- Metodologías
para el cambio de métodos - Conceptos
fundamentales del SMED - Técnicas
de aplicación - Problemas
más comunes a la hora de realizar los cambios o
preparación de herramientas - Importancia
de las Cinco "S" en la aplicación del
SMED - Procedimientos
para mejorar la preparación - Conclusiones
- Anexo. Lista
de chequeo a realizar con la máquina en
marcha - Bibliografía
1.
Introducción
Para empresas que
quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo
disminuir sus niveles de stock resulta crítico reducir al
mínimo los tiempos tanto para los cambios de herramientas
como para las preparaciones.
Esta necesidad viene a su vez insertada dentro de la
filosofía de reducción de tiempo o máxima
velocidad, que
hoy todo lo invade, desde la capacidad de rápida atención, a la reducción de tiempos
de respuesta, menores plazos desde la investigación y diseño
hasta el inicio de la producción y puesta del producto en el
mercado, y la
reducción en los plazos de elaboración. El tiempo
vale oro, y cada
día ello toma mayor importancia tanto desde el punto de
vista de la satisfacción del cliente, como
desde los costos y de la
capacidad competitiva de la
empresa.
Eliminar el concepto de lote
de fabricación reduciendo al máximo el tiempo de
preparación de máquinas y
de materiales,
esta es en esencia la filosofía SMED. Hoy se apuesta no
sólo a reducir al mínimo los tiempos de
preparación, sino también los tiempos de
reparación y mantenimiento.
A fines de la década de los ’60 Toyota
tardaba más de cuatro horas en cambiar de modelo en una
prensa de
estampación de 800 toneladas, cuando su equivalente en
Volkswagen requería de tan sólo dos horas. El
ingeniero Shigeo Shingo ante una actividad de
investigación asignada por el directivo de Toyota, Sr.
Ohno, (destinado a afianzar y hacer factible el Sistema de
Producción Just in Time, con
el claro y preciso objetivo de
reducir los tiempos de espera y los niveles de inventarios tanto
de productos en
proceso, como
de productos terminados -encontrándose ambos catalogados
entre las siete mudas clásicas), procede a desarrollar un
sistema que permitió reducir el tiempo antes indicado a
tan sólo tres minutos.
Se había dado inicio a la implantación del
SMED, superando de tal forma uno de los mayores obstáculos
que en aquel momento tenía Toyota para implantar la
producción "justo a tiempo",
sistema que se haría famoso en el mundo entero como
Sistema de Producción Toyota (TPS).
Cuando una empresa ha
trabajado en la reducción del tiempo de preparación
de una máquina concreta durante varios años,
comprueba que es posible reducir radicalmente el tiempo de
cambio de
varias decenas de horas, a menos de diez. Más tarde y para
la misma máquina, se pueden lograr tiempos de decenas de
minutos. Un poco más adelante se puede hablar de tiempos
de cambio de menos de diez minutos. Algunas empresas incluso han
conseguido el objetivo final: cambios al primer toque, donde el
tiempo es casi igual a cero. Ninguna empresa puede
permitirse el lujo de dejar de trabajar en reducir los tiempos de
cambio hasta llegar a este objetivo. No se trata de analizar si
es o no posible, sino de ver lo que hay que hacer y cuánto
se va a tardar en conseguirlo.
No sólo Toyota sirve de ejemplo, también
podemos mencionar a la empresa Kodak (USA) quien en materia de
prensa de inyección de plástico
logró en 1984 reducir el tiempo de cambio de
aproximadamente dos horas a treinta minutos; unos meses
más tarