Partes: 1, 2

Una típica grúa de este tipo, tiene las siguientes especificaciones:

• Altura sin apoyo máxima – 265 pies (80 metros), la altura total puede ser mucho mayor a 265 pies, si se ata en el edificio mientras que el mismo se levanta alrededor de la grúa.
• Alcance máximo – 230 pies (70 metros)
• Energía de Elevación del máximo – 19.8 Tm.
• Contrapeso – 20 Tm.

Partes:

• La Base se emperna a un cojín concreto grande que apoya la grúa.
• La base conecta con el mástil (o la torre), que da a la grúa de torre su altura.
• Se une a la tapa del mástil la unidad (la Cienaga) – el engranaje y el motor – que permite que la grúa rote.
• La horca horizontal larga (o brazo de trabajo), es la de la grúa que lleva la carga.
• Una carretilla funciona a lo largo de la horca para mover la carga de adentro hacia fuera desde el centro de la grúa.
• EL brazo horizontal mas corto de la maquinaría, que contiene los motores y la electrónica de la grúa, así como los pesos contrarios grandes.
• El taxi Del Operador.

1. Grúas de Pluma.

Para la manutención elevada de materiales al aire libre, dentro de una zona limitada, hay diversos tipos de grúas pluma. Estos equipos barren una área determinada por el ángulo de giro y el alcance de la pluma, Si instalan y se ponen en marcha fácilmente. Su movilidad las hace muy útiles para el trabajo

Ventajas de las Grúas:

• Permiten izar y trasladar material.
• Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso.
• Se ahorra espacio de piso para el trabajo.
• Maneja cargas pesadas.
• Sirven para cargar y descargar materiales.

Desventajas de las Grúas:

• Requieren una fuerte Inversión inicial.
• Sirven a un área limitada.
• Algunas Grúas se mueven solo en línea recta, no pueden virar.
• El uso de las grúas es por tiempos cortos, durante el trabajo diario. En picas palabras no es continuo.
• La Operación de grúas, requiere de personal especializado.

TRANSPORTE DE MATERIALES A DISTANCIAS MAYORES Y A UN RITMO IRREGULAR.

1. Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los ductos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los ductos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Primero son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.       Esta característica de independencia conduce a otro factor: se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo.

Otra característica de los transportadores es que siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Una característica final de los transportadores es que proporcionan un método para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían con facilidad.

Entre ellas tenemos:

Transportador Monocarril.

El transportador monocarril con sus numerosos dispositivos de enganche

3. Transportadores de Ruedas locas, por Gravedad:

Consiste de Ruedas de acero o aluminio estampado, montadas sobre ejes horizontales que se apoyan en una estructura metálica formada por perfiles angulares ó U. El ancho estándar es de 12" y 18" y el número de rueda varía desde 6 hasta 18 por pie lineal, de acuerdo a la capacidad.

La capacidad de carga de estos varía desde 525 hasta 800 libras en secciones de 10´ y desde 750 hasta 2000 libras en secciones de 5´.

Transportadores de Rodillo: Consiste de Rodillos de acero o aluminio estampado, montados en una estructura de soporte, con suficiente rigidez para asegurar su buen funcionamiento. La separación entre los rodillos depende del peso y la longitud de los paquetes, de manera que estos siempre apoyen de los tres rodillos.

Transportadores de rodillos y Bolas: Durante su recorrido por las zonas de trabajo, facilita el transporte de mercancías de origen a final. Los diferentes medios de traslación, roldadas de acero, rodillos de bolas, rodillos de acero, permiten resolver prácticamente cualquier transporte de carga.

Transportadores de Banda: Equipos ideales para completar y conectar líneas de manipulación de mercancías y alimentos. Existe una infinidad de aplicaciones. Chasis de acero, inclinadas, sumergidas en agua, reversibles, con ruedas y otras. Las Bandas transportadoras han sido diseñadas para el transporte horizontal o inclinado del material. La banda transportadora, son de goma reforzada con fibras multiplicadas en poliéster u otros materiales. Las bandas transportadoras son una invención maravillosa. Mueven grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad. Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se manejan a mano aumentando así la capacidad de trabajo y el rendimiento de la producción. La reducción del manejo de material también reduce las probabilidades de lesiones a la columna y las manos de los trabajadores.

Las bandas transportadoras son seguras cuando se las usa correctamente, pero pueden ser peligrosas e incluso mortales si los trabajadores no siguen los procedimientos de seguridad al trabajar con ellas o cerca de ellas. Se debe colocar los materiales sobre la banda transportadora para transportarlos de manera segura. Al retirar los materiales de las bandas transportadoras, los trabajadores deben permanecer alerta y salvaguardar sus manos; el material en movimiento puede crear puntos de aplastamiento. La manera de vestirse —ropa suelta, cabello largo y joyas— al trabajar en las bandas transportadoras o cerca de ellas puede representar el riesgo de quedar atrapado en la banda transportadora.

Al reparar o limpiar una banda transportadora, es necesario cerrar con llave o bloquear todo el equipo y se deberá etiquetar los controles de operación. Si fuera necesario limpiar las bandas o los rodillos mientras el equipo se encuentra en movimiento, asegúrese de que las guardas de protección estén en posición y que no haya parte del equipo que pueda activarse y poner en peligro a la persona en el trabajo.

Si la banda transportadora es elevada, es preciso tomar precauciones para prevenir lesiones causadas por los materiales que pudieran caer de la misma. Si la banda transportadora está instalada a la altura de la cabeza o si transporta material que cuelga de ganchos, los trabajadores en el área deben permanecer alerta ante el posible peligro y debe tomarse las precauciones necesarias para prevenir que los trabajadores resulten golpeados por el material en movimiento.

Existen otras precauciones generales de seguridad que todos deben cumplir, incluso si no trabajan directamente con bandas transportadoras. Nadie debe subirse ni pasar debajo de la banda transportadora y nunca viajar o de otra manera usar una banda transportadora para transportarse.

Espiral de rodillo por Gravedad: Con el mismo criterio de la flan de espacio o la perpendicularidad del transporte, usado para la construcción de rampas en espiral, pueden construirse también transportadores de rodillos locos en espiral. Este sistema permite obtener un buen y seguro manejo de cargas que deben ser tratados con cuidado.

1. Carros

Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual (carretillas), las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños: para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre otros los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

La mecanización ha tenido un enorme impacto en el manejo de materiales en años recientes. Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Carretilla Elevadora de Mano

La carretilla elevadora de mano es un tipo de carretilla manual que constituye un equipo básico, por su sencillez y eficacia, y que tiene un uso generalizado en la manutención y traslado horizontal de cargas unitarias sobre paletas (pallets), desde los lugares de operación -generalmente las máquinas- a los lugares de almacenamiento o viceversa.

