Equipos de mantenimiento de materiales (página 2)

Una típica grúa de este tipo, tiene las
siguientes especificaciones:

• Altura sin apoyo máxima – 265 pies (80
  metros), la altura total puede ser mucho mayor a 265 pies, si
  se ata en el edificio mientras que el mismo se levanta
  alrededor de la grúa.
• Alcance máximo – 230 pies (70
  metros)
• Energía de Elevación del máximo
  – 19.8 Tm.
• Contrapeso – 20 Tm.

Partes:

• La Base se emperna a un cojín concreto
  grande que apoya la grúa.
• La base conecta con el mástil (o la torre),
  que da a la grúa de torre su altura.
• Se une a la tapa del mástil la unidad (la
  Cienaga) – el engranaje y el motor –
  que permite que la grúa rote.
• La horca horizontal larga (o brazo de trabajo), es
  la de la grúa que lleva la carga.
• Una carretilla funciona a lo largo de la horca para
  mover la carga de adentro hacia fuera desde el centro de la
  grúa.
• EL brazo horizontal mas corto de la
  maquinaría, que contiene los motores y la
  electrónica de la grúa, así
  como los pesos contrarios grandes.
• El taxi Del Operador.

1. Grúas de Pluma.

Para la manutención elevada de materiales al
aire libre,
dentro de una zona limitada, hay diversos tipos de grúas
pluma. Estos equipos barren una área determinada por el
ángulo de giro y el alcance de la pluma, Si instalan y se
ponen en marcha fácilmente. Su movilidad las hace muy
útiles para el
trabajo

Ventajas de las Grúas:

• Permiten izar y trasladar material.
• Se minimiza la interferencia con el trabajo de
  piso.
• Se ahorra espacio de piso para el
  trabajo.
• Maneja cargas pesadas.
• Sirven para cargar y descargar
  materiales.

Desventajas de las
Grúas:

• Requieren una fuerte Inversión inicial.
• Sirven a un área limitada.
• Algunas Grúas se mueven solo en línea
  recta, no pueden virar.
• El uso de las grúas es por tiempos cortos,
  durante el trabajo diario. En picas palabras no es
  continuo.
• La Operación de grúas, requiere de
  personal
  especializado.

TRANSPORTE DE MATERIALES A DISTANCIAS MAYORES Y A UN
RITMO IRREGULAR.

1. Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para
mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles:
rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los
ductos utilizados para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión:
Los ductos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el
interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido
aéreo.

Los transportadores tienen varias características
que afectan sus aplicaciones en la industria.
Primero son independientes de los trabajadores, es decir, se
pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material
colocado en un extremo llegara al otro sin intervención
humana.       Esta
característica de independencia
conduce a otro factor: se pueden usar los transportadores para
fijar el ritmo de trabajo.

Otra característica de los transportadores es que
siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace
adecuados para la producción en masa o en procesos de
flujo continuo.

Una característica final de los transportadores
es que proporcionan un método
para el manejo de
materiales mediante en cual los materiales no se
extravían con facilidad.

Entre ellas tenemos:

Transportador Monocarril.

El transportador monocarril con sus numerosos
dispositivos de enganche

3. Transportadores de Ruedas locas, por
   Gravedad:

Consiste de Ruedas de acero o aluminio
estampado, montadas sobre ejes horizontales que se apoyan en una
estructura
metálica formada por perfiles angulares ó U. El
ancho estándar es de 12" y 18" y el número de rueda
varía desde 6 hasta 18 por pie lineal, de acuerdo a la
capacidad.

La capacidad de carga de estos varía desde 525
hasta 800 libras en secciones de 10´ y desde 750 hasta 2000
libras en secciones de 5´.

Transportadores de Rodillo: Consiste de
Rodillos de acero o aluminio estampado, montados en una
estructura de soporte, con suficiente rigidez para asegurar su
buen funcionamiento. La separación entre los rodillos
depende del peso y la longitud de los paquetes, de manera que
estos siempre apoyen de los tres rodillos.

Transportadores de rodillos y Bolas:
Durante su recorrido por las zonas de trabajo, facilita el
transporte de
mercancías de origen a final. Los diferentes medios de
traslación, roldadas de acero, rodillos de bolas, rodillos
de acero, permiten resolver prácticamente cualquier
transporte de carga.

Transportadores de Banda: Equipos ideales
para completar y conectar líneas de manipulación de
mercancías y alimentos. Existe
una infinidad de aplicaciones. Chasis de acero, inclinadas,
sumergidas en agua,
reversibles, con ruedas y otras. Las Bandas transportadoras han
sido diseñadas para el transporte horizontal o inclinado
del material. La banda transportadora, son de goma reforzada con
fibras multiplicadas en poliéster u otros materiales. Las
bandas transportadoras son una invención maravillosa.
Mueven grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad.
Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales
que se manejan a mano aumentando así la capacidad de
trabajo y el rendimiento de la producción. La
reducción del manejo de material también reduce las
probabilidades de lesiones a la columna y las manos de los
trabajadores.

Las bandas transportadoras son seguras cuando se las usa
correctamente, pero pueden ser peligrosas e incluso mortales si
los trabajadores no siguen los procedimientos de
seguridad al trabajar con ellas o cerca de ellas. Se debe colocar
los materiales sobre la banda transportadora para transportarlos
de manera segura. Al retirar los materiales de las bandas
transportadoras, los trabajadores deben permanecer alerta y
salvaguardar sus manos; el material en movimiento
puede crear puntos de aplastamiento. La manera de vestirse
—ropa suelta, cabello largo y joyas— al trabajar en
las bandas transportadoras o cerca de ellas puede representar el
riesgo de
quedar atrapado en la banda transportadora.

Al reparar o limpiar una banda transportadora, es
necesario cerrar con llave o bloquear todo el equipo y se
deberá etiquetar los controles de operación. Si
fuera necesario limpiar las bandas o los rodillos mientras el
equipo se encuentra en movimiento, asegúrese de que las
guardas de protección estén en posición y
que no haya parte del equipo que pueda activarse y poner en
peligro a la persona en el
trabajo.

Si la banda transportadora es elevada, es preciso tomar
precauciones para prevenir lesiones causadas por los materiales
que pudieran caer de la misma. Si la banda transportadora
está instalada a la altura de la cabeza o si transporta
material que cuelga de ganchos, los trabajadores en el
área deben permanecer alerta ante el posible peligro y
debe tomarse las precauciones necesarias para prevenir que los
trabajadores resulten golpeados por el material en
movimiento.

Existen otras precauciones generales de seguridad que
todos deben cumplir, incluso si no trabajan directamente con
bandas transportadoras. Nadie debe subirse ni pasar debajo de la
banda transportadora y nunca viajar o de otra manera usar una
banda transportadora para transportarse.

