Modelo de planeación y control para los proyectos de mantenimiento mayor de turbinas a gas en petróleos de Venezuela (página 3)

2.16. PROCEDIMIENTOS PARA UN MODELO DE
PLANEACIÓN Y CONTROL
PARA PROYECTOS DE
MANTENIMIENTOS

Duffuaa, (2002), indica que la creciente competencia y la demanda
por parte de los clientes
de una entrega oportuna de productos
de alta calidad han
obligado a los fabricantes a adoptar la "automatización". Esto ha dado lugar a
inversiones muy grandes en equipo. Para
alcanzar las tasas de rendimiento de la inversión fijada, el equipo tiene que
ser confiable y capaz de mantenerse en ese estado sin
que se den paros de trabajo y
reparaciones costosas.

Muchas compañías manufactureras han
implantado "programas
justo a
tiempo" (JIT), y están operando con inventarios
de trabajo en proceso
tan bajos que no existe reserva de inventario
que pueda utilizarse en caso de que ocurra una descompostura
que dure mucho tiempo.
Estas dos tendencias han llegado al primer plano la función del mantenimiento como una actividad clave en las
empresas
manufactureras.

El mantenimiento se define como la
combinación de actividades mediante las cuales un
equipo o un sistema se
mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede
realizar las funciones
designadas. Es un factor importante en la calidad de los
productos y puede utilizarse como una estrategia
para una competencia exitosa. Las inconsistencias en la
operación del equipo de producción dan por resultado una
variabilidad excesiva en el producto
y, en consecuencia, ocasionan una producción
defectuosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el
equipo de producción debe operar dentro de las
especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante
acciones
oportunas de mantenimiento.

Para, Duffuaa, (2002, p. 56) un "sistema es un
conjunto de componentes que trabajan de manera combinada
hacia un objetivo
común". El mantenimiento puede ser considerado como un
sistema con un conjunto de actividades que se realizan en
paralelo con los sistemas de
producción. En la figura se muestra un
diagrama
de las relaciones entre los objetivos
de la
organización, el proceso de producción y el
mantenimiento. Los sistemas
de producción generalmente se ocupan de convertir
entradas o insumos, como materias primas, mano de obra y
procesos,
en productos que satisfacen las necesidades de los
clientes.

La principal salida de un sistema de
producción son los productos terminados; una salida
secundaria es la falla de un equipo. Esta salida secundaria
genera una demanda de mantenimiento. El sistema de
mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra y
refacciones, y produce un equipo en buenas condiciones que
ofrece una capacidad de producción. Primordialmente
la meta
general de un sistema de producción es elevar al
máximo las utilidades a partir de las oportunidades
disponibles en el mercado, y
la meta secundaria tiene que ver con los aspectos
económicos y técnicos del proceso de
conversión. Los sistemas de mantenimiento
también contribuyen al logro de estas metas al
incrementar las utilidades y la satisfacción del
cliente.

Estas se logran reduciendo al mínimo el
tiempo muerto de la planta, mejorando la calidad,
incrementando la productividad
y entregando oportunamente los pedidos a los clientes. Los
sistemas de producción han sido optimizados como un
sistema integral y son estudiados de manera extensa en
comparación con los sistemas de mantenimiento. En la
figura Nº 4, se visualiza la relación entre
objetivos de la organización, el proceso reproducción y el
mantenimiento.

Figura 4. Relación entre los objetivos de la
organización, el proceso de producción y el
mantenimiento.

Fuente: Duffuaa (2002)

Desde hace mucho tiempo se ha tomado en cuenta el
papel de los sistemas de mantenimiento en las empresas
manufactureras; sin embargo, es claro que las funciones del
mantenimiento también son esenciales en la empresa de
servicios
como hospitales, bancos,
instituciones educativas y tiendas de
departamentos.

En organizaciones como los hospitales, por
ejemplo, las máquinas de rayos X y de
exploración del cerebro
deben mantenerse funcionando todo el tiempo debido a que son
equipos fundamentales para la vida humana. Los conceptos,
modelos y
técnicas que se presentan en este
libro para
la planeación, diseños,
organización y control de los sistemas de
mantenimiento son aplicables a todas las organizaciones que
realizan una función de negocios.
Por lo tanto, el lector deberá estar consciente de que
existe un amplio espectro para el empleo del
material de este libro.

Un sistema de mantenimiento puede verse como un
modelo sencillo de entrada-salida. Las entradas de dicho
modelo son de mano de obra, administración, herramientas, refacciones, equipo, etc., y la
salida es un equipo funcionando, confiable y bien configurado
para lograr la operación planeada de la
planta.

Esto nos permite optimizar los recursos
para aumentar al máximo las salidas de un sistema de
mantenimiento. En la figura Nº 5 se muestra un sistema
típico de mantenimiento, igualmente se evidencian las
actividades necesarias para hacer que este sistema sea
funcional, a saber, planeación, organización y
control.

Duffuaa, (2002) presenta los componentes de un
sistema de mantenimiento que necesitan planearse, organizarse
y optimizarse a fin de incrementar sus salidas y lograr la
mejor utilización de los recursos

Figura 5. Sistema típico de
mantenimiento

Fuente: Duffuaa (2002)

2.17. LA PROGRAMACIÓN, EL CONTROL EN LOS
PORYECTOS DE MANTENIMIENTO

2.17.1 Programación y control de un
proyecto

Según Tavares (2004), la
implementación de proyecto cada
vez más complejos, ha evidenciando en los
últimos años la necesidad de buscar el
mejoramiento de los criterios y técnicas que se
aplican en la planificación, programación y
control, encontrándose estas actividades intelectuales entre las más arduas y
complejas que confronta el hombre
para manejar los esfuerzos eficientemente, y alcanzar los
objetivos previamente establecidos.

La planificación consiste en proyectar un
futuro deseado y los medios
efectivos para conseguirlo, por lo tanto, se debe seleccionar
la mejor manera de cambiar los recursos para cada proyecto,
utilizando criterios normativos, como parte del proceso de
planificación, de forma tal que los proyectos a
financiar y ejecutar sean un proceso comparativo y
competitivo de asignación de recursos.