La caretilla elevadora de mano es una carretilla de pequeño recorrido de elevación, trasladable a brazo, equipada con una horquilla formada por dos brazos paralelos horizontales unidos sólidamente a un cabezal vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo sobre el suelo y que puede levantar y transportar paletas o recipientes especialmente concebidos para este uso.

La carretilla elevadora manual esta formada por un chasis metálico doblado en frío, soldado y mecanizado.

Partes principales de una carretilla elevadora de mano

En el cabezal se articula una barra de tracción que sirve para accionar la bomba de elevación de la carretilla elevadora y para dirigirla. El chasis de la horquilla puede elevarse respecto al nivel del suelo mediante una pequeña bomba hidráulica accionada manualmente.

La palanca de control del sistema hidráulico tiene tres posiciones que sirven para elevar, bajar y situar en punto muerto o de reposo.

1. Funcionamiento

El chasis de la carretilla elevadora de mano en posición de trabajo, que deja las horquillas a 85 mm de altura sobre el suelo, se introduce bajo la paleta o carga unitaria a elevar, a continuación situando el mando de válvulas en la posición elevación y mediante el movimiento alternativo de la barra de tracción se acciona la bomba de elevación de una forma variable que va desde 12 emboladas para unos 2000 kg de carga nominal. Para el caso de elevación de hasta 200 kg existe un sistema de elevación rápida que mediante una o dos emboladas son suficientes para elevar la carga y que sólo actúa en estos casos; de esta forma la paleta y su carga pierden contacto con el suelo siendo soportado todo el peso por el chasis.

En esta posición la paleta y su carga son transportadas y guiadas mediante la barra de tracción sobre la que el operario realiza la tracción.

Una vez efectuado el recorrido, la operación de descenso se realiza normalmente por control manual mediante una palanca situada en el extremo superior de la barra de tracción, siendo esta operación independiente del peso de la carga transportada.

1. Principales Riesgos

Las carretillas elevadoras de mano son el origen de bastantes accidentes laborales que tienen como consecuencias lumbalgias, hernias, heridas en las piernas y tobillos y aplastamientos y pinzamientos en pies y manos; atentan tanto a los operarios que las manejan como a otros que se encuentren en sus proximidades.

Los riesgos más frecuentes son los siguientes:

• Sobreesfuerzos debidos a:

Transporte de cargas demasiado pesadas, sea para la propia carretilla como para la persona que debe moverlas.

• Esfuerzo de elevación de una sobrecarga que conlleva un esfuerzo de bombeo demasiado elevado.
• Superficie de trabajo en mal estado.
• Bloqueo de las ruedas directrices o porteadoras.

• Atrapamientos y golpes en extremidades inferiores y superiores debidos a:

• Caída o desprendimiento de la carga transportada.
• Mala utilización de la carretilla elevadora de mano que permite los golpes o atrapamientos con el chasis o ruedas directrices estando estas desprotegidas.

• Atrapamiento de personas o cizallamiento de dedos o manos al chocar contra algún obstáculo la barra de tracción de la transpaleta.
• Caídas al mismo nivel debidas a deslizamiento o resbalamiento del operario durante el manejo de la carretilla elevadora de mano por mal estado de la superficie de trabajo.
• Choques con otros vehículos.
• Choques contra objetos o instalaciones debido a que las superficies de movimiento son reducidas o insuficientes.
• Caídas a distinto nivel debidas a:

• Espacio de evolución reducido para la carga o descarga de un camión que disponga de portón trasero elevador o desde un muelle de descarga elevado.

Es importante considerar ante estos posibles riesgos tanto los aspectos materiales de inseguridad, como la carencia de formación y adiestramiento de los operarios en su utilización.

1. Reglas en las operaciones de carga:

Antes de levantar una carga deben realizarse las siguientes comprobaciones:

• Comprobar que el peso de la carga a levantar es el adecuado para la capacidad de carga de la transpaleta; para evitar sobrecargas es conveniente que el sistema hidráulico de elevación lleve una válvula limitadora de carga que actúe cuando el peso de la paleta cargada supere la capacidad de carga de la máquina.
• Asegurarse que la paleta o plataforma es la adecuada para la carga que debe soportar y que está en buen estado.
• Asegurarse que las cargas están perfectamente equilibradas, calzadas o atadas a sus soportes.
• Comprobar que la longitud de la paleta o plataforma es mayor que la longitud de las horquillas, ya que los extremos de las mismas no deben sobresalir porque podrían dañar otra carga o paleta; no sería posible dejar dos paletas juntas por la testa y posiblemente los rodillos no quedarían libres por la parte inferior de la paleta, con lo que al elevarla se produciría el desclavado del travesaño inferior correspondiente. Como norma, se puede afirmar que para paletas de 1.200 mm se deben utilizar horquillas de 1150 mm y para paletas de 1.000 mm deben utilizarse horquillas de 910 mm. Para otras medidas se actuará con un criterio similar.
• Introducir las horquillas por la parte más estrecha de la paleta hasta el fondo por debajo de las cargas, asegurándose que las dos horquillas están bien centradas bajo la paleta.
• Evitar siempre intentar elevar la carga con sólo un brazo de la horquilla.

Para el caso en que sea necesario cargar paletas de distinta longitud o bien por el lado ancho o estrecho, indistintamente, existe un tipo de accesorio que va montado sobre el chasis y que una vez abatido limita la entrada de la carretilla elevadora de mano por debajo de la paleta permitiendo la salida de los rodillos por el espacio correcto bajo la máquina.

1. Reglas de conducción y circulación

El operario habilitado para el manejo de la carretilla elevadora de mano deberá seguir una serie de normas de conducción y circulación que se exponen a continuación:

• Conducir la carretilla tirando de ella por la empuñadura habiendo situado la palanca de mando en la posición neutra o punto muerto; el operario avanza estirando del equipo con una mano estando situado a la derecha o izquierda de la máquina indistintamente. El brazo del operario y la barra de tracción constituyen una línea recta durante la tracción, lo que exige suficiente espacio despejado durante el transporte.

