Análisis del manejo de materiales (página 2)

¿Qué hay que mover?

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del
manejo de
materiales es determinar que materiales hay
que mover. Esto puede parecer una cuestión sencilla, pero
son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay
que mover sea corta o fácil de hacer.

• Lista de piezas o materiales,

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para
obtener esta información. La lista de piezas es una
relación de los montajes, submontajes y piezas que
componen cada uno de los productos
fabricados por la empresa. En
ella se puede encontrar los datos necesarios
para identificar cada elemento, el número de elementos que
se necesita por cada unidad de producto
acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o
comprados fuera.

• Lista de características de los
  artículos,

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de
datos, necesarios para planear los métodos de
manejo y el movimiento de
materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la
información necesaria acerca de los materiales que hay que
mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la
cantidad que debe transportase cada vez y esto, pone de
manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por
ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un
departamento a otro de una en una. Esta información sirve
como base de los estudios que posteriormente se hagan para dar a
conocer la circulación de materiales a través de la
fábrica; y además constituye un punto de partida si
se quiere hacer un cálculo
aproximado de los costos directos
de manutención.

• Programa de producción,

Revela el número de unidades que han de
producirse. Este número, multiplicado por las cantidades
de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este
programa debe
tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses
respecto a las fechas de cumplimiento. Aun en el caso de que
estas cifras de producción sean muy variables y
sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un
orden de magnitud que sirva de base de trabajo.

¿Por dónde hay que
moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias
recorren, durante el proceso, una
distancia mucho mayor de al necesaria. Recientemente, la
división de manejo de materiales de una gran empresa
manufacturera comunicó a su dirección que durante el año pasado
se habían gastado 600.000 dólares en
remanipulaciones innecesarias de materiales en
proceso.

• Hojas de proceso,

Muestran las operaciones que
han de realizarse con cada una de las piezas que se fabrican
dentro de una empresa.
Estas hojas, además de facilitar el número y
descripción de la operación, deben indicar el
nombre y número del departamento en el que se ha de
ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
también una referencia mas concreta de la máquina o
lugar de trabajo correspondiente. En estas hojas muchas veces
solo figura las operaciones del proceso sin ninguna referencia al
movimiento entre operación y operación.

• Análisis del diagrama de
  circulación,

Esta herramienta es una de las más valiosas para
poner de manifiesto las relaciones entre las distintas fases de
un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad.
También aquí se emplea un impreso adecuado para
consignar sobre el papel una gran cantidad de datos y estos
representan de modo que puede verse la circulación de
materiales y queda de relieve
cualquier manipulación innecesaria.

• Esquema de circulación,

Estos constituyen un medio más visual de
representar la circulación de materiales. Generalmente,
aunque no siempre se dibujan a escala. En la
práctica puede utilizarse un plano de planta de toda la
fabrica, sobre el cual se dibujan los pasillos, las zonas de
trabajo y las zonas de almacenamiento,
pueden también situarse sobre el las máquinas.

• Plantillas y modelos a
  escala reducida,

Estas son imágenes
bidimensionales de máquinas construidas a escalas para
facilitar su empleo y
aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su
principal inconveniente es la falta de tercera dimensión.
Otro inconveniente es la dificultad de dejar registrado el plano
de distribución de un modo
permanente.

Las maquetas son modelos tridimensionales de maquinas a
escala y pueden ser muy sencillas o muy completas y detalladas,
según se necesite. La eficiencia de los
modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer
una gran inversión en construirlos.

¿Cómo moverlo?

Un modo de abordar este problema es analizar el método
actual de manejo. Un análisis detallado hecho sobre papel,
revelará que fases del mismo presenten mal rendimiento y
en que aspecto resulta costoso.

• Análisis de la
  operación,

Este es un camino fácil para poner de manifiesto
el despilfarro a que dan lugar los métodos de
manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al analista experto seguir
una por una todas las fases de la operación. Se han
formulado varios principios sobre
el rendimiento de los movimientos, que constituyen una
guía eficaz para el analista.

• Estudio de tiempos y movimientos,

Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado
sino además averiguar su importancia en función
del tiempo, pues
muestra una
cantidad de tiempo requerida para cada uno de ellos. Este estudio
sirve de base para valorar el método de trabajo que se
considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de
medida.