2.17.2. Elementos que intervienen en el control
de proyectos

Tavares (2004), comenta que los elementos consiste
en la comparación de los resultados reales con la
planificando para descubrir en forma oportuna las variaciones
potenciales o verdaderas y de existir dichas desviaciones, la
adopción de acciones
correctivas.

El Proceso de Control: Forma parte integrante del
proceso
administrativo. Desde este punto de vista, el control
consiste en el conjunto de acciones efectuadas por el agente
ejecutor con el propósito de que las actividades se
realicen de conformidad con el plan.

Estas acciones obedecen a una secuencia determinada,
las cuales se describen a continuación:

Definición de los parámetros de
control: Meta y objetivo son los elementos que permiten al
sistema de control determinar si las acciones están
conduciendo o no al receptor en dirección a la situación
deseada.

Para la medición de los resultados, todo
sistema de control deben poseer medios para verificar el
resultado de cada actividad. Esta verificación debe
presentarse bajo una forma cuantitativa.

La evaluación de los errores consiste en
la comparación entre los resultados que se
pretendían obtener y aquellos efectivamente
alcanzados. Es necesario determinar la magnitud de la
diferencia comprobada y sus repercusiones sobre el proceso de
ejecución del plano.

En la relación a la definición de las
correcciones una vez verificado el error y evaluada su
gravedad se hace necesario analizar las posibles soluciones
existentes y seleccionar aquellas que parezcan mas
adecuadas.

Con respecto a la ejecución de las
correcciones, las soluciones encontradas deben traducirse en
el
lenguaje apropiado para quien se encargue de ejecutarlas
y con un grado de detalles más elevado, tomando en
cuenta el nivel jerárquico del agente
ejecutor.

Por último, la ejecución y control,
según Tavares (2004) es el proceso mediante el cual se
pone en marcha el plan y se le evalúa constantemente
para determinar si se están o no consiguiendo los
objetivos propuestos.

Existiendo una relación de complementariedad
entre los instrumentos y los objetivos propuestos se dispone
de un gran número de herramientas que ayudan a
racionalizar esta representación o evalúan esta
relación en función del costo
(prepuestos), tiempo (cronograma), y costo – tiempo,
(técnicas de camino crítico)

2.17.3. Definición de Actividades y
recursos

Según Tavares (2004) las metas y los
objetivos son el punto de partida que ha de impulsar el
proyecto, pero además se requiere definir, iniciar y
revisar siempre y cuando sea necesario los puntos de control,
las actividades, las relaciones entre las actividades y los
estimativos del tiempo (costo, y otros recursos), estos
elementos definen el cuerpo de un proyecto.

Para que se lleve a cabo no basta con tener una meta
y unos objetivos; e necesario decir los puntos de control y
las actividades que permitan realizarlo exitosamente de otra
manera, ¿como saber si se va en la dirección
correcta? ¿Cómo saber cuando acelerar o
desacelerar las cosas?, Cómo se determinaría
cuanto tiempo y dinero van
a necesitarse y ¿Cómo seber si el recurso
humano es el necesario?.

Los puntos de control son como las luces que se les
colocan a las pistas en los aeropuertos para hacerle saber al
piloto que va en la dirección correcta y a su vez
sirven como recordatorio de cuanto se ha avanzado. Estos
cumplen un papel similar en el recorrido hacia la
línea final de un proyecto sirven para medir el avance
de este.

Hay puntos de control tanto de largo, como de corto
plazo, los primeros permiten medir el progreso real frente al
planificado y los segundos conocidos como eventos son
similares a los anteriores pero se presentan con mayor
frecuencia.

2.17.4. Los Puntos de Control

Los puntos de control, según Tavares (2004)
marcan un momento especifico en el tiempo, el logro de algo.
Las actividades llevan de un evento al siguiente,
eventualmente a los objetivo y a la meta del proyecto. Estas
son las tareas que deben realizarse con el fin de completar
de alcanzar la meta. Al definir un proyecto es necesario
identificar las actividades tan precisas y detalladamente
como sea posible, no se debe subestimar ninguna de ellas sin
importar cuan insignificante parezca. Los puntos de control
también permiten una supervisión eficiente y una continua
motivación a lo largo del
proyecto.

Determinación de las relaciones entre las
actividades: Una vez obtenida la lista de todas y cada una de
las actividades necesaria para llevar a cabo el proyecto el
paso siguiente es determinar las relaciones existentes entre
una actividad y otra, donde sin lugar a dudas se
pondrá de manifiesto que alguna de estas son
realizables antes que otras y hay algunas que no pueden ser
ejecutadas hasta tanto la actividad que la antecede no sea
culminada.

2.17.6. Control del tiempo, costo y otros
recursos

Estimativos de tiempo, costos y
otros recursos: Según el mismo autor, para completar
la estructura
de división del trabajo, también debe
cuantificarse el tiempo, el dinero,
la gente, el equipo y demás recursos demandados por
cada actividad, estos estimativos permiten ejecutar
más cabalmente el plan del proyecto. Sin embargo,
estas decisiones deben tomarse teniendo una información muy limitada, ya que
generalmente no se sabe cuánto costara una actividad
determinada, ni qué tiempo consumirá su
ejecución, y esto se debe, tal y como lo manifiesta
Tavares (2004), a que cada proyecto es único, pero,
lógicamente, con actividades claramente definidas es
más fácil identificar los recursos como tiempo
y costo.

Una buena estrategia, además,
comúnmente usada es aquella donde los cálculos
se realizan en función de las siguientes premisas. (a)
Se realizan las estimaciones con los
valores más optimistas, (b) se realizan las
estimaciones con los valores
más pesimistas y (c) en tercer lugar se realiza
nuevamente los cálculos con los valores más
probables, un planteamiento así, cuidadoso, le
ayudará a tomar en cuenta mejor aun que "podría
salir mal" y lo que realmente implica para un equipo en
particular la realización de una determinada actividad
dentro de la planificación de un proyecto de ingeniería.

