Monografias.com > Sin categoría
Descargar Imprimir Comentar Ver trabajos relacionados

Problemas especiales de manejo de materiales (página 2)




Enviado por Mireilly Duran



Partes: 1, 2

Pero el movimiento
vertical de materiales
rara vez es suficiente y por eso el polipasto se emplea por lo
general en combinación con otros tipos de aparatos de
manutención.

La carga de chapas de acero en una
máquina se simplifica utilizando un polipasto
eléctrico dispuesto sobre un monocarril. Este polipasto
aparece aquí en el momento de pasar por la curva de una
aguja de desviación accionada eléctricamente.
Siguió aumentar la producción y ahorrar tiempo de
trabajo de los
obreros mediante la instalación de un polipasto
eléctrico de poco precio. Este
polipasto se utiliza en el manejo de matrices
pesadas para forja, empleándose para ponerlas y sacarlas
de las máquinasherramientas
usadas en su fabricación. Con él se ha acortado de
un modo considerable el tiempo que normalmente requería el
manejo de estos elementos pesados.

b. Monocarril. Se emplea el monocarril o el
transportador suspendido de cadena sin fin cuando se necesita un
movimiento horizontal a lo largo de una sola línea. En las
instalaciones más sencillas, el polipasto, de
accionamiento manual, es
empujado a lo largo de una vía monocarril, también
a mano, hasta el lugar deseado. En instalaciones más
complejas, los polipastos están electrificados y pueden
moverse a mano o por medio de un motor
eléctrico acoplado al propio polipasto.

c. Grúas de pluma. Las grúas de
pluma sirven perfectamente para el manejo de objetos pesados
alrededor de una máquina determinada. La superficie en
abanico barrida por esta unidad es, en general, suficiente para
el funcionamiento normal de la máquina en condiciones
medias. El tipo de pluma más comúnmente usado es el
pescante de pared o columna unido a un elemento vertical de la
estructura del
edificio. Las posibilidades de elevación será
entonces función de
la capacidad de elevación del polipasto, de la resistencia de la
barra horizontal y del tirante, y de la capacidad de los
elementos de la estructura para soportar el esfuerzo producido
por el peso de la pluma y su carga.

Si los elementos estructurales no son suficientemente
robustos para soportar el esfuerzo adicional de una grúa
pluma, puede instalarse una grúa de columna.

Si se observa el aspecto de una hilera de
máquinas-herramientas en un gran taller, se ven algunos
tipos de grúas de pluma que sirven a todas y cada uno de
las máquinas. Para trabajo pesado, en un taller de
mecanización, se utiliza un tipo portátil de
grúa, montada sobre una base giratoria que se mueve sobre
carriles.

d. Grúas semipórtico. Dentro de los
límites
del taller, se utiliza mucho la grúa pórtico de un
solo pilar, en la cual el extremo de la viga horizontal descansa,
generalmente, sobre un camino de rodadura elevado, mientras que
el pilar rueda sobre un carril situado en el suelo. Estas
unidades ofrecen la ventaja de que dan servicio, no a
una superficie limitada en forma de abanico, como la que barre la
grúa de pescante, sino a toda la zona que cae dentro de
los límites de desplazamiento de la grúa. La
principal ventaja de esta clase de
unidades es que suministran un barrido completo de la nave de
mecanización y además no interfieren con el trabajo de
la grúa puente. Por lo tanto pueden realizar muchas
operaciones de
manejo sólo Con grúas semipórtico ligeras,
reservando la grúa puente para el movimiento de las piezas
más pesadas
El empleo de
semipórticos para el servicio de áreas localizadas
dentro de un taller de mecanización aumenta la
producción y hace disminuir los costos de manejo.
Debido a la menor altura de estas unidades no hay posibilidad de
que su trabajo interfiera con el de una grúa puente mayor
que cubra todo el ancho de la nave.
El empleo de dichas grúas da mayor flexibilidad al
sistema de
manutención y alivia el trabajo de la grúa puente,
que puede así reservarse para tareas más pesadas.
Es práctica corriente el disponer, en una misma nave, de
varias grúas semipórtico de modo que cada una de
ellas dé servicio a una zona determinada.

e. Grúas puente. Para las operaciones
corrientes de montaje, la grúa puente es indispensable por
su flexibilidad y por el espacio que cubre. Los caminos de
rodadura de la grúa se disponen a altura suficiente para
permitir el paso a los elementos de máquinas que se
transporten, y se les da longitud suficiente para que la
grúa tenga acceso a toda la superficie ocupada por las
máquinas-herramientas. La capacidad de cada uno de los
carros suele ser de 75 a 100 toneladas. Para elevar cargas
más pesadas, pueden combinarse dos o más
grúas puente.

Así, en las operaciones de la A. O. Smith
Corporation,
de Milwaukkee (Wisconsin), se manejan cargas de
125 toneladas con dos o tres grúas acopladas en
tándem. Se ha inventado un mecanismo elevador especial que
permite tales maniobras.
En Los Ángeles,
en el taller de forja de la Allegheny Ludiuni Steel
Corporation
se le dio, al problema de mover materiales entre
las máquinas de forja, una solución algo diferente.
Consiste en un sistema de cuatro vías de rodadura, cada
una con una o dos grúas puente empujadas a mano que dan
servicio a cuatro hornos situados en el centro del edificio. Con
esto no sólo se obtiene el barrido completo del
área de trabajo, sino que además se consigue que
cada martillo esté servido por dos grúas. Un
aspecto interesante del problema fue el conseguir absorber los
violentos esfuerzos a que están sometidas las grúas
a consecuencia del trabajo de los martillos.

Plano de distribución del sistema de grúas
puente de transbordo

En la fabricación de máquinas-herramientas es
necesario manejar muchas piezas pesadas. La Monarch Machine
Tool Company,
de Sidney (Ohio) utiliza un sistema completo de
manutención elevada para facilitar la carga del material
pesado que ha de elevar Este sistema a base de grúas
puente propulsadas a mano proporciona un barrido completo del
área de mecanización. Mediante polipastos
accionados eléctricamente que forman parte de dichas
grúas se consigue una elevación rápida de
las piezas sin esfuerzo alguno del operario. Esto es
esencialmente interesante en lo que se refiere a los operarios de
más edad del taller, ya que, como no necesitan hacer
esfuerzo físico, pueden seguir realizando su trabajo, y
así se aprovechan sus largos años de
experiencia.

En la Monarch Machine Tool Companv, los
trabajos pesados de elevación se efectúan- por
medio de polipastos eléctricos colgados de
grúas-puente de
transbordo. (Cleveland Train
rail.)

f. Grúas móviles. Estas unidades, que suelen
ser más usadas en instalaciones al aire libre, donde
se requiere una mayor flexibilidad de movimientos, proporcionan
un barrido completo de una extensa superficie de almacenamiento y,
por otra parte, el adquirirlas no supone una inversión tan fuerte como la que
exigiría la compra de unidades elevadas, es decir, de
grúas pórtico o de grúas puente. Algunos
tipos de grúa sobre camión llevan una plataforma
acoplada al vehículo; así, una misma unidad sirve
como medio de transporte y
elevación. Otras veces estas grúas
portátiles se usan para arrastrar un tren de remolques y
sirven para cargar los propios remolques efectuando todo su
recorrido sin ayuda de ningún aparato adicional

g. Dispositivo de posicionamiento
de piezas en las máquinas.
La colocación de
materiales en una máquina o la sujeción de los
mismos mientras la máquina realiza sus operaciones
requieren una ingeniosidad grande y extensos conocimientos acerca
las clases de aparatos que pueden usarse para este fin. Como
elementos fijos de elevación para objetos pesados pueden
emplearse dispositivos hidráulicos, pero es más
corriente utilizar mesas o elevadores portátiles, que
tienen mayor flexibilidad y además permiten un cierto
movimiento horizontal. Pueden usarse para retirar las matrices de
las máquinas o para sujetar objetos pesados. Utilizando
mesas de alimentación de planchas metálicas,
la parte superior de las pilas de
éstas puede mantenerse a la altura precisa.

Hay posicionadores para soldadura con
los que es posible graduar la altura y el ángulo de
trabajo cuando se han de soldar montajes grandes y
difíciles de manejar. Entre ellos existe un tipo universal
que es el constituido por aquellos que colocan las piezas de
forma que puedan girar alrededor de tres ejes, con lo cual se
consigue, con toda exactitud, cualquier posición que se
les quiera dar. Otro tipo de dispositivo de posicionamiento es el
que consiste en dos plataformas con las que se puede sujetar una
gran variedad de piezas pequeñas a las respectivas alturas
de trabajo. Pueden ser elevadas y bajadas por medio de muelles o
de un contrapeso.

2. Manutención entre
operaciones.

Si bien, fuera de los materiales pesados a que ya hemos
aludido, el costo de
manutención no es demasiado grande, sin embargo es un
factor importante dentro del total de gastos de
elaboración con los materiales.

a. Transportadores suspendidos de cadena sin fin.
En operaciones continuas, tal como pintado por
pulverización, bonderizado, esmaltado o secado, los
materiales se manejan por medio de alguno de los tipos de
transportador continuo. Para esto sirve el transportador
suspendido de cadena sin fin, que sólo requiere el
trabajo de colocar el objeto en él y retirarlo, sin
ninguna otra manipulación.

En Indianápolis, en la
fábrica de motores de
camión de la International Harvester Company, los
transportadores suspendidos de cadena sin fin tienen, en total,
un recorrido de 8.000 pies (2.438 metros) y llevan 3.000 ganchos.
Hay un transportador de materiales que recorre algo menos de
media milla y está provisto de bandejas planas para el
transporte de cajas de cartón y de madera. De
acuerdo con la capacidad de la fábrica, que es de 680
motores diarios, este transportador entrega diariamente alrededor
de 75 toneladas de materiales a las dos cadenas de montaje.

En el taller que aparece en la figura, el
problema de manejar los cigüeñales de motores
Diesel se resolvió empleando un monocarril elevado y unos
caballetes de forma especial, cada uno de los cuales sostiene 6
cigüeñales.
(Cleveland

b. Monocarriles y grúas puente. Cuando es corta la
distancia que deben recorrer los materiales entre
operación y operación, y es conveniente mantenerlos
a una altura de trabajo constante, puede utilizarse el sistema
monocarril. Este sistema, al igual que el de transportador
suspendido de cadena sin fin, mantiene el material a cierta
distancia del suelo y, además, lo transporta siguiendo una
trayectoria determinada. Con él no hay posibilidad de
imponer un ritmo uniforme de trabajo como Con el transportador
suspendido de cadena sin fin, pero en ciertas clases de
operaciones de mecanización esto constituye más
bien una ventaja que un inconveniente.

Muchos de los problemas
inherentes a la manutención de cigüeñales de
motores Diesel, se resolvieron con un sistema monocarril elevado
provisto de unos bastidores de forma especial diseñados
para sostener cada uno seis cigüeñales. Todos los
materiales que intervienen en el proceso se
mantienen alejados del suelo y, al mismo tiempo, al alcance de
los obreros. Así, el trabajo puede realizarse a la altura
conveniente para los operarios de cada una de las
máquinas, y, por lo tanto, se elimina el que éstos
tengan que inclinarse a recoger las piezas del suelo o de las
plataformas. También se suprime el esfuerzo de arrastrar
de una máquina a otra las pesadas cargas de
cigüeñales colocados sobre plataformas y se puede
prescindir del espacio que anteriormente ocupaban dichas
plataformas. Las operaciones de mecanización se ejecutan
siguiendo un orden de sucesión lógico. Los
materiales se transportan desde una zona de trabajo a la
siguiente empujando los bastidores a mano. Esta ordenación
del trabajo, que exigió una reorganización completa
del departamento, ha hecho aumentar la producción y ha
reducido los gastos de manejo.

El empleo de la manutención elevada hizo posible,
en cierto departamento de una fábrica, la reducción
a la mitad del espacio requerido para la instalación de
380 máquinas roscadoras. La completa supresión del
movimiento de materiales por el suelo en el departamento hizo
posible colocar estas máquinas en una superficie de
sólo 75.000 pies cuadrados (6.976 metros cuadrados), en
vez de 150.000 pies cuadrados que antes se
necesitaban.

Las máquinas están perfectamente alineadas
y existe entre ellas suficiente espacio para que los operarios
puedan realizar el trabajo con comodidad. Todo el acero en barra
que constituye la materia prima,
es transportado hasta las estanterías de brazos dispuestos
junto a cada una de las máquinas, por medio de un sistema
de puente transbordador de doble viga.

El operario, que trabaja sentado en una cabina elevada,
deposita los haces de varillas en las estanterías,
rápidamente y sin ayuda de las personas que están
en el suelo. Un puente de transbordo situado en un extremo del
edificio hace posible que el carro portador circule por
cualquiera de los distintos caminos de rodadura, situados encima
de las máquinas.

En un departamento de tornillería de la
General Motors Corporation, en su División de
Cámaras Frigoríficas, en Dayton (Ohio), se
utilizó una instalación monocarril para aumentar la
producción. El personal de
manejo de
materiales se redujo en un 62 %. El nuevo sistema suministra
aproximadamente 13 toneladas diarias de barras en bruto a 127
máquinas. Además, mueve 3 toneladas de virutas al
día, que son sometidas a centrifugación para
separar el aceite que
llevan adherido.

c. Transportador de rodillos por gravedad. Es
éste uno de los tipos más comúnmente usados
para el transporte de materiales entre operación y
operación, particularmente cuando se desea disponer de un
sistema de manejo que se extienda a toda la fábrica o
departamento. Los materiales que deben pasar por las
máquinas pueden llevarse hasta el siguiente puesto de
trabajo por gravedad o por medio de accionamiento a motor. En
este último caso, se utilizan frecuentemente dispositivos
de desviación para apartar el material al llegar a la
altura de la máquina. Este método
hace también posible el disponer de una gran cantidad de
espacio de almacenamiento del tipo frecuentemente denominado
almacenamiento móvil. Así puede mantenerse una
reserva suficiente para todas y cada una de las máquinas
sin que haga falta ninguna manipulación suplementaria para
poner de nuevo el material en movimiento.

Transportador por gravedad con rodillos libres, que funciona como
auxiliar de una prensa de gran
tamaño, para ayudar a introducir y sacar el material.
(A. O. Smith Corporation.)

d. Transportador elevado. Con mucha frecuencia es
necesario elevar materiales hasta una altura mayor que la de
salida de la máquina precedente. Una disposición
muy empleada es la que consiste en hacer que el material arrojado
por dicha máquina se deslice por un canal inclinado hasta
el extremo inferior de carga del transportador de
elevación. El transportador eleva el material hasta una
tolva, dispuesta encima de la máquina siguiente y desde la
cual, por gravedad, es conducido hasta la posición de
trabajo.

e. Unidades transportadoras portátiles.
Las máquinas, lo mismo que los elementos auxiliares, deben
ser diseñadas y dispuestas de forma que puedan trabajar
con flexibilidad, pues ésta es condición
indispensable en las modernas operaciones a máquina. Para
ello, las máquinas mismas pueden montarse sobre diversos
tipos de rodillos o ruedas de soportes giratorios, o pueden estar
dotadas de dispositivos o accesorios que hagan posible el
trasladarlas fácilmente de una posición a otra. Los
dispositivos de manejo utilizados en combinación con ellas
deben ser igualmente flexibles. La mayor parte de las veces estos
dispositivos son, simplemente, pequeñas canales, planos
inclinados cintas transportadoras, elevadores y tramos de
transportadores por gravedad a rodillos o a discos.

f. Canales. Si bien, en la mayoría de los
casos, el obrero tiene que colocar la pieza en la máquina,
en cambio,
gracias a los dispositivos mecánicos de que hoy se
dispone, no necesita hacer nada para sacarla una vez acabado el
trabajo, ya que la extracción la realiza la propia
máquina por medio de clavijas expulsoras o dispositivos
extractores de aire comprimido. Cualquiera de estos medios expulsa
de la máquina las piezas trabajadas, lanzándolas a
un canal en el que por gravedad avanzan hasta una caja colocada a
un lado de la máquina y fuera de la inmediata zona de
trabajo.

g. Carretillas industriales. Los otros tipos de
aparatos utilizados para transportar materiales desde una
operación hasta la siguiente, implican un cierto grado de
continuidad en las operaciones, o cierta regularidad en el orden
de sucesión que se fije. Sin embargo, hoy día la
mayoría de los trabajos de un taller de máquinas no
permiten operar de esa forma, a causa de la gran variedad de
productos que
han de pasar por las máquinas, de que las órdenes
de fabricación son para cantidades pequeñas o de
que existe mucha variación en el tiempo invertido en las
sucesivas operaciones a máquina. A esta necesidad de
flexibilidad responde la carretilla industrial.
Las piezas fundidas pequeñas se manejan generalmente en
cajas montadas sobre plataformas o paletas que se mueven de
máquina en máquina a lo largo de las sucesivas
operaciones. Después pueden amontonarse las paletas
cargadas, poniendo tableros de separación para proteger
las camadas superiores. En los talleres pequeños pueden
utilizarse, para mover estas cargas, diversos tipos de
carretillas a mano de tres o cuatro ruedas. Si las cargas son
más pesadas y se trata de distancias más largas
puede utilizarse una carretilla automotora de horquilla o de
plataforma con conductor a pie. Cuando la manutención
aumenta en peso, frecuencia del movimiento y distancia a
recorrer, será más aconsejable utilizar un
vehículo automotor con conductor montado.