• Mirar en la dirección de la marcha y conservar siempre una buena visibilidad del recorrido.
• Si el retroceso es inevitable, debe comprobarse que no haya nada en su camino que pueda provocar un incidente.
• Supervisar la carga, sobretodo en los giros y particularmente si es muy voluminosa controlando su estabilidad.
• No utilizar la carretilla elevadora de mano en superficies húmedas, deslizantes o desiguales.
• No manipular la carretilla elevadora de mano con las manos o el calzado húmedos o con grasa.
• Se deben observar las señales y reglas de circulación en vigor en la empresa, siguiendo sólo los itinerarios fijados.
• En caso de que deba descenderse una ligera pendiente, sólo se hará si se dispone de freno y situándose el operario siempre por detrás de la carga. La pendiente máxima a salvar aconsejable será del 5 %.

Cuando se deban efectuar trabajos de carga y descarga sobre un puente de carga se deberán tomar las siguientes precauciones:

• Comprobar que se encuentra bien situado y convenientemente fijado.
• Que el vehículo con el que se encuentra unido el puente no pueda desplazarse.
• Comprobar que el puente puede soportar la carga máxima prevista de carga o descarga contando el peso de la máquina.
• Jamás debe colocarse la carretilla elevadora de mano sobre una pasarela, plancha, ascensor o montacargas sin haberse cerciorado que pueden soportar el peso y volumen de la carretilla elevadora de mano cargada y sin haber verificado su buen estado.

Parada de la carretilla:

• No se debe parar la carretilla en lugar que entorpezca la circulación.
• Al finalizar la jornada laboral o la utilización de la máquina se deberá dejar la misma en un lugar previsto de estacionamiento y con el freno puesto.

Carretilla Elevadora Automotora

Se denominan carretillas automotoras de manutención o elevadoras, todas las máquinas que se desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas fundamentalmente a transportar, empujar, tirar o levantar cargas. Para cumplir esta función es necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la carretilla (implemento) y el tipo de carga.

La carretilla elevadora es un aparato autónomo apto para llevar cargas en voladizo. Se asienta sobre dos ejes: motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser eléctricas o con motor de combustión interna.

Componentes de la Carretilla Elevadora Automotora

1. El conductor de carretillas elevadoras

La función del conductor en el manejo de las carretillas elevadoras es primordial y por ello será persona preparada y específicamente destinada a ello. Hablamos someramente de la selección del carretillero y sus responsabilidades así como de su necesaria capacitación.

El conductor de la carretilla es responsable de un buen uso de su carretilla tanto en lo que se refiere a:

• Seguridad en general en el centro de trabajo: El conductor es responsable de las distintas situaciones que puede generar o provocar por su actuación incorrecta.
• Vehículo y carga. El coste económico de la carretilla y de las cargas manipuladas condiciona a que el conductor deba ser persona preparada y por ello responsable del equipo que maneja.

1. Manipulación de cargas

La manipulación de cargas debería efectuarse guardando siempre la relación dada por el fabricante entre la carga máxima y la altura a la que se ha de transportar y descargar, bajo los siguientes criterios, en las diferentes fases del transporte:

2. Recoger la carga y elevarla unos 15 cms. sobre el suelo.
3. Circular llevando el mástil inclinado el máximo hacia atrás.
4. Situar la carretilla frente al lugar previsto y en posición precisa para depositar la carga.
5. Elevar la carga hasta la altura necesaria manteniendo la carretilla frenada. Para alturas superiores a 4 mts. programar las alturas de descarga y carga con un sistema automatizado que compense la limitación visual que se produce a distancias altas.
6. Avanzar la carretilla hasta que la carga se encuentre sobre el lugar de descarga.
7. Situar las horquillas en posición horizontal y depositar la carga, separándose luego lentamente.

Las mismas operaciones se efectuarán a la inversa en caso de desapilado.

La circulación sin carga se deberá hacer con las horquillas bajas.

Reglas del conductor de la carretilla en la jornada de trabajo:

• No conducir por parte de personas no autorizadas.
• No permitir que suba ninguna persona en la carretilla.
• Mirar en la dirección de avance y mantener la vista en el camino que recorre.
• Disminuir la velocidad en cruces y lugares con poca visibilidad.
• Circular por el lado de los pasillos de circulación previstos a tal efecto manteniendo una distancia prudencial con otros vehículos que le precedan y evitando adelantamientos.
• Evitar paradas y arranques bruscos y virajes rápidos.
• Transportar únicamente cargas preparadas correctamente y asegurarse que no chocará con techos, conductos, etc. por razón de altura de la carga en función de la altura de paso libre.
• Deben respetarse las normas del código de circulación, especialmente en áreas en las que pueden encontrarse otros vehículos.
• No transportar cargas que superen la capacidad nominal.
• No circular por encima de los 20 Km/h. en espacios exteriores y 10 Km/h. en espacios interiores.
• Cuando el conductor abandona su carretilla debe asegurarse de que las palancas están en punto muerto, motor parado, frenos echados, llave de contacto sacada o la toma de batería retirada. Si está la carretilla en pendiente se calzarán las ruedas.
• Asimismo la horquilla se dejará en la posición más baja.

Principales riesgos
Caída de cargas transportadas.	Caída de elementos pequeños.
Caída de elementos grandes.	Polución de la atmósfera.
Caída de objetos almacenados.	Incendios y explosiones.
Caída del conductor:	Exposición a ruido.
Al subir o bajar.	Vibraciones del vehículo.
En marcha.	Colisiones – Choques:
Caída o basculamiento de la carretilla.	Con estructuras fijas.
Vuelco de la carretilla:	Circulando.
Circulando.	Con obstáculos en el suelo.
En apilado, desapilado.	Con otros vehículos.
Contacto con órganos móviles de la carretilla.	Caída de una persona transportada.

Gandolas:

Vehículo automóvil de carga, de gran tamaño, constituido por la cabina y un chasis al que se acopla un remolque. Son utilizadas para el traslado de equipos, materias primas y productos, de gran volumen y peso, ya que su capacidad de transporte supera las 30 TM por traslado y dependiendo el número de ejes que conformen la batea o plataforma, la cantidad a transportar por estas puede aumentar.

La Gandola, consta de dos partes esenciales, que son el chuto y la batea. En el chuto, se encuentra toda la parte motriz y operativa de la unidad, mientras que la plataforma es donde se colocan las cargas a trasladar.

Dependiendo el tipo de material a trasladar, se realizan las adaptaciones necesarias al chuto, como las que se mencionan a continuación:

• Existen operaciones donde se requieren trasladar, estructuras o equipos de gran altura, para ello la plataforma completamente plana y horizontal que se utiliza convencionalmente, se sustituye por una mas baja de superficie irregular, cuya parte central tiene una bancada que permite dar mayor seguridad al material, denominándose low-boy.
• Para el traslado de insumos (líquidos o granel fino) en gran volumen, se adapta al chuto de la gandola una cisterna o vagoneta, de tal forma que se realice el movimiento con mayor seguridad.

Inspección y Operación de las Gandolas

QUE HACER	COMO HACERLO	PUNTOS CLAVES
El Operador Debe Revisar El Equipo Antes De Iniciar Las Operaciones	- Levantando el capot o la rejilla (según sea el caso) se procede a verificar el nivel del agua del radiador, nivel de la liga de freno, correas, mangueras, nivel del aceite del motor y de la bomba de dirección hidráulica, luces de stop, de cruce, de emergencia, neumáticos, corneta y espejos.	El equipo debe estar apagado Asegurar el capot o la rejilla con la palanca de soporte Evitar cualquier tipo de fuego durante la revisión.
Encender el equipo	Introducir la llave en la switchera haciéndola girar hacia la derecha o hacia delante según sea el caso y presionar el pedal del croche.	La palanca de velocidades debe estar en neutro y la de freno pasada correctamente (en el caso de la gandola).
Chequear los indicadores del tablero.	Verificar la estabilización de los instrumentos de medición de temperatura, corriente, presión de aceite y combustible.	Calentar el motor aproximadamente por un lapso de cinco minutos. En el caso de la gandola hasta que se carguen las bombas de aire.
Poner en marcha el equipo.	Accionar las palancas de cambio de acuerdo a las necesidades (1ª, 2ª, 3ª, 4ª, 5ª, retroceso) acelerando gradualmente. En el caso de la gandola el clavo permanece hacia abajo hasta la 4ª velocidad. Luego se sube de acuerdo a sus respectivas velocidades (5, 6ª, 7ª, 8ª) 9ª es opcional.	Asegurarse que no existan obstáculos (personas, materiales o equipos) en el área de desplazamiento. Respetar las normas de tránsito. Introducir las velocidades correctamente. Quitar freno de mano.

 

Camiones:

Vehículo de cuatro o más ruedas que se usa para transportar grandes cargas, son equipos versátiles y de capacidad variable, se seleccionan dependiendo el material a trasladar y las características del mismo:

• Camiones plataformas 350, 750, cuya capacidad a soportar es de 3.5 y 7 Tm respectivamente.
• Camiones Volteo: Utilizados para el transporte de gráneles como arenas, gravas, minerales y otros.
• Camiones Cavas: Además de los ya mencionados, en caso de requerir el traslado de materiales delicados o que deben estar protegidos de la humedad, se puede utilizar las cavas, las cuales pueden ser refrigeradas.

1. Locomotoras

Pueden ser a vapor Eléctricas o Diesel, sin embargo esta última es la más utilizadas para el traslado de cargas puesto que no están expuestas a la falla del suministro eléctrico y son menos contaminantes que las de vapor. Las locomotoras son utilizadas para el traslado de cargas cuando se tienen áreas para el traslado ya definidas y que además la ruta a cubrir esta establecida y esta acordado que será la misma durante largo tiempo. Inicialmente constituyen una fuerte inversión.

Para el traslado de cargas se le asignan plataformas o vagones dependiendo la magnitud y características del material a trasladar. En vista que las de mayor utilidad son las Diesel, se procede a especificar sobre las mismas.

Locomotoras Diesel

Las locomotoras Diesel se designan por su número de ejes motrices, los cuales están divididos en booguies. Las letras A, B, C, D significan desde uno hasta cuatro ejes motrices, y la cantidad de letras significa la cantidad de booguies (por ejemplo, una locomotora B-B ó Bo-Bo posee 2 ejes motrices en cada boggie). Las primeras locomotoras fueron construidas con booguies A1A, lo cual significa que poseían 3 ejes, y sólo los dos ejes exteriores eran motrices.

El primer modelo importante de EMD fue la FT (Fourteen Hundred HP o 1400 HP), llamada comúnmente "la locomotora Diesel que lo logró" ya que fue la primera en reemplazar locomotoras a vapor en una línea importante de ferrocarriles. Algunos ferrocarriles denominaron FP a dichas máquinas, ya que las utilizaron para trasporte de pasajeros.

También existe la unidad E, similar un apariencia a la unidad F; excepto que tiene booguies A1A y 2 motores Diesel para proporcionarle mayor potencia (estas locomotoras tenían entre 1800 y 2400 HP).

Luego de construir la F7, EMD lanzó la BL1 (Branch Line), de 1500 HP, con una motorización similar a la de la F7 y de la GP7. Posteriormente se fabricó la BL2, que tenía algunas diferencias en la ubicación de su motor. La GP7 pertenece a la generación GP (General Purpose o para Propósitos Generales). Estas máquinas se destinaban tanto a servicio de pasajeros como al transporte de carga. Tenían una potencia de 1500 HP, transmitidas a booguies de tipo B-B. En la actualidad se fabrica únicamente la GP60.

El próximo escalón es la serie SD (Special Duty o Trabajos Generales). Esta serie era exclusivamente para transporte de carga. Eran máquinas más pesadas que sus pares de la GP y F; su potencia variaba entre los 1500 y los 3800 HP (según el modelo) y sus booguies eran C-C. Actualmente estas locomotoras se continúan fabricando, pero únicamente el modelo SD70, de 4000 HP de potencia.

Luego surgió una nueva serie F, la cual presentaba innovaciones tecnológicas que beneficiaron las especificaciones de las máquinas. El exponente más reconocido de esta nueva línea es la F40PH, locomotora que utiliza la Amtrak para el servicio de pasajeros.

Locomotoras de Maniobras (o Switchers)

Una locomotora de maniobra o switcher es una maquina generalmente pequeña y liviana, sin nariz y con una cabina en un extremo.

La primer locomotora fabricada por EMD de este tipo fue la NC (Nine Hundred HP, Cast Frame o 900 caballos y chasis de fundición), siguiendo la SC (Six Hundred HP, Cast Frame o 600 caballos y chasis de fundicion), la SW (Six Hundred HP, Welded Frame o 600 caballos y chasis soldado), y por ultimo la NW (Nine Hundred HP, Welded Frame o 900 caballos y chasis soldado). Luego se construyeron modelos de máquinas que derivaban de éstos, llegando la potencia de los mismos hasta 1200 HP. En estos dias se produce la MP15 (Multi Purpose o Multi-Propósitos) de 1500 HP, siendo la más potente de su tipo.

 Otras locomotoras menos utilizadas

La serie DD tenía booguies D-D. Estas enormes máquinas parecían dos locomotoras toscamente unidas. Se fabricaron tres modelos distintos:

La DDA40X (6600 HP) y la DD35A (5000 HP) que fueron utilizadas únicamente por la Unión Pacific y la DD35B fue comprada tanto por la Union Pacific como por la Southern Pacific.

General Electric (GE)

La evolución que experimentó General Electric (GE) es más fácil de explicar.

La primer locomotora que concibió la fábrica fue la serie U (por Universal). Es importante aclarar que todas las locomotoras GE utilizan su potencia (expresada en cientos) como parte de la designación del modelo, junto con el tipo de booguies y la serie a la cual pertenece la máquina.

Se fabricaron, entre otras, la U18B, U25B, U28C, U36C, etc. También se construyó la U50, una especie de U25 doble (tanto con booguies C-C o B-B dobles).

En 1977 GE pasó a la serie –7, de la cual surgieron la B23-7, C30-7, B32-8, C36-8, entre muchas otras, fabricándose todavía la C39-8 y la B38-8. Actualmente también se fabrican la B40-8 y la C40-8, habiéndose redesignado las mismas como DASH-8 40B y DASH-8 40C respectivamente.

Funcionamiento de una locomotora Diesel

Una locomotora Diesel puede ser diesel-eléctrica o diesel-hidráulica. La primer parte del nombre indica como se genera la fuerza y la segunda como se transmite ésta a las ruedas motrices.

Los motores diesel son enormes motores de combustión interna, que deben su nombre a Rudolf Diesel; quien patentó el concepto en 1892.

En el caso de las diesel-eléctricas; el motor diesel se utiliza para accionar generadores eléctricos; y esta electricidad es usada para mover motores eléctricos. Estos se conocen con el nombre de "motores de tracción" y se encuentran unidos a cada eje motriz por un sistema de engranajes.

Límites de unidades de carga.

Es responsabilidad del operador de locomotoras Respetar la conformación de trenes (cargados o vacíos), para la transferencia interna, en cuanto al máximo de vagones a utilizar; la cual quedará limitada según la tabla mostrada, y por ninguna razón debe exceder los límites señalados:

Transferencia Interna	G.E	ALCO
Vagones plataformas	1 - 8	1 -11
Vagones gandolas	1 - 8	1- 11
Vagones plataformas cargados de planchones	1 - 4	1 - 8

Inspección de las Locomotoras, antes de iniciar las Operaciones.

• Ruedas planas: chequear visualmente en la superficie de la pisada de la rueda, signos de grietas por calentamiento, aplanadura por arrastramiento, pisadas con metal amontonado y posibles fracturas de tipo hojeada, extendida o desconchada.
• Pestañas: inspeccionar de forma visual y con cinta métrica el ancho y alto de las pestaña de la rueda.
• Fugas de aire: revisar posibles fugas en tuberías de aire, tanque principal, compresor, llave angular, mangueras, cabezotes, limpiaparabrisas, corneta, campana.
• Cilindros de freno: visualizar estado físico y posibles fugas de aire, además de posibles deformaciones de los largueros.
• Zapatas y aparejos de freno (sistema de frenos): revisar visualmente, el sistema de freno por la parte inferior de la locomotora, chequeando los siguientes aspectos:
• Aparejos de los frenos estén completos, sin golpes ni roturas.
• Zapatas alineadas con la pisada de la rueda.
• Largo del pistón del cilindro de freno debe medir 4 ½". Medir colocando un patrón de medida, si el pistón esta mas largo de lo indicado, los frenos pueden presentar falla.
• Rodamientos, pernos y caja de cebo: inspeccionar señales visibles de daños, posibles fugas de grasa, posición del adaptador, además de detectar ruidos irregulares o estrepitosos y altas temperatura del elemento.
• Funcionamiento de la campana: revisar manualmente, el funcionamiento de la campana, accionando la válvula de paso de aire para probar la campana.
• Barra picadora: chequear su estado, funcionamiento y fijación.
• Charnelas: revisar, el sistema de acople, observando los puntos de apoyo de las charnelas y pin; cerciorándose que no estén caídos, ni rotos.
• Manguera de paso de aire: revisar visualmente, que la manguera de paso de aire, se encuentre sin roturas, que tenga su empacadura y que el cabezote este sin golpes por contacto con el piso, el mismo debe estar sujeto al ciego o gancho de seguridad.
• Defensa, estribos, pasamanos y barandas: chequear visualmente, la estructura de la locomotora, por ambos lados para verificar su estado físico, posibles deformaciones, que los estribos y pasamanos estén limpios y libre de grasa. Cerciorarse de que las defensas delanteras y traseras del equipo no presenten abolladuras, ni roturas.
• Resorte y ballestas de suspensión: chequear de manera visual y con cinta métrica el estado de los resortes, tomando en cuenta que para considerar los resortes como (bien) deben tener una longitud comprendida entre setenta (70) a ochenta (80) milímetros, y de manera visual condición de la base de los resortes y ballestas (dependerá del tipo de locomotora).
• Tornillos de fijación de motores: chequear el estado físico de los tornillos y pernos, que no presenten facturas, quebrantos, aislados o juegos en la fijación.
• Nivel de aceite del motor: chequear visual y manualmente, el nivel de aceite del motor diesel con la varilla de medición, observando la marca dejada por el aceite esté siempre por encima del nivel mínimo (ver tabla).

Nivel de agua del tanque: verificar visualmente y manualmente, el nivel de agua del tanque para las locomotoras, accionando la llave de paso. Debe salir agua del tanque, de lo contrario indica que esta por debajo del nivel mínimo.

• Aceite de compresor: chequear visual y manualmente, el nivel de aceite del compresor con la varilla de medición, observando que la marca dejada por el aceite esté siempre por encima del nivel mínimo y posibles fugas en el mismo.
• Correas del motor: revisar visualmente, que las correas del motor, ventilador y compresor, no presenten roturas, ralladuras y/o agrietamientos, para evitar fallas futuras en los equipos e interrupciones en los servicios.
• Fugas de aceite y/o combustible en motor: revisar visualmente, posibles fugas de aceite en el motor a través del cabezotes, filtros, carter, turbo, bomba de inyección, polea de cigüeñal y enfriador, simultáneamente posibles fugas de combustible en las tuberías, bombas de inyección y filtros.
• Radiador: chequear por ambos lados, que las colmenas no tengan perforaciones, no estén golpeadas, pletinas dobladas, excesivo sucio, que el radiador tenga su tapa y posibles fugas en conexiones y tuberías.
• Luz cabina: accionar interruptores de luz para verificar de forma visual su estado.
• Asiento: chequear ergonomía del asiento, movilidad y estado físico.
• Extintor de incendio: chequear de forma visual el extintor de incendio al comienzo de cada turno, cerciorándose que la aguja del manómetro del extintor indique cargado.
• Luces tablero: accionar interruptores de luz para verificar de forma visual su estado.
• Indicadores: chequear de forma visual que los manómetros indiquen lecturas adecuadas para iniciar operaciones con el equipo en los siguientes puntos:

• Temperatura: revisar visualmente, que la temperatura se encuentre entre 120°f y 180°f para mínimo y máximo funcionamiento respectivamente; ello se realiza observando los termómetros indicadores. Después de 200°f se acciona una alarma, si al llegar a esta temperatura no se acciona este mecanismo, el equipo puede presentar daños en el motor.
• Carga de batería: revisar visualmente, la carga de la batería.
• Presión de aire: verificar visualmente, las presiones de aire en los manómetros indicadores, la locomotora debe estar completamente detenida con el freno independiente aplicado las presiones en los manómetros, que deben ser las siguientes: (ver tabla).