La expresión matemática de la realización de
los cálculos anteriormente expuestos se refleja a
continuación:

Tiempo (Costo)+4 [Tiempo (Costo)] + Tiempo
(Costo)

Tiempo (Costo)= Optimista más
probable pesimista

Esperado
___________________________________________

6

2.17.7. Control del cronograma del
Trabajo

Según Randolph y Posner (1993) un cronograma
de trabajo no es más que la organización
gratica de las diferentes actividades mediante las cuales se
puede obtener la realización secuencial de un
proyecto. Estos autores sostienen la existencia de estudios
que han demostrado que las personas de éxito se esfuerzan por organizar su
tiempo y sus actividades, asegurándose un comportamiento acorde con sus metas; y asumen
que hacer lo mismo cuando se trata de proyectos ofrece
algunas ventajas entre las que se pueden
mencionar:

1. Usted tendrá un plan más realista,
una imagen
más precisa de lo que puede suceder en la medida que
avance el proyecto

2. Usted dispondrá de una mayor capacidad
para pronosticar los pasos siguientes.

3. Se sabrá donde concentrar atención y esfuerzos para mantener el
proyecto dentro del programa de
trabajo y del presupuesto.

4. Se podrá anticipar los cuellos de botellas
y demás problemas
de coordinación antes que se
presenten.

5. Es una valiosa herramienta que permite la
coordinación y la comunicación.

6. Es una herramienta que permite aumentar el nivel
de compromiso e identificar responsabilidades y fechas
límites.

7. Permite manejar el tiempo, la calidad y el
presupuesto simultáneamente. Para la
realización de un cronograma de trabajo existen
diferentes formas.

2.18. MANTENIMIENTO

Duffuaa (2002) dice que el mantenimiento es un
factor importante en la calidad de los productos y puede
utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.
Las inconsistencias en la operación del equipo de
producción dan por resultado una variabilidad excesiva
en el producto y, en consecuencia, ocasionan una
producción defectuosa. Para producir con un alto nivel
de calidad, el equipo de producción debe operar dentro
de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse
mediante acciones oportunas de manutención.

2.19. HERRAMIENTA PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

Para el proceso de control de mantenimiento el autor
Moubray, (2004) recomienda los siguientes instrumentos que se
requieren para mejorar las prácticas
operativas:

Pronóstico da la carga de mantenimiento: Este
pronóstico es el proceso mediante el cual se predice
la carga de mantenimiento. La carga de mantenimiento en una
planta dada varía aleatoria mente y, entre otros
factores, puede ser una función de la edad del equipo,
el nivel de su uso, la calidad del mantenimiento. El
pronóstico de la carga de mantenimiento es esencial
para alcanzar un nivel deseado de eficacia y
utilización de los recursos, y sin éste, muchas
de las funciones de mantenimiento no pueden realizarse
bien.

Planeación de la capacidad de mantenimiento:
La planeación de la capacidad de mantenimiento
determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda
de trabajos de mantenimiento. Estos recursos incluyen: la
mano de obra, materiales, refacciones, equipo y
herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la
capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de
trabajadores de mantenimiento y sus habilidades, las
herramientas requeridas para el mantenimiento, etc. Debido a
que la carga de mantenimiento es una variable aleatoria, no
se puede determinar el número exacto de los diversos
tipos de técnicos. Por lo tanto, sin pronóstico
razonablemente exacto de la demanda futura de trabajos de
mantenimiento, no sería posible realizar una
planeación adecuada de la capacidad a largo
plazo.

Para utilizar mejor sus recursos de mano de obra, la
organización tienden a emplear una menor cantidad de
técnicos de la que han anticipado, lo cual
probablemente dará por resultado una
acumulación de trabajos de mantenimiento
pendientes.

Organización del mantenimiento: Dependiendo
de la carga del mantenimiento, el tamaño de la planta,
la destreza de los trabajadores, etc., el mantenimiento se
puede organizar por departamento, por área o forma
centralizada. Cada tipo de organización tiene sus pro
y su contra. En las organizaciones grandes, la descentralización de la función
del mantenimiento puede producir un tiempo de respuesta
más rápida y lograr que los trabajadores se
familiaricen más con los problemas de la
sección particular de la planta. Sin embargo, la
ceración de número de pequeñas unidades
viene a relucir la flexibilidad del sistema de mantenimiento
como un todo. La gama de habilidades disponibles se reduce y
la utilización de la mano obra es generalmente que una
unidad de mantenimiento centralizado. En algunos casos puede
tratarse de una situación de compromiso, denominada
sistema en cascada.

Este sistema permite que las unidades de
mantenimiento del área de producción se enlace
con la unidad de mantenimiento central.

Modelo para decisiones de reemplazo: La
decisión de reparar, actualizar o reemplazar un equipo
o refacciones reparables pude ser tomada en la etapa de
diseño de un nuevo sistema, en un punto
en el ciclo de
vida de un equipo cuando ha ocurrido una descompostura o
cuando resulta evidente la obsolescencia.

2.20. INTERRELACIÓN Y DIFERENCIAS ENTRE
PROGRAMACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

Según Duffuaa (2002), la necesidad de
elaborar y evaluar cada parte de un conjunto interrelacionado
de decisiones antes de que se inicie una acción, de asignar recursos, de contar
con fecha de iniciación y de determinación de
cada actividad del proyecto, y el control de proceso
completo, que aunque separadas están interrelacionadas
y que deben ser considerados para producir un plan y un
programa, haciéndose necesario un sistema
dinámico de planificación, programación
y control.

La interrelación entre planificación y
control es evidente, ya que estas actividades son
inseparables.

Las acciones no planificadas no pueden controlarse,
porque el control requiere mantener encausadas las
actividades corrigiendo las desviaciones de los planes
iniciales. Cualquier tentativa de controlar sin planes no
tiene sentido. Los planes ofrecen las normas de
control y este implica la existencia de metas y planes, por
lo que no se puede controlar sin planes. Los planes son
cuidadosamente preparados para un lapso determinado y el
control constituye un medio de mantener el plan dentro de
márgenes de tolerancia
aceptable.

Es importante hacer la distinción entre
planificación, programación y control para una
mejor aplicación de estos conceptos. La
planificación de las operaciones
de un proyecto comprende la adaptación de objetivos y
metas, en la determinación de las diversas tareas que
deben realizarse, su secuencia de realización y de los
recursos que requieran. Planificar es fundamentalmente
escoger, es dividir de antemano que hacer, como hacerlo,
cuando y quien debe llevarlo a cabo. La programación
ocurre en la etapa de planificación y el resultado de
este proceso del programa, este es una lista o diagrama de
los tiempos esperados de iniciación y
terminación de todas las actividades del
proyecto.

El programa muestra cuales recursos ha sido usado, o
cuales se van a usar tomando en cuenta la secuencia necesaria
de las actividades del proyecto.

La planificación define las necesidades, la
programación satisface esas necesidades hasta el
límite de la capacidad balanceando los recursos
necesarios con los recursos disponibles en un momento
dado.

El control es la medida y corrección del
desempeño de las actividades para
asegurar que los objetivos y los planes de la empresa se
estén llevando a cabo bajo ciertas
condiciones.

2.21. INSTRUMENTOS AUXILIARES DE
PROGRAMACIÓN Y CONTROL.

El hombre que
se decide a realizar una empresa,
según Gatica (2001) se enfrenta siempre al problema de
planificar y controlar el trabajo
que ha de ejecutarse. En la empresa pequeña ese
control se realiza casi totalmente por su presencia en el
lugar de trabajo. Con el crecimiento de las empresas y el
incremento y en la complejidad de la maquinaria
administrativa, se hizo necesario crear nuevos medios a fin
de desarrollar mejores planes para los proyectos, para
asignar más económicamente los recursos a las
actividades que lo forman y para controlar más de
cerca todos sus aspectos.

La toma de
decisiones efectivas requieren de información
pertinente y oportuna que le permitan determinar: los
recursos de acción alternativos, costo de cada
alternativa y riesgos
implícitos cuando deben tomar las decisiones y las
consecuencia de una decisión retrasada, de tal forma
que se eviten altos costos en el equipo y mano de obra
inadecuada y perdida de tiempo.

Existen herramientas básicas para la
planificación, programación y control. Ejemplo
de estas son: el cronograma de barras (Gautt., el Pert, el
CPM, Curvas "S", curvas "Bell", el método Quadplot IV, etc.

2.22. PROGRAMACIÓN

Para Gatica (2001), la programación del
mantenimiento es el proceso mediante el cual se acoplan los
trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para
ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Un programa
confiable debe tomar en consideración lo
siguiente:

Una clasificación de prioridades de trabajo
que refleje la urgencia y el grado critico del
trabajo.

Si todos los materiales necesarios para la orden de
trabajo están en la planta (si no, la orden de trabajo
no debe programarse).

El programa maestro de producción y estrecha
coordinación con la función de
operación.

Estimación realistas y lo que probablemente
sucederá, y no lo que el programador desea.

Flexibilidad en el programa ( el programador debe
entender que se necesita flexibilidad , especialmente en el
mantenimiento ; el programa se revisa y actualiza con
frecuencia.

El programa de mantenimiento puede prepararse en
tres niveles , dependiendo de su horizonte: 1) El programa a
largo plazo o maestro, que cubre un periodo de 3 meses a un
año; 2) El programa semanal que cubre una semana; 3)El
programa diario que cubre el trabajo que debe completarse
cada día.

El programa a largo plazo se basa en las ordenes de
trabajo de mantenimiento existente , incluyendo las ordenes
de trabajo en blanco , los trabajos pendientes , el mantenimiento
preventivo y el mantenimiento de emergencia anticipado
debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo de
mantenimiento con los recursos disponibles.

El programa a largo plazo generalmente esta sujeto
en revisión y actualización para reflejar
cambios en los planes y el trabajo de mantenimiento
realizado.

2.23. ELEMENTOS DE UNA PROGRAMACIÓN
ACERTADA

Duffuaa (2002), expone que la planificación
del trabajo de mantenimiento e"s un requisito previo de la
programación correcta". En todos los tipos de trabajos
de mantenimiento, los siguientes requerimientos son
necesarios para una programación eficaz.

Ordenes de trabajos escritos que se derivan de un
proceso de planeación bien concebida,
estándares de tiempo que se basan en la técnica
de medición del trabajo, información acerca de
la disponibilidad de técnicas por especialidad para
cada turno, existencias de refacciones e información
para su reabastecimiento, información sobre la
disponibilidad de equipo y herramientas especiales necesarias
para el trabajo de mantenimiento. Acceso al programa de
producción de la planta y conocimiento del momento en
que las instalaciones estarán disponibles para
servicios sin interrupción del programa de
producción.

Prioridades bien definidas para el trabajo de
mantenimiento, estas prioridades deben desarrollarse con una
estrecha coordinación entre mantenimiento y
producción. Información acerca de los trabajos
ya programados pero que se han atrasado con respecto al
programa trabajo pendiente.

2.24. SISTEMA DE PRIORIDADES PARA LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO

El sistema de prioridades para los trabajos de
mantenimiento tiene un impacto tremendo en la
programación del mantenimiento. Las prioridades se
establecen para asegurar que se programe primero el trabajo
mas critico. El desarrollo
de un sistema de prioridades debe estar bien coordinado con
el personal de
operación, quien comúnmente asigna una mayor
prioridad al trabajo de mantenimiento de lo que se
justifica.

Para Duffuaa (2002), esta tendencia somete a un
esfuerzo a los recursos de mantenimiento y podría
conducir a una utilización de recursos inferior a la
óptima. Asimismo, el sistema de prioridades
deberá ser dinámico y debe actualizarse
periódicamente para reflejar los cambios en las
estrategias de operación o
mantenimiento.