La nueva fábrica de la Yale & Towne
Manufacturing Company,
en Filadelfia, terminada en el
invierno de 1948, cuenta con los últimos métodos de
manejo que podían ofrecer entonces los fabricantes de
aparatos de manutención. Se diseñaron cajas y
recipientes portátiles para los distintos materiales. Se
adoptó el empleo de plataformas para las piezas forjadas o
fundidas;
se decidió la utilización de bandejas de madera,
dispuestas unas encima de otras, para almacenar las piezas
acabadas, que de esta forma no sufren deterioro en sus
superficies pulimentadas.

La necesidad de un sistema de manutención que
permitiese mantener los materiales en movimiento con un
pequeño número de conductores de carretillas,
motivó la creación de zonas especiales de entrada y
salida. Se estableció un circuito que comprende un
grupo de
departamentos entre los cuales existe una intensa
circulación de materiales. Cada carretilla va directamente
al departamento al que está destinada su carea y la
deposita en la zona de entrada. Si no hay ningún material
esperando en la zona de salida de dicho departamento, sigue a lo
largo del circuito hasta que encuentra una carga que
transportar.


Esquema del sistema de circuitos de
carretillas proyectado para hacer más rápido el
transporte de materiales de un departamento a otro. (Yale
& Towne
Manufacturing Company.)


3.
Aparatos de manutención incorporados a las
máquinas

Cuando es grande la cantidad de unidades que han de
producirse, resulta factible y conveniente el adoptar
dispositivos especiales de manutención incorporados a las
máquinas. Estos dispositivos aumentan la seguridad, evitan
accidentes a
los obreros regulan el movimiento de materiales a través
de la máquina y, una vez puestos en marcha, ejecutan su
función sin requerir la intervención de persona
alguna.

a. Máquinas automáticas y equipos de
transferencia automática.
Entre las máquinas
automáticas figuran el torno
revólver, el torno automático y el
automático Bullard. En todos ellos tiene lugar un
reemplazamiento o presentación ordenada de las piezas que
han de ser trabajadas o de las herramientas de corte; en ambos
casos queda eliminada o reducida al mínimo la
manipulación manual entre operación y
operación. Los equipos de transferencia automática
son, simplemente, baterías o combinaciones de
máquinas-herramientas corrientes, que realizan
coordinadamente un determinado trabajo. Las distintas unidades
van fijas a una misma base y los trasladan de un puesto de
trabajo al siguiente. Este sistema tuvo especialmente éxito
en el mecanizado de la producción en gran escala de
elementos tales como bloques de cilindros de automóvil y
de avión durante la Segunda Guerra
Mundial, y cada vez se va extendiendo más. La
inversión y el tiempo de trabajo técnico iniciales
son considerables, pero una vez puesto en marcha el equipo, la
velocidad de
producción es elevadísima.

b. Dedos para posicionamiento automático.
Se han ideado dedos automáticos para ejecutar muchas de
las operaciones, siempre peligrosas, de colocar en una
máquina, o de retirar de ella, el material que ha de
trabajarse.

Por ejemplo, en la Ford Motor..Company hay una
gran prensa de 50 toneladas provista de una serie de dedos que,
una vez terminada la operación, extraen de la
máquina la pieza acabada y la depositan en un
transportador automático que la lleva a operación
siguiente. Al mismo tiempo, otra instalación de dedos
introduce automáticamente una nueva plancha
Con mucha frecuencia, cuando se utilizan matrices progresivas,
los dedos automáticos o los dispositivos de
expulsión llevan los materiales de una operación
hasta la siguiente. Esto se hace automáticamente y sin
peligro alguno para las rnanos del operario.

Las planchas metálicas de gran
tamaño son retiradas de la prensa por medio de brazos
metálicos que las depositan en un transportador contiguo
para su
traslado hasta la operación siguiente. (Sahlin
Engineering Companv.)

c. Matrices progresivas y ordenación
automática.
Cuando deben realizarse varias operaciones
sucesivas de estampado o prensado sobre una misma pieza
metálica pequeña y el número de estas piezas
es muy elevado, suele resultar económico el utilizar, para
ello, matrices que progresivamente van dando a la pieza la forma
deseada. Estas matrices están provistas de dedos
automáticos o de pequeños dispositivos
metálicos para empujar el material hasta la
posición de trabajo siguiente.
La división automática es una característica
de algunas maquinas a las que ya nos hemos referido. Las
herramientas se separan del material o pieza, se traslada
éste desde una posición a la inmediata y aparecen
nuevas herramientas de corte para la fase siguiente.

d. Máquinas para fines especiales con
dispositivos de manutención solidarios.
Se han ideado
algunos mecanismos o dispositivos auxiliares de máquinas
para llevar los materiales a través de un proceso
más o menos completo, sin ninguna manipulación
manual. Recientemente, un inventor inglés
anunció que había proyectado una máquina
capaz de fabricar un aparato de radio completo
sin necesidad de ninguna manutención en el procedimiento de
montaje.

Pero ya mucho antes de esto, en los comienzos de 1920,
la A. O. Smith Corporation, de Milwaukee (Wisconsin),
proyectó lo que en aquella época fue considerado
una maravilla de la era mecánica. Era, sencillamente, una cadena de
producción para la fabricación y montaje de
bastidores de automóvil. Tenía una capacidad de
10.000 bastidores por día y movía los elementos. a
través de muy diversas operaciones, por medio de
dispositivos mecánicos de transporte. En toda la cadena,
desde el principio hasta el final, no se necesitaba ninguna
manipulación manual.

e. Manejo de roblones. Una característica
notable de las máquinas que acabamos de describir de la
A. O. Smith Corporation es el modo de transportar los
roblones a la máquina de remachar desde su almacén
del sótano. Para todos y cada uno de los puestos de
remachado hay una tubería que va desde el sótano
hasta la máquina. Para el conjunto de las máquinas
tal como están dispuestas actualmente esto supone, en
total, 137 tuberías. Los roblones sueltos se cargan en
tolvas situadas en el sótano. De la tolva pasan a un
dispositivo circular que automáticamente los coloca en la
posición debida para ser introducidos en las
tuberías de aire comprimido, de uno a uno. Bajo la
acción
del aire comprimido, el roblón es impulsado a lo largo de
la conducción hasta el orificio que le está
destinado en el bastidor de automóvil, dispuesto sobre el
transportador de montaje.

4. Manejo de virutas
metálicas.

Este ha sido siempre un problema molesto, que se
presenta en los talleres donde se realizan operaciones de
mecanización y matrizado. Las torneaduras, las
partículas metálicas, las virutas y los productos
de desecho de las máquinas, todo ello impregnado con los
aceites de refrigeración, plantean un problema de
manejo, lo mismo en los pequeños talleres con una sola
máquina que en las grandes fábricas de
producción en masa.

Para la recogida se emplean recipientes de diversos
tipos que suelen tener un bastidor de alambre en el interior para
facilitar el escurrimiento del aceite. Las virutas y retales son
retirados de las máquinas, a intervalos regulares, por una
carretilla de plataforma o de horquilla y llevadas a un puesto
central de recogida, donde pueden bascularse directamente en un
vagón.

El manejo de virutas comprende tres fases:

1) Recogida en las distintas máquinas y
transporte a un puesto central;

2) Preparación, que incluye la separación
del aceite contenido en la viruta y cualquier selección
y clasificación de las distintas clases de metales que se
haga a fin de obtener precios
más elevados para la chatarra;

3) Transporte final, que se hace generalmente en
vagones, pero que puede efectuarse también en
camión cuando se trata de cantidades
pequeñas.

