Factores para la selección y uso de ruedas: 

• Ruedas macizas: Se fabrican en hierro semi-acerado, acero forjado, plásticos moldeados, caucho duro y materiales compuestos. Deben ser sólo de diámetros pequeños, emplearse de manera exclusiva para movimientos de baja velocidad y no deben utilizarse para transmitir potencia. Tienen poca resistencia al giro y duran muy poco cuando se les sobrecarga o se les emplea en pisos de malas condiciones, además, debido a que no tienen amortiguación provocan que la carga vibre.
• Ruedas con llantas de hule acojinadas: Son ruedas metálicas de circunferencia maquinada sobre la cual se instala a presión o se moldea una llanta de caucho. Ésta es la rueda que tiene menor capacidad de carga. Gracias a ellas, el vehículo puede mover el material empleando sólo la potencia mínima, ya que la fricción por rodamiento es muy baja.
• Ruedas con llantas resistentes al aceite: Estas llantas se fabrican con compuestos especiales de caucho resistentes al aceite, los cuales evitarán que el caucho sufra los efectos perjudiciales del aceite.
• Ruedas con llantas para baja potencia: Estas llantas se fabrican con compuestos de caucho que ofrecen mínima resistencia al rodamiento y sus requisitos de baja potencia permiten un menor consumo de energía.
• Ruedas con llantas de alta tracción: Estas llantas se producen con caucho impregnado de abrasivo u otros materiales que le dan una tracción adicional sobre el hielo o en condiciones de pisos mojados.
• Ruedas con llantas que no dejan marca: En lugar de carbono, las llantas contienen un relleno compuesto para caucho que evita que los pisos se marquen o contaminen.
• Ruedas con llantas conductoras: Este tipo de llantas evitan la posibilidad de que se produzcan chispas en entornos peligrosos o explosivos, gracias a que conservan la conductividad entre el vehículo y el piso.
• Ruedas con llantas laminadas: Las llantas de estas ruedas se fabrican con secciones de carcazas de neumático enroscadas sobre una banda de acero. Dichas ruedas son extremadamente rígidas y tienen un rodamiento áspero. Son adecuadas para entornos sucios como patios de desecho y lugares donde se maneja basura.
• Ruedas con llantas de poliuretano: Aunque estas llantas tienen un costo mayor que las de caucho, tienen una capacidad de carga bastante superior y son menos propensas a cortes que la mayoría de las ruedas de caucho y compuestos de éste. La dureza de las llantas de poliuretano da como resultado un rodamiento ríspido y puede provocar daños en el piso de la planta.
• Ruedas con llantas inflables: Estas ruedas tienen llantas de caucho vulcanizado y reforzado, muy similares a los de los vehículos automotrices. Las hay con cámara y sin cámara. En relación con su tamaño, tienen una capacidad de carga menor que las llantas macizas. Por otra parte, amortiguan mejor la carga, permiten mayor velocidad, su mantenimiento es más sencillo y producen menos daño en el piso.  

Figura 13. Carretilla de mano.

Carretillas y carros de mano:

 Este tipo de equipo es el mejor auxiliar disponible para el manejo de materiales. Su sencillez básica permite que se adapte con toda facilidad en aplicaciones de un solo uso.

 En general, las carretillas y los carros se describen como sigue: 

• Carretillas de dos ruedas: Las carretillas de dos ruedas (diablos) son en esencia, palancas montadas sobre dos ruedas. El eje que conecta las ruedas sirve como fulcro de la palanca y soporta hasta un 80% del peso de la carga. Por lo general, esta carretilla se utiliza para mover cargas pequeñas sobre pisos lisos, con movimientos no repetitivos y en distancias cortas. Las carretillas suelen medir entre 1.2 y 1.6 m de altura y se destinan a llevar gran variedad de material en sacos, barriles, pacas, cajas y cajones. Algunos de los accesorios más usados en combinación con las carretillas, son las extensiones para altura, aditamentos para subir escaleras, frenos de seguridad, abrazaderas y correas.
• Plataformas con ruedas: Estas plataformas son pequeñas y en ellas se colocan cargas para transportarlas a distancias cortas de manera intermitente. Estas plataformas suelen tener ruedas fundidas.
• Carros para fábricas: Los carros para fábricas son plataformas o contenedores con ruedas, que se mueven gracias al operario o a un tractor que pueda conectarse. En este grupo existe una gran variedad de tipos. Los carros para fábrica manuales se guían por el sentido de la fuerza del movimiento y son muy similares a las plataformas con ruedas. Es posible adquirirlas con diferentes configuraciones de ruedas, esto con el fin de lograr cierto equilibrio entre la estabilidad y la facilidad de maniobra. Los carros para fábrica remolcados se conectan a un motor primario por medio de una barra de tiro que controla la dirección. En el comercio pueden encontrarse carros remolcados con dirección en dos y cuatro ruedas. La dirección en dos ruedas suele ser la menos costosa y de mayor uso. De acuerdo con la geometría de la dirección, cada carro seguirá una curva de menor radio que el carro precedente. Cuando varios carros se conectan para formar un tren, la tensión continua que experimenta en las curvas exige mayor espacio de maniobra. Si un carro tiene bien ajustada la dirección de las cuatro ruedas, puede seguir la misma trayectoria que el carro que lo precede. Cuando la economía justifica el uso de trenes largos, es posible utilizar carros con dirección en las cuatro ruedas y con ello disminuye al mínimo la cantidad de valioso espacio que debe destinarse a los pasillos.
• Patines semivivos: El patín semivivo es una plataforma o caja rectangular que tiene dos ruedas en un extremo y dos soportes o patines fijos en el otro. El extremo de soporte fijo cuenta también con un pasador robusto al que se le engancha un gato de dos ruedas. El gato y su palanca se emplean para elevar y dirigir, lo cual permite al operario maniobrar con el patín.
• Transportadores hidráulicos para tarimas: Estos transportadores se utilizan para movimientos en la estación de trabajo y, a veces, en distancias cortas. Su capacidad normal es de 1130 a 3625 Kg. Estos transportadores necesitan un mantenimiento mínimo y pueden durar hasta 20 años. Estos transportadores pueden estar equipados con un sistema de elevador hidráulico de acción manual parecido a un gato o a un sistema accionados por pedales para elevar la tarima cargada. Algunos de ellos utilizan un sistema hidráulico impulsado con electricidad para elevar la carga, casi siempre a más del máximo de 5 pulgadas de la carretilla de accionamiento manual. En estas carretillas se suelen utilizar horquillas para levantar tarimas o plataformas para recipientes especiales, así como para mover y colocar cargas pesadas.

Figura 14. Bodega automatizada.

La acepción tradicional del término automatización de almacenes se refiere a ésta como el "proceso de sustitución del operario por tecnología en las distintas actividades de manipulación, transporte, almacenamiento,... ". Bajo esta directriz se han realizado la mayor parte de los proyectos de automatización logística de la década de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento de la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido en estos proyectos, esta concepción ya caduca de la automatización de almacenes ha provocado varias realidades que podemos constatar⁶⁶:

• Existencia de numerosas islas de automatización, es decir, de instalaciones diseñadas sin una concepción global de la problemática a mejorar, dado que junto a áreas o actividades altamente automatizadas existen otras totalmente manuales.
• Escasa integración de los sistemas de mando y control de estas instalaciones con los sistemas de información logística de la compañía.
• Acceso prácticamente exclusivo a sistemas de manipulación y transporte automatizados de compañías con un alto volumen de actividad.

En contraste a esta acepción clásica del término, creo que el verdadero interés estratégico de la automatización de almacenes es la que la concibe como el "proceso de mejora del coste y calidad de la gestión y operación del almacén obtenido a través de la implantación e integración de tecnologías". Son varios los componentes estratégicos ligados a esta visión moderna de la automatización.

En primer lugar, hay que destacar que junto a productividad y capacidad, la mejora de la calidad de servicio se presente hoy como un objetivo prioritario. Invertir en calidad es más interesante que invertir en capacidad en muchas compañías donde el servicio se entiende como un factor diferenciador importante.

En segundo lugar, contemplar gestión y operación como el binomio a automatizar acaba con esa fragmentación artificial de dos caras de la misma moneda que provocaba diseños de almacenes muy automatizados pero deficientemente gestionados, o la mencionada escasa integración con los sistemas de información logística. Es decir, y en clave estratégica, la automatización debe facilitar la gestión logística integral.

Por último, cualquier proceso de automatización de almacenes debe perseguir la fiabilidad del stock, y precisamente es la fiabilidad del stock la condición necesaria e imprescindible para una gestión logística eficiente. Sin stocks precisos, los sistemas de aprovisionamiento, M.R.P., D.R.P., o cualquier otro sistema de planificación o gestión logística serán ineficaces. La automatización del almacén debe considerarse como un medio de fiabilidad del stock que facilita y posibilita la mejora de todas las actividades de gestión logística de la compañía.

El motivo de otorgar una importancia especial al diseño en la automatización de almacenes es consecuencia de la constatación de que un sistema automatizado no sólo debe funcionar, sino que debe aprovechar al máximo los recursos y posibilidades de las tecnologías implantadas optimizando su rendimiento. Esta aseveración, aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la garantía más sólida del retorno de la inversión.

Sobre diseño y automatización de almacenes conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo de automatización al que nos refiramos. Aplicación de tecnologías para la automatización operativa (comúnmente llamados almacenes automáticos) o implantación de sistemas de gestión de almacenes con radiofrecuencia.

Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperación se utilizan para realizar un almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión. El éxito del equipo mecanizado y automatizado también exige el compromiso absoluto de los directivos para que éstos apoyen las fases de planificación, diseño, adquisición, instalación y, en especial, la corrección de fallas. Antes, el tiempo que transcurría entre la planificación y el arranque era de 3 años, pero ahórralos fabricantes de estos sistemas se encargan de los componentes de modo pre ingenieril como son los controles y estantes para reducir el tiempo de inicio de operaciones.

El encargado de la planificación puede estudiar la posibilidad de recurrir a sistemas automatizados y mecanizados, siempre y cuando existan algunas o todas las condiciones siguientes:

• Cuando exista una gran variedad de artículos en almacén.
• Cuando se almacenen artículos de gran volumen.
• Cuando se tenga una rotación de inventarios bastante elevada.
• Cuando se almacenan artículos de temporada.
• Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea muy alto.
• Cuando los costos de mano de obra sean altos.
• Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio rápido.
• Cuando sea preferible el almacenamiento aleatorio.
• Cuando las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme.

Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro, ya sean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de almacenamiento cuando los bienes se almacenan a alturas superiores de los estantes convencionales. En la actualidad se utiliza el almacenamiento de alto cubicaje, desde los 6 hasta los 30m. Cuando las alturas sean mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y, se adherirán a ésta muros y techo.

El diseño de una instalación de almacenamiento automatizada suele ser muy complejo. Los principales motivos de esta dificultad son:

• Los sistemas automáticos suelen obligar a replantear los modos operativos y organizativos vigentes.
• El comportamiento de estos sistemas depende de un elevado número de variables.
• La mayoría de las variables están interrelacionadas entre sí, de forma que no pueden optimizarse aisladamente. Algunas variables tienen naturaleza aleatoria.
• La flexibilidad complica las rutinas y algoritmos de control.
• Las técnicas de diseño convencionales no permiten realizar un diseño global testeado, siendo aconsejable recurrir a la simulación como técnica de experimentación de la conducta del sistema para comprender y evaluar las diferentes opciones de funcionamiento posibles. La simulación permite:
• Verificar la ausencia de problemas de equipos.
  Estudiar su utilización.
  Identificar cuellos de botellas.
  Comportamiento ante averías, necesidades de mantenimiento.
  Comportamiento ante picos.
  Estadísticas sobre niveles de productividad,...
• En definitiva, la simulación ayuda a descubrir:
  La mejor configuración de equipos.
  La mejor alternativa de control.
• Y lo más importante es que trabajando con una versión de laboratorio del almacén (modelo informático) se minimizan los costosos cambios posteriores a la instalación.

Los códigos de barras son una forma sencilla y eficaz para identificar y controlar los materiales. Hay disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque pueden ser multicolores, siempre dominan los códigos en blanco y negro porque son posibles mayores cantidades de permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras, presencia y secuencias. Casi todos los códigos están limitados a información numérica, pero en algunos se puede incluir caracteres alfanuméricos o símbolos especiales. Muchos son digitales binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los errores. En cada código hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de espacios a veces de anchuras variables, para representar cada número, letra o símbolo⁶¹.

Otro sistema es el código 39, que codifica información alfanumérica al permitir que cada símbolo tenga 9 bits (ubicaciones) a lo largo de la barra, tres de los cuales deben estar en ON. El código 39 lo creó Intemec (Lynnwood, WA) igual que el código 93, que requiere menos espacio porque permite más tamaños de barras y espacios.

El Código Universal de Producto (UPC), es otra variante del código de barras y se utiliza mucho en los envases de artículos para venta en detalle.