Los sistemas de prioridades normalmente incluyen de
3 a 10mm. La figura Nº 6, muestra las prioridades de
trabajo para mantenimiento

Figura 6. Prioridades del Trabajo de
Mtto.

Fuente: Duffuaa (2002)

2.25. TÉCNICAS DE
PROGRAMACIÓN

El objetivo final de la programación es
construido una grafica de tiempo que muestre el tiempo de
inicio y terminación para cada trabajo
(actividad).

En el pasado, la programación de los
trabajadores en un proyecto se basaba en técnicas
heurísticas, y la primera herramienta de
programación que se conoció fue la grafica de
Gantt, creada por Henry L. Gantt durante la segunda
guerra mundial.

Duffuaa (2002), señala que la grafica de
Gantt es una grafica de barras que especifican en el momento
de inicio y terminación de cada actividad en una
escala de
tiempo horizontal. Su principal desventaja es que no muestra
las interdependencias entre los diferentes trabajos. Grafica
de Gantt puede modificarse para mostrar las
interdependencias, anotando acontecimientos importantes en
cada línea de tiempo de los trabajadores. Dicho
acontecimiento indican periodos de tiempo clave en la
duración de cada trabajo.

Las técnicas de planteamiento y
programación de proyectos han evolucionados a lo largo
del tiempo y en la actualidad se utilizan ampliamente dos
importancias técnicas analíticas para la
planeación y programación.

Estas son el método de la ruta crítica (CPM) y la técnica para
revisión y evaluación de proyectos (PERT). El CPM
fue desarrollado primero por E. I. Du Pont de Nemours and
Company como una aplicación a los proyectos de
construcción y posteriormente fue
ampliada por Mauchyl associates. El PERT fue desarrollado por
la marina de los Estados
Unidos para la programación de proyectos de
investigación y desarrollo. La figura Nº 7
muestra un ejemplo de una gráfica de Gantt.

Figura 7. Grafica de Gantt

Fuente: Duffuaa (2002)

2.26. LOS PROYECTOS Y LA OPTIMIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO

Duffuaa (2002) refiere que las técnicas de
análisis de Grafos,
permite expresar simultáneamente y con la
máxima rapidez el análisis y la síntesis. Siendo, por lo tanto, un
valiosísimo instrumento de comunicación. Los
tipos son: Organigrama, representa cualquier tipo de
estructura jerárquica o funcional. Grafos O
Redes
Dispersas, para crear un modelo similar al proyecto,
mediante la descomposición de este en operaciones
elementales, interdependientes entre si. Histograma,
qué es un conjunto totalmente ordenado o
sucesión de puntos que forman una recta o curva.
Cuadro de Funciones, relaciona mutuamente dos conjuntos
divididos en clase.
Diagrama de Barras, un caso particularmente notable
del grafico de barra o columnas horizontales es el diagrama
de Gantt. Grafico de Series Temporales: Representa
funciones de tiempo.

Implantación de la Técnica de
Análisis de Grafos: Para poner en practica un
sistema de análisis de grafos se deben tomar
consideración de algunos factores. Contra
reacción por intentar aplicar una idea moderna,
requerimiento de una formación extensa. Exigencia de
un equipo especialista en proyectos, imposición de una
buena organización, elaboración de manuales de
trabajo, manejo de información sobre: carga de trabajo
durante la formación del personal y durante la
operación del sistema, trazado del grafo,
requerimiento del sistema computarizado.

Aplicaciones: El uso de la técnica de
análisis de grafos desde su inicio, veinticinco (25)
años atrás, se desarrollo para el control de la
construcción y mantenimiento de estructuras complejas, tanto militares como
industriales. Durante este periodo sus aplicaciones se han
aplicado hasta incluir investigación de mercados, tratamiento
de la información, planificación a largo plazo
y otros proyectos abstractos. Se presentan algunas
aplicaciones en diferentes áreas: Proyectos
especiales, Armas de
guerra,
Investigaciones y desarrollo, Programas de
construcción, Planificación de mantenimiento,
Programas de reducción de costos,
Cirugía.

Dotación de personal en plantas
proyectos abstractos (cambios de precio,
contabilidad. facturación informática, traslado de oficinas,
preparación de obras de teatro).

2.26.1. Filosofía de
mantenimiento

Gatica (2001), señala que la filosofía
del mantenimiento de una planta es básicamente la de
tener un nivel mínimo de personal de mantenimiento que
sea consistente con la optimización de la
producción y disponibilidad de las plantas sin que se
comprometa la seguridad para lograr esta filosofía.
Debe tener en cuenta las siguientes estrategias.

Mantenimiento correctivo: Este tipo de mantenimiento
solo se realizara cuando el equipo es incapaz de seguir
operando. No hay elemento de planeación para este tipo
de mantenimiento

Mantenimiento Preventivo con Base en el tiempo o en
el uso: Este se lleva a cabo de acuerdo con las horas de
funcionamiento o en un calendario establecido. Requiere un
alto nivel de planeación. Las rutinas
específicas que se realizan son conocidas, así
como sus frecuencias.

En la determinación de la frecuencia
generalmente se necesitan conocimientos acerca de la distribución de las fallas o la
confiabilidad del equipo.

Mantenimiento Preventivo con Base en las
condiciones: Este mantenimiento preventivo se lleva a cabo
con base en las condiciones conocidas del equipo. Las
condición del equipo se determinara vigilando los
parámetros claves del equipo y los valores se ven
afectados por la condición de este. A esta estrategia
también se le conoce como mantenimiento
predictivo.

Mantenimiento de Oportunidad: Este tipo de
mantenimiento como su nombre lo indica, se lleva a cabo
cuando surge la oportunidad. Tal oportunidades pueden
presentarse durante los periodos de paros generales
programados de un sistema en particular, puede utilizarse
para efectuar tareas conocidas de mantenimiento.