Espiral de rodillo por Gravedad: Con el
mismo criterio de la flan de espacio o la perpendicularidad del
transporte, usado para la construcción de rampas en espiral, pueden
construirse también transportadores de rodillos locos en
espiral. Este sistema permite
obtener un buen y seguro manejo de
cargas que deben ser tratados con
cuidado.

1. Carros

Entre los que se incluyen vehículos operados
manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual
(carretillas), las plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos
y lugares pequeños: para mover objetos pesados y
voluminosos, se utilizan entre otros los tractores. La seguridad,
la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.

La mecanización ha tenido un enorme impacto en el
manejo de materiales en años recientes. Se desarrollaron
maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca
antes posibles. El desarrollo
repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por
ponerse al día, se desarrollaron métodos
más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun
tienen que actualizarse, pero el problema actual más
grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su
potencial en forma más eficiente con las necesidades de
producción.

Carretilla Elevadora de Mano

La carretilla elevadora de mano es un tipo de carretilla
manual que constituye un equipo básico, por su sencillez y
eficacia, y
que tiene un uso generalizado en la manutención y traslado
horizontal de cargas unitarias sobre paletas (pallets), desde los
lugares de operación -generalmente las máquinas–
a los lugares de almacenamiento o
viceversa.

La caretilla elevadora de mano es una carretilla de
pequeño recorrido de elevación, trasladable a
brazo, equipada con una horquilla formada por dos brazos
paralelos horizontales unidos sólidamente a un cabezal
vertical provisto de ruedas en tres puntos de apoyo sobre el
suelo y que
puede levantar y transportar paletas o recipientes especialmente
concebidos para este uso.

La carretilla elevadora manual esta formada por un
chasis metálico doblado en frío, soldado y
mecanizado.

Partes principales de una carretilla
elevadora de mano

En el cabezal se articula una barra de tracción
que sirve para accionar la bomba de elevación de la
carretilla elevadora y para dirigirla. El chasis de la horquilla
puede elevarse respecto al nivel del suelo mediante una
pequeña bomba hidráulica accionada
manualmente.

La palanca de control del
sistema hidráulico tiene tres posiciones que sirven para
elevar, bajar y situar en punto muerto o de reposo.

1. Funcionamiento

El chasis de la carretilla elevadora de mano en
posición de trabajo, que deja las horquillas a 85 mm de
altura sobre el suelo, se introduce bajo la paleta o carga
unitaria a elevar, a continuación situando el mando de
válvulas
en la posición elevación y mediante el movimiento
alternativo de la barra de tracción se acciona la bomba de
elevación de una forma variable que va desde 12 emboladas
para unos 2000 kg de carga nominal. Para el caso de
elevación de hasta 200 kg existe un sistema de
elevación rápida que mediante una o dos emboladas
son suficientes para elevar la carga y que sólo
actúa en estos casos; de esta forma la paleta y su carga
pierden contacto con el suelo siendo soportado todo el peso por
el chasis.

En esta posición la paleta y su carga son
transportadas y guiadas mediante la barra de tracción
sobre la que el operario realiza la tracción.

Una vez efectuado el recorrido, la operación de
descenso se realiza normalmente por control manual mediante una
palanca situada en el extremo superior de la barra de
tracción, siendo esta operación independiente del
peso de la carga transportada.

1. Principales Riesgos

Las carretillas elevadoras de mano son el origen de
bastantes accidentes
laborales que tienen como consecuencias lumbalgias, hernias,
heridas en las piernas y tobillos y aplastamientos y pinzamientos
en pies y manos; atentan tanto a los operarios que las manejan
como a otros que se encuentren en sus proximidades.

Los riesgos
más frecuentes son los siguientes:

• Sobreesfuerzos debidos a:

Transporte de cargas demasiado pesadas, sea para la
propia carretilla como para la persona que debe
moverlas.

• Esfuerzo de elevación de una sobrecarga que
  conlleva un esfuerzo de bombeo demasiado elevado.
• Superficie de trabajo en mal estado.
• Bloqueo de las ruedas directrices o
  porteadoras.

• Atrapamientos y golpes en extremidades inferiores y
  superiores debidos a:

• Caída o desprendimiento de la carga
  transportada.
• Mala utilización de la carretilla elevadora
  de mano que permite los golpes o atrapamientos con el chasis
  o ruedas directrices estando estas desprotegidas.

• Atrapamiento de personas o cizallamiento de dedos o
  manos al chocar contra algún obstáculo la barra
  de tracción de la transpaleta.
• Caídas al mismo nivel debidas a deslizamiento
  o resbalamiento del operario durante el manejo de la carretilla
  elevadora de mano por mal estado de la superficie de
  trabajo.
• Choques con otros vehículos.
• Choques contra objetos o instalaciones debido a que
  las superficies de movimiento son reducidas o
  insuficientes.
• Caídas a distinto nivel debidas a:

• Espacio de evolución reducido para la carga o
  descarga de un camión que disponga de portón
  trasero elevador o desde un muelle de descarga
  elevado.

Es importante considerar ante estos posibles riesgos
tanto los aspectos materiales de inseguridad,
como la carencia de formación y adiestramiento de
los operarios en su utilización.

1. Reglas en las operaciones
   de carga:

Antes de levantar una carga deben realizarse las
siguientes comprobaciones:

• Comprobar que el peso de la carga a levantar es el
  adecuado para la capacidad de carga de la transpaleta; para
  evitar sobrecargas es conveniente que el sistema
  hidráulico de elevación lleve una válvula
  limitadora de carga que actúe cuando el peso de la
  paleta cargada supere la capacidad de carga de la
  máquina.
• Asegurarse que la paleta o plataforma es la adecuada
  para la carga que debe soportar y que está en buen
  estado.
• Asegurarse que las cargas están perfectamente
  equilibradas, calzadas o atadas a sus soportes.
• Comprobar que la longitud de la paleta o plataforma
  es mayor que la longitud de las horquillas, ya que los extremos
  de las mismas no deben sobresalir porque podrían
  dañar otra carga o paleta; no sería posible dejar
  dos paletas juntas por la testa y posiblemente los rodillos no
  quedarían libres por la parte inferior de la paleta, con
  lo que al elevarla se produciría el desclavado del
  travesaño inferior correspondiente. Como norma, se puede
  afirmar que para paletas de 1.200 mm se deben utilizar
  horquillas de 1150 mm y para paletas de 1.000 mm deben
  utilizarse horquillas de 910 mm. Para otras medidas se
  actuará con un criterio similar.
• Introducir las horquillas por la parte más
  estrecha de la paleta hasta el fondo por debajo de las cargas,
  asegurándose que las dos horquillas están bien
  centradas bajo la paleta.
• Evitar siempre intentar elevar la carga con
  sólo un brazo de la horquilla.

Para el caso en que sea necesario cargar paletas de
distinta longitud o bien por el lado ancho o estrecho,
indistintamente, existe un tipo de accesorio que va montado sobre
el chasis y que una vez abatido limita la entrada de la
carretilla elevadora de mano por debajo de la paleta permitiendo
la salida de los rodillos por el espacio correcto bajo la
máquina.

1. Reglas de conducción y
   circulación

El operario habilitado para el manejo de la carretilla
elevadora de mano deberá seguir una serie de normas de
conducción y circulación que se exponen a
continuación:

• Conducir la carretilla tirando de ella por la
  empuñadura habiendo situado la palanca de mando en la
  posición neutra o punto muerto; el operario avanza
  estirando del equipo con una mano estando situado a la derecha
  o izquierda de la máquina indistintamente. El brazo del
  operario y la barra de tracción constituyen una
  línea recta durante la tracción, lo que exige
  suficiente espacio despejado durante el transporte.

• Mirar en la dirección de la marcha y conservar
  siempre una buena visibilidad del recorrido.
• Si el retroceso es inevitable, debe comprobarse que
  no haya nada en su camino que pueda provocar un
  incidente.
• Supervisar la carga, sobretodo en los giros y
  particularmente si es muy voluminosa controlando su
  estabilidad.
• No utilizar la carretilla elevadora de mano en
  superficies húmedas, deslizantes o
  desiguales.
• No manipular la carretilla elevadora de mano con las
  manos o el calzado húmedos o con grasa.
• Se deben observar las señales y reglas de circulación en
  vigor en la empresa,
  siguiendo sólo los itinerarios fijados.
• En caso de que deba descenderse una ligera pendiente,
  sólo se hará si se dispone de freno y
  situándose el operario siempre por detrás de la
  carga. La pendiente máxima a salvar aconsejable
  será del 5 %.

Cuando se deban efectuar trabajos de carga y descarga
sobre un puente de carga se deberán tomar las siguientes
precauciones:

• Comprobar que se encuentra bien situado y
  convenientemente fijado.
• Que el vehículo con el que se encuentra unido
  el puente no pueda desplazarse.
• Comprobar que el puente puede soportar la carga
  máxima prevista de carga o descarga contando el peso de
  la máquina.
• Jamás debe colocarse la carretilla elevadora
  de mano sobre una pasarela, plancha, ascensor o montacargas sin
  haberse cerciorado que pueden soportar el peso y volumen de la
  carretilla elevadora de mano cargada y sin haber verificado su
  buen estado.

Parada de la carretilla:

• No se debe parar la carretilla en lugar que
  entorpezca la circulación.
• Al finalizar la jornada laboral o la
  utilización de la máquina se deberá dejar
  la misma en un lugar previsto de estacionamiento y con el freno
  puesto.

Carretilla Elevadora Automotora

Se denominan carretillas automotoras de
manutención o elevadoras, todas las máquinas que se
desplazan por el suelo, de tracción motorizada, destinadas
fundamentalmente a transportar, empujar, tirar o levantar cargas.
Para cumplir esta función es
necesaria una adecuación entre el aparejo de trabajo de la
carretilla (implemento) y el tipo de carga.

La carretilla elevadora es un aparato autónomo
apto para llevar cargas en voladizo. Se asienta sobre dos ejes:
motriz, el delantero y directriz, el trasero. Pueden ser
eléctricas o con motor de combustión interna.

Componentes de la Carretilla Elevadora
Automotora

1. El conductor de carretillas
   elevadoras

La función del conductor en el manejo de las
carretillas elevadoras es primordial y por ello será
persona preparada y específicamente destinada a ello.
Hablamos someramente de la selección
del carretillero y sus responsabilidades así como de su
necesaria capacitación.

El conductor de la carretilla es responsable de un buen
uso de su carretilla tanto en lo que se refiere a:

• Seguridad en general en el centro de trabajo: El
  conductor es responsable de las distintas situaciones que puede
  generar o provocar por su actuación
  incorrecta.
• Vehículo y carga. El coste económico de
  la carretilla y de las cargas manipuladas condiciona a que el
  conductor deba ser persona preparada y por ello responsable del
  equipo que maneja.

1. Manipulación de
   cargas

La manipulación de cargas debería
efectuarse guardando siempre la relación dada por el
fabricante entre la carga máxima y la altura a la que se
ha de transportar y descargar, bajo los siguientes criterios, en
las diferentes fases del transporte:

2. Recoger la carga y elevarla unos 15 cms. sobre el
   suelo.
3. Circular llevando el mástil inclinado el
   máximo hacia atrás.
4. Situar la carretilla frente al lugar previsto y en
   posición precisa para depositar la carga.
5. Elevar la carga hasta la altura necesaria manteniendo
   la carretilla frenada. Para alturas superiores a 4 mts.
   programar las alturas de descarga y carga con un sistema
   automatizado que compense la limitación visual que se
   produce a distancias altas.
6. Avanzar la carretilla hasta que la carga se encuentre
   sobre el lugar de descarga.
7. Situar las horquillas en posición horizontal y
   depositar la carga, separándose luego
   lentamente.

Las mismas operaciones se efectuarán a la inversa
en caso de desapilado.

La circulación sin carga se deberá hacer
con las horquillas bajas.

Reglas del conductor de la carretilla en la
jornada de trabajo:

• No conducir por parte de personas no
  autorizadas.
• No permitir que suba ninguna persona en la
  carretilla.
• Mirar en la dirección de avance y mantener la
  vista en el camino que recorre.
• Disminuir la velocidad en
  cruces y lugares con poca visibilidad.
• Circular por el lado de los pasillos de
  circulación previstos a tal efecto manteniendo una
  distancia prudencial con otros vehículos que le precedan
  y evitando adelantamientos.
• Evitar paradas y arranques bruscos y virajes
  rápidos.
• Transportar únicamente cargas preparadas
  correctamente y asegurarse que no chocará con techos,
  conductos, etc. por razón de altura de la carga en
  función de la altura de paso libre.
• Deben respetarse las normas del código de circulación,
  especialmente en áreas en las que pueden encontrarse
  otros vehículos.
• No transportar cargas que superen la capacidad
  nominal.
• No circular por encima de los 20 Km/h. en espacios
  exteriores y 10 Km/h. en espacios interiores.
• Cuando el conductor abandona su carretilla debe
  asegurarse de que las palancas están en punto muerto,
  motor parado, frenos echados, llave de contacto sacada o la
  toma de batería retirada. Si está la carretilla
  en pendiente se calzarán las ruedas.
• Asimismo la horquilla se dejará en la
  posición más baja.

Gandolas:

Vehículo automóvil de carga, de gran
tamaño, constituido por la cabina y un chasis al que se
acopla un remolque. Son utilizadas para el traslado de equipos,
materias primas y productos,
de gran volumen y peso, ya que su capacidad de transporte
supera las 30 TM por traslado y dependiendo el número de
ejes que conformen la batea o plataforma, la cantidad a
transportar por estas puede aumentar.

La Gandola, consta de dos partes esenciales, que son
el chuto y la batea. En el chuto, se encuentra toda la parte
motriz y operativa de la unidad, mientras que la plataforma es
donde se colocan las cargas a trasladar.

Dependiendo el tipo de material a trasladar, se
realizan las adaptaciones necesarias al chuto, como las que se
mencionan a continuación:

• Existen operaciones donde se requieren trasladar,
  estructuras o equipos de gran altura, para ello la plataforma
  completamente plana y horizontal que se utiliza
  convencionalmente, se sustituye por una mas baja de
  superficie irregular, cuya parte central tiene una bancada
  que permite dar mayor seguridad al material,
  denominándose low-boy.
• Para el traslado de insumos (líquidos o
  granel fino) en gran volumen, se adapta al chuto de la
  gandola una cisterna o vagoneta, de tal forma que se realice
  el movimiento con mayor seguridad.

Inspección y Operación de las
Gandolas

Camiones:

Vehículo de cuatro o más ruedas que se
usa para transportar grandes cargas, son equipos
versátiles y de capacidad variable, se seleccionan
dependiendo el material a trasladar y las
características del mismo:

• Camiones plataformas 350, 750, cuya capacidad a
  soportar es de 3.5 y 7 Tm respectivamente.
• Camiones Volteo: Utilizados para el transporte de
  gráneles como arenas, gravas, minerales y
  otros.
• Camiones Cavas: Además de los ya
  mencionados, en caso de requerir el traslado de materiales
  delicados o que deben estar protegidos de la humedad, se
  puede utilizar las cavas, las cuales pueden ser
  refrigeradas.

1. Locomotoras

Pueden ser a vapor Eléctricas o Diesel, sin
embargo esta última es la más utilizadas para el
traslado de cargas puesto que no están expuestas a la
falla del suministro eléctrico y son menos contaminantes
que las de vapor. Las locomotoras son utilizadas para el
traslado de cargas cuando se tienen áreas para el
traslado ya definidas y que además la ruta a cubrir esta
establecida y esta acordado que será la misma durante
largo tiempo.
Inicialmente constituyen una fuerte
inversión.

Para el traslado de cargas se le asignan plataformas o
vagones dependiendo la magnitud y características del
material a trasladar. En vista que las de mayor utilidad son
las Diesel, se procede a especificar sobre las
mismas.

Locomotoras Diesel

Las locomotoras Diesel se designan por su
número de ejes motrices, los cuales están
divididos en booguies. Las letras A, B, C, D significan desde
uno hasta cuatro ejes motrices, y la cantidad de letras
significa la cantidad de booguies (por ejemplo, una locomotora
B-B ó Bo-Bo posee 2 ejes motrices en cada boggie). Las
primeras locomotoras fueron construidas con booguies A1A, lo
cual significa que poseían 3 ejes, y sólo los dos
ejes exteriores eran motrices.

El primer modelo
importante de EMD fue la FT (Fourteen Hundred HP o 1400
HP), llamada comúnmente "la locomotora Diesel que lo
logró" ya que fue la primera en reemplazar locomotoras a
vapor en una línea importante de ferrocarriles. Algunos
ferrocarriles denominaron FP a dichas máquinas,
ya que las utilizaron para trasporte de pasajeros.

También existe la unidad E, similar un
apariencia a la unidad F; excepto que tiene booguies A1A y 2
motores Diesel para proporcionarle mayor potencia
(estas locomotoras tenían entre 1800 y 2400
HP).

Luego de construir la F7, EMD lanzó la
BL1 (Branch Line), de 1500 HP, con una
motorización similar a la de la F7 y de la
GP7. Posteriormente se fabricó la BL2, que
tenía algunas diferencias en la ubicación de su
motor. La GP7 pertenece a la generación GP
(General Purpose o para Propósitos Generales). Estas
máquinas se destinaban tanto a servicio de
pasajeros como al transporte de carga. Tenían una
potencia de 1500 HP, transmitidas a booguies de tipo B-B. En la
actualidad se fabrica únicamente la
GP60.

El próximo escalón es la serie SD
(Special Duty o Trabajos Generales). Esta serie era
exclusivamente para transporte de carga. Eran máquinas
más pesadas que sus pares de la GP y F; su
potencia variaba entre los 1500 y los 3800 HP (según el
modelo) y sus booguies eran C-C. Actualmente estas locomotoras
se continúan fabricando, pero únicamente el
modelo SD70, de 4000 HP de potencia.

Luego surgió una nueva serie F, la cual
presentaba innovaciones tecnológicas que beneficiaron
las especificaciones de las máquinas. El exponente
más reconocido de esta nueva línea es la
F40PH, locomotora que utiliza la Amtrak para el servicio
de pasajeros.

Locomotoras de Maniobras (o Switchers)

Una locomotora de maniobra o switcher es una maquina
generalmente pequeña y liviana, sin nariz y con una
cabina en un extremo.

La primer locomotora fabricada por EMD de este tipo
fue la NC (Nine Hundred HP, Cast Frame o 900 caballos y
chasis de fundición), siguiendo la SC (Six
Hundred HP, Cast Frame o 600 caballos y chasis de fundicion), la
SW (Six Hundred HP, Welded Frame o 600 caballos y chasis
soldado), y por ultimo la NW (Nine Hundred HP, Welded
Frame o 900 caballos y chasis soldado). Luego se construyeron
modelos de
máquinas que derivaban de éstos, llegando la
potencia de los mismos hasta 1200 HP. En estos dias se produce
la MP15 (Multi Purpose o Multi-Propósitos) de
1500 HP, siendo la más potente de su tipo.

 Otras locomotoras menos
utilizadas

La serie DD tenía booguies D-D. Estas
enormes máquinas parecían dos locomotoras
toscamente unidas. Se fabricaron tres modelos
distintos:

La DDA40X (6600 HP) y la DD35A (5000 HP)
que fueron utilizadas únicamente por la Unión
Pacific y la DD35B fue comprada tanto por la Union
Pacific como por la Southern Pacific.

General Electric (GE)

La evolución que experimentó General
Electric (GE) es más fácil de
explicar.

La primer locomotora que concibió la
fábrica fue la serie U (por Universal). Es
importante aclarar que todas las locomotoras GE utilizan su
potencia (expresada en cientos) como parte de la
designación del modelo, junto con el tipo de booguies y
la serie a la cual pertenece la máquina.

Se fabricaron, entre otras, la U18B, U25B, U28C,
U36C, etc. También se construyó la
U50, una especie de U25 doble (tanto con booguies
C-C o B-B dobles).

En 1977 GE pasó a la serie –7, de la cual
surgieron la B23-7, C30-7, B32-8, C36-8, entre muchas
otras, fabricándose todavía la C39-8 y la
B38-8. Actualmente también se fabrican la
B40-8 y la C40-8, habiéndose redesignado
las mismas como DASH-8 40B y DASH-8 40C
respectivamente.