• Vidrios: chequear limpieza, posibles roturas y deslizamiento en los carriles de desplazamiento.
• Funcionamiento del limpiaparabrisas: chequear, el funcionamiento de los limpia parabrisas, accionando la válvula de paso de aire que hace funcionar los cepillos, estos deben ir en dirección de arriba hacia abajo para que cumplan su función.
• Funcionamiento del pito o corneta: revisar manualmente, el funcionamiento del pito o corneta.
• Faros: accionar interruptor para verificar de forma visual su estado.
• Funcionamiento de la luz giratoria: comprobar de forma visual el funcionamiento de la luz giratoria, moviendo la palanca inversora en posición adelante y atrás para observar si el faro prende y gira.
• Tablero de control eléctrico: chequear visualmente su estado físico y ajuste de los instrumentos de medición.

3. El resultado del análisis de un problema de manejo de materiales es, por lo general, la elección de la clase de equipo que ha de emplearse. Con este análisis debe fijarse:

   El recorrido o zona en cuestión (líneas de producción, diagramas de circulación, plano de distribución de instalaciones).

   El método que ha de emplearse en la manutención y en la preparación de la misma.

   El equipo (material móvil o instalaciones fijas) que ha de utilizarse.

   La elección del tipo de aparatos de manutención que han de usarse viene condicionada por los factores que a continuación se exponen:

   1. Material que se tiene que mover

4. FACTORES QUE DETERMINAN LA ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES

2. Características. Desde el punto de vista de su manejo, los materiales se clasifican en primer lugar, en materiales a granel y artículos empacados. Los materiales a granel a su vez por el tamaño de sus partículas y por su fluidez. Los artículos empacados se clasifican con arreglo de su peso o forma.
3. Propiedades Físicas. Lo primero que se tiene que tener en cuenta es la fragilidad o la consistencia del género. En los productos a granel debe considerarse la forma de las partículas, su dureza, su resistencia al desmenuzamiento, la influencia del polvo, los efectos de la humedad y de las variaciones de temperatura sobre el producto; las consecuencias, tales como el goteo, que pueden tener algunas operaciones del proceso y la necesidad de proteger el producto.
4. Posibilidades de reacciones químicas. Es grande la variedad de reacciones químicas que pueden producirse, desde la corrosión, capaz de destrozar las piezas costosas de acero hasta el peligro de incendios de grandes depósitos de carbón cuando no están debidamente acondicionados, pasando por los humos y explosiones que tanto daño puede causar a las instalaciones y al personal. También se debe incluir los efectos de los cambios de temperatura y humedad cuando pueden causar alguna reacción química.

2. Naturaleza de la Operación

2. Permanencia de la Operación. Un problema temporal de manutención justificará solo un desembolso limitado para la compra de aparatos, a menos que estos sean fácilmente adaptados a otras situaciones. Desde el punto de vista es importante la flexibilidad del equipo y la facilidad de montarlo (si se trata de transportadores). Una situación estable justificara una mayor inversión en instalaciones fijas de naturaleza menos flexible.

   Muchas empresas establecen la norma de no hacer ninguna compra importante de equipos para manejo de materiales sin que vaya precedida de un estudio de los métodos y de un examen completo de la distribución de instalaciones en las zonas en que han de trabajar. En los casos en que quedan todavía distancias excesivas, debe prestarse atención a aquellas clases de equipos que por mucha que sea la distancia de transporte no necesitan mano de obra mas que para la carga y descarga (es el caso de ciertos tipos de equipos de recorrido fijo).

3. Orden de Sucesión de Operaciones. Si se ha de mover el genero a un ritmo conocido de antemano, a lo largo de una serie de operaciones qu se suceden siempre en el mismo orden, cabe la posibilidad de utilizar un equipo de recorrido fijo, con el cual es posible regular con mayor exactitud el ritmo del transporte. Sin embargo, esta continuidad influirá principalmente sobre la distribución de instalaciones en la zona en que han de moverse los materiales. Muchas veces, el análisis del orden de operaciones y del ritmo de trabajo, pone en relieve que se necista un cambio de distribución para reducir el recorrido de los materiales a lo largo de la fabrica.

   La rapidez con que se puede transportar una cierta cantidad de materiales depende de la capacidad (en peso o volumen) del medio de transporte y de la velocidad a la cual debe trabajar este. Por lo general, esta velocidad varía de modo inversamente proporcional al peso o tamaño de los materiales, es decir, que las cargas pesadas se moverán a velocidades menores. Los objetos delicados y los productos demasiados ligeros plantean otros problemas.

4. Volumen de producción. Cuanto más costoso es un equipo de manejo, mas interés tiene el hacer que trabaje a su plena capacidad o cerca de ella. Si el nivel de producción es muy variable y oscila periódicamente, puede ser necesario un genero de equipo diferente del que se necesita en los casos en que dicho nivel es sensiblemente constante.

   El funcionamiento del equipo puede también ser continuo o discontinuo. Los tipos continuos, como son las transportadoras de cintas, entregan el producto en una corriente constante, pero en pequeñas unidades. Los tipos intermitentes (carretillas de horquilla o grúas) manejan una sola carga cada vez, pero trata de una unidad de tamaño mayor. Con el primer grupo resulta fácil el control de los programas de producción. El segundo, proporciona mas flexibilidad, y con el es fácil intercalar unidades adicionales en caso de avería.

5. Circulación continua e intermitente. Aunque la velocidad de circulación depende del ritmo de producción y del orden en que se suceden las operaciones, debe ser considerada independientemente. Para la circulación continua del material puede utilizarse un equipo de recorrido fijo, o bien máquinas de recorrido libres si se establece un programa con el que se logre una circulación o entrega constante de materiales.
6. Naturaleza y Alcance del Movimiento. Como y en qué dirección se mueve el material? Es un movimiento horizontal, vertical o una combinación de ambos? Como el movimiento vertical tiene mayor consumo de energía y es, por lo general, un movimiento intermitente, debe evitarse siempre que sea posible. Cuando se trata de movimientos combinados, puede utilizarse, sobre un plano inclinado, un equipo de movimiento horizontal, con lo que se suprime la necesidad de una unidad elevadora independiente.

La distancia a recorrer también influirá en la elección de equipo. Las carretillas de horquillas tienen dentrote un plano horizontal, límites de explotación económica fuera de las cuales resulta más eficiente el sistema tractor-remolque. En el transporte vertical también se necesitan tipos distintos de equipos o aparatos según las distancias.

1. Edificio e instalaciones existentes.

La selección del equipo está, a menudo, condicionada por las características de la instalación industrial que se tienen que aceptar como parte del problema. En la práctica, se emplea mucho tiempo en discurrir sobre el modo de superar las tareas de la herencia del pasado: elevadores que ya resultaron inadecuados hace tiempo, edificios construidos a lo largo de los años sin pensar las relaciones que debe haber entre los distintos factores de la producción, entre otros.

1. Igualmente, la diferencia de nivel entre los pisos de los talleres puede obligar a restringir el uso de carretillas industriales. Es conveniente que exista sobre todo en las fábricas que han ido creciendo por yuxtaposición de nuevos pabellones. Este problema se puede resolver mediante rampas, que constituyen solo una solución parcial, y mediante plataformas hidráulicas de elevación que enlazan entre si los distintos niveles.

   El estado del suelo tiene asimismo gran importancia desde el punto de vista del empleo de caretillas industriales. Las desigualdades de las superficies de los suelos dificultan mucho el funcionamiento de aquellas. Al mismo tiempo, las pequeñas ruedas usadas en las carretillas automotoras de elevación a mano resultan muy duras para los materiales de que están hechos los suelos corrientes y, a menudo, es necesario reforzar estos de alguna manera.

2. Características del Edificio. Las limitaciones con que más corrientemente se tropieza son la influencia de la carga que admiten los suelos y la falta de altura libre. En las construcciones modernas, estos inconvenientes se salvan mediante estructura de una sola planta, de techo alto, que admiten gran altura de apilado aunque se trate de mercancías pesadas. El empleo de instalaciones elevadas de manutención puede estar limitado por la falta de altura y por la debilidad de los soportes en que se tienen que apoyar aquellas; y muchas veces la separación entre columnas complica aun más la situación. El abrir una puerta puede acortar la longitud de recorrido y facilitar la resolución de un problema crítico de transporte.
3. Equipo de Manutención existente. En los edificios de muchos pisos deben siempre tenerse en cuenta las características de los montacargas al considerar el problema de manejo de materiales. Pocos de los tipos antiguos están construidos para resistir el efecto dinámico producido por una carretilla de horquilla de 8000 libras cuando entra completamente cargada. Por ello, muchas fábricas de varios pisos que emplean el sistemas de carretillas de horquilla, tienen que cargar las paletas y plataformas en el montacargas mediante carretillas de mano y descargarlas de este, en el piso de llegado, por el mismo procedimiento. Esto se debe a la insuficiente capacidad del montacargas y al hecho de no fue proyectado, en un principio, para admitir un esfuerzo descentrado tal como el de una carretilla automotora pesada con su carga al entrar en el.

Donde ya están en uso determinados tipos de contenedores se plantea pronto la cuestión de cómo adaptar estos a los nuevos aparatos estos a los nuevos aparatos o equipos de manejo. El desembolso que supone el cambiar el tipo de contenedor puede hacer prohibitiva la adopción de un equipo que, de otro modo, podría constituir la solución más racional del problema.

1. Equipo de Manejo de Materiales

1. Seguridad. Manejo mecanizado es manejo mas seguro. La elevación y el apilado a mano siempre son peligrosos para el personal, y los accidentes disminuyen a medida que el grado de mecanización aumenta. Pero el descenso del número de accidentes es, hasta cierto punto, una compensación el aumento de la gravedad de los mismos cuando ocurren. En la elección del equipo, la seguridad debe ser considerada desde el punto de vista del equipo en si, de los operarios que lo manejan y del contacto que con el tengan, en el curso normal de sus quehaceres, las personas ajenas a este servicio.
2. Ruido y Humos. Hay zonas en el que el ruido es inadmisible y debe evitarse. En las carretillas de mano se puede reducir bastante el ruido poniéndole ruedas equipadas con rodamientos de bolas y llantas de goma. Con la misma finalidad de disminuir el ruido pueden utilizarse unidades accionadas eléctricamente, en lugar de las movidas a gasolina. En los locales cerrados, los humos de las carretillas a gasolina pueden alcanzar una concentración peligrosa y, en todo caso, causan molestias a los trabajadores.
3. Flexibilidad. Generalmente, el equipo debe escogerse buscando que, ademasde realizar su tarea básica, pueda ejecutar las tareas diversas de manejo que surjan en su ámbito de trabajo. Una explicación de lo popular que es la carretilla de horquilla reside en su extraordinaria flexibilidad. Por otra parte, la gran variedad de accesorias que se han ideado y construido en los últimos años aumentan aun más su grado de adaptabilidad.
4. Garantía de Funcionamiento. Cuando esta en juego la regularidad de la producción es de la máxima importancia el que el equipo sea digno de confianza. Ya en 1948, una investigación efectuada por la revista Industry and Power puso de manifiesto que la garantía de funcionamiento del equipo (la cual depende de sus exigencias de entretenimiento y de su robustez) era el factor principal de selección del mismo en el 66% de las fábricas consultadas.

1. Balance de Costos

La consideración de todos los factores anteriores reducirá considerablemente, en muchos casos, los tipos de equipos que pueden resolver el problema planteado. Pero, aun con estas limitaciones, invariablemente se encontrara que hay varios tipos que cumplen la tarea plena satisfacción yh que responde debidamente a todas las exigencias formuladas. Como la mayor parte de los equipos que se encuentran hoy día en el mercado pueden considerarse técnicamente satisfactorios, es preciso hacerse la pregunta: Cual es el mejor equipo para este trabajo especifico de manejo? Esta pregunta será contestada, principalmente, por la hoja de balance de costos, preparado e interpretado a trabes de la experiencia de la compañía que realiza la instalación.

