán hacerse con las estanterías
vacías.

Riesgos para el personal de
explotación

El personal de explotación está sometido a
una serie de riesgos y fallos organizativos que se exponen a
continuación:

    • Utilización de elementos de carga (paletas
      etc. ) sin tener todas las garantías de resistencia
      y puesta en servicio.
    • Mal montaje de las cargas sobre los elementos de
      carga que permiten que sobresalgan de la zona perimetral de
      los mismos. Este problema se acentúa si se conduce
      imprudentemente el vehículo y el suelo está
      en mal estado ( agujeros ) o presenta pendientes o
      desniveles.
    • Ausencia o dispositivo de retención
      defectuoso (redes,
      mallas, fundas, etc. ).
    • Colocación defectuosa del elemento de
      carga sobre los largueros o su inadaptación a la
      plataforma de carga.
    • Colocación de la carga en alveolos ya
      ocupados previamente.
    • Mala apreciación de la altura de
      colocación de la carga por parte del conductor del
      equipo de transporte.
  1. Caída de cargas sobre zonas de paso o trabajo
    debido a:

    • Sobrecargas locales o generales que producen
      solicitaciones deformando algunos elementos de la
      estructura. Estas sobrecargas tienen como origen el reparto
      inadecuado de las cargas sobre las estanterías:
      cargas más pesadas situadas en las partes
      altas.
    • No respetar los límites máximos de
      carga admisibles por desconocimiento del peso real de las
      cargas manipuladas.
    • Golpes o choques de las carretillas de
      elevación o de su carga provocando deformaciones de
      los elementos de la estructura perjudicando la estabilidad
      del conjunto.
  2. Hundimiento de las plataformas de carga por:

    • No existir plan de circulación que provoca
      choques entre carretillas y peatones en los pasillos de
      servicio por donde deben pasar frecuentemente o estar
      trabajando en la confección o división de las
      cargas, preparación de pedidos, etc.
  3. Golpes y atropellos diversos por vehículos de
    manutención debidos a:
  4. Choques entre vehículos mientras circulan por
    los pasillos de circulación o maniobran en zonas de
    espacio reducido.
  5. Golpes entre vehículos y estructuras como
    consecuencia de que los pasillos son demasiado estrechos para
    las características técnicas de las carretillas
    (anchura, radio de giro, tipo de carga, etc.).

Medidas de prevención en la
explotación

Constitución y disposición de las
cargas

    • Deben disponerse los productos sobre elementos
      normalizados preferentemente europaletas que sean capaces
      de soportar la carga depositada y que a su vez permitan el
      almacenaje sobre las estanterías.
    • Cuando estén en mal estado deben
      reemplazarse y destruir las viejas o
      deterioradas.
    • Los objetos depositados no deben sobrepasar los
      límites perimetrales, altura y peso
      máximo.
    • Las paletas o elementos de carga del tipo perdido
      normalizadas o no por ser de resistencia insuficiente, solo
      pueden utilizarse en alveolos provistos de planchas de
      resistencia suficiente y desecharlos una vez
      utilizados.
  1. Elementos de cargas (paletas, etc.)

    • En el caso en que se deban realizar los trabajos
      de confección y separación de cargas en los
      pasillos éstas se deben hacer de forma que se eviten
      posibles accidentes.
    • Cuando el tamaño, forma o resistencia de
      los objetos no permita obtener una carga de cohesión
      suficiente como para oponerse a su caída,
      éstas serán inmovilizadas con la ayuda de
      dispositivos de retención (fundas de material
      plástico retractil, redes, cintas,
      flejes, etc.).
  2. Confección y separación de cargas

    • No se podrán hacer preparados de pedidos
      en los niveles altos de los pasillos si no es con los
      elementos adecuados para ello, estando estrictamente
      prohibido subirse en las estanterías.
  3. Preparación de pedidos por personas

    • Las paletas y contenedores han de ser manipulados
      con la carretilla más apropiada (Medidas de la
      horquilla, capacidad de carga, etc.).

    Control de las operaciones de almacenamiento y
    desalmacenamiento:

    La situación de las cargas será
    organizada de forma que se respete el "plan de carga"
    previamente establecido con el constructor y que reserva
    sistemáticamente las partes bajas para las cargas
    más pesadas.