Los trozos mayores de chatarra, procedentes de prensas
dedicadas al trabajo de chapas metálicas, pueden ser
transportados por medio de un remolque de cuatro ruedas hasta una
máquina de embalar o comprimir. En ellas, los trozos de
forma regular serán comprimidos formando pequeñas
balas metálicas para que sea más fácil su
manejo.

Las virutas pueden trasladarse, desde las
máquinas hasta el puesto de recogida, utilizando
transportadores suspendidos de cadena sin fin. El operario va
colgando los pequeños baldes que contienen las virutas, de
los ganchos del transportador, a medida que van pasando
éstos. En otros casos puede instalarse un transportador
bajo el suelo. De este tipo son las cajas de cuatro ruedas
movidas sobre raíles por un torno, las cintas
transportadoras articuladas, los transportadores de tableros
articulados con bordes laterales y de elementos en forma de V, y
varios modelos de
scrapers de arrastre. En la fábrica de la Pratt and
Whitney,
en Kansas City, se instaló un sistema
neumático de manutención para mover 3.333.000
libras (1.511.849 kilogramos) de virutas de aluminio al
mes, que se recogían en una extensión de más
de 1.500.000 pies cuadrados (139.355 metros
cuadrados).

En la preparación de estos residuos pueden
retirarse los trozos grandes de chatarra, los trapos y otras
materias extrañas, por medio de rastros, antes de proceder
a triturar el género. A
las virutas mojadas se les quita el aceite por medio de secadores
centrífugos. El líquido extraído puede
trasegarse a tanques de decantación. Las virutas se
almacenan, al final del proceso, en grandes tolvas.

Cuando las tolvas son elevadas, se pueden
descargar sobre vagones de ferrocarril, por gravedad, utilizando
tubos de bajada. Si las tolvas son bajas se eleva su contenido
por medio de transportadores (neumáticos, de arrastre o de
cangilones). Los trozos grandes de chatarra y las virutas
comprimidas formando balas se descargan corrientemente utilizando
imanes accionados por medio de grúas puente o de
grúas móviles.

ALMACENAMIENTO

1. Importancia del Planeamiento.

Las enormes economías obtenidas en el manejo de
materiales, en las instalaciones recientes, revelan la
importancia de aquél en todas las fases de las operaciones
de almacenamiento. A la elevación del precio de la mano de
obra y de los costos de construcción de nuevos edificios para
almacenes, no
ha correspondido un incremento equivalente en los precios de
venta y, en la
mayoría de los casos, la diferencia ha sido debida a las
economías alcanzadas con los nuevos sistemas de
manejo de materiales.
Los ejemplos que siguen se refieren a casos en los que la
mecanización del manejo dio lugar a economías de
tiempo y de dinero.

1. Ferro Machine and Foundry, Inc. Antes de
emplear carretillas de horquilla y paletas, se necesitaban 10
hombres durante 2 horas para cargar un camión completo de
piezas fundidas y el costo de la operación era de 20
dólares. En cambio, con las piezas agrupadas en cargas
unitarias, una carretilla de horquilla puede ejecutar la tarea en
1 hora con un costo de 1,88 dólares (660 centavos en
concepto de
explotación, mantenimiento
y depreciación, y 1,28 dólares de
salario del
conductor.) Los cálculos prueban que la carretilla de
horquilla se amortiza en un año si con ella se cargan 0,60
camiones por día de trabajo, hipótesis muy razonable.

2. A. & P. Warehouse. Inicialmente costaba 44
dólares descargar un furgón de sacos de café.
Actualmente, con carretilla de horquilla, cuesta 7
dólares, etc.

La eficiencia en la
manutención de los materiales da por resultado una
reducción directa tangible del costo, pero se consiguen
también muchos ahorros que no se pueden cifrar en dinero.
He aquí algunas de estas economías menos
manifiestas:

1. Mejor utilización del espacio; por
consiguiente, se hace menor la necesidad de nuevos
edificios.

2. Se consigue una mejor organización y más limpieza y
orden.

3. Posibilidad de hacer inventario
más fácilmente y con más frecuencia. El
material oculto se descubre con facilidad.

4. Posibilidad de enviar las mercancías con
más rapidez, lo que significa mayor satisfacción de
los clientes.
Posibilidad de efectuar más rápidamente las
operaciones de almacenamiento; por lo tanto el departamento de
compras puede
aprovechar las buenas oportunidades.

5. El material no está tan expuesto a
daños si está debidamente almacenado;
además, puede retirarse con toda rapidez en caso de
incendio o inundación.

6. Mejores condiciones de trabajo y por lo tanto
reducción de la fatiga del personal.
7. Se aminora el movimiento de altas y bajas de
personal.

8. Se reduce el número de accidentes, como
consecuencia de la disminución de fatiga.

9. Por ser más rápida la carga, se evitan
gastos de demora.

2. Operaciones de
recepción.

Existen diversos métodos de recepción de
mercancías en un almacén. El material, procedente
de fuera, llega generalmente en vagón de ferrocarril o en
camión, si bien hay algunas empresas que
disponen de instalaciones para la carga directa en barcaza o
barco. Los materiales procedentes del interior de la
fábrica llegarán al almacén por
transportador o en carretillas de horquilla. En ciertos casos,
este servicio puede también efectuarse por medio de un
transportador monocarril elevado o de una grúa puente.
Cuando el material se recibe en vagón o camión, los
apartaderos deben estar bajo techo para poder realizar
la descarga cualquiera que sea el estado del
tiempo. Deben disponerse bastantes puestos de descarga, a fin de
que sea posible descargar varios vagones o camiones al mismo
tiempo, con lo cual se pueden evitar gastos de
paralización. La altura del muelle de carga debe
corresponder a la altura de la puerta del vagón o
camión. Las variaciones de la altura de carga del
camión pueden compensarse por medio de plataformas
hidráulicas graduables que se suben o bajan hasta la
altura de la caja del vehículo.

Los materiales se retiran del Carruaje por medio de
transportadores (formados por unidades portátiles),
Carretillas de horquilla, carretillas grúa o a mano.
Los bultos más pesados pueden descargarse con un
monocarril elevado, o con una grúa puente.

El Departamento de Comercio de
los Estados Unidos ha
señalado algunas de las condiciones que deben reunir los
locales de recepción:

1. Disponer de un pupitre y de los demás
elementos de oficina
necesarios para el indispensable trabajo
administrativo.

2. Ser lo bastante extensos para que puedan acomodarse
en ellos las mercancías que constituyen la carga de un
camión grande, almacenadas en carretillas de cuatro
ruedas, en plataformas fijas e en plataformas
semimóviles (es decir, con dos ruedas en uno de los
extremos), sin que se produzca una congestión
excesiva.

En un almacén de departamento de
la Thalheimer, en Richmond (Virginia), hay transportadores
por gravedad de rodillos libres y cintas transportadoras de
motor, para acelerar los trabajos de recepción y
marcaje

3. Estar claramente separados, y a suficiente distancia
de la zona de envío, a fin de evitar confusiones y
congestiones.

4. Si el edificio es de un solo piso, estar en la
situación más conveniente con respecto al lugar de
almacenamiento, a fin de reducir los acarreos al
mínimo.

5. Si el edificio es de varios pisos, el local de
recepción debe situarse en las inmediaciones de los
montacargas que hayan de elevar las mercancías hasta los
pisos superiores.

Cinta transportadora ascendente que eleva los bultos, a medida
que van llegando, hasta el nivel del transportador principal, el
cual los conduce al dispositivo de transbordo a base de rodadura
a bolas, situado al lado izquierdo del esquema. Los bultos son
después guiados o hacia el tuba de bajada que los conduce
al subsotano o hacia un transportador elevador de bandejas
suspendidas. (Marshall
Field & Company.)

.
3.
Almacenamiento.