Detección de Fallas: Es un acto de
inspección que se lleva a cabo para evaluar el nivel
de presencia inicial de falla. Un ejemplo de obtención
de fallas es de verificación de la llanta de
refracción de un automóvil antes de emprender
un viaje largo.

Modificación del diseño: La
modificación del diseño se lleva a cabo para
hacer que un equipo alcance una condición que sea
aceptable en ese momento. Estas estrategias implican mejorar,
ocasionalmente expansión de fabricación y
capacidad.

La modificación del diseño por lo
general requiere una coordinación con la
función de ingeniería y otros departamentos
dentro de la organización.

Reparación General. Es un examen completo y
el establecimiento de un equipo o sus componentes principales
a una condición aceptable, esta generalmente es una
tarea de gran envergadura.

Reemplazo: Esta estrategia implica reemplazar el
equipo en lugar de darle mantenimiento. Puede ser un
reemplazo planeado o u reemplazo antes de la falla. La figura
Nº 8, visualiza un diagrama de bloques para medir las
estrategias de mantenimiento.

Figura 8. Estrategias de Mtto.

Fuente: Duffuaa (2002)

2.26.2. Diseño Eficaz de un Programa de
Mantenimiento.

En esta sección Mounbray (2004) se describe
seis diseños de programas de mantenimiento. Estos
programas ofrecen acertados cursos de acción que
pueden ser adoptados en el ciclo de control de mantenimiento.
Los objetivos de estos programas son mejorar la
disponibilidad de la planta, reducir los costos y mejorar la
confiabilidad del equipo de la calidad del producto. Estos
programas son:

Mantenimiento Planeado: El mantenimiento planeado es
el trabajo que se identifica mediante el mantenimiento
preventivo y predictivo. Incluye la inspección y el
servicio
de trabajo que se realiza a intervalos recurrentes
específicos. También incluye el mantenimiento
con base en las condiciones.

En el mantenimiento planeado, todas las actividades
se planean previamente. Esto incluye la planeación y
abastecimiento de materiales. La planeación de los
materiales permite una programación más
confiable, además de los ahorros de costos en entrega
y pedidos de materiales. Asimismo, los trabajos se programan
en momentos que no alteren los programas de entregas y de
producción. Los ahorros con la introducción del mantenimiento planeado
son significativos en términos de la reducción
del tiempo muerto y los costos de materiales.

Mantenimiento de emergencia: El mantenimiento de
emergencia se refiere a cualquier trabajo no planeado que
deberá empezarse el mismo día. El mantenimiento
de emergencia, por su naturaleza, permite muy poco tiempo para su
planeación. Se debe reducir al mínimo la
cantidad de mantenimiento de emergencia y no deberá
exceder del 10% del trabajo total de
mantenimiento.

El departamento de mantenimiento debe tener una
política clara para el manejo del
mantenimiento de emergencia. A continuación se
presentan dos posibilidades para el manejo del mantenimiento
de emergencia.

Mejora de la confiabilidad: Un programa de mejora de
la confiabilidad ofrece una alternativa inteligente para
mejorar la función de mantenimiento. Se deben mantener
archivos
históricos de los equipos críticos e
importantes, y hacer estimaciones del tiempo medio entre
fallas (TMEF). La frecuencia del mantenimiento de emergencia
es una función de la tasa de fallas del equipo. Puede
calcularse para un periodo de operación de n horas,
durante las cuales habrá n/TMEF acciones de
mantenimiento de emergencia. Entre mayor sea el TMEF, menor
será el numero de incidentes de mantenimiento de
emergencia.

Otro método que mejora la confiabilidad del
equipo y optimiza las operaciones de mantenimiento es un
programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC).
E n el Mcc, el programa de mantenimiento se desarrolla bajo
el concepto de
restablecer la función del equipo más que de
llevar al equipo a una condición ideal .El MCC ha sido
aplicado con éxito en las industrias
de la aviación comercial y en plantas generadoras de
energía.

Programa de administración del equipo: El
mantenimiento productivo total (MPT) es una filosofía
japonesa que se concentra en la
administración del equipo a fin de mejorar la
calidad del producto .Su objetivo es reducir pérdidas
de equipo para mejorar la eficiencia
global del equipo (EGE). Según nakajima, las seis
principales causas de pérdidas de equipo son las
siguientes: falla, preparación y ajuste, equipos sin
trabajo y para menores, defectos del proceso y rendimiento
reducido. Asimismo, el programa de administración del
equipo se centra en establecer un programa acertado de MPT
para cada equipo y proporcionar un método
satisfactorio para mejorar el estado
del mantenimiento.

Reducción de costos: El mantenimiento puede
contribuir a reducir el costo del producto mediante un
esfuerzo continuo de reducción de costos en las
operaciones de mantenimiento La reducción de costos en
el mantenimiento puede obtenerse aplicando técnicas de
ingeniería de métodos. Estas técnicas estudian
la forma en que el trabajo se esta llevando a cabo con el fin
de desarrollar una mejor forma de realizar el
mantenimiento.

La ingeniería de métodos tiene
pasos bien definidos para examinar el trabajo de
mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos
innecesarios. Esta reducción y simplificación
del trabajo da como resultado ahorros en costos. En los
esfuerzos dirigidos a la reducción de costos, se debe
considerar lo siguiente: Materiales y Refracciones alternos,
Método alterno para inspección y
reparación general y Equipos y Herramientas
alternas.

Capacitación y motivación de los empleados: El
mantenimiento de producción (la acción de
realizar mantenimiento) depende, en gran medida, de las
habilidades de técnicos específicos. Gran parte
de la ineficacia en el mantenimiento puede encontrarse en la
falta de trabajadores técnicos calificados. Por lo
tanto, es necesario contar con un programa permanente de
capacitación en el trabajo (CET) para
asegurar que los empleados estén equipados con las
habilidades incluyen juicio, habilidades de
comunicación y lectura de
información técnica y ,en algunos casos ,
habilidades en campos múltiples
(multihabilidades).