Funcionamiento de una locomotora
Diesel

Una locomotora Diesel puede ser
diesel-eléctrica o diesel-hidráulica. La primer
parte del nombre indica como se genera la fuerza y la
segunda como se transmite ésta a las ruedas
motrices.

Los motores diesel son enormes motores de
combustión interna, que deben su nombre a Rudolf Diesel;
quien patentó el concepto en
1892.

En el caso de las diesel-eléctricas; el motor
diesel se utiliza para accionar generadores eléctricos;
y esta electricidad es
usada para mover motores
eléctricos. Estos se conocen con el nombre de
"motores de tracción" y se encuentran unidos a cada eje
motriz por un sistema de engranajes.

Límites de unidades de
carga.

Es responsabilidad del operador de locomotoras
Respetar la conformación de trenes (cargados o
vacíos), para la transferencia interna, en cuanto al
máximo de vagones a utilizar; la cual quedará
limitada según la tabla mostrada, y por ninguna
razón debe exceder los límites
señalados:

Inspección de las Locomotoras, antes de
iniciar las Operaciones.

• Ruedas planas: chequear visualmente en la
  superficie de la pisada de la rueda, signos de
  grietas por calentamiento, aplanadura por arrastramiento,
  pisadas con metal amontonado y posibles fracturas de tipo
  hojeada, extendida o desconchada.
• Pestañas: inspeccionar de forma visual y con
  cinta métrica el ancho y alto de las pestaña de
  la rueda.
• Fugas de aire: revisar posibles fugas en
  tuberías de aire, tanque principal, compresor, llave
  angular, mangueras, cabezotes, limpiaparabrisas, corneta,
  campana.
• Cilindros de freno: visualizar estado físico
  y posibles fugas de aire, además de posibles
  deformaciones de los largueros.
• Zapatas y aparejos de freno (sistema de frenos):
  revisar visualmente, el sistema de freno por la parte
  inferior de la locomotora, chequeando los siguientes
  aspectos:
• Aparejos de los frenos estén completos, sin
  golpes ni roturas.
• Zapatas alineadas con la pisada de la
  rueda.
• Largo del pistón del cilindro de freno debe
  medir 4 ½". Medir colocando un patrón de
  medida, si el pistón esta mas largo de lo indicado,
  los frenos pueden presentar falla.
• Rodamientos, pernos y caja de cebo: inspeccionar
  señales visibles de daños, posibles fugas de
  grasa, posición del adaptador, además de
  detectar ruidos irregulares o estrepitosos y altas
  temperatura del elemento.
• Funcionamiento de la campana: revisar manualmente,
  el funcionamiento de la campana, accionando la válvula
  de paso de aire para probar la campana.
• Barra picadora: chequear su estado, funcionamiento
  y fijación.
• Charnelas: revisar, el sistema de acople,
  observando los puntos de apoyo de las charnelas y pin;
  cerciorándose que no estén caídos, ni
  rotos.
• Manguera de paso de aire: revisar visualmente, que
  la manguera de paso de aire, se encuentre sin roturas, que
  tenga su empacadura y que el cabezote este sin golpes por
  contacto con el piso, el mismo debe estar sujeto al ciego o
  gancho de seguridad.
• Defensa, estribos, pasamanos y barandas: chequear
  visualmente, la estructura de la locomotora, por ambos lados
  para verificar su estado físico, posibles
  deformaciones, que los estribos y pasamanos estén
  limpios y libre de grasa. Cerciorarse de que las defensas
  delanteras y traseras del equipo no presenten abolladuras, ni
  roturas.
• Resorte y ballestas de suspensión: chequear
  de manera visual y con cinta métrica el estado
  de los resortes, tomando en cuenta que para considerar los
  resortes como (bien) deben tener una longitud comprendida
  entre setenta (70) a ochenta (80) milímetros, y de
  manera visual condición de la base de los resortes y
  ballestas (dependerá del tipo de
  locomotora).
• Tornillos de fijación de motores: chequear
  el estado físico de los tornillos y pernos, que no
  presenten facturas, quebrantos, aislados o juegos en
  la fijación.
• Nivel de aceite del motor: chequear visual y
  manualmente, el nivel de aceite del motor diesel con la
  varilla de medición, observando la marca dejada
  por el aceite esté siempre por encima del nivel
  mínimo (ver tabla).

Nivel de agua del tanque: verificar visualmente y
manualmente, el nivel de agua del tanque para las locomotoras,
accionando la llave de paso. Debe salir agua del tanque, de lo
contrario indica que esta por debajo del nivel
mínimo.

• Aceite de compresor: chequear visual y manualmente,
  el nivel de aceite del compresor con la varilla de
  medición, observando que la marca dejada por el aceite
  esté siempre por encima del nivel mínimo y
  posibles fugas en el mismo.
• Correas del motor: revisar visualmente, que las
  correas del motor, ventilador y compresor, no presenten
  roturas, ralladuras y/o agrietamientos, para evitar fallas
  futuras en los equipos e interrupciones en los servicios.
• Fugas de aceite y/o combustible en motor: revisar
  visualmente, posibles fugas de aceite en el motor a
  través del cabezotes, filtros, carter, turbo, bomba de
  inyección, polea de cigüeñal y enfriador,
  simultáneamente posibles fugas de combustible en las
  tuberías, bombas de inyección y
  filtros.
• Radiador: chequear por ambos lados, que las
  colmenas no tengan perforaciones, no estén golpeadas,
  pletinas dobladas, excesivo sucio, que el radiador tenga su
  tapa y posibles fugas en conexiones y
  tuberías.
• Luz cabina: accionar interruptores de luz para
  verificar de forma visual su estado.
• Asiento: chequear ergonomía del asiento, movilidad y
  estado físico.
• Extintor de incendio: chequear de forma visual el
  extintor de incendio al comienzo de cada turno,
  cerciorándose que la aguja del manómetro del
  extintor indique cargado.
• Luces tablero: accionar interruptores de luz para
  verificar de forma visual su estado.
• Indicadores: chequear de forma visual que los
  manómetros indiquen lecturas adecuadas para iniciar
  operaciones con el equipo en los siguientes
  puntos:

• Temperatura: revisar visualmente, que la
  temperatura se encuentre entre 120°f y 180°f para
  mínimo y máximo funcionamiento respectivamente;
  ello se realiza observando los termómetros
  indicadores. Después de 200°f se acciona una
  alarma, si al llegar a esta temperatura no se acciona este
  mecanismo, el equipo puede presentar daños en el
  motor.
• Carga de batería: revisar visualmente, la
  carga de la batería.
• Presión de aire: verificar visualmente, las
  presiones de aire en los manómetros indicadores, la
  locomotora debe estar completamente detenida con el freno
  independiente aplicado las presiones en los
  manómetros, que deben ser las siguientes: (ver
  tabla).