Los códigos de barras se imprimen o están impresos en engomados, se pintan o se trazan con un láser. Son de lectura óptica con exploradores (scaners) sencillos y más complicados que producen dibujos de retículo en el objeto para captar el código de barras sin que importe su posición, o mediante láser holográfico que envuelven un campo de haces de luz alrededor de un artículo de configuración irregular.

Los sistemas más desarrollados de gestión de almacenes se han encontrado siempre con una limitación: el lugar donde se generaba y se requería la información no era un punto fijo, sino móvil, y por tanto la conexión entre dicho punto y el ordenador se debía hacer utilizando algún tipo de impreso. Esto, que aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas repercusiones importantísimas, ya que impide que la operativa del almacén pueda ser gestionada y optimizada directamente y en tiempo real por un ordenador. La aparición de los sistemas de radiofrecuencia ha permitido acabar con esta situación.

Para entender qué es un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia conviene hacer dos aproximaciones: la tecnológica y la logística.

Desde el punto de vista tecnológico, un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia es un ejemplo característico de integración de tecnologías:

• Terminales de transmisión de datos por radiofrecuencia.
• Lectores láser de código de barras.
• Implementación de técnicas de optimización operativa en tiempo real.

Estas tecnologías están al servicio de un objetivo: la construcción de una herramienta de gestión sencilla y efectiva.

Pero, sin duda la perspectiva más interesante de este tipo de sistemas es la logística. Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son:

• Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición, ...), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos.

• Disminución de errores por:
  - Claridad en las órdenes.
  - Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).
  - Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
  Lo que producirá una reducción de:
  - Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.
  - El coste de supervisión de pedidos.
  - Las reclamaciones de clientes.

• Aumento de la productividad debido a distintos factores: optimización de recorridos, optimización de la asignación de trabajos, El aumento de la productividad en almacenes donde se ha instalado radiofrecuencia se encuentra en torno al 15%.

• Control de productividad y seguimiento de la actividad del almacén en tiempo real y directamente de los generados por el ordenador sin necesidad de la participación en esta tarea de ningún otro recurso (humano o técnico).

• Disminución del tiempo de respuesta del almacén. Se elimina el procesamiento de pedidos en lotes, la emisión y confirmación de listados de trabajo y además, se posibilita la emisión del albarán o factura en el mismo instante que se termina de preparar el pedido.

• Rotación de existencias. En cada reposición o salida de pallet completo es el ordenador quien elige el pallet más antiguo, garantizándose de esta forma la necesaria rotación de las existencias.

• Simplificación de la comprobación de inventario. utilizando terminales de radiofrecuencia la comprobación de inventario se puede realizar de una forma rápida y sencilla, sin ningún soporte escrito. Para cada ubicación el terminal indica el tipo de referencia y la cantidad de unidades que el ordenador tiene registradas. Si hay discrepancias la corrección de inventario se realiza desde el mismo terminal.

• Conocimiento del stock de situación del almacén en tiempo real. Los terminales de radiofrecuencia informan de cada movimiento en el mismo momento en que éste se produce, por tanto los datos contenidos en el ordenador referentes a inventario, ubicación de referencias, situación de pedidos, ... son un reflejo preciso del estado real del almacén. Esto posibilita rebajar el stock de seguridad, reducir stocks, responder rápidamente a cualquier demanda de información (estado de un pedido, por ejemplo) y facilita el mantenimiento del mapa de almacén.

• Aumento de la capacidad del almacén. El desfase entre la realización de movimientos y la actualización de ubicaciones en el ordenador provoca una disminución de la capacidad del almacén por considerar ocupados huecos que están vacíos. Al eliminar este desfase vía actualizaciones en tiempo real se consigue aumentar la capacidad disponible del almacén.

• Mejora del control de incidencias. El sistema debe controlar automáticamente ciertas incidencias (pallet mal ubicado, hueco ocupado, ...) y debe permitir que los operarios de almacén informen de otras (roturas, formato incorrecto, ...). La centralización de todas estas incidencias garantiza en todo momento la fiabilidad de la información.

• Disminución de las faltas de almacén. En el movimiento de entrada se deben priorizar automáticamente la entrada de pallets en rotura de stock. Además, cada posible falta de servicio se debe resolver en el último momento, cuando deba recogerse la mercancía.