El programa de capacitación deberá
incluir capacitación fuera del y en el trabajo. El
departamento de mantenimiento debe contar con un programa
anual de capacitación para mejorar y actualizar
el
conocimiento de su personal. La capacitación
deberá incluir un programa de técnicas modernas
que lleve de manera periódica las últimas
técnicas de mantenimiento a todos los
interesados.

El programa de capacitación deberá ir
acompañado de un programa de motivación.
La
motivación de los empleados puede lograrse
mediante un programa de incentivos
que recompense a los trabajadores productivos y fomente la
mejora continua.

Administración de Mantenimiento: Es una
responsabilidad gerencial. Los gerentes
ingenieros de mantenimiento por lo común no
están totalmente conscientes de la importancia de
mejorar la calidad de producción del mantenimiento. La
clave para una administración orientada a la calidad
se encuentra, en primer lugar, en la conciencia
de la necesidad de mejorar y, en segundo lugar, en
seleccionar las técnicas apropiadas para la
mejora.

Organización del Mantenimiento: El
mantenimiento se puede organizar por departamentos, por
área o en forma centralizada. Cada tipo de
organización tiene sus pro y su contra. En las
organizaciones grandes, la descentralización de la
función de mantenimiento puede producir un tiempo de
respuestas más rápido y lograr que los
trabajadores se familiaricen mas con los problemas de una
sección particular de la planta. Sin embargo, la
creación de un hombre de pequeñas unidades
tiende a reducir la flexibilidad del sistema de mantenimiento
como un todo.

La gama de habilidades disponibles y la
utilización de la mano de obra es generalmente menor
que una unidad de mantenimiento centralizada en algunos
casos, puede implantarse una solución de compromisos,
denominada sistema en cáscara. Este sistema permite
que las unidades de mantenimiento del área de
producción se enlacen con la unidad de mantenimiento
central.

2.26.2. Actividades de
Organización

Koontz y Kinicki (1998), la organización de
un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:

Diseño del Trabajo: El diseño de
trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento, comprende el
contenido de trabajo de cada tarea y determina el
método que se va utilizar, las herramientas especiales
necesarias y los trabajos requeridos calificados.

Estándares de Tiempo: Una vez que la tarea de
mantenimiento ha pasado por la etapa del diseño, es
básico estimar el tiempo necesario para completar el
trabajo. Los estándares de tiempos realistas
representan un elemento muy valioso para vigilar e
incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma,
reducir al mínimo el tiempo muerto de la planta. No es
esencial tener estándares para todos los trabajos de
mantenimiento. Por ejemplo puede observarse que el 20% de los
trabajadores de mantenimiento consume aproximadamente el 80%
del tiempo disponible para las operaciones de mantenimiento.
Deben hacerse los esfuerzos necesarios para desarrollar
estándares de tiempo para estos trabajos que consumen
mucho tiempo.

2.3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
BÁSICOS

A continuación se define algunos de los
términos que se emplean comúnmente en la
administración del mantenimiento. Estas definiciones
se basan en gran medida, en la norma británica
bs3811.

Calidad de servicios Indican lo que se le
está obteniendo en comparación con lo que se
debería obtener. Normalmente las degradaciones de
producción o calidad serán atribuidas a causas
tales como: Mal mantenimiento u operación, fallas de
equipos, huelgas, entre otros de manera de poder
efectuar una repetición entre las diversas
áreas.

Compresión Es la presión ejercida sobre un cuerpo por
una fuerza que
extiende por deformarlo. Fase del ciclo de un motor de
combustión interna en que se comprimen
los gases que
son quemados en la fase siguiente de
explosión.

Costos La clave de información de
costo d mantenimiento es la contabilidad analítica la
cual busca conocer la descomposición de costo de
mantenimiento en función a actividades
desempeñadas y tienen una importancia principal en la
toma de decisiones.

Disponibilidad. La capacidad del equipo para
llevar a cabo con éxito la función requerida en
un momento especifico o durante un periodo de tiempo
especifico. Moubray (1997)

Especificación del trabajo. Un
documento que describe las formas en que se debe realizar el
trabajo. Puede definir materiales, herramientas
estándares de tiempo y procedimientos.

Existencia de la refacciones. Piezas que
están disponibles con fines de mantenimiento o para el
reemplazo de piezas defectuosas. Duffuaa (2002)

Factibilidad del mantenimiento. La capacidad
del equipo bajo condiciones establecidas de uso, para
conservarse o ser reparadas y que quede en un estado que
pueda realizar la función requerida, cuando el
mantenimiento se realiza en condiciones establecidas y
empleando procedimientos y recursos prescritos. Duffuaa
(2002)

Falla. La terminación de la capacidad
del equipo para realizar la función requerida. Moubray
(2004)

Gas Es la sustancia que ocupa siempre el
volumen total
del recipiente que lo contiene. Esta consiste en
átomos o moléculas separados por distancias
grandes respecto de sus dimensiones, por lo que las fuerzas
que actuan son pequeñas pero no nulas. Manual de
plantas de gas PDVSA
(1995)

Historia del mantenimiento. Un registro
histórico que muestra la reparación
refracción, etc.., que se emplea para ayudar a la
plantación del mantenimiento. Duffuaa
(2002)

Inspección. El proceso de medir,
examinar, probar calibra o detectar de alguna otra forma
cualquier desviación con recepto a la
desviación. Duffuaa (2002)

Indicadores de los materiales Rotación
de material ( valor
anual de uso entre valor promedio de las existencias),
índice de entendimiento por unidad demandante y tipo
de material (cantidad interna totalmente obtenidas entre
cantidad total de ítems solicitadas al almacén), valor de las existencias
consumibles y reparable y numero de ítems en stock.
Duffuaa (2002)

Indicadores de personal Organización
de cargos o de oposición, repartición de
efectivos área profesión u cargo, cantidad y
gravedad de accidentes, horas de ausentismo por tipo
(justificado o no), horas extras y tipo, ingresos y
egresos de personal. Duffuaa (2002)

Los indicadores: Desde una perspectiva general
es importante señalar que es indispensable realizar
cuadros que mediante adecuada elección de ratios
internos de la función de mantenimiento, completados
con cifras de la actividad industrial, permita controlar la
eficacia de la función.