• Vidrios: chequear limpieza, posibles roturas y
  deslizamiento en los carriles de desplazamiento.
• Funcionamiento del limpiaparabrisas: chequear, el
  funcionamiento de los limpia parabrisas, accionando la
  válvula de paso de aire que hace funcionar los
  cepillos, estos deben ir en dirección de arriba hacia
  abajo para que cumplan su función.
• Funcionamiento del pito o corneta: revisar
  manualmente, el funcionamiento del pito o
  corneta.
• Faros: accionar interruptor para verificar de forma
  visual su estado.
• Funcionamiento de la luz giratoria: comprobar de
  forma visual el funcionamiento de la luz giratoria, moviendo
  la palanca inversora en posición adelante y
  atrás para observar si el faro prende y
  gira.
• Tablero de control eléctrico: chequear
  visualmente su estado físico y ajuste de los
  instrumentos de medición.

3. El resultado del análisis de un problema de manejo de
   materiales es, por lo general, la elección de la
   clase de
   equipo que ha de emplearse. Con este análisis debe
   fijarse:

   El recorrido o zona en cuestión
   (líneas de producción, diagramas de circulación, plano de
   distribución de
   instalaciones).

   El método que ha de emplearse en la
   manutención y en la preparación de la
   misma.

   El equipo (material móvil o instalaciones
   fijas) que ha de utilizarse.

   La elección del tipo de aparatos de
   manutención que han de usarse viene condicionada por
   los factores que a continuación se
   exponen:

   1. Material que se tiene que
      mover

4. FACTORES QUE
   DETERMINAN LA ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MANEJO DE
   MATERIALES

2. Características. Desde el
   punto de vista de su manejo, los materiales se clasifican en
   primer lugar, en materiales a granel y artículos
   empacados. Los materiales a granel a su vez por el
   tamaño de sus partículas y por su fluidez. Los
   artículos empacados se clasifican con arreglo de su
   peso o forma.
3. Propiedades Físicas. Lo
   primero que se tiene que tener en cuenta es la fragilidad o
   la consistencia del género. En los productos a granel debe
   considerarse la forma de las partículas, su dureza, su
   resistencia al desmenuzamiento, la influencia
   del polvo, los efectos de la humedad y de las variaciones de
   temperatura sobre el producto;
   las consecuencias, tales como el goteo, que pueden tener
   algunas operaciones del proceso y
   la necesidad de proteger el producto.
4. Posibilidades de reacciones
   químicas. Es grande la variedad de
   reacciones químicas que pueden producirse, desde la
   corrosión, capaz de destrozar las
   piezas costosas de acero hasta el peligro de incendios
   de grandes depósitos de carbón cuando no
   están debidamente acondicionados, pasando por los
   humos y explosiones que tanto daño puede causar a las instalaciones y
   al personal. También se debe incluir los efectos de
   los cambios de temperatura y humedad cuando pueden causar
   alguna reacción química.

2. Naturaleza de la
   Operación

2. Permanencia de la Operación. Un
   problema temporal de manutención justificará
   solo un desembolso limitado para la compra de aparatos, a
   menos que estos sean fácilmente adaptados a otras
   situaciones. Desde el punto de vista es importante la
   flexibilidad del equipo y la facilidad de montarlo (si se
   trata de transportadores). Una situación estable
   justificara una mayor inversión en instalaciones
   fijas de naturaleza menos flexible.

   Muchas empresas
   establecen la norma de no hacer ninguna compra importante
   de equipos para manejo de materiales sin que vaya precedida
   de un estudio de los métodos y de un examen completo
   de la distribución de instalaciones en las zonas en
   que han de trabajar. En los casos en que quedan
   todavía distancias excesivas, debe prestarse
   atención a aquellas clases de equipos
   que por mucha que sea la distancia de transporte no
   necesitan mano de obra mas que para la carga y descarga (es
   el caso de ciertos tipos de equipos de recorrido
   fijo).

3. Orden de Sucesión de
   Operaciones. Si se ha de mover el genero a un
   ritmo conocido de antemano, a lo largo de una serie de
   operaciones qu se suceden siempre en el mismo orden, cabe
   la posibilidad de utilizar un equipo de recorrido fijo, con
   el cual es posible regular con mayor exactitud el ritmo del
   transporte. Sin embargo, esta continuidad influirá
   principalmente sobre la distribución de
   instalaciones en la zona en que han de moverse los
   materiales. Muchas veces, el análisis del orden de
   operaciones y del ritmo de trabajo, pone en relieve
   que se necista un cambio de distribución para
   reducir el recorrido de los materiales a lo largo de la
   fabrica.

   La rapidez con que se puede transportar una cierta
   cantidad de materiales depende de la capacidad (en peso o
   volumen) del medio de transporte y de la velocidad a la
   cual debe trabajar este. Por lo general, esta velocidad
   varía de modo inversamente proporcional al peso o
   tamaño de los materiales, es decir, que las cargas
   pesadas se moverán a velocidades menores. Los
   objetos delicados y los productos demasiados ligeros
   plantean otros problemas.

4. Volumen de producción. Cuanto
   más costoso es un equipo de manejo, mas interés tiene el hacer que trabaje a
   su plena capacidad o cerca de ella. Si el nivel de
   producción es muy variable y oscila
   periódicamente, puede ser necesario un genero de
   equipo diferente del que se necesita en los casos en que
   dicho nivel es sensiblemente constante.

   El funcionamiento del equipo puede también
   ser continuo o discontinuo. Los tipos continuos, como son
   las transportadoras de cintas, entregan el producto en una
   corriente constante, pero en pequeñas unidades. Los
   tipos intermitentes (carretillas de horquilla o
   grúas) manejan una sola carga cada vez, pero trata
   de una unidad de tamaño mayor. Con el primer
   grupo
   resulta fácil el control de los programas
   de producción. El segundo, proporciona mas
   flexibilidad, y con el es fácil intercalar unidades
   adicionales en caso de avería.

5. Circulación continua e
   intermitente. Aunque la velocidad de
   circulación depende del ritmo de producción y
   del orden en que se suceden las operaciones, debe ser
   considerada independientemente. Para la circulación
   continua del material puede utilizarse un equipo de recorrido
   fijo, o bien máquinas de recorrido libres si se
   establece un programa con
   el que se logre una circulación o entrega constante de
   materiales.
6. Naturaleza y Alcance del Movimiento.
   Como y en qué dirección se mueve el material?
   Es un movimiento horizontal, vertical o una
   combinación de ambos? Como el movimiento vertical
   tiene mayor consumo de
   energía y es, por lo general, un movimiento
   intermitente, debe evitarse siempre que sea posible. Cuando
   se trata de movimientos combinados, puede utilizarse, sobre
   un plano inclinado, un equipo de movimiento horizontal, con
   lo que se suprime la necesidad de una unidad elevadora
   independiente.