¿Qué tipo de equipo
utilizar?

Para efectuar la selección
del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa de
mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores
de orden técnico.

• Hoja de características de
  equipos,

Estas hojas hacen más fácil el trabajo de
seleccionar los aparatos de manutención, porque limitan la
clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema determinado
de manejo de materiales.

• Estudio de costos,

Es el que finalmente ha de determinar que equipo debe
utilizarse. Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales
de manutención, que ordinariamente no se conocen con la
máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base
para hacer análisis detallados y constituyen una valiosa
fuente de información sobre costos. Las fichas de
tiempos y los registros
corrientes de gastos por
departamentos pueden también suministrar indicios de los
gastos de manejo. Debe también determinarse el precio de la
mano de obra de manutención por unidad de peso de los
materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar
una idea de la importancia de cada operación desde el
punto de vista del costo.

Métodos de análisis

El modo más eficaz de abordar un problema de
manejo de materiales es realizar un análisis de la
situación que le ha dado origen. Durante mucho tiempo el
análisis de estos problemas ha
formado parte de los estudios generales sobre producción y
hasta hace pocos años no se empezó a conceder
importancia al análisis del movimiento de materiales en
cuanto a tal. El ingeniero de manutención de materiales,
que tiene a su disposición varios métodos de
análisis, debe elegir el más apropiado al problema
que tenga entre manos.

Aunque estos métodos son sumamente diversos en
cuanto a forma, estructura y
herramientas
que se han de utilizar para aplicarlos, hay un cierto
número de elementos comunes a todos ellos.

Las principales etapas de un análisis de
manejo de materiales son:

• Reunir la información y los datos
  necesarios.
• Determinar cuáles son los factores que tienen
  relación con el análisis.
• Averiguar las relaciones existentes entre los
  distintos factores y determinar el peso de cada uno de
  ellos.
• Representar dichas relaciones por medio de gráficos, esquemas, etc.
• Seleccionar los métodos de manejo que pueden
  emplearse.
• Comparar entre sí las ventajas e
  inconvenientes de estos métodos.
• Elegir el método que responda del modo
  más completo a todas las exigencias.

1.- Factores que hay que considerar en el
análisis del manejo de materiales.

• Cantidad de producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en
los programas de
producción y en las listas de materiales. Las cantidades
de materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto
actuales como futuros, y serán las que en gran parte
determinen el tipo de análisis aconsejable y, en
último término, la inversión de capital y el
grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse.
Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los
elementos componentes de los productos que han de manejarse en
los departamentos de producción o en las operaciones de
recepción y almacenamiento.

• Características del
  producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y
demás factores que puedan influir sobre el manejo, el
transporte y
el almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica.
Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas
características tengan influencia sobre la
manutención o puedan afectar al personal que se
ponga en contacto con los materiales.

• Circulación de materiales.

La circulación depende del orden en que se
suceden las operaciones y es uno de los factores que más
influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar
sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor
medio de rebajar los costos de manejo.

La característica más importante de este
factor es que se puede actuar sobre él sin necesidad de
efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir
nuevas máquinas. La reordenación del equipo
llevará consigo algunos desembolsos por mano de obra y por
compras poco
importante de accesorios, pero estos gastos serán
rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de
movimiento entre Operación y operación y por el
incremento de producción a que dará lugar la
reforma.

• Equipo de manutención.

El análisis de este factor puede consistir en un
estudio del equipo existente, con la finalidad de conseguir
utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el
sistema de
programación establecido para el movimiento
de materiales entre departamentos por medio de trenes de
remolques. Puede también consistir en el estudio de un
nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de
materiales de la fábrica.

• Características físicas de la
  fábrica.

En muchos casos las características
físicas de la fábrica constituyen un factor
limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las
columnas, el pavimento de los suelos y las
cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las
instalaciones, la situación de los huecos y las exigencias
de localización de ciertos procesos y máquinas,
restringen la selección de los aparatos y de los
métodos de manutención, impidiendo utilizar algunos
que, de otra maneta, podrían emplearse para rebajar el
costo del movimiento de materiales.

• Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política
vendrá determinada, en muchos casos, por consideraciones
de más largo alcance sobre la posición de la
empresa en el terreno de la competencia,
también lo es que a menudo la alta dirección lleva
de un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de
equipo.