    Indicaciones de cargas máximas
    admisibles

    En las estanterías para almacenaje de
    elementos paletizados se debe colocar un indicador de carga
    máxima admisible por nivel, situado en lugar visible
    preferiblemente en las cabeceras de las
    estanterías.

    Condiciones de explotación

    Para asegurar unas condiciones de explotación
    seguras se deberán cumplir las siguientes
    recomendaciones:

    • Limpiar de polvo las luminarias y fuentes
      luminosas de forma regular y proceder a su
      sustitución si hace falta.
    • Mantener libre de todo obstáculo los
      pasillos de servicio y circulación de las
      carretillas de manutención así como los
      pasillos peatonales.
    • Prohibir el paso de personas por los pasillos de
      servicio, y si excepcionalmente se hace, poner una
      señal de prohibición de entrada a los
      vehículos de manutención.

    Mantenimiento

    Es importante llevar a cabo un adecuado programa
    periódico de mantenimiento de todas las
    instalaciones de acuerdo con el constructor de las mismas,
    que deberá contemplar entre otros los siguientes
    aspectos:

    • Después de un golpe, reemplazar cualquier
      elemento deformado verificando la verticalidad de las
      escaleras, a menudo desplazadas de su plomada (vertical).
      El elemento nuevo deberá ser idéntico al
      sustituido. En cualquier caso y mientras no se haya
      reparado se deberá dejar fuera de uso la
      estantería en cuestión.
    • Asegurar unas inspecciones diarias que detecten
      anomalías fácilmente visibles tales como:
      elementos deformados, defectos de verticalidad,
      debilitamiento del suelo, falta de gatillos de seguridad,
      cargas deterioradas etc. y proceder a su reparación
      inmediata.
    • Cada año se deberá hacer una
      revisión completa del estado de las estructuras por
      parte de un técnico especializado y actuar en
      consecuencia.
    • Todas las observaciones relativas al estado de
      las estructuras y suelo es acosejable que sean consignadas
      en un registro en
      el que se harán constar, fecha, naturaleza de la
      anomalía registrada, trabajos hechos para remediarla
      y su fecha. También se deberán consignar
      informaciones relativas a las cargas.

    Limpieza

    Se deben llevar a cabo limpiezas periódicas o
    después de cualquier incidente que provoque un
    derrame, que deberá hacerse de inmediato.

    4.-Armazones:

    Conjunto de partes que sostienen la
    construcción (función de "apoyo"). Se
    distinguen 2 tipos de armazones: el armazón vertical:
    que tiene por función suportar las paredes y techos de
    una construcción. Se trata principalmente de las vigas
    – el armazón del tejado: elementos horizontales del
    armazón que soportan la cubierta y que determinan su
    inclinación.

    Armazones o bastidores para
    tarimas:

    Los armazones para tarimas son útiles cuando
    los materiales no tienen rigidez o estabilidad para apilarlos
    en el piso y cuando hay gran número de unidades de
    almacenamiento en existencia. El armazón para
    tarimas se conecta con la tarima y queda por encima del
    material; sirve como estructura para colocar otra tarima. A
    veces se colocan varias hileras de tarimas y esto ahorra
    espacio en el piso por comparación con bastidores o
    estantes para tarimas que requieren acceso desde los
    pasillos. El bastidor se puede desmontar si no se requiere
    apoyo para la carga que está en la tarima

    5.-Plataforma
    para Troncos:

    Las plataformas para troncos Wood-Mizer mantienen el
    LT300 ocupado al posicionar los troncos a ser cortados y
    cargarlos en el aserradero cuando es necesario. Disponibles
    en dos largos distintos, estas plataformas hidráulicas
    se controlan desde la estación del operador. Los
    troncos son conducidos a lo largo de la plataforma por una
    cadena impulsada hidráulicamente. La plataforma
    está equipada con un freno/cargador, que se encarga de
    que sólo un tronco a la vez sea cargado en el
    aserradero.

    Sistema de Manejo de Materiales

    Mesa transportadora

    A los ingenieros de Wood-Mizer se les ocurrió
    una manera brillante de sacar las tablas del aserradero y
    además reducir la carga de trabajo. La mesa
    transportadora Wood-Mizer utiliza la gravedad para hacer
    el
    trabajo. Después de que el material llega a la
    mesa transportadora, el operador puede darle una patada a la
    pieza cortada para que caiga a un lado (a otro transportador
    o a un área de almacenamiento) o puede dejar que la
    tabla baje automáticamente por una mesa con rodillos
    donde es detenida y sujetada. Este diseño único
    elimina el uso de cadenas, engranajes e incluso motor
    eléctrico.