2. Gastos iniciales. Entre otros gastos figuran, en primer lugar, el precio de compra y todos los gastos de instalación. Se incluirá también el costo de cuantas reformas, en el edificio o en su distribución interna, hayan sido necesarias para lograr que el nuevo equipo trabaje con buen rendimiento. Algunas empresas añaden otro sumando que representa el importe del tiempo de producción perdido o desaprovechado por los elementos de fabricación alos que afecte el montaje del equipo. Por otra pare, en instalaciones nuevas de gran envergadura, debe tolerarse un cierto margen de reducción del rendimiento en el trabajo mientas los obreros se van habituando a los nuevos métodos.
3. Coeficientes de depreciación y de caída en desuso. Aunque estos coeficientes estarán, en muchos casos, limitados por la tarifa legal de depreciación correspondiente al tipo especifico de equipo industrial de que se trate, debe tenerse siempre en cuenta la relación que hay entre la cuantía de los gastos de primer establecimiento y la vida útil de la instalación.

   A esto debe sumarse el costo de la mano de obra necesaria para el funcionamiento de la unidad de manipulación. Han de tenerse en cuenta, además, todos los gastos de mantenimiento y reparación, incluyendo piezas de recambio, repuestos y mano de obra de reparaciones. El gasto que implica cualquier avería (o el ahorro que representa, en comparación con otro sistema, la ausencia de averías) debe igualmente ser tenido en cuenta.

4. Gastos de explotación. La primera partida la constituyen los gastos directamente relacionados con la intensidad de utilización del equipo o con la cuantía de la producción en el sector servido por el. Entre ellos, figura, en primer lugar, el costo de la energía consumida, que puede ser gasolina, gas-oil o energía eléctrica destinada a la alimentación de motores o a recarga de baterías.
5. Otras consideraciones relativas al Costo. La consideración final es la situación financiera de la empresa y panorama general del mercado. La empresa que quiere estar cada día, hace constantemente lo posible por perfeccionar sus métodos y rebajar sus costos de producción. La empresa que tenga poco interés en renovarse puede verse forzada por la competencia a adoptar medidas radicales en sus métodos de manejo.

Independientemente de su posición en el mercado, hoy día ninguna empresa puede descuidar la selección del equipo de manejo y la adopción de métodos mejores y más eficientes para el traslado de los materiales a trabes de la fábrica. Aunque la selección de métodos y de tipos de equipos es una cuestión técnica, la implantación de una política firme de mejorar radicales en el manejo es un deber cuya responsabilidad recae sobre la alta Dirección.

Conclusiones

Después de revisar los puntos relacionados a los Equipos Móvil, podemos citar lo siguiente:

• El traslado de Materiales, es un servicio que no aporta mejoras a la calidad del producto, sin embargo incide en los costos de producción del mismo, por ello se hace necesario tener en cuenta la conservación, la entrega a tiempo, métodos de trabajo que permitan la reducción de costos, el aumento de la capacidad e incluso mejorar las condiciones de trabajo.
• Existen 20 principios básicos que se deben tener en cuenta para el traslado exitoso de materiales, entre ellos se tiene el principio de la Selección de Equipos, el cual nos permite considerar todos los aspectos del material a ser trasladado, o el traslado a ser realizado y el método a ser utilizado.
• Los Equipos para el transporte horizontal o vertical de materiales en la industria podemos clasificarlos en cuatro categorías siguientes: Grúas, Transportadores, Carros y Locomotoras. Los cuales están integrados por una serie de equipos con características y fines particulares, como se muestra a continuación:

• Grúas: De Pescante, De pórtico, Cantilever y Puentes grúas.
• Transportadores: De Ruedas locas por Gravedad, Rodillos, Rodillos y Bolas, Bandas y Espiral de Rodillos por Gravedad.
• Carros: Carretilla Elevadora de Mano, Carretilla Elevadora Automotora, Gandolas, Camiones.
• Locomotoras, que pueden ser A vapor, Eléctricas o Diesel, cada una con sus particulares ventajas.

• Cada equipo que se seleccione para el traslado, posee una serie de ventajas y desventajas, las cuales se hace necesario tener en cuenta, por ejemplo:
• • Las Grúa, La principal ventaja de usar las se encuentra en el hecho que no requiere espacio en el piso, sin embargo están limitadas a realizar traslados en espacios finitos.
  • Los Camiones, existen diversidad en este tipo que permitirán realizar el traslado adecuado y conservar los materiales, entre ellos tenemos los Volteos, las Cavas, los Camiones 350, 750, con plataformas de varios tamaños y capacidad de soporte diferente, la cual se debe respetar, ya puede ocasionar daños a la unidad, al material o la persona.
  • Las Gandolas, equipos de gran fortaleza ideales para movilizar cargas pesadas, sin embargo sus movimientos se ven limitados en determinados espacios.
  • Las Carretillas elevadoras bien sea de mano o automotora, son especiales para el almacenamiento de materiales y dependiendo el tipo tendrán libertad de movimiento en espacios pequeños y capacidad de elevación de cargas.
  • Las Transportadoras al igual que las locomotoras, permiten el traslado de materiales a cortas o largas distancias en un espacio definido y con un peso, volumen y velocidades de traslado que no deben excederse. Representan una fuerte inversión en cuanto a costos y la decisión de instalarlas generalmente se toma mediante de proyectos.

Recomendaciones

Para contar con un buen rendimiento de los equipos móvil y garantizar el traslado de los materiales, se considera tener presente las siguientes recomendaciones:

1.- En la selección del equipo:

• Objetivo del traslado del material, bien sea almacenaje, recepción, despacho, traslado a fabrica Inter. o intradepartamental.
• Evaluar las condiciones del material a Trasladar.
• Evaluar la vialidad y el recorrido que debe seguir el equipo.
• Considerar los tiempos de entrega.
• Verificar el volumen de producción para determinar la cantidad de material requerido y la frecuencia de la necesidad de los mismos.
• Verificar las condiciones del área y tener un mapa de la distribución de planta.

2. - Para Conservar el equipo:

• Conocer los programas de Mantenimiento y ponerlos en práctica.
• Operarlos con conductores capacitados y/ certificados
• Inspeccionar los equipos antes de iniciar las operaciones
• No sobrepasar los límites de carga.
• Conducirlos a las velocidades permitidas.
• Verificar la viabilidad, e n caso de transportadores asegurarse del buen estado de las bandas, rodillos, y en las locomotoras hacer el mantenimiento preventivo a los rieles para evitar los atascamientos o descarrilamiento del equipo.
• En los equipos de plataforma, no exceder el ancho de la plataforma y en caso de hacerlo, colocar los avisos correspondientes a la carga y escoltar la unidad durante el recorrido.

 

Mireilly Duran