Muchas compañías se están privando
a sí mismas de economías en la manutención,
de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que
se refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo,
una política de períodos cortos de
amortización demasiado rigurosa.

2.- Análisis de movimientos.

El movimiento de materiales dentro de los puestos de
trabajo no se suele considerar como parte de la función de
manejo. Una razón de esto es que el costo de la
manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda
englobado en el costo de la operación que allí se
efectúa, y no es posible en muchos casos el aislar este
concepto del
costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este
aspecto de la manutención porque el estudio de ésta
forma parte del trabajo de una sección de métodos,
la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las tareas, el
manejo de materiales inherente.

Al implantar cualquier sistema de manutención
debe también tenerse en cuenta el movimiento de materiales
dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo en mano
de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas
puede fácilmente hacer inútiles cualesquiera
economías que el sistema pudiera brindar.

3.- Análisis de la
circulación.

El estudio de un problema de manejo de materiales,
máxime si afecta a un departamento de producción,
implica ante todo el determinar adónde se dirigen los
materiales y qué trayectoria siguen. A continuación
se muestra un esquema de circulación, para un proceso
particular,

Esquema de circulación para la
preparación de fundente a base de grasa de
cerdo

4.- Análisis gráfico

Para realizar un análisis de manejo de
materiales, casi siempre es necesario examinar una gran cantidad
de hechos y los datos correspondientes a ellos. Desde el punto de
vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de
qué forma influye cada uno de estos factores o partidas de
gastos sobre el costo total de manutención, el cual,
generalmente, se compone de un cierto número de sumandos,
unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de
la función a qué corresponden.

El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso
e importancia relativos de cada uno de estos factores del costo
es utilizar gráficos y diagramas. El
siguiente análisis gráfico de las economías
que se obtienen con el envío de cargas sobre paletas,
hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este
método.

La figura muestra, para un caso general, el gráfico
construido con objeto de representar los elementos que
intervienen en este problema, en el cual se comparan dos
métodos de envío. En el método a base de
mover pieza por pieza, las cajas de cartón se colocan
sobre paletas para llevarlas, por medio de una carretilla de
horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van
apilando de una en una, a mano.

Por el contrario, en el otro método, el
envío, acondicionado sobre paletas, se carga directamente
en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van
sujetas a las paletas por medio de correas y no hace falta
manipulación manual para
efectuar la carga del vagón.
El costo total de manutención en el caso A es la suma del
importe de la mano de obra necesaria para cargar y descargar a
brazo el furgón, y del gasto correspondiente a la
carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen
el valor de los
accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos
los elementos (paletas y materiales de sujeción) quedan en
poder del
remitente.

Si se aplica el método B, entre los elementos
fijos del costo están incluidos, además de la mano
de obra directa y de los gastos de la carretilla, el costo de
sujeción de la carga y los intereses del capital invertido
en las paletas que se encuentren en viaje de ida o de retorno. A
estos gastos fijos hay que añadir los elementos variables
del costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de
mercancías, del transporte de las paletas enviadas con el
género
y el precio del transporte de retorno de dicha paletas.
Estos elementos son función del recorrido de ida vuelta.
El importe del envío de la mercancía es el mismo
uno y otro método y, por lo tanto puede prescindirse de el
en este análisis.

En el gráfico anterior la distancia de transporte
se representa en el eje de abscisas y el costo en
dólares en el eje ordenadas. En el método A, como
no hay elementos variables el Costo, éste viene
representado por una línea recta paralela al eje
horizontal. En el método B el costo, que es variable y
aumenta con la distancia recorrida, viene dado, en el
gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en
un Punto crítico más allá del cual no
resulta remunerador el transporte en paletas.

En la figura siguiente, los elementos de este
gráfico se aplican a un problema específico que es
el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales
Contiene 24 latas de espárragos del número 2
½.

Cada caja pesa 52 libras. Los intereses del capital se
calculan teniendo en cuenta que para completar la carga de un
vagón se necesitan 22 paletas de madera, las
cuales invierten 30 días en el viaje de ida vuelta. En el
diagrama aparece el costo combinado de los diversos Conceptos. En
este análisis el diagrama muestra que el punto de igual
costo está situado poco antes de Buffalo. Si se produjesen
variaciones en el costo de envío o de retorno de las
paletas se alteraría el punto crítico y la
distancia de transporte hasta la cual resulta económico el
empleo de paletas.

