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Análisis del manejo de materiales (página 2)

Enviado por Mireilly Duran



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¿Qué hay que mover?

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay que mover sea corta o fácil de hacer.

  • Lista de piezas o materiales,

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

  • Lista de características de los artículos,

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de la fábrica; y además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.

LISTA DE CARACTERÍSTICAS DE ARTÍCULOS

ARTICULO

UNIDAD A EFECTOS DE TRANSPORTE

COMO TRANSPORTAR

DESCR

TAMAÑO

PESO

CANT

CLASE

DE

UNIDAD

CANTIDAD

POR UNIDAD

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A

DISTANCIA

EQUIPO

                         
                         
                         
  • Programa de producción,

Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden de magnitud que sirva de base de trabajo.

¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una distancia mucho mayor de al necesaria. Recientemente, la división de manejo de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en remanipulaciones innecesarias de materiales en proceso.

  • Hojas de proceso,

Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener también una referencia mas concreta de la máquina o lugar de trabajo correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.

  • Análisis del diagrama de circulación,

Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria.

  • Esquema de circulación,

Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales. Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede utilizarse un plano de planta de toda la fabrica, sobre el cual se dibujan los pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también situarse sobre el las máquinas.

  • Plantillas y modelos a escala reducida,

Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su principal inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la dificultad de dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente.

Las maquetas son modelos tridimensionales de maquinas a escala y pueden ser muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de los modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una gran inversión en construirlos.

¿Cómo moverlo?

Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal rendimiento y en que aspecto resulta costoso.

  • Análisis de la operación,

Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al analista experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han formulado varios principios sobre el rendimiento de los movimientos, que constituyen una guía eficaz para el analista.

  • Estudio de tiempos y movimientos,

Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de medida.

¿Qué tipo de equipo utilizar?

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.

  • Hoja de características de equipos,

Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de manutención, porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema determinado de manejo de materiales.

  • Estudio de costos,

Es el que finalmente ha de determinar que equipo debe utilizarse. Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos. Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

Métodos de análisis

El modo más eficaz de abordar un problema de manejo de materiales es realizar un análisis de la situación que le ha dado origen. Durante mucho tiempo el análisis de estos problemas ha formado parte de los estudios generales sobre producción y hasta hace pocos años no se empezó a conceder importancia al análisis del movimiento de materiales en cuanto a tal. El ingeniero de manutención de materiales, que tiene a su disposición varios métodos de análisis, debe elegir el más apropiado al problema que tenga entre manos.

Aunque estos métodos son sumamente diversos en cuanto a forma, estructura y herramientas que se han de utilizar para aplicarlos, hay un cierto número de elementos comunes a todos ellos.

Las principales etapas de un análisis de manejo de materiales son:

  • Reunir la información y los datos necesarios.
  • Determinar cuáles son los factores que tienen relación con el análisis.
  • Averiguar las relaciones existentes entre los distintos factores y determinar el peso de cada uno de ellos.
  • Representar dichas relaciones por medio de gráficos, esquemas, etc.
  • Seleccionar los métodos de manejo que pueden emplearse.
  • Comparar entre sí las ventajas e inconvenientes de estos métodos.
  • Elegir el método que responda del modo más completo a todas las exigencias.

1.- Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

  • Cantidad de producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los productos que han de manejarse en los departamentos de producción o en las operaciones de recepción y almacenamiento.

  • Características del producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los materiales.

  • Circulación de materiales.

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la reforma.

  • Equipo de manutención.

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería el sistema de programación establecido para el movimiento de materiales entre departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de materiales de la fábrica.

  • Características físicas de la fábrica.

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra maneta, podrían emplearse para rebajar el costo del movimiento de materiales.

  • Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.

Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos cortos de amortización demasiado rigurosa.

2.- Análisis de movimientos.

El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele considerar como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo de la manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el costo de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este aspecto de la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de una sección de métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las tareas, el manejo de materiales inherente.

Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.

3.- Análisis de la circulación.

El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los materiales y qué trayectoria siguen. A continuación se muestra un esquema de circulación, para un proceso particular,

Esquema de circulación para la preparación de fundente a base de grasa de cerdo

4.- Análisis gráfico

Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos. Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número de sumandos, unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de la función a qué corresponden.

El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente análisis gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método.


La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se comparan dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza, las cajas de cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una carretilla de horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en una, a mano.

Por el contrario, en el otro método, el envío, acondicionado sobre paletas, se carga directamente en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las paletas por medio de correas y no hace falta manipulación manual para efectuar la carga del vagón.
El costo total de manutención en el caso A es la suma del importe de la mano de obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgón, y del gasto correspondiente a la carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen el valor de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los elementos (paletas y materiales de sujeción) quedan en poder del remitente.