Fig Vista General de un
Almacén

Para el almacenamiento de materiales es preciso disponer
de edificios e instalaciones y de máquinas con que
introducir las mercancías en el almacén y
retirarlas de él. Los principales factores del costo que
se deben tener en cuenta son el a1quil1- o amortización del edificio y terrenos
necesarios, el costo de los elementos auxiliares de
almacenamiento y manutención, el costo de la mano
de obra.

a. Elementos materiales. Durante muchos
años fueron los edificios de varios pisos los más
corrientemente usados con fines de almacenamiento. Lo elevado de
los precios del terreno en los lugares céntricos, lo
reducido de las alturas de apilamiento admisibles, la carencia de
aparatos de manutención pesada, jumo con la posibilidad de
hacer más ligeras las cargas que había de soportar
el piso, fueron circunstancias que favorecieron la
construcción de estos edificios de muchas plantas. Hacia
1927 empezó a emplearse el camión en la industria y,
como consecuencia, los lugares céntricos perdieron
interés; además, a causa de la
congestión del tráfico, las zonas céntricas
se hicieron incómodas y costosas. Por otra parte, el
empleo de paletas y estanterías, usadas en
combinación con carretillas de horquilla y elevadores
portátiles, incrementó las alturas de apilamiento
admisibles, con lo cual aumentaron las cargas unitarias que han
de soportar los suelos. Los
costos de manutención de antes, especialmente si se
empleaban elevadores, eran mucho mayores que los logrados con los
actuales sistemas de manutención horizontal.

En la determinación del tipo de estructura que se
ha de adoptar deben considerarse con detenimiento las positivas
ventajas del almacén de un solo piso. He aquí
algunas de ellas:

1. Menor costo de explotación. La pregunta de por
qué las mercancías se manejan con menor costo en un
piso que en varios puede contestarse con las siguientes
razones:

a. Se puede aprovechar mejor el espacio
disponible, pues no hay que dedicar nada a huecos de escaleras,
canales, montacargas, y demás elementos de
elevación.

b. En un almacén de varios pisos hay
normalmente, por lo menos, una fase extra en la
manutención, que es la de transporte de los pedidos por
canales inclinados, desde los pisos superiores hasta el de
expediciones.

c. Las mercancías entrantes pueden almacenarse,
en la primera planta, en menos tiempo que si han de enviarse a
los pisos superiores.

d. No se consume energía en aparatos de
elevación, ni se necesita personal para los
montacargas.

2. Se pierde menos tiempo en acoplar cada pedido. Puede
complementarse el pedido completo en una sola planta, sin que
haya necesidad de reunir mercancías procedentes de
diferentes pisos.

3. Más rapidez en el servicio. Un pedido o una
serie de ellos pueden cumplimentarse rápidamente si todas
las operaciones se hacen en un mismo piso.

4. Mejor calidad de mano
de obra. Varias empresas suburbanas
dedicadas a otras actividades informan que los empleados que
proceden de la inmediata vecindad son mucho mejores que los que
proceden del centro de la ciudad o de las zonas de mucha densidad de
población.

Se cree que, en la mayor parte de los casos, si se
valoran como es debido las ventajas e inconvenientes, la
experiencia aconsejará inclinarse, en la elección,
por la estructura de un solo piso, y que casi todos los
comerciantes al por mayor que estén en condiciones de
construir se decidirán, finalmente, por un edificio en el
que se puedan efectuar las operaciones de manejo de
mercancías en un solo piso. La mayor parte de las
excepciones se darán probablemente entre aquellos que
tienen su sede en los grandes centros metropolitanos donde los
precios de los terrenos son excesivamente altos.

Cuando con los materiales que han de almacenarse no es
posible, ni con paletas ni sin ellas, mucha altura de
apilamiento, es preciso instalar estanterías y armazones
especiales a fin de utilizar toda la capacidad del
almacén.

b. Manutención. La idea fundamental de los
modernos métodos de almacenamiento es la de aumentar la
altura de apilado, lo que puede conseguirse por diferentes
procedimientos. Cuando se trata de bultos de forma
y densidad adecuada puede hacerse el apilado sin necesidad de
elementos auxiliares. Por ejemplo, la General Electric
Co;npany
almacena las neveras embaladas apilando hasta
cuatro, una encima de otra. La Waldorf Paper Products
Company,
de St. Paul (Minnesota), almacena las bobinas de
papel apilando hasta cinco o seis, una encima de otra, sin empleo
de paletas. Los géneros ensacados pueden, asimismo,
almacenarse en pilas de hasta 20 pies de altura.
Las paletas se usan, sobre todo, cuando se han de formar pilas de
materiales de mucha altura. Para manejar barriles, cajas,
géneros ensacados, artículos de forma plana,
ladrillos y jaulas, se forman con ellos cargas unitarias y se
amontonan unas encima de otras. Evidentemente, si se aumentan de
4 a 8 pies la altura media de apilado, se multiplica por dos la
capacidad de almacenamiento. Si el costo de una nueva
construcción es de 6 a 9 dólares por pie cuadrado,
el aprovechamiento de este volumen
disponible puede significar para la empresa la
diferencia entre ganar y perder.

Las carretillas de horquilla se utilizan generalmente
para apilar cargas colocadas sobre paletas o jaulas o cajas
grandes dispuestas sobre plataformas. Para formar pilas muy altas
de géneros en sacos y en cajas de cartón, sin
paletas, se utilizan transportadores elevadores
portátiles. También se utilizan grúas puente
y monocarriles, con la ventaja de que con ellos no hacen falta
pasillos para el manejo y transporte de materiales (figura 250).
La manutención elevada hace, además, posible mover
objetos pesados tales como rodillos y jaulas sin que los obreros
tengan que permanecer junto a las pilas de materiales. Las
operaciones pueden dirigirse desde la cabina y así se
elimina todo peligro de accidente personal.

Los elevadores portátiles se utilizan en los
establecimientos más pequeños, cuando el tonelaje
que se ha de manejar no justifica el empleo de aparatos de
manutención más costosos.

4. Operaciones de
salida.

El movimiento de salida de los materiales de
almacén comprende la selección o
clasificación de las mercancías, su
preparación para envío y el transporte a partir del
muelle de expediciones. Para llegar a mover de un modo
económico una gran diversidad de materiales a lo largo de
estos procesos, hace
falta mucho trabajo previo de planeamiento, a fin de establecer
una sucesión de operaciones que ofrezca el mayor
rendimiento posible con el mínimo de manutención y
de recorrido.

a. Satisfacción de pedidos. Los tipos de
líneas de recogida que han de emplearse dependerán
de los siguientes factores:

1) Características estructurales del edificio en
el que están las estanterías de
almacenamiento;

2) Número de artículos de los que hay
normalmente existencia;

3) Números de artículos que forman parte
de cada uno de los pedidos; y

4) Volumen de trabajo de acopio de pedidos.

Los tipos de líneas de recogida o acopio que se
utilizan son, entre otros, los siguientes:

  1. Línea externa. En este tipo, la
    línea de recogida está adosada a lo largo de las
    paredes del edificio. Esta línea es más larga que
    la correspondiente a otros tipos y es difícil de
    justificar.
  2. Línea intermedia. La línea
    describe una herradura que divide la longitud del edificio en
    tres zonas, de forma que la anchura de los dos extremos
    equivale, aproximadamente, al 25% de la distancia que media
    entre las paredes exteriores opuestas. Con esta
    disposición se consigue el mínimo de pasillo de
    acceso por unidad de longitud de línea de recogida y,
    por consiguiente, se logra un recorrido de acopio de pedidos
    que es el más corto posible. Si las dimensiones del
    edificio permiten emplearla, parece que esta línea es la
    más ventajosa.
  3. Línea central. Línea central es
    la que pasa por el centro de la nave y constituye la
    línea de recogida de pedidos más corta; es
    aplicable especialmente a edificios estrechos, de menos de 75
    pies de anchura, lográndose recorridos cortos. Su
    eficacia
    decrece en proporción directa con la anchura del
    edificio.
  4. Línea doble. Este sistema es, en
    realidad, una combinación
    de la línea exterior con la línea central. Su
    objeto es aumentar el número de pedidos que pueden ser
    acopiados, en una determinada zona de estanterías de
    almacenamiento, durante un tiempo dado.
  5. Línea de varios circuitos. Este es el
    tipo utilizado en edificios de planta cuadrada o rectangular
    grande. Se divide toda la extensión del piso en unidades
    más pequeñas empleando una línea
    longitudinal por cada 50 a 75 pies de anchura del edificio y
    enlazando estas líneas en puntos alternados debidamente
    distribuidos. El empleo de líneas de varios circuitos
    debe evitarse si es posible.
  6. . Líneas gemelas. Se utilizan cuando el
    piso es muy extenso y son muchos los pedidos que han de
    manejarse. Puede ser aconsejable el instalar dos zonas de
    estanterías de almacenamiento y hacer el acopio completo
    de pedidos en ambas. Si se hace esto, cada sector debe ser
    dotado de una línea propia de recogida de pedidos, en
    forma de herradura.
  7. Línea ondulada. Es la línea
    descrita por una carretilla de mano cuando ésta
    acompaña al recogedor a lo largo del pasillo. Pero en
    esta operación la carretilla no suele entrar en los
    pasillos de acceso a las estanterías, sino que permanece
    en el pasillo principal que constituye la línea de
    recogida de pedidos, mientras el recogedor traslada a mano las
    mercancías hasta la carretilla. Este método es
    utilizado corrientemente por los mayoristas de
    pañería. Para que sea más eficaz, las
    estanterías deben disponerse en hileras largas con
    alguno que otro pasillo transversal. La anchura de estos
    pasillos basta con que sea la suficiente para permitir con
    holgura el paso de la carretilla.
    b. Empaquetado o embalaje. Tanto en las pequeñas
    fábricas y tiendas, como en los mayores almacenes de
    ventas por
    correo, la preparación del producto
    para el envío requiere un empaquetado o embalaje. La
    pequeña fábrica y el almacén minorista
    basta con que tengan un simple banco donde los
    materiales se preparen para su envío. El gran
    almacén de ventas por correo y el gran depósito
    de piezas tendrán una línea de embalaje en la que
    se efectúe esta operación con el mejor
    rendimiento posible. Las distintas unidades de embalaje suelen
    estar dispuestas en ángulo recto con un transportador,
    de motor o por gravedad, al cual va a parar el paquete ya
    listo. Estos transportadores lo llevarán directamente a
    la zona o nave desde la que se ha de proceder a su
    envío, directo o por correo.
    c. Muelle de envío. Es el caso contrario del
    muelle de recepción y suele estar situado en el extremo
    opuesto del edificio. En todo caso, debe haber una completa
    separación de las dos funciones, para
    evitar confusiones y entrecruzamientos de ambas. Al igual que
    en la recepción, conviene disponer de suficiente espacio
    de muelle, y tener éste cubierto si las inclemencias del
    tiempo pueden ocasionar interrupciones.
    Un problema con el que frecuentemente se tropieza en el muelle
    de envío es el de transportar materiales, en corriente
    ininterrumpida, hasta un gran número de puntos de carga
    situados sobre el muelle. Una solución a este problema
    es el dispositivo patentado que se conoce con el nombre de
    clasificador Spiramatic.

5. Sistema de zonas para mejorar
el rendimiento en el despacho de pedidos.

La distribución de productos alimenticios entre
un gran número de expediciones destinadas a almacenistas
al por menor requiere, si se ha de hacer con buen rendimiento,
mucho ingenio y un examen detenido de cada una de las fases de la
operación. El plan
«Zonor» fue implantado por la Kraft Foods
Cornpany
y, según informa esta empresa, con
él se ahorra un 25 % con respecto a cualquier otro de los
sistemas empleados hasta la fecha.

El éxito de este sistema se debe a que posee las
cuatro características siguientes:

  1. Venta por zonas y rutas de
    distribución.
    Estas zonas de
    venta se establecen cuidadosamente procurando que cada
    camión lleve la máxima carga útil y las
    rutas de distribución se adaptan a dichas zonas. Los
    comerciantes acuden a cada almacén el mismo día
    de la semana, a intervalos regulares.
  2. Simplificación del sistema de contabilidad. El albarán de pedido
    del comerciante sirve de orden al almacén y de factura para
    el cliente; sirve
    también para dejar constancia de la transacción.
    Una copia se entrega con el pedido servido para que le quede
    constancia al cliente y otra es firmada por éste como
    recibo de las mercancías. La hoja firmada se devuelve al
    departamento de contabilidad, el cual anota los precios y tota-
    liza la cuenta.
  3. . Buena organización en la zona de acopio
    de pedidos.
    Las mercancías de mayor movimiento y de
    más fuerte tonelaje se depositan lo más cerca
    posible del punto central de la zona de acopio. Esta zona tiene
    forma de U y en ella trabaja un solo acopiador o despachador de
    pedidos. Las mercancías que hay almacenadas se llevan
    hasta esta zona por medio de una carretilla de horquilla.
    Los pedidos se agrupan en paletas planas de forma especial, de
    32 por 48 pulgadas. Estas paletas descansan sobre unos
    carriles
    de madera de donde las recoge la horquilla para depositarlas
    después en una estantería; de ésta pasan
    al camión de distribución. Las paletas se ordenan
    cuidadosamente a fin de cargarlas en el camión, teniendo
    en cuenta el orden en que han de descargarse durante el
    recorrido de distribución.
  4. Dispositivo de descarga por cadena. La caja
    del camión lleva unos largueros salientes sobre los
    cuales se apoyan dos filas de paletas, una al lado de otra. El
    larguero central de cada lado lleva una cadena sin fin que
    sirve para introducir o sacar del camión las paletas
    cargadas. Esta cadena es accionada por un motor alimentado por
    la batería del vehículo. Con este dispositivo
    pueden cargarse en unos 9 minutos ocho cargas sobre paleta o el
    equivalente de 12.000 libras de mercancías.

Manejo de materiales en el transporte
aéreo

1. Características del
problema.

El envío de mercancías por vía
aérea es una de las innovaciones más recientes en
el campo del manejo y transporte de materiales. El primer
envío de esta clase fue hecho por la Railta’ay
Express Agency, Inc.,
en 1919, pero hasta 1927 no se
estableció un servicio regular de líneas
aéreas. Durante la Segunda Guerra
Mundial el movimiento de mercancías por vía
aérea llegó a ser un medio importante de transporte
y esta actividad siguió intensificándose en los
años de la posguerra. La primera empresa que
ofreció un servicio dedicado exclusivamente al transporte
aéreo de mercancías fue la American Air
Lines.

En 1945 las líneas aéreas transportaron
1.500.000 toneladas milla (2.540.000 toneladas-kilómetro)
de mercancías y en 1948 esta cifra había aumentado
hasta 75.000.000 de toneladas milla (127.000.000 de
toneladas-kilómetro), con la previsión de
150.000.000 de toneladas-milla (254.000.000 de
toneladas-kilómetro) para 1950. El formidable crecimiento
de esta industria ha hecho que sean necesarios nuevos
métodos de manejo de mercancías.

La escasez de
aparatos obligó a reducir el tiempo de parada, es decir,
el empleado en la carga y descarga de los aviones, por que el
tiempo que se pierde al aplicar métodos lentos y costosos
de manejo, con frecuencia significa la diferencia de trabajar con
ganancia a trabajar con pérdidas. Se hicieron, pues,
necesarios métodos de manutención mas
rápidos, tanto para las operaciones en la Terminal, como
para la carga de los aviones.

2. Manutención y operaciones
en las terminales.

El movimiento de materiales desde un punto de una ciudad
hasta un punto de otra distinta, supone mucho más que el
empleo de un avión. Las mercancías deben ser
recogidas en el domicilio del remitente y llevadas hasta la
Terminal. Allí han de ser clasificadas para agruparlas con
otros bultos que lleven el mismo destino y después se
sacan a la pista para cargarlas en el avión. Al final del
vuelo serán descargadas y transportadas a la Terminal
donde se clasificarán para distribuirlas por la ciudad.
Por último, puede haber transbordos a
compañías aéreas regionales o a
líneas de transporte terrestre con lo cual será
aún mayor el grado de la manipulación.

El problema de la clasificación es parecido al
que se presenta a las empresas explotadoras de ferrocarriles y de
camiones. Supone el manejo de muchos bultos sueltos teniendo, al
mismo tiempo, que llevar el control del
recorrido de cada uno de ellos. Es de esperar que cuando este
volumen aumente hasta llegar al que en la actualidad manejan las
empresas de transporte terrestre, las líneas aéreas
emplearán métodos de clasificación
análogos.

El manejo de los paquetes a través de estas
operaciones se hace actualmente de muy distintas maneras. En
algunos casos, sobre todo en los aeropuertos más
pequeños, se hace actualmente de muy distintas maneras. En
algunos casos, sobre todo en los aeropuertos más
pequeños se utilizan la carretilla de mano de dos ruedas
o, más corrientemente, la de cuatro ruedas. Cuando la
clasificación se hace repartiendo los paquetes
directamente entre las carretillas, éstas pueden ser
arrastradas por un tractor hasta el aeroplano para efectuar la
carga sin ulteriores manipulaciones.

3. Operaciones de carga de
aeroplanos.

Aunque en los aeropuertos pequeños, donde el
volumen de carga no justifica la instalación de un equipo
mecánico, todavía se emplea el antiguo
procedimiento de poner una cadena de hombres-que se pasan los
bultos de uno a otro, lo cierto es que en la carga de aviones
cada vez se utilizan más aparatos de manutención de
todas clases. Como se indicaba en el precedente estudio sobre el
equipo, las principales líneas aéreas han hecho ya
importantes desembolsos y están constantemente estudiando
la conveniencia de nuevas inversiones
con objeto de rebajar los costos de manejo y abreviar el tiempo
de carga del más caro de los vehículos de
transporte: el avión de mercancías.

Los aparatos de manejo de materiales y las técnicas
de carga, que más corrientemente se utilizan en el cargue
de aviones son:

1. Método de hombres en cadena. Consiste
en colocar vanos hombres en fila para que se vayan pasando los
bultos de mano en mano. En la carga de aviones los estibadores
utilizan a veces escaleras portátiles. A causa de la forma
del fuselaje este procedimiento se utiliza todavía mucho,
incluso en los casos en que se dispone de otros aparatos para
elevar las mercancías hasta el avión.

2. Canales inclinados. Estos son dispositivos de
descarga por gravedad por los que desciende a mercancía
desde el avión hasta el suelo. Van, generalmente, montados
sobre ruedas, con lo cual poseen una completa movilidad.
Utilizándolos se consigue a veces una reducción, en
el tiempo de descarga, del 20 por ciento con relación al
invertido con el método de la cadena de
hombres.

3. Camión de plata forma elevada. Este
camión lleva una plataforma montada, a la altura de la
puerta de carga del avión, con lo cual la mercancía
se carga o descarga al nivel de la bodega. El principal
inconveniente es que la altura de la plataforma es fija y el
cargamento ha de ser elevado a mano en la terminal.

4. Camión de caja elevable. Con esta
unidad se ha tratado de evitar algunos de los inconvenientes del
camión de plataforma fija; su caja se puede subir o bajar
fijándola a la altura adecuada. Es accionada
hidráulicamente y puede bajarse hasta la altura de caja
corriente, para la carga o descarga en la terminal.

5. Cinta transportadora. Este es el método
más rápido de carga y descarga cuando son muchos
los bultos, pero requiere personal en los dos extremos del
transportador. Las unidades suelen ser accionadas por motor de
gasolina y van montadas sobre ruedas para conferirles
movilidad.

Con mucha frecuencia se montan sobre tractores y sobre
camiones y vehículos todo terreno, para así colocar
con más rapidez el aparato en el punto de
descarga.

6. Tractores industriales. Utilizado en
combinación con carretillas de cuatro ruedas, el tractor
industrial constituye un elemento flexible de manejo para llevar
la mercancía hasta el avión y para recogerla,
así como para mover materiales a lo largo del aeropuerto.
La carga del avión se efectúa más
rápidamente si se cargan las carretillas con suficiente
antelación. Este sistema debe emplearse en
combinación con otros aparatos que realicen el trabajo de
subir los fardos hasta el avión y bajarlos de
él.

7. Carretilla elevadora de horquilla. Aunque
también puede arrastrar un corto número de
carretones hasta el punto de carga del avión, esta unidad
se utiliza, especialmente, para elevar estos carretones, las
paletas o las cajas que contienen artículos a granel o
paquetería, hasta el nivel de la bodega, con lo cual se
acelera la operación de carga.

  1. Polipastos portátiles. El manejo de
    bultos pesados se realiza con la ayuda de grúas
    móviles y polipastos portátiles de diversos tipos
    e incluso de pequeñas grúas portátiles de
    mástil vertical y pluma.

  1. Manejo de mercancías
    dentro del avión.

Cuantos mayores son los aviones de transporte, mayor es
la necesidad de un equipo de manutención dentro del
aparato, ya que el manejo de los bultos requiere ayuda mecánica y esta necesidad se hace mayor al
aumentar la distancia a la puerta de carga. Por otra parte,
cuanto mayores son los aviones, mayor inversión de
capital
representan y de aquí la imperiosa necesidad de acortar el
tiempo empleado en la carga y descarga y de mantener el
avión volando el mayor tiempo posible.
Pero como es necesario reducir el peso, resulta un inconveniente
el tener los aparatos de manutención instalados formando
parte del avión.

He aquí algunos de los métodos de
manutención actualmente empleados a bordo:

1. Manipulación a mano. Comprende tanto la
operación de introducir los bultos por el método de
hombres en cadena, como la de estibarlos a mano en las bodegas.
En ambos es muy bajo el rendimiento de la mano de obra y la
ineficiencia de estos procedimientos aumenta también con
e. tamaño del avión. Sin embargo, exceptuando los
grandes aviones de transporte que están dotados de
abundantes elementos de manutención instalados a
bordo.

2. Transportadores de rodillos. Estos constituyen
aparatos fijos dispuestos en el piso del avión o ser
portátiles, en cuyo caso están formados por tramos
ligeros, que pueden empalmarse rápidamente para formar un
sistema completo de manejo.

3. Cajas de carga. Están proyectadas de
forma que se ajusten al contorno del avión y se cargan de
antemano, con lo cual se acelera la manutención. Para
moverlas se utilizan, generalmente, aparatos
auxiliares.

4. Polipastos sobre monocarril. La mayor parte de
los aviones de transporte de los modelos de gran tonelaje llevan
en su interior, con carácter permanente, alguna
instalación de monocarril elevado.

5. Plataformas elevadoras. Los tramos
móviles de la cubierta inferior se bajan por medio de
cuatro tornos
accionados eléctricamente.

5.-Métodos de
sujeción.

En el transporte aéreo surge siempre el problema
de sujetar las mercancías que constituyen la carga de los
aviones. En los de pasajeros apenas hace falta sujeción,
porque la correspondencia, los equipajes y los demás
bultos de tamaño reducido que componen su carga, se
almacenan en cajas y, por lo tanto, no pueden desordenarse
más que dentro del espacio limitado de cada una de
éstas.

En cambio, en los aviones de mercancías debe
emplearse algún medio de amarre. Los procedimientos usados
con más frecuencia son los siguientes:

1) Cuerdas provistas de ataduras y accesorios
especiales;

2) Correas de cuero;

3) Varillas de acero y tablas de maderas ajustadas y
sujetas por medio de gatos y cerraduras;

4) Redes para las
mercancías. Todos estos elementos se sujetan, por medio de
anillas fijas en las paredes y en el suelo del
avión.

Cuando el amarre se realiza con cuerda, no se necesitan
nudos, pues con uno de los extremos de ésta se hace,
sencillamente, un lazo, pasándolo por un gancho de forma
adecuada que lo sostiene firmemente y este aparejo se engancha a
la anilla de amarre correspondiente. Después se utiliza un
tensor, consistente en una barra metálica sobre la cual se
enrolla o retuerce la cuerda para evitar su aflojamiento y
conseguir que quede tirante y apretada sobre la carga.

Cuando se emplea el procedimiento de varillas y barras
para mantener la carga en su sitio, se utilizan varillas de
diferentes longitudes a fin de que sirvan para sujetar bultos de
distintos tamaños. Estas varillas llevan, en sus extremos,
ganchos que se insertan en las anillas de amarre del suelo de la
cámara. A cada lado de la carga se pone una varilla para
que haga presión
sobre ella, y sobre ambas varillas se desliza una barra de madera
que se mantiene en su sitio por medio de una simple cerradura de
fricción. Después se desliza un pequeño gato
de mano sobre cada varilla con objeto de apretar la cerradura
contra la barra y combar ésta ligeramente a fin de que la
carga quede bien segura.

Para acortar el tiempo empleado en la estiba y conseguir
una mayor estabilidad de la carga mientras el avión
está en vuelo, se emplean compartimientos de diversos
tipos. Hace algunos años los ingenieros de la American
Airlines
proyectaron una nueva distribución interior
para el transporte de la carga. El resultado fue aumentar la
carga útil en 1.200 libras (544 kilogramos) con respecto a
los aviones de pasajeros de distribución normal. Esta
disposición de las cámaras de mercancías
permite separar rápidamente las distintas partes del
cargamento y hace innecesarios los elementos de amarre excepto
cuando se trata de cargas sumamente pesadas.

6. Limitaciones en la
distribución de la carga.

Un problema peculiar en la carga de un avión lo
constituyen las restricciones impuestas por las exigencias del
equilibrio
durante el vuelo. En el curso de éste, el centro de
gravedad de cualquier avión cambiará de
posición a causa de la disminución del peso de
combustible y aceite o a causa de los cambios de postura de las
mercancías o de los pasajeros dentro de la aeronave. Al
proyectar el avión, teniendo esto en cuenta, se determinan
los límites entre los que puede variar la posición
del centro de gravedad sin que peligre la estabilidad del
aparato. Así se delimita un espacio de seguridad y es
preciso que el centro de gravedad del avión cargado quede
dentro de él, cualquiera que sea la altura del combustible
en los tanques, porque de lo contrario podría ocurrir que
aun encontrándose el centro de gravedad de la aeronave en
posición segura al comienzo del vuelo, se desplazase hacia
una zona peligrosa al ir quemándose el combustible. Por
consiguiente, es preciso imponer ciertas limitaciones en el peso
y distribución de las mercancías; ello se traduce
en las tres reglas que siguen:

1. La situación de los bultos pesados debe ser
establecida de antemano, de acuerdo con la necesidad de mantener
el conveniente equilibrio de la carga.

2. Debe tenerse presente la máxima capacidad de
carga sobre el suelo. Ello reza especialmente para el caso de
concentraciones excesivas de peso, el cual deberá ser
repartido entonces en una superficie mayor por medio de
plataformas o maderos de estibar.

3. Debe tenerse en cuenta la máxima carga
admisible en cada uno de los compartimientos de las
bodegas.

El encargado del embarque de la mercancía,
conociendo estas tres restricciones y la descripción de los bultos, en lo que se
refiere a peso, volumen y dimensiones, establecerá un
modelo de
carga con el que se mantenga el centro de gravedad dentro de unos
límites determinados, teniendo además en cuenta la
necesidad de facilitar el manejo del cargamento a los que han de
efectuar la operación de carga. Para que le sea más
fácil su trabajo, hace uso de una regla de cálculo
que puede estar calibrada o en pies-libra o en pulgadas-libra y
así obtiene la suma de momentos relativos a una serie de
planos de referencia. Este trabajo es de la máxima
importancia y debe ser cuidadosamente comprobado. Además,
el piloto experimentado acostumbra a examinar, cuando sube a
bordo del avión, la disposición de la carga para
ver si hay algún error manifiesto en el
estibado.

7.
Progresos recientes y
previstos.

a. Terminales. La
creación de un prototipo normalizado de terminal que tenga
general aceptación se ha visto dificultada por la
incertidumbre acerca de la forma, tamaño, altura, o
sistema de propulsión de los aviones de mercancías
que han de aterrizar en ella. El disponer de buenos elementos
auxiliares en el aeropuerto representa un desembolso
considerable, que habría de amortizarse en un
período de por lo menos diez años; pero en la
actualidad no hay certeza razonable de cómo serán
los aviones de transporte de mercancías dentro de cinco
años. La industria del transporte aéreo está
observando muy de cerca los progresos que se hacen en este
terreno y existen algunos proyectos de
futuras terminales, que han sido objeto de una gran
aceptación, por lo menos en principio.

b. Douglas C-124 A. En los modelos de aviones
recientemente proyectados se ha previsto la instalación a
bordo de diversos dispositivos de manutención. En el
Douglas C-124 A, capaz de transportar una carga útil de
50.000 libras (22.680 kilogramos), las puertas principales de
carga son del tipo de concha de almeja y se abren justamente
debajo de la cabina del piloto.

A través de esta abertura puede pasar una
carretilla o remolque completamente cargado. También se
pueden utilizar carretillas de horquilla para introducir en el
avión, por la misma abertura, cargas sobre paleta.
Además lleva un elevador accionado eléctricamente,
dispuesto sobre una gran abertura situada en el medio del
fuselaje, y un polipasto eléctrico colgado de un
monocarril.

c. Boeing Stratofreighter. Este avión
lleva, a todo lo largo de la parte alta del fuselaje, un
monocarril por el cual corre un gancho de estibar accionado
eléctricamente. Se señalan como ventajas de este
equipo las siguientes:

1. Los bultos son izados a bordo por el citado gancho
movido por motor y se llevan suspendidos hasta el punto
deseado.

2. La elevación puede hacerse desde el suelo o
desde un camión. El gancho puede también utilizarse
para remolcar por una rampa ascendente a los vehículos que
no tienen motor.

3. Las rampas de carga, las cajas de los camiones, y las
carretillas de horquilla de gran elevación se pueden
encajar en los huecos de las puertas.

4. Pueden manejarse paletas cargadas de antemano, de
hasta 5.000 libras (2.268 kilogramos) de peso.

5. Con este equipo pueden cargarse y estibarse 20.000
libras (9.000 kilogramos) de mercancías en menos de 30
minutos.

d. Douglas Globemaster. El modelo C-74
recientemente construido utiliza tres grúas
eléctricas. Dos de éstas son de tipo puente, y van
dispuestas transversalmente sobre carriles que corren a todo lo
largo de la bodega (fig. 281). Cada grúa puente tiene un
límite de carga de 8.000 libras (3.629 kilogramos) y
pueden combinarse ambas para elevar 16.000 libras (7.258
kilogramos). La tercera es una grúa cuya pluma puede
oscilar hacia dentro y hacia fuera de la puerta lateral de carga
del fuselaje; su capacidad es de 4.500 libras (2.041 kilogramos).
La principal ventaja de este modelo de avión es que lleva
en la parte trasera un tramo de suelo desmontable que, en
combinación con las dos grúas gemelas, funciona
como elevador de mercancías accionado
eléctricamente. Así pueden manejarse con toda
facilidad cargas sobre paleta, objetos muy voluminosos y
vehículos pequeños bien elevándolos desde
esta plataforma cuando se la hace descansar sobre el suelo o bien
elevando la plataforma junto con la carga como si formasen una
sola unidad.

e. Cajas con carga unificada para el Ala Volante.
El «Ala Volante Northrop», de estructura sin cola,
ofrece como característica más destacada la de
llevar la tripulación, los motores y el espacio de carga
dentro de la estructura de las alas. Las bodegas se extienden
también a lo largo de las mismas. Esta disposición
permite a las compañías de transportes
aéreos el seguir una práctica equivalente al
método ferroviario de «cortar vagones» en el
punto de destino y en las estaciones intermedias. En el
adjunto dibujo
panorámico puede verse que el equivalente al vagón
es una caja para carga unificada (fig. 282). Como los
compartimientos de carga son cámaras, independientes
accesibles desde debajo del ala gigante, el envío de
mercancías en viaje directo se hace utilizando cestas
cargadas de antemano. El manejo de los materiales se
efectúa por medio de una carretilla elevadora que
está representada en el dibujo antes citado.

f. El avión de fuselaje separable. El
Fairchild C-120 es el primer avión en que se aplica
plenamente el principio del grupo tractor-remolque. El fuselaje
de mercancías es cargado en la fábrica del
remitente, por ejemplo, y después se engancha a un
camión o tractor que lo remolca hasta el aeropuerto. Este
fuselaje es entonces acoplado a las alas del C-120 para completar
la unidad de vuelo. Después de su llegada al aeropuerto
más próximo al punto de destino de la carga, el
fuselaje es llevado a la fábrica o almacén del
destinatario. En el viaje de vuelta, se transporta otro fuselaje
cargado, hasta cualquier punto de la línea de
vuelo.

 

Mireilly Duran

Partes: 1, 2
 Página anterior Volver al principio del trabajoPágina siguiente 

Nota al lector: es posible que esta página no contenga todos los componentes del trabajo original (pies de página, avanzadas formulas matemáticas, esquemas o tablas complejas, etc.). Recuerde que para ver el trabajo en su versión original completa, puede descargarlo desde el menú superior.

Todos los documentos disponibles en este sitio expresan los puntos de vista de sus respectivos autores y no de Monografias.com. El objetivo de Monografias.com es poner el conocimiento a disposición de toda su comunidad. Queda bajo la responsabilidad de cada lector el eventual uso que se le de a esta información. Asimismo, es obligatoria la cita del autor del contenido y de Monografias.com como fuentes de información.

Categorias
Newsletter