• Mejora en la elección de ubicaciones en las entradas. El conocimiento de la ubicación de las referencias en tiempo real (huecos ocupados y vacíos) permite que para cada entrada se pueda elegir la mejor de las ubicaciones.

• Mejora del puesto de trabajo. El preparador o el conductor de la carretilla realizan su trabajo dialogando con el "cerebro del almacén". Esto dignifica el puesto de trabajo y es motivo de satisfacción para el operario.

Todas estas ventajas se pueden sintetizar en tres:

- Incremento de la productividad.

- Incremento de la calidad de servicio.
- Flexibilidad para responder a comportamientos imprevisibles de la demanda y a la futura dimensión de la compañía.

Existen una gran variedad de tecnologías dirigidas a la automatización de almacenes. Una clasificación muy general de estas tecnologías identifica dos grandes grupos.

Tecnologías para la automatización de la operación:

Almacenes automáticos con transelevadores o sistemas AS/RS.
Vehículos guiados automáticamente o AGV'S.
Sistemas aéreos: power and free, automotores.
Transportadores de cinta, cadena o rodillo.
Paletizadores, robots-manipuladores.

Tecnologías para la automatización de la gestión: fundamentalmente sistemas de transmisión de datos por radiofrecuencia y sistemas de identificación automática.

Las tecnologías dirigidas a la automatización de la operación resuelven una amplia gama de problemas cuyo análisis sería imposible abordar en este breve espacio.
Pero si se hace una abstracción de sus aplicaciones, se descubre que en los entornos logísticos susceptibles de ser automatizados confluyen al menos tres características comunes:

. Las cargas deben ser fácilmente manipulables. En la mayoría de los casos esto exige la utilización de un soporte (contenedor, pallet, caja,...) que permita la manipulación automática de la mercancía: estabilidad de la carga, uniformidad de dimensiones, pesos.
. La operativa a automatizar debe ser sistematizable, y por tanto, aunque se apliquen las tecnologías más flexibles, la solución siempre se enmarca dentro de unos límites más o menos rígidos.

. Los proyectos suelen requerir inversiones difíciles de abordar en instalaciones de tamaño medio o pequeño.

Los límites impuestos por estos requerimientos son muy importantes. Afortunadamente las denominadas tecnologías dirigidas a la automatización de la gestión permiten la planificación, dirección y seguimiento de la actividad del almacén de forma automática y eficiente, utilizando como elementos operativos tecnologías convencionales (carretillas, transpaletas).

Mueble cerrado por medio de puertas con estantes o perchas que sirve para guardar objetos o prendas. Las puertas pueden ser tradicionales o correderas utilizándose las segundas en lugares de paso estrecho ya que necesita menor espacio.

Los armarios son el corazón de la casa. El lugar donde guardamos nuestras prendas de vestir y nuestros secretos más preciados. Un hueco donde acomodar cientos de cosas que no sabemos muy bien dónde ubicar. Son indispensables en los dormitorios y agradecidos en los salones y cuartos de baño; cada habitación de la casa debiera tener su corazón particular con la forma de un armario.

Un armario bien distribuido debe constar de huecos suficientes para albergar cada una de las prendas y efectos personales en perfecto orden. Lo idóneo es contar con espacio suficiente y organizarlo de tal modo que todo esté bien colocado. El armario ideal debiera constar de diferentes módulos diferenciados con los siguientes usos:

-Una zona alta para guardar maletas, bolsos o ropa de fuera de temporada.
-Un perchero especial para corbatas que puede colocarse en la puerta.
-Un módulo en medidas 110x 60 con perchero para camisas y otro de las mismas dimensiones para americanas.

-Dos módulos con percheros extraíbles para colgar pantalones y faldas.
-Una zona de colgador con altura de al menos 160 cm para colocar vestidos largos y abrigos.

-Zapatero para él y ella en la parte inferior, a ser posible cerrado.
-Módulos de cajones para complementos y ropa interior.
-Estantes o módulos para jerseys tanto para él como para ella
ESTE ES MI ESPACIO, ESTE ES MI ARMARIO.