    La mesa transportadora puede estar hecha para ser
    usada por diestros o zurdos

    6.- Paletas
    de madera

    Es una bandeja de carga constituida esencialmente
    por dos pisos unidos entre sí por largueros o dados, o
    por un piso apoyado sobre pies o soportes y cuya altura
    está reducida al mínimo compatible para su
    manipulación con horquillas metálicas o
    transpaletas.

    Reutilizar paletas de tipo perdido

    Del medio utilizado como sujeción por
    rozamiento con aristas o cantos vivos o recibir un trato
    duro.

    Fig. 22

    Medidas preventivas

    Con objeto de unificar las paletas empleadas en la
    elevación y transporte de materiales en obras de
    construcción, se deberían utilizar
    preferentemente paletas de madera, reversibles, de dos
    entradas, sin alas, de 800 x 1.200 mm., cuyas
    características se definen en la norma UNE 49-902
    h1.

    Las paletas deberían llevar la marca del
    fabricante y la carga nominal de utilización,
    expresada en Kilogramos, en caracteres negros.

    No se deberían reutilizar las paletas de tipo
    perdido, debiéndose marcar con letrero alusivo en
    caracteres negros y desecharse después de utilizadas a
    fin de evitar posibles errores.

    La carga paletizada debería reunir las
    siguientes condiciones:

    La carga no rebasará las condiciones y
    perímetro de la paleta (800 x 1.200 mm.).

    La altura máxima de la paleta con la carga
    debería ser de 1.000 mm.

    El peso bruto de la paleta y la carga no
    debería exceder de 700 kgs.

    La carga se sujetará convenientemente a la
    paleta por medio de zunchado o empacado.

    La sujeción del material se podrá
    llevar a cabo con flejes de acero que deberán cumplir
    la norma UNE 49-801, o bien de otro material igualmente
    resistente.

    El número de flejes vendrá determinado
    por las dimensiones de las piezas o materiales transportados
    y para que quede garantizado en cualquier caso la estabilidad
    de los mismos.

    Cuando la sujeción se lleve a cabo mediante
    el empacado de la unidad de carga con polivinilo u otro
    material, se deberá tener en cuenta la posible rotura
    del mismo por las aristas de los materiales transportados, el
    trato duro a que están expuestos en las obras,
    así como los esfuerzos a que pueden estar sometidos
    durante la elevación o transporte dentro de las
    mismas, debiéndose proceder en tales casos a
    garantizar la estabilidad de la carga mediante un zunchado
    adicional.

    Para la elevación o transporte de piezas
    sueltas tales como ladrillos, baldosas, tejas, inodoros, etc.
    dispuestos sobre una paleta o bandeja de carga y de aquellas
    cargas paletizadas cuya estabilidad no esté
    garantizada, se debería disponer en obra de un cerco o
    armazón metálico adaptable a la misma de forma
    automática al procederse a la citada operación
    (Figs. 23 y 24).

    Se prohibirá la elevación de cargas
    paletizadas cuya estabilidad no esté debidamente
    garantizada. En caso de no disponer en obra de un cerco o
    armazón metálico adaptable a la paleta, se
    deberán trasvasar los materiales a una paleta caja o
    contenedor o a otro medio adecuado para proceder a su
    elevación o transporte (Fig. 25).

    Fig. 25

    Los materiales a granel envasados en sacos que se
    eleven o transporten sobre paletas, igualmente deberán
    sujetarse convenientemente a las mismas o adoptar la
    solución indicada anteriormente.

    Los materiales a granel se elevarán o
    desplazarán mediante bateas, jaulas, carros-jaulas,
    plataformas, paletas-cajas o contenedores cuyo
    perímetro esté completamente cercado, no
    existiendo en las mismas aberturas que permitan el paso de
    los materiales transportados.

    Los materiales transportados no deberían
    sobrepasar el borde superior de la batea o contenedor
    utilizado.