La distancia a recorrer también
influirá en la elección de equipo. Las
carretillas de horquillas tienen dentrote un plano
horizontal, límites de explotación
económica fuera de las cuales resulta más
eficiente el sistema tractor-remolque. En el transporte
vertical también se necesitan tipos distintos de
equipos o aparatos según las distancias.

1. Edificio e instalaciones
   existentes.

La selección del equipo está, a
menudo, condicionada por las características de la
instalación industrial que se tienen que aceptar como
parte del problema. En la práctica, se emplea mucho
tiempo en discurrir sobre el modo de superar las tareas de la
herencia del
pasado: elevadores que ya resultaron inadecuados hace tiempo,
edificios construidos a lo largo de los años sin
pensar las relaciones que debe haber entre los distintos
factores de la producción, entre otros.

1. Igualmente, la diferencia de nivel entre los
   pisos de los talleres puede obligar a restringir el uso
   de carretillas industriales. Es conveniente que exista
   sobre todo en las fábricas que han ido creciendo
   por yuxtaposición de nuevos pabellones. Este
   problema se puede resolver mediante rampas, que
   constituyen solo una solución parcial, y mediante
   plataformas hidráulicas de elevación que
   enlazan entre si los distintos niveles.

   El estado del suelo tiene asimismo gran
   importancia desde el punto de vista del empleo de
   caretillas industriales. Las desigualdades de las
   superficies de los suelos dificultan mucho el
   funcionamiento de aquellas. Al mismo tiempo, las
   pequeñas ruedas usadas en las carretillas
   automotoras de elevación a mano resultan muy duras
   para los materiales de que están hechos los suelos
   corrientes y, a menudo, es necesario reforzar estos de
   alguna manera.

2. Características del
   Edificio. Las limitaciones con que más
   corrientemente se tropieza son la influencia de la carga
   que admiten los suelos y
   la falta de altura libre. En las construcciones modernas,
   estos inconvenientes se salvan mediante estructura de una
   sola planta, de techo alto, que admiten gran altura de
   apilado aunque se trate de mercancías pesadas. El
   empleo
   de instalaciones elevadas de manutención puede estar
   limitado por la falta de altura y por la debilidad de los
   soportes en que se tienen que apoyar aquellas; y muchas
   veces la separación entre columnas complica aun
   más la situación. El abrir una puerta puede
   acortar la longitud de recorrido y facilitar la
   resolución de un problema crítico de
   transporte.
3. Equipo de Manutención
   existente. En los edificios de muchos pisos deben
   siempre tenerse en cuenta las características de los
   montacargas al considerar el problema de manejo de
   materiales. Pocos de los tipos antiguos están
   construidos para resistir el efecto dinámico
   producido por una carretilla de horquilla de 8000 libras
   cuando entra completamente cargada. Por ello, muchas
   fábricas de varios pisos que emplean el sistemas
   de carretillas de horquilla, tienen que cargar las paletas
   y plataformas en el montacargas mediante carretillas de
   mano y descargarlas de este, en el piso de llegado, por el
   mismo procedimiento. Esto se debe a la
   insuficiente capacidad del montacargas y al hecho de no fue
   proyectado, en un principio, para admitir un esfuerzo
   descentrado tal como el de una carretilla automotora pesada
   con su carga al entrar en el.

Donde ya están en uso determinados tipos de
contenedores se plantea pronto la cuestión de
cómo adaptar estos a los nuevos aparatos estos a los
nuevos aparatos o equipos de manejo. El desembolso que supone
el cambiar el tipo de contenedor puede hacer prohibitiva la
adopción de un equipo que, de otro
modo, podría constituir la solución más
racional del problema.

1. Equipo de Manejo de
   Materiales

1. Seguridad. Manejo mecanizado es manejo mas
   seguro. La elevación y el apilado a mano siempre son
   peligrosos para el personal, y los accidentes disminuyen a
   medida que el grado de mecanización aumenta. Pero el
   descenso del número de accidentes es, hasta cierto
   punto, una compensación el aumento de la gravedad de
   los mismos cuando ocurren. En la elección del
   equipo, la seguridad debe ser considerada desde el punto de
   vista del equipo en si, de los operarios que lo manejan y
   del contacto que con el tengan, en el curso normal de sus
   quehaceres, las personas ajenas a este
   servicio.
2. Ruido y Humos. Hay zonas en el que el ruido es
   inadmisible y debe evitarse. En las carretillas de mano se
   puede reducir bastante el ruido poniéndole ruedas
   equipadas con rodamientos de bolas y llantas de goma. Con
   la misma finalidad de disminuir el ruido pueden utilizarse
   unidades accionadas eléctricamente, en lugar de las
   movidas a gasolina. En los locales cerrados, los humos de
   las carretillas a gasolina pueden alcanzar una
   concentración peligrosa y, en todo caso, causan
   molestias a los trabajadores.
3. Flexibilidad. Generalmente, el equipo debe
   escogerse buscando que, ademasde realizar su tarea
   básica, pueda ejecutar las tareas diversas de manejo
   que surjan en su ámbito de trabajo. Una
   explicación de lo popular que es la carretilla de
   horquilla reside en su extraordinaria flexibilidad. Por
   otra parte, la gran variedad de accesorias que se han
   ideado y construido en los últimos años
   aumentan aun más su grado de
   adaptabilidad.
4. Garantía de Funcionamiento. Cuando esta en
   juego la
   regularidad de la producción es de la máxima
   importancia el que el equipo sea digno de confianza. Ya en
   1948, una investigación efectuada por la
   revista
   Industry and Power puso de manifiesto que la
   garantía de funcionamiento del equipo (la cual
   depende de sus exigencias de entretenimiento y de su
   robustez) era el factor principal de selección del
   mismo en el 66% de las fábricas
   consultadas.

1. Balance de Costos

La consideración de todos los factores
anteriores reducirá considerablemente, en muchos
casos, los tipos de equipos que pueden resolver el problema
planteado. Pero, aun con estas limitaciones, invariablemente
se encontrara que hay varios tipos que cumplen la tarea plena
satisfacción yh que responde debidamente a todas las
exigencias formuladas. Como la mayor parte de los equipos que
se encuentran hoy día en el mercado
pueden considerarse técnicamente satisfactorios, es
preciso hacerse la pregunta: Cual es el mejor equipo para
este trabajo especifico de manejo? Esta pregunta será
contestada, principalmente, por la hoja de balance de
costos,
preparado e interpretado a trabes de la experiencia de la
compañía que realiza la
instalación.