El estilo de armario depende en la mayoría de las ocasiones del espacio de que disponemos para ubicarlo. A grandes rasgos existen cuatro tipos de armarios: Tradicional, empotrado, vestidor y armario vestidor.
El armario tradicional es el que habitualmente forma parte o conjunto con el resto de los enseres del dormitorio, siendo sus acabados y decoración exactos al resto del mobiliario. En general es considerado un módulo opcional del dormitorio porque la gran mayoría de las habitaciones, en las edificaciones modernas, disponen de un hueco para armario empotrado.
Su principal desventaja estriba en la cantidad de espacio que ocupan, aún así, siguen siendo elementos de gran utilidad en salas de estar, recibidores y – en dimensiones más reducidas- en cuartos de baño. Sus ventajas : puede conservarse si nos mudamos de piso y tiene el encanto de ser una pieza multi-funcional, adaptable a cualquier estancia de la casa, con un simple cambio de apariencia en su aspecto exterior.
El armario empotrado es muy eficaz en habitaciones de pequeño o mediano tamaño. Como su propio nombre indica, se encuentran empotrados en un hueco destinado a tal efecto dentro de la misma habitación, favoreciendo así un mayor aprovechamiento del espacio útil. Los interiores del armario pueden ser tratados de diferentes maneras según el poder adquisitivo de que disponga el cliente. Pueden ser pintados, empapelados o chapeados con madera barnizada. Esta última opción es la más práctica y duradera sin duda alguna. Los frentes del armario también pueden escogerse en función de nuestros particulares gustos o necesidades: puertas correderas, plegables o de apertura total.
El acabado de estas puertas siempre queda a nuestra elección. Puede hacerse combinar con el resto del dormitorio o sencillamente optar por unas puertas de espejo que darán más amplitud a la estancia.

Armario con anaqueles o entrepaños y por lo general sin puertas

Estanterías diseñadas para cualquier forma de botella:
Cada bodega tiene una combinación de estanterías de almacenamiento y deslizantes. Para ofrecer una versatilidad total, Dometic le ofrece simultáneamente dos kits diferentes formados por:

• 2 estantes extraíbles
• 2 estantes fijos de almacenamiento con abrazaderas

Equipamiento estándar:

• 110 botellas:  1 estante de almacenamiento + 1 estante extraíble
• 160 botellas: 2 estantes de almacenamiento + 1 estante extraíble
• 200 botellas: 3 estantes de almacenamiento + 1 estante extraíble

Las instalaciones de almacenamiento en estanterías y estructuras permiten almacenar productos en altura. Este tipo de almacenamiento expone al personal de montaje y explotación a diferentes riesgos.

El objetivo de esta NTP es la descripción de los tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras, indicándose los riesgos relacionados con el diseño, montaje y durante los trabajos de explotación, así como las medidas de prevención y protección en cada caso.

El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

• Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.
• Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

Esta NTP tratará el almacenamiento estático en estanterías y estructuras. Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las figuras 1 y 2.

Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este tipo de almacenamientos son:

• Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:

1. Deformación de la instalación por infradimensionamiento de las estanterías como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo deforme.
2. Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos portantes.

• Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por ellos.

Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:

• Naturaleza y resistencia del suelo.
• Sistemas de trabajo.
• Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.

Según ello el fabricante deberá remitir un informe técnico que comprenda, entre otros, los datos geométricos, plan de cargas que precise, la situación de las cargas pesadas, especificación de los materiales y características de los diferentes elementos de la estructura. Los cálculos para demostrar la capacidad de carga de los elementos sustentadores se podrán complementar o sustituir con ensayos. En los ensayos para determinar la capacidad de carga de instalaciones y elementos de almacenaje, la seguridad contra la rotura debe ser de al menos 1,8 de la carga prevista (suma de la carga máxima útil admisible y los pesos propios de la instalación). Se debe partir de un valor medio ponderado asegurado estáticamente. Todas las instalaciones deberían tener un cuerpo máximo de 4 m. ( anchura) y cargas iguales o inferiores a 4.5 Tn. por par de largueros.

Deberían añadirse en las estanterías pasos peatonales perpendiculares a las hileras de almacenamiento cuando su longitud exceda de los 40 m. En una misma hilera, las distancias entre dos pasajes consecutivos no excederá de 20 m.

La estabilidad y capacidad de carga de las instalaciones debe ir acompañada de una rigidez suficiente en sentido longitudinal y transversal, de manera que la fecha máxima de los elementos sustentadores, debería ser, al colocar la carga nominal, en el caso de materiales metálicos igual a 1/200, y en todos los demás materiales igual a 1/150 de la distancia entre apoyos contiguos.