Si se aplica el método B, entre los elementos fijos del costo están incluidos, además de la mano de obra directa y de los gastos de la carretilla, el costo de sujeción de la carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se encuentren en viaje de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que añadir los elementos variables del costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de mercancías, del transporte de las paletas enviadas con el género y el precio del transporte de retorno de dicha paletas. Estos elementos son función del recorrido de ida vuelta. El importe del envío de la mercancía es el mismo uno y otro método y, por lo tanto puede prescindirse de el en este análisis.

En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de abscisas y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay elementos variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela al eje horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.

En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24 latas de espárragos del número 2 ½.

Cada caja pesa 52 libras. Los intereses del capital se calculan teniendo en cuenta que para completar la carga de un vagón se necesitan 22 paletas de madera, las cuales invierten 30 días en el viaje de ida vuelta. En el diagrama aparece el costo combinado de los diversos Conceptos. En este análisis el diagrama muestra que el punto de igual costo está situado poco antes de Buffalo. Si se produjesen variaciones en el costo de envío o de retorno de las paletas se alteraría el punto crítico y la distancia de transporte hasta la cual resulta económico el empleo de paletas.

5.- Análisis de seguridad.

La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.

  • Elementos del movimiento de materiales.

En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de materiales.

El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el esquema están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha de moverse.

En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece la probabilidad de Una colisión con alguna persona o con otros objetos.

Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.

  • Etapas del análisis de seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.

Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:

  • Departamento de que se trata.
  • Línea de producción.
  • Turno.
  • Máquina u operación.
  • Tipo de material manejado.
  • Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores: Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen, Régimen interior y Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer en el análisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2):

Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención con respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.

Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.

Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución de las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.

Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos.

Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras sencillas más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo considerable de investigación y repetidas visitas a la fábrica.

Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos datos para la propuesta definitiva.

Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las recomendaciones que han de adoptarse para reducir
mínimo la posibilidad de accidentes.

6.- Análisis del costo de equipos

Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas industriales, una de gasolina y otra
eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de cuál de ellas conviene más no puede muchas veces ser contestada más que con los registros detallados de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas de gastos unitarios que integran el costo total.

El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue confeccionado por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que fabrica tanto unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de gasolina. En dicho cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la utilización de 10 unidades de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. Para poder calcular dichos costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a algunas partidas de gastos. Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras el cuadro, por estar echo para un caso general, constituye una valiosa lista de comprobación de todos los factores que intervienen en este tipo de análisis.

7.- Análisis del empleo de paletas.

El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el empleo de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de manejo de artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso puede reducir los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a granel

.

El método de análisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto la economía que se obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La sección de manejo de materiales y protección de productos de la Internacional Harvester Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la información que se necesita para efectuar el análisis del empleo de paletas. La hoja de datos de carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar un esquema de la carga y para que sirva de guía durante la ejecución de las operaciones.

En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada rayada, indicándose también los pesos calculados. Si las mercancías están a mano pueden confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y después cabe dibujarlos sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo que tenga el peso que previamente se haya determinado ser el más conveniente.

8.- Análisis de operaciones

Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la producción.

En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de manutención.

El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G. Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo correspondientes a un método propuesto.

La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del tiempo de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de manutención dentro del departamento.

Procedimientos de Seguridad

Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de seguridad de carácter genera1 es decir, que el programa de seguridad en la manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras, debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las diversas fases de la manutención.

Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no figura en las cifras de costo. En último término, es el consumidor quien paga los accidentes, porque su costo se suma al precio de los géneros fabricados, elevándose, en consecuencia, el coste de vida.

Un buen ejemplo de hasta qué punto una manutención mecanizada y un buen programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una fábrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compañía investigó los accidentes de manutención y emprendió un programa de mejora de métodos. Aunque la producción total de la fábrica aumentó en un 25 % durante este período, los accidentes ocasionados por la manutención disminuyeron, como indica la figura siguiente.


1.- Consideraciones generales.

Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.

Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Dirección de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de su aplicación.

Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de hombres-hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de tiempo, demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes. Pero para 1lega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace falta un programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica.

Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert, son las siguientes:

Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):

  • Protección insuficiente.
  • Falta de protección.
  • Condiciones defectuosas.
  • Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.
  • Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de fabricación.
  • Iluminación insuficiente.
  • Mala ventilación.
  • Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas:

  • Actuar sin autorización.
  • Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
  • Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
  • Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los dispositivos apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de seguridad.
  • Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.
  • Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.
  • Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.
  • Distracciones bromas, insultos o sustos.
  • Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección personal.

W. D. Keefer, en «Industrial Safety», de Blake añade una tercera clase de causas.

Causas personales de peligro:

  • Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar por alto las instrucciones —algunos hombres lesionados sacían como hacer su trabajo con seguridad, pero faltaron a su obligación de seguir las normas establecidas—, distraerse, etc.).
  • Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben a desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de práctica, a poca destreza, etc.).
  • Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia, ceguera parcial, etc.).