2. Gastos iniciales. Entre otros
   gastos
   figuran, en primer lugar, el precio
   de compra y todos los gastos de instalación. Se
   incluirá también el costo de
   cuantas reformas, en el edificio o en su
   distribución interna, hayan sido necesarias para
   lograr que el nuevo equipo trabaje con buen rendimiento.
   Algunas empresas añaden otro sumando que representa
   el importe del tiempo de producción perdido o
   desaprovechado por los elementos de fabricación alos
   que afecte el montaje del equipo. Por otra pare, en
   instalaciones nuevas de gran envergadura, debe tolerarse un
   cierto margen de reducción del rendimiento en el
   trabajo mientas los obreros se van habituando a los nuevos
   métodos.
3. Coeficientes de depreciación y de caída en
   desuso. Aunque estos coeficientes estarán,
   en muchos casos, limitados por la tarifa legal de
   depreciación correspondiente al tipo especifico de
   equipo industrial de que se trate, debe tenerse siempre
   en cuenta la relación que hay entre la
   cuantía de los gastos de primer establecimiento y
   la vida útil de la instalación.

   A esto debe sumarse el costo de la mano de obra
   necesaria para el funcionamiento de la unidad de
   manipulación. Han de tenerse en cuenta,
   además, todos los gastos de mantenimiento y reparación,
   incluyendo piezas de recambio, repuestos y mano de obra
   de reparaciones. El gasto que implica cualquier
   avería (o el ahorro
   que representa, en comparación con otro sistema,
   la ausencia de averías) debe igualmente ser tenido
   en cuenta.

4. Gastos de explotación. La
   primera partida la constituyen los gastos directamente
   relacionados con la intensidad de utilización del
   equipo o con la cuantía de la producción en
   el sector servido por el. Entre ellos, figura, en primer
   lugar, el costo de la energía consumida, que puede
   ser gasolina, gas-oil o
   energía eléctrica destinada a
   la alimentación de motores o a recarga
   de baterías.
5. Otras consideraciones relativas al
   Costo. La consideración final es la
   situación financiera de la empresa
   y panorama general del mercado. La empresa que quiere estar
   cada día, hace constantemente lo posible por
   perfeccionar sus métodos y rebajar sus costos de
   producción. La empresa que tenga poco interés
   en renovarse puede verse forzada por la competencia a adoptar medidas radicales en
   sus métodos de manejo.

Independientemente de su posición en el
mercado, hoy día ninguna empresa puede descuidar la
selección del equipo de manejo y la adopción de
métodos mejores y más eficientes para el
traslado de los materiales a trabes de la fábrica.
Aunque la selección de métodos y de tipos de
equipos es una cuestión técnica, la
implantación de una política firme de mejorar radicales en
el manejo es un deber cuya responsabilidad recae sobre la
alta Dirección.

Conclusiones

Después de revisar los puntos relacionados a
los Equipos Móvil, podemos citar lo
siguiente:

• El traslado de Materiales, es un servicio que no
  aporta mejoras a la calidad del
  producto, sin embargo incide en los costos de
  producción del mismo, por ello se hace necesario
  tener en cuenta la conservación, la entrega a tiempo,
  métodos de trabajo que permitan la reducción de
  costos, el aumento de la capacidad e incluso mejorar las
  condiciones de trabajo.
• Existen 20 principios
  básicos que se deben tener en cuenta para el traslado
  exitoso de materiales, entre ellos se tiene el principio de
  la Selección de Equipos, el cual nos permite
  considerar todos los aspectos del material a ser trasladado,
  o el traslado a ser realizado y el método a ser
  utilizado.
• Los Equipos para el transporte horizontal o
  vertical de materiales en la industria podemos clasificarlos
  en cuatro categorías siguientes: Grúas,
  Transportadores, Carros y Locomotoras. Los cuales
  están integrados por una serie de equipos con
  características y fines particulares, como se muestra a
  continuación:

• Grúas: De Pescante, De pórtico,
  Cantilever y Puentes grúas.
• Transportadores: De Ruedas locas por Gravedad,
  Rodillos, Rodillos y Bolas, Bandas y Espiral de Rodillos
  por Gravedad.
• Carros: Carretilla Elevadora de Mano, Carretilla
  Elevadora Automotora, Gandolas, Camiones.
• Locomotoras, que pueden ser A vapor,
  Eléctricas o Diesel, cada una con sus particulares
  ventajas.

• Cada equipo que se seleccione para el traslado,
  posee una serie de ventajas y desventajas, las cuales se hace
  necesario tener en cuenta, por ejemplo:
• • Las Grúa, La principal ventaja de usar
    las se encuentra en el hecho que no requiere espacio en
    el piso, sin embargo están limitadas a realizar
    traslados en espacios finitos.
  • Los Camiones, existen diversidad en este tipo
    que permitirán realizar el traslado adecuado y
    conservar los materiales, entre ellos tenemos los
    Volteos, las Cavas, los Camiones 350, 750, con
    plataformas de varios tamaños y capacidad de
    soporte diferente, la cual se debe respetar, ya puede
    ocasionar daños a la unidad, al material o la
    persona.
  • Las Gandolas, equipos de gran fortaleza ideales
    para movilizar cargas pesadas, sin embargo sus
    movimientos se ven limitados en determinados
    espacios.
  • Las Carretillas elevadoras bien sea de mano o
    automotora, son especiales para el almacenamiento de
    materiales y dependiendo el tipo tendrán libertad de movimiento en espacios
    pequeños y capacidad de elevación de
    cargas.
  • Las Transportadoras al igual que las
    locomotoras, permiten el traslado de materiales a cortas
    o largas distancias en un espacio definido y con un peso,
    volumen y velocidades de traslado que no deben excederse.
    Representan una fuerte inversión en cuanto a
    costos y la decisión de instalarlas generalmente
    se toma mediante de proyectos.

Recomendaciones

Para contar con un buen rendimiento de los equipos
móvil y garantizar el traslado de los materiales, se
considera tener presente las siguientes
recomendaciones:

1.- En la selección del equipo:

• Objetivo del traslado del material, bien sea
  almacenaje, recepción, despacho, traslado a fabrica
  Inter. o intradepartamental.
• Evaluar las condiciones del material a
  Trasladar.
• Evaluar la vialidad y el recorrido que debe seguir
  el equipo.
• Considerar los tiempos de entrega.
• Verificar el volumen de producción para
  determinar la cantidad de material requerido y la frecuencia
  de la necesidad de los mismos.
• Verificar las condiciones del área y tener
  un mapa de la distribución de planta.

2. – Para Conservar el equipo:

• Conocer los programas de Mantenimiento y ponerlos
  en práctica.
• Operarlos con conductores capacitados y/
  certificados
• Inspeccionar los equipos antes de iniciar las
  operaciones
• No sobrepasar los límites de
  carga.
• Conducirlos a las velocidades
  permitidas.
• Verificar la viabilidad, e n caso de
  transportadores asegurarse del buen estado de las bandas,
  rodillos, y en las locomotoras hacer el mantenimiento
  preventivo a los rieles para evitar los atascamientos o
  descarrilamiento del equipo.
• En los equipos de plataforma, no exceder el ancho
  de la plataforma y en caso de hacerlo, colocar los avisos
  correspondientes a la carga y escoltar la unidad durante el
  recorrido.

Mireilly Duran