Salvo en el caso de que hubiera fuerzas horizontales determinables, se deberían considerar, para averiguar la estabilidad y capacidad de carga de instalaciones de almacenaje, que soportan la correspondiente carga nominal, y fuerzas horizontales de 1/200 de la carga máxima admisible por estante, actuando esta fuerza a la altura correspondiente. Además hay que considerar una fuerza horizontal única desplazable, que en el caso de estanterías cargadas y descargadas a mano, es de por lo menos 5 Kg., para el resto de las estanterías es como mínimo de 35 Kg.

En general se pueden considerar como estables, con una capacidad de carga suficiente y una posición vertical, las estanterías cargadas y descargadas a mano, si la altura del último estante con carga no es superior al quíntuplo de su profundidad.

La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad.

En instalaciones donde se sobrepase la relación altura fondo indicada anteriormente, y para las estanterías sin carga, se deberá considerar independientemente de la carga que soporten, una fuerza horizontal de 1/50 de la carga de cada una de las unidades apiladas, actuando cada fuerza en la correspondiente superficie de apoyo de la unidad, así como una fuerza horizontal adicional de por lo menos 15 Kg actuando a la altura de la superficie en que se apoya la última carga.

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.

La planeidad y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento excesivo.

La presión ejercida por un montante sobre el suelo es función de la carga sobre las estanterías y de la superficie de apoyo. Una presión demasiado elevada tiene el riesgo de provocar un punzonamiento del suelo que puede originar deformaciones y un derrumbamiento de las estanterías. Para evitar este fenómeno, en función de la resistencia del hormigón, se deberán fijar bajo los pies de los montantes elementos de reparto o placas de nivelación.

En estanterías fijas, que se carguen o descarguen con medios mecánicos, que no se desplacen sobre vías, deben disponer de protecciones en las esquinas exteriores o que coincidan con pasillos de transito, consistentes en una protección anti-embestidas de al menos 0,3 m. de altura de dimensiones suficientes para absorber los golpes y pintadas de un color vistoso (Se puede considerar que las dimensiones de una protección anti-embestida son suficientes, si ésta puede absorber como mínimo una energía de 40 Kg.m).

Es fundamental también, asegurar un correcto arriostramiento de la estructura considerada en condiciones de máxima carga. El vuelco de estanterías por ésta causa ocasiona la mayoría de accidentes por inestabilidad.

Como norma básica para el caso de estanterías no paletizadas se deberán arriostrar cuando se supere la relación anchura/altura de 1/5 y tener la precaución de sujetarlas a pared o elemento estructural fijo.

La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m.

La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.

• No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.
• Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas. (Ver Fig. 5).
• Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ej. espejos adecuados.
• En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al máximo las precauciones.
• No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.

Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías.

Para evitar el desenganche de los largueros y ensambles en sus puntos de unión con los montantes, se deben instalar unas clavijas o gatillos de seguridad, que no pueden sacarse de forma accidental en condiciones normales de trabajo.

La separación entre los largueros de un mismo nivel deberá ser la apropiada para un correcto apoyo de la unidad de carga. Si no es posible o no son cargas normalizadas se han de instalar elementos auxiliares que permitan el correcto apoyo. Estos elementos auxiliares no deben poderse girar de su posición normal.

Acondicionar los alvéolos de las estanterías destinadas a almacenamiento de cargas con base de configuración particular, con accesorios de resistencia apropiada, perfectamente adaptados a la geometría de las cargas en cuestión y unidos a los largueros de forma solidaria.

Las plataformas sin tránsito de vehículos motorizados, deberían estar previstas para una carga regularmente repartida de como mínimo 250 Kg/m² siempre que una carga individual de 100 Kg. colocada en el punto más desfavorable no exija unas dimensiones mayores de la plataforma. Los suelos de las plataformas que no sean cerrados, por ej. Emparrillados o chapas perforadas, deberían ser concebidos de tal manera, que se evite el peligro de la caída de objetos que superen los 30 m. m de diámetro a las personas que se encuentren debajo.

Las plataformas de instalaciones de varios pisos deberían estar unidas entre sí mediante escaleras auxiliares para el servicio a estanterías. Cada 18 escalones como máximo debería haber un descansillo con una longitud útil de al menos 800 mm. La altura libre bajo las escaleras en todo el ancho del pasillo debería medir en vertical como mínimo 2 m. El tamaño mínimo de la huella será de 230 mm y el de la contrahuella 200 mm.

La altura mínima libre de los pasillos elevados será de 2 m.