5.- Análisis de seguridad.

La operación de manejo de más rendimiento
es, por lo general, también la más segura.
Según el National Safety Councíl, el 22 por
ciento de todas las incapacidades físicas de los
trabajadores (por accidentes)
son originadas por el manejo de objetos. El primer paso en el
análisis de la manutención desde el punto de vista
de la seguridad, es el
conocimiento de las causas de accidente.

• Elementos del movimiento de
  materiales.

En la figura siguiente aparecen los elementos
básicos de todo movimiento de materiales.

El movimiento puede ser horizontal, vertical o
combinación de ambos, y es esencialmente el movimiento de
peso, aunque en casos especiales hay que tener en cuenta el
volumen, la
forma y las características de los materiales En el
esquema están indicadas la altura II y la distancia D,
junto con el peso W que ha de moverse.

En la figura anterior se pone de manifiesto la
diferencia entre las causas de accidente según la
manutención sea manual mecánica. En la manipulación a mano,
el factor predominante de causa de accidentes es el peso del
objeto. En cambio, con la
manutención mecanizada, los factores determinantes de
accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido
de un objeto, crece la probabilidad de
Una colisión con alguna persona o con
otros objetos.

Las causas de estos percances, Con métodos de
manutención manuales o
mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se
pueden evitar.

• Etapas del análisis de
  seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el
estudio de los datos de los accidentes ocurridos anteriormente,
para desglosar los que son debidos a manejo de materiales.
El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con
arreglo a los lugares en que han ocurrido y al tipo de
peligrosidad de la manutención.

Esta agrupación puede hacerse teniendo en
cuenta:

• Departamento de que se trata.
• Línea de producción.
• Turno.
• Máquina u operación.
• Tipo de material manejado.
• Tipo de equipo de manutención
  utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en
juego que
puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe
valorarse teniendo en cuenta la relación de cada elemento
con los siguientes factores: Distribución de las
instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se
siguen, Régimen interior y Métodos. Ésta es
la última de las etapas que hay que recorrer en el
análisis, para llegar al conocimiento
completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden
resumirse como sigue (2):

Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los
accidentes ocurridos y desglosar los debidos a manejo de
materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por
accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en
manutención con respecto al total. Esto debe abarcar un
período de, por lo menos, doce meses.

Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el
manejo de materiales a fin de determinar lugares y tipos de
problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las
circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de
materiales manejados o con arreglo a otros factores, como ya se
ha dicho antes.

Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la
explotación que en la etapa anterior se han revelado como
causa de accidentes. Todas las investigaciones
deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados:
Distribución de las instalaciones, prácticas
y normas, régimen interior y
métodos.

Etapa 4: Después de completar la etapa 3,
preparar una exposición
detallada de cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar
problemas y señalar objetivos.

Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas
sobre las siguientes bases: 1) Ver qué
métodos hay para hacer seguros los
procedimientos
existentes, antes de implantar nuevos sistemas de
manutención. 2) Tratar de implantar mejoras
sencillas más bien que introducir cambios importantes en
la distribución o comprar un Costoso equipo de manejo de
materiales. 3) Examinar en cada caso varios métodos
posibles para eliminar el riesgo. Todo esto
puede exigir trabajo considerable de investigación y
repetidas visitas a la fábrica.

Etapa 6: Discutir las soluciones que
se sugieran al problema con los jefes de servicios y
con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y
obtener nuevos datos para la propuesta definitiva.

Etapa 7: Someter a la Dirección un
informe que
comprenda la exposición del problema, la
descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir
mínimo la posibilidad de accidentes.

6.- Análisis del costo de
equipos

Se ilustra este tipo de análisis con una
comparación de dos carretillas industriales, una de
gasolina y otra
eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la
cuestión de cuál de ellas conviene más no
puede muchas veces ser contestada más que con los
registros detallados de gastos del equipo. Pero, a falta de estos
datos, debe disponerse de cifras calculadas a estima que,
razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas de gastos
unitarios que integran el costo total.

El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura
anterior fue confeccionado por B. McClellafld para la Clark
Equiplnent Company, empresa que fabrica tanto unidades
eléctricas como unidades accionadas por motor de
gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que
corresponden a la utilización de 10 unidades de cada
clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. Para
poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores
supuestos a algunas partidas de gastos. Aunque las cifras
variarán de unas compañías a otras el
cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una
valiosa lista de comprobación de todos los factores que
intervienen en este tipo de análisis.

7.- Análisis del empleo de
paletas.

El considerable ahorro en los
gastos de manutención que se obtiene con el empleo de
paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo
análisis de manejo de artículos cuyo tamaño
sea igual o menor que el de la paleta. Su uso puede reducir los
costos de manutención incluso cuando se trata de
mercancías a granel

.

El método de análisis grafico descrito
antes sirve para poner de manifiesto la economía que se
obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La
sección de manejo de materiales y protección de
productos de la Internacional Harvester Company ha
establecido un impreso para presentar ordenadamente la
información que se necesita para efectuar el
análisis del empleo de paletas. La hoja de datos de carga
unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda
elaborar un esquema de la carga y para que sirva de guía
durante la ejecución de las operaciones.

En ella, los modelos de carga pueden
representarse sobre la zona relevada rayada, indicándose
también los pesos calculados. Si las mercancías
están a mano pueden confeccionarse, medirse y pesarse los
modelos de carga y después cabe dibujarlos sobre el papel
o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo que
tenga el peso que previamente se haya determinado ser el
más conveniente.

8.- Análisis de operaciones

Muchas veces es necesario determinar cuál es la
cantidad de trabajo de manutención que forma parte de las
operaciones de mecanizado, elaboración y montaje. Cuando
se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos
éste es un paso necesario, ya que la reducción de
los tiempos de manejo en las operaciones que originan
embotellamiento puede ser el medio de incrementar la
producción.

En una serie de operaciones en un taller, este
análisis puede emplearse para obtener una
estimación más exacta de la suficiencia de los
métodos de manejo existentes. Es también
útil para comparar la eficacia de dos métodos
diferentes de manutención.

El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que
fue estudiado por C. G. Chantrili & Partners (Ingenieros de
dirección de Londres); con este estudio se trataba de
averiguar, lo más exactamente posible, los costos de
manejo correspondientes a un método propuesto.

La propuesta consistía en suprimir una
grúa puente que estaba en servicio. El
diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el
incremento del tiempo de manejo debido al uso de la grúa,
así como el porcentaje de tiempo de manutención
dentro del departamento.

Procedimientos de Seguridad

Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo
de materiales, deben aplicarse las mismas reglas y principios que
figuran en cualquier programa de seguridad de carácter genera1 es decir, que el programa
de seguridad en la manutención suele formar parte de un
programa más amplio. En algunas compras, debido a la
naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día
más importancia a las diversas fases de la
manutención.

Por cada accidente del que se da parte, hay
probablemente diez no comunicados que suponen pérdidas de
tiempo y de material, y daños en las máquinas y en
las personas. Se ha calculado también que por cada
dólar de pérdida por accidentes efectivamente
comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10
dólares que puede atribuirse de un modo indirecto a esos
mismos accidentes y que no figura en las cifras de costo. En
último término, es el consumidor quien
paga los accidentes, porque su costo se suma al precio de los
géneros fabricados, elevándose, en consecuencia, el
coste de vida.

Un buen ejemplo de hasta qué punto una
manutención mecanizada y un buen programa de seguridad
pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una
fábrica de Inglaterra en la
que trabajan 2.500 personas. Esta compañía
investigó los accidentes de manutención y
emprendió un programa de mejora de métodos. Aunque
la producción total de la fábrica aumentó en
un 25 % durante este período, los accidentes ocasionados
por la manutención disminuyeron, como indica la figura
siguiente.

1.- Consideraciones generales.

Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo
de materiales que de operaciones a máquina, hace falta
planear de antemano el modo de eliminar las causas de accidentes
y de instruir a los trabajadores sobre la forma de
evitarlos.

Un programa de seguridad debe contar con el apoyo
completo de la alta Dirección de la empresa y ser dirigido
por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de su
aplicación.

Las estadísticas de muchas
compañías que han sobrepasado el millón de
hombres-hora sin ningún accidente que haya ocasionado
pérdida importante de tiempo, demuestran que es posible
alcanzar la meta de
trabajar sin accidentes. Pero para 1lega a este resultado cosa
que casi nunca ocurre en la práctica hace falta un
programa muy definido de prevención de accidentes y de
instrucción sobre seguridad dirigido a todos los trabaja
dores de la empresa y a todas las personas que proyectan las
máquinas o realizan instalaciones en la
fábrica.

Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos
grupos
principales: Causas imputables a las instalaciones y causas
imputables a las personas Según Lippert, son las
siguientes:

Imputables a las Instalaciones (Causas
Ambientales):

• Protección insuficiente.
• Falta de protección.
• Condiciones defectuosas.
• Falta de seguridad debida al proyecto o a
  la construcción.
• Riesgos debidos a la disposición de los
  elementos o al proceso de fabricación.
• Iluminación insuficiente.
• Mala ventilación.
• Indumentaria o equipo personal
  inadecuados

Imputables a las personas:

• Actuar sin autorización.
• Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad
  peligrosa.
• Dejar fuera de servicio los dispositivos de
  seguridad.
• Utilizar herramientas poco seguras, emplear las
  manos en lugar de los dispositivos apropiados o utilizar
  éstos en malas condiciones de seguridad.
• Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones
  inseguras.
• Adoptar posiciones o Posturas
  peligrosas.
• Trabajar Con máquinas móviles o
  peligrosas.
• Distracciones bromas, insultos o
  sustos.
• Dejar de usar las ropas de seguridad o los
  elementos de protección personal.

W. D. Keefer, en «Industrial Safety», de
Blake añade una tercera clase de causas.

Causas personales de peligro:

• Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en
  peligro, pasar por alto las instrucciones —algunos
  hombres lesionados sacían como hacer su trabajo con
  seguridad, pero faltaron a su obligación de seguir las
  normas establecidas—, distraerse, etc.).
• Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces
  las lesiones se deben a desconocimiento de las normas de
  seguridad, a falta de experiencia, a falta de práctica,
  a poca destreza, etc.).
• Defectos físicos o mentales (carencia de un
  brazo, sordera, epilepsia, ceguera parcial, etc.).

Orden.

La distribución ordenada de las instalaciones es
premisa indispensable para la seguridad. El desorden en la
disposición de materiales y el almacenamiento de
éstos en los pasillos ocupando espacios donde el
tráfico puede ser intenso, determinan un elevado
índice de accidentes. Muchas empresas han
descubierto que un buen programa de ordenación interior
contribuirá mucho a reducir los accidentes y
producirá un saludable efecto sobre la moral del
trabajador.

En la fábrica de la Caterpiller Tractor
Company, en Peona (Illinois), el problema de mantener limpios
7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de espacio
de pasillos se resolvió mediante el empleo de
escarificadores mecánicos de 16 pulgadas, que no
sólo limpian los pasillos, sino que además sirven
para alisar los suelos. Siguen a éstos unas barredoras
mecánicas de 36 pulgadas, que recogen la suciedad
arrancada por los escarificadores, además del polvo de la
fábrica. Se trabaja con arreglo a un programa muy
elástico y las máquinas son enviadas
rápidamente a los lugares donde más se necesitan.
Con objeto de entorpecer lo menos posible la marcha de la
producción, las cuadrillas de limpieza son generalmente
destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de
ésta se halle Sin trabajar.

Empleo de la manutención mecánica.

Los aparatos de manutención y elevación,
de los que actualmente se dispone en amplia gama, aceleran la
producción y liberan al trabajador del peligro de hernias
y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el
trabajo de elevar objetos pesados.
Las causas de las lesiones por elevación de pesos son
conocidas. Su importancia varía mucho de un
establecimiento a otro. Generalmente, en una
fábrica poco mecanizada habrá un número
mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo grado de
mecanización sea elevado.

Dentro de la labor educadora y orientadora de las
compañías de seguros industriales son
típicas las instrucciones sobre elevación,
difundidas por la Employers Mutual, de Wausau
Wisconsin.

Disponer de los medios de
almacenamiento que se necesiten.

El espacio de almacenamiento debe ser proyectado
teniendo en cuenta las diferentes clases de
materiales que hay que acomodar en él, y a cada
artículo debe asignarse un lugar determinado. Muchos
accidentes son debidos a que no se dispone de los elementos
adecuados a los tipos de materiales que han de almacenarse Los
artículos de forma irregular, como son los de mucha
longitud, las chapas de acero, etc.,
ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten
disposiciones especiales.

Orden en la circulación de
materiales.

Las interrupciones en la corriente de
producción tienden a trastornar el orden del almacén y
hacen más difícil el problema de cuidar y manipular
los materiales que hay en él. Un adecuado planeamiento
ayuda a llevar el control de la
corriente de producción y hace innecesario el tener en
almacén cantidades excesivas de materiales.

Pasillos y espacios de almacenamiento
suficientes.

Los pasillos deben estar claramente señalados y
no se debe permitir que se abandone o almacene cosa alguna entre
las líneas que los delimitan. La anchura del pasillo debe
ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se
permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del
pasillo debe sobrepasar, por lo menos en 3 pies, a la suma de
anchuras de los dos vehículos más anchos que se
utilicen. Cuando el tráfico se hace en una sola
dirección, la anchura del pasillo debe ser superior en dos
pies a la del vehículo más ancho. Los pasillos
deben estar bien iluminados a todas horas; además, deben
colocarse espejos y señales
de aviso en las esquinas y cruces. Todas las Zonas de
almacenamiento han de estar claramente señaladas y
dedicadas exclusivamente a su finalidad específica. En el
área de almacenamiento debe destinarse un espacio bastante
extenso a estacionamiento de vehículos, a fin de que
éstos no obstruyan los pasillos cuando estén
parados.

Elaboración de métodos de trabajo y de
programas de instrucción.

La dirección puede hacer mucho para eliminar los
riesgos del
trabajo y las circunstancias que pueden dar lugar a accidentes,
pero su efecto tendrá un límite. Ha de ser
también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto,
los trabajadores deben recibir una instrucción apropiada,
que les haga conocer el peligro que encierran ciertas operaciones
y ciertas situaciones. Así pues, esta instrucción
sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa.
El programa normal de seguridad debe contener instrucción
sobre métodos de manejo, almacenamiento y apilado de
materiales.
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de
los mayores problemas. La selección de los obreros debe
basarse en su constitución física, mental y
nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El
aspirante a un puesto en el que haya de manejar alguna
máquina o equipo mecánico debe estar en condiciones
de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que
son sometidos los conductores de automóviles, tales como
las de tiempo de reacción, colores, campo y
distancia de visión, apreciación de distancias,
oído,
coordinación entre ojos y manos,
etc.

El despertar el interés
del personal por la seguridad ayuda a la prevención de
accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros
medios, carteles, folletos, películas, libros de
instrucciones, concursos, comités de seguridad buzones de
sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente
de la importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de
los mayores bienes que
puede poseer un obrero.

Los sindicatos
pueden también participar en el programa de seguridad.
Este es ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los
sindicatos ganan prestigio a consecuencia de las medidas de
seguridad que contribuyan a implantar y la empresa gana porque
aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la mejor
ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender
consultas sobre accidentes, en participar en las inspecciones y
en repartir propaganda
educativa. Además, pueden prestar ayuda colaborando en
ciertas actividades, como son las campañas en favor de la
protección de los ojos, del calzado de seguridad, del modo
adecuado de efectuar el trabajo de elevación y del uso de
caretas. Pueden igualmente ayudar a la Dirección a hacer
cumplir los reglamentos de seguridad.

Además de los programas de instrucción
patrocinados por las empresas, es muy importante la asistencia
prestada por los organismos oficiales y las
compañías de seguros. Las comisiones de seguridad
del Estado, por
ejemplo, tienen inspectores que visitan las empresas haciendo
notar las infracciones de los reglamentos de seguridad y
ayudándolas a formular un programa eficaz que
pondrá de relieve, ante los trabajadores, el valor de los
métodos y procedimientos de seguridad.

Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica
tiene disculpa si desconoce las prácticas de seguridad en
la manutención o si trabaja en condiciones que hagan
posible o probable el que ocurran accidentes.

Las compañías de seguros tienen
también un programa trazado con el propósito de
reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica
al manejo de materiales lo mismo que a otros aspectos de la
seguridad. Se puede citar el caso de una compañía
que ha redactado un programa de seguridad completo basado en el
análisis de los métodos de manutención
utilizados por determinadas empresas. Estos estudios han
producido resultados notables en los sitios en que se han
aplicado.

Pavimentos.

La superficie sobre la cual se mueven los
vehículos debe ser lisa, sin baches, agujeros ni
desniveles, porque estas irregularidades, además de
acortar la vida de los vehículos, dan lugar a la
caída de las cargas y a que el conductor pierda el
dominio de su
máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar
de que puedan producir más desgaste en las ruedas de los
vehículos de motor, pues es más fácil
reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos
deteriorados.

2.- Consideraciones generales sobre el
equipo.

Además de ciertas instrucciones aplicables en
particular a cada tipo de máquinas o aparatos, hay otras
consideraciones que se aplican al equipo de manutención en
general.

• Equipo adecuado para cada tarea.

El valor de un determinado equipo de manejo de
materiales viene dado por su capacidad para realizar una cierta
tarea. Es pues, necesario conocer las posibilidades y
limitaciones de cada una de las clases de máquinas
existentes y elegir la que sea apropiada a la tarea en
cuestión.

El no actuar así puede dar lugar a que se compre
una máquina mayor de lo que efectivamente se necesita, con
el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es insuficiente
para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser
un accidente grave, del que sea víctima el maquinista u
otros obreros que se encuentren cerca.

• Mantenimiento adecuado.

Mantenimiento preventivo. Para lograr que los
vehículos y aparatos trabajen con seguridad, es muy
necesario fijar un plan definido de
conservación con el cual se garantice que sus unidades
están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos
que ha de revisar a diario antes de poner en marcha la
máquina.

Pero, además de este reconocimiento diario, debe
establecerse un programa de revisión y reparación
preventivas de cuya aplicación se ocupará el
departamento de mantenimientos. Los partes de la revisión
y reparación realizados en cada unidad deben conservarse,
para tener la certeza de que nada se ha pasado por alto.
Además, así se dispone de una historia de cada unidad con
datos relativos a su comportamiento, costo de conservación y
vida útil, los cuales sirven de guía para el
estudio de futuras adquisiciones.

• Normas de revisión.

Las unidades del equipo de manejo de materiales deben
ser sometidas periódicamente a un examen completo en el
que se revisen todos sus elementos. Esto es especialmente
importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de
elevación que se utilizan para el manejo de materiales
pesados. Estas tareas de revisión deben efectuarse dentro
de un programa concreto. En
cierta empresa hay un inspector ocupado únicamente en
examinar todas las grúas y demás aparatos de manejo
de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a
revisión se llena un impreso completo, y estos impresos se
archivan en una oficina
central.

Cualquier reparación que se sugiera o los
posibles defectos de la máquina, se anotan en dicha hoja
de revisión e inmediatamente se toman medidas para
remediar lo que esté mal. Esto no sólo evita
accidentes, sino que además alarga la vida de la
máquina.

Un programa de mantenimiento
preventivo no solamente garantizará el servicio y el
trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino
que contribuirá mucho a reducir los accidentes en la
fábrica. Muchos accidentes causados por defectos de las
máquinas podrían evitarse si éstas se
sometiesen a revisión periódica.

Conclusión

Siendo el manejo de materiales todo el proceso de
movilización, almacenamiento y conservación de los
materiales, ya es considerada como una parte de la enseñanza del director de la empresa y del
ingeniero. Por tanto, es una materia de
suma importancia para todo aquel que estudie métodos de
producción.

Durante la revisión de lo métodos de
producción existentes debe hacerse un examen de cada uno
de los movimientos de los materiales, ello permitirá
evaluar y minimizar aquellos traslados innecesarios en los
materiales, llevando a la reducción de costos y tiempo en
el proceso de fabricación.

En una fabrica, los materiales se mueven, se almacenan y
son sometidos a un proceso, utilizándose quizás en
muchas fabricas mayor número de horas-hombre para
transporte de materiales, que para el proceso productivo, por
ello se considera necesario aplicar métodos que permitan
analizar sistemáticamente las operaciones de
movilización, con el objetivo de
dejar solo aquellos movimientos que sean necesarios.

Adicionalmente existen una serie de procedimientos de
seguridad que deben tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir
accidentes y evitar tanto perdidas humanas como de materiales o
equipos.

Bibliografía

IMMER, Jhon R. MANEJO DE MATERIALES. Editorial
Hispanoeuropea, S.A. 2da edición. Barcelona, España.
1971.

Mireilly Duran –