    Después de la utilización de las
    bateas, jaulas, plataformas, paletas y contenedores se
    deberían inspeccionar para detectar posibles
    deterioros en los mismos y proceder en consecuencia antes de
    su reutilización.

    En las bateas, jaulas o plataformas metálicas
    deberá tenerse en cuenta la posible corrosión de los elementos que la
    forman, tomándose las medidas oportunas.

    Cuando las aristas vivas de los materiales
    transportados puedan dañar los medios de
    sujeción poniendo en peligro la estabilidad de los
    mismos, se deberían interponer cantoneras que
    contrarresten dicho efecto.

    Cuando se eleven o transporten viguetas, tablones,
    etc. sobre horquillas metálicas (elevadores de vigas)
    la longitud de las viguetas debería sobrepasar
    ampliamente las patillas sobre las que se apoyan y, asimismo,
    se atarán teniéndose en cuenta, además,
    el posible deslizamiento total o parcial de la carga ante una
    eventual inclinación del elevador (Fig.
    26).

    Fig. 26

    La boca de salida del hormigón en la tolva de
    hormigonado deberá cerrar perfectamente, para evitar
    caídas del material a lo largo de su
    trayectoria.

    Normas para consulta

    IRANOR

    UNE 49 900 1ª Revisión:
    Terminología de las paletas.

    UNE 49 901 1ª Revisión: Paletas
    sencillas de uso general

    UNE 49 902 h 1: Paletas de madera de 800 x 1.200
    mm.

    UNE 49 902 h 2: Paletas de madera de 1.000 x 1.200
    mm.

    UNE 49-902-77 Parte III: Paletas de madera, Paleta
    Europea de madera, de 800 x 1. 200 mm.

    NORMA DE CALIDAD

    UNE 49 904: Paletas-cajas de uso general

    UNE 49 905 h 1: Cerco plegable de madera para
    paletas de 800 x 1. 200 mm.

    UNE 49-907-79: Paletas de tipo perdido para uso no
    especificado, con alas, de 1.000 x 1.200 mm.

    UNE 49 903 h 1: Métodos de ensayo de
    las paletas de madera. Comprobación de las
    características generales.

    UNE 49 903 h 2: Métodos de ensayo de las
    paletas de madera. Ensayos de flexión a la
    carga.

    UNE 49 903 h 3: Métodos de ensayo de las
    paletas de madera. Ensayo de caída
    libre sobre ángulo.

    UNE 49-906-79: Métodos de ensayo
    mecánicos de las paletas.

    UNE 49-908-79: Cargas paletizadas y paletas
    cajas.

    MÉTODOS GENERALES DE ENSAYO

    PNE 49-909: CARGAS PALETIZADAS CON DESTINO A OBRAS
    DE CONSTRUCCION

    UNE 49 801: Flejes de acero, para
    embalajes.

    UNE 53 188: Materiales plásticos. Materiales
    de Polietileno. Características y ensayos.

    UNE 53-275-79: Plásticos. PELICULA RETRACTIL
    DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD. Características y
    métodos de ensayo.

    UNE 49-028-75 Parte VIII: Embalajes metálicos
    para mercancías peligrosas. ESPECIFICACIONES Y
    ENSAYOS.

    UNE 49-028-76 Parte IX: Embalajes textiles para
    mercancías peligrosas. ESPECIFICACIONES Y
    ENSAYOS.

    UNE 49-028-76 Parte X: Embalajes de plástico
    para mercancías peligrosas. ESPECIFICACIONES Y
    ENSAYOS.

    Bibliografía

    (1) UNE 49 900.
    Terminología de las paletas.

    (2) PNE 49-909.
    Cargas paletizadas con destino a obras de
    construcción
    .

    (3) UNE 49 905 h 1.
    Cerco plegable de madera para paletas de 800 x 1. 200
    mm
    .

    (4) UNE 49 801.
    Flejes de acero, para embalajes.

    Installation de stockage en rayonnages
    metalliques. Fiche Practique de Securité ED 30 y ED
    31
    Revista Travail et Securité Nº
    490-491-493. 1992

    (2) I. R. A. N. O. R.
    Norma UNE 58.003-78 Almacenamiento
    Madrid
    1978

    LANSING IBERICA S.A.
    Barcelona

     

    Mireilly Duran

  4. Manipulación de cargas

Partes: 1, 2, 3
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