Las plataformas y escaleras deben tener barandillas de una altura mínima de 1 m, barra intermedia y rodapies. La resistencia de la barandilla será de como mínimo 150 kg/m.

En los puntos de carga y descarga de las plataformas se pueden instalar barandillas abatibles o desplazables. Las barandillas no deben abrirse hacia afuera y deben disponer de elementos de seguridad que impidan su abertura accidental.

Sólo en puntos de carga donde la barandilla esté retirada del borde de la plataforma, se pueden colocar cadenas, siempre que halla una distancia de 0,80 m hasta el borde de la plataforma.

En la parte trasera de los alveolos, y a partir de 2 m. de altura deberán situarse medios materiales (por ej. mallas o similares) que impidan que la carga ya almacenada pueda desprenderse o caer sobre los pasillos de circulación o servicio.

En estanterías dobles que se cargan por los dos lados con medios mecánicos y que no esté garantizado un correcto posicionamiento de la unidad de almacenaje, se han de colocar topes separadores para evitar el desplazamiento de la carga al estante del fondo. El dispositivo debería tener una altura mínima de 125 mm. Se podría prescindir de éste dispositivo cuando entre las unidades introducidas por ambos lados esté prevista una distancia de seguridad de 100 m. m.

Sobre las caras posteriores de los cuerpos simples situados al borde de los pasillos de circulación, zonas de tránsito o puestos de trabajo, instalar dispositivos de retención adaptados a las cargas almacenadas (paneles ranurados o continuos etc).

Prolongar, 1 m como mínimo, las escalas o bastidores situados en los bordes de los pasillos de circulación.

El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.

Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre estanterías, éstos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga.

Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L.

Se recomiendan los siguientes valores lumínicos para asegurar una buena visibilidad en pasillos y estanterías. Distinguimos entre valor recomendado y valor mínimo por debajo del cual no se puede permitir que se encuentre una instalación.

Se deben situar los sistemas de iluminación por encima de los pasillos de forma que se tenga una iluminación suficiente sobre las zonas de trabajo y evitar el deslumbramiento de los operarios.

Como norma general se deben situar fuera del alcance de los aparatos o carretillas de manutención y sus cargas y, en cualquier caso proteger contra golpes los aparatos del sistema de alumbrado de emergencia.

Cualquier modificación de los elementos de las estanterías como consecuencia de que a su vez se deben modificar las formas o peso de las cargas, deberá hacerse de acuerdo con el fabricante o instalador, el cuál deberá realizar los cálculos necesarios para su adecuación. En cualquier caso las modificaciones deberán hacerse con las estanterías vacías.

El personal de explotación está sometido a una serie de riesgos y fallos organizativos que se exponen a continuación:

1. Caída de cargas sobre zonas de paso o trabajo debido a:

• Utilización de elementos de carga (paletas etc. ) sin tener todas las garantías de resistencia y puesta en servicio.
• Mal montaje de las cargas sobre los elementos de carga que permiten que sobresalgan de la zona perimetral de los mismos. Este problema se acentúa si se conduce imprudentemente el vehículo y el suelo está en mal estado ( agujeros ) o presenta pendientes o desniveles.
• Ausencia o dispositivo de retención defectuoso (redes, mallas, fundas, etc. ).
• Colocación defectuosa del elemento de carga sobre los largueros o su inadaptación a la plataforma de carga.
• Colocación de la carga en alveolos ya ocupados previamente.
• Mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del conductor del equipo de transporte.

2. Hundimiento de las plataformas de carga por:

• Sobrecargas locales o generales que producen solicitaciones deformando algunos elementos de la estructura. Estas sobrecargas tienen como origen el reparto inadecuado de las cargas sobre las estanterías: cargas más pesadas situadas en las partes altas.
• No respetar los límites máximos de carga admisibles por desconocimiento del peso real de las cargas manipuladas.
• Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga provocando deformaciones de los elementos de la estructura perjudicando la estabilidad del conjunto.

3. Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención debidos a:

• No existir plan de circulación que provoca choques entre carretillas y peatones en los pasillos de servicio por donde deben pasar frecuentemente o estar trabajando en la confección o división de las cargas, preparación de pedidos, etc.

4. Choques entre vehículos mientras circulan por los pasillos de circulación o maniobran en zonas de espacio reducido.
5. Golpes entre vehículos y estructuras como consecuencia de que los pasillos son demasiado estrechos para las características técnicas de las carretillas (anchura, radio de giro, tipo de carga, etc.).