En cualquier caso los indicadores deben hacerse
diferenciar: Al seguimiento presupuesto de los costos, A los
parámetros que dan una idea precisa del estado de los
equipos (disponibilidad, nivel de calidad, otros). A la
actividad y eficacia del personal de mantenimiento, en sus
acciones, sobre todas las preventivas y las correctivas, en
su facultad para reducir el tiempo de
intervención.

A los ratios de estructuras, con relación a
los activos.
Al ratio mantenimiento correctivo- mantenimiento preventivo.
Los indicadores deben hacer referencia a los costos directos
de mantenimiento como a los costos debidos a la
no-disponibilidad de los equipos de producción, cuya
responsabilidad encumbre al mantenimiento. Duffuaa
(2002)

Mantenimiento en operación. El
mantenimiento que puede realizarse mientras el equipo esta en
servicios. Duffuaa (2002)

Mantenimiento en paro. Mantenimiento que solo
puede realizarse cuando el equipo esta fuera se servicio.
Duffuaa (2002)

Mantenimiento planeado. El mantenimiento
organizado y realizado con premeditación, control y el
uso registros
para cumplir con un plan predeterminado. Moubray
(1997)

Mantenimiento programa. El mantenimiento
preventivo realizado a un intervalo de tiempo predeterminado
o después de cierto número de operaciones,
kilometraje, etc. Moubray (1997)

Mantenimiento y Gestión Se puede
deducir que, el objetivo del mantenimiento es preventivo,
puesto que se realiza con el fin de preservar a la empresa de
fallas de los equipos y de sus consecuencias sobre la
producción. Así mismo, tiene una función
`productiva que consiste en contribuir a la eficacia
económica de la empresa.

Desde el término de costo según souris
(1996), y refiriéndose de una manera general a sus
planteamientos, se tienen que existen gastos
correspondientes a costos directos, a costos de
no-mantenimiento debido a la no-disponibilidad de los
equipos, el costo del ciclo de la vida, entre
otros.

Monitoreo de las condiciones. La
medición continua o periódica y la interpretación de los datos para
inferir la condición del equipo a fin de determinar si
necesita mantenimiento. Moubray (1997)

Orden de trabajo. Una instrucción por
escrito que especifica el trabajo que debe realizarse,
incluyendo detalles sobre refacciones, requerimientos de
personal, etc. Moubray (1997)

Optimización Es buscar la mejor manera
de realizar una actividad. Es un método para calcular
las variables
que hacen máximo rendimiento de un proceso o sistema.
Moubray (1997)

Programa de mantenimiento. Una lista completa
de piezas (equipo) y las tareas de mantenimiento requeridas,
incluyendo los intervalos con que debe realizarse el
mantenimiento. Moubray (1997)

Presión Es la acción de apretar
o comprimir, coacción. Es una fuerza ejercida
normalmente sobre una superficie por la unidad de área
de la misma. Manual de plantas de gas PDVSA (1995)

Psi Libras sobre pulgadas cuadrada. Manual de
plantas de gas PDVSA (1995)

Pcgd Pies cúbico de gas por
día. Manual de plantas de gas PDVSA (1995)

PCTJ Planta compresora de gas Tía
Juana cinco, PCU Planta Compresora Urdaneta, PCCL Planta
Compresora Centro Lago y PCB Planta Compresora Bachaquero.
Manual de plantas de gas PDVSA (1995)

Renovación. Trabajo extenso con la
intención de que el equipo alcance condiciones
funcionales aceptables, que frecuentemente implica
mejoras.

Reparación general. Un examen completo
y restablecimiento del equipo, o una parte importante del
mismo, a una condición aceptable. Duffuaa
(2002)

Restablecimiento. Acciones de mantenimiento
con la intención de regresar al equipo a sus
condiciones originales. Duffuaa (2002)

2.4.1. VARIABLE INDEPENDIENTE

Modelo de planeación y control de
mantenimiento

2.4.2. DEFINICIÓN
CONCEPTUAL

Duffuaa (2002) el modelo de planeación y
control de mantenimiento es un conjunto integrado de procesos
que parten de un plan para controlar cualquier sistema
organizacional a través de indicadores y
estándares basados en los planes y programas
estratégicos intentados con el propósito de
obtener índices confiables de desempeño
gestionados que garanticen un monitoreo efectivo para el
cumplimiento del sistema optimo, eficiente y
rentable.

2.4.3. DEFINICIÓN
OPERACIONAL

Consiste en formular un modelo de planeación
y control de mantenimiento mayor, realizado de acuerdo a
indicadores como, Información, Objetivos , Medios,
Coordinación, Plazos, Eficiencia, Decisiones, Planes,
Programas, Recursos, Proceso, Parámetros,
Medición de resultados, Correcciones y
Ejecución, lo que permitió reflejar un modelo
confiable para optimizar los proyectos de mantenimiento mayor
en turbinas a gas para petróleos de Venezuela.

Los procedimientos consisten en diseñar un
modelo que facilite las técnicas y herramientas de
mantenimiento necesarias para una planeación gerencial
bajo los indicadores de servicios mayores, que permita tomar
decisiones antes de que ocurran imprevistos, así como
también controlar los puntos críticos que
puedan afectar la ejecución para así minimizar
el riesgo.

La variable fue concebida a través de las
dimensiones e indicadores presentados en el cuadro 1 de
operacionalización de la variable que fue medida por
medio de matrices
extraída de la revisión documental y el
instrumento aplicado a un grupo de
personas expertas, todo esto se midió en
función de las mejores prácticas desarrollada
por los competidores a nivel mundial en el sector petrolero
(Agostini, 2005)

CUADRO 1

OPERACIONALIZACIÓN DE LA
VARIABLE

Fuente: Agostini
(2005).