Orden.

La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso, determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador.

En la fábrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de espacio de pasillos se resolvió mediante el empleo de escarificadores mecánicos de 16 pulgadas, que no sólo limpian los pasillos, sino que además sirven para alisar los suelos. Siguen a éstos unas barredoras mecánicas de 36 pulgadas, que recogen la suciedad arrancada por los escarificadores, además del polvo de la fábrica. Se trabaja con arreglo a un programa muy elástico y las máquinas son enviadas rápidamente a los lugares donde más se necesitan. Con objeto de entorpecer lo menos posible la marcha de la producción, las cuadrillas de limpieza son generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de ésta se halle Sin trabajar.

Empleo de la manutención mecánica.

Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias y deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar objetos pesados.
Las causas de las lesiones por elevación de pesos son conocidas. Su importancia varía mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fábrica poco mecanizada habrá un número mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo grado de mecanización sea elevado.

Dentro de la labor educadora y orientadora de las compañías de seguros industriales son típicas las instrucciones sobre elevación, difundidas por la Employers Mutual, de Wausau Wisconsin.

Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten.

El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en cuenta las diferentes clases de materiales que hay que acomodar en él, y a cada artículo debe asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a que no se dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han de almacenarse Los artículos de forma irregular, como son los de mucha longitud, las chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten disposiciones especiales.

Orden en la circulación de materiales.

Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden del almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales que hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente de producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de materiales.

Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.

Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe sobrepasar, por lo menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehículos más anchos que se utilicen. Cuando el tráfico se hace en una sola dirección, la anchura del pasillo debe ser superior en dos pies a la del vehículo más ancho. Los pasillos deben estar bien iluminados a todas horas; además, deben colocarse espejos y señales de aviso en las esquinas y cruces. Todas las Zonas de almacenamiento han de estar claramente señaladas y dedicadas exclusivamente a su finalidad específica. En el área de almacenamiento debe destinarse un espacio bastante extenso a estacionamiento de vehículos, a fin de que éstos no obstruyan los pasillos cuando estén parados.

Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción.

La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite. Ha de ser también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de manejo, almacenamiento y apilado de materiales.
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física, mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe estar en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que son sometidos los conductores de automóviles, tales como las de tiempo de reacción, colores, campo y distancia de visión, apreciación de distancias, oído, coordinación entre ojos y manos, etc.

El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles, folletos, películas, libros de instrucciones, concursos, comités de seguridad buzones de sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente de la importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de los mayores bienes que puede poseer un obrero.

Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la empresa gana porque aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender consultas sobre accidentes, en participar en las inspecciones y en repartir propaganda educativa. Además, pueden prestar ayuda colaborando en ciertas actividades, como son las campañas en favor de la protección de los ojos, del calzado de seguridad, del modo adecuado de efectuar el trabajo de elevación y del uso de caretas. Pueden igualmente ayudar a la Dirección a hacer cumplir los reglamentos de seguridad.

Además de los programas de instrucción patrocinados por las empresas, es muy importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compañías de seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de seguridad y ayudándolas a formular un programa eficaz que pondrá de relieve, ante los trabajadores, el valor de los métodos y procedimientos de seguridad.

Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan posible o probable el que ocurran accidentes.

Las compañías de seguros tienen también un programa trazado con el propósito de reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de materiales lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso de una compañía que ha redactado un programa de seguridad completo basado en el análisis de los métodos de manutención utilizados por determinadas empresas. Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que se han aplicado.

Pavimentos.

La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches, agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda el dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de que puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues es más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados.

2.- Consideraciones generales sobre el equipo.

Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas o aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en general.

  • Equipo adecuado para cada tarea.

El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.

El no actuar así puede dar lugar a que se compre una máquina mayor de lo que efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un accidente grave, del que sea víctima el maquinista u otros obreros que se encuentren cerca.

  • Mantenimiento adecuado.

Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar a diario antes de poner en marcha la máquina.

Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento de mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación realizados en cada unidad deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por alto. Además, así se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a su comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales sirven de guía para el estudio de futuras adquisiciones.

  • Normas de revisión.

Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos. Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se llena un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central.

Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para remediar lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la vida de la máquina.

Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y el trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá mucho a reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por defectos de las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión periódica.

Conclusión

Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento y conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos de producción.

Durante la revisión de lo métodos de producción existentes debe hacerse un examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación.

En una fabrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un proceso, utilizándose quizás en muchas fabricas mayor número de horas-hombre para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos que sean necesarios.

Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto perdidas humanas como de materiales o equipos.

Bibliografía

IMMER, Jhon R. MANEJO DE MATERIALES. Editorial Hispanoeuropea, S.A. 2da edición. Barcelona, España. 1971.

 

Mireilly Duran


Partes: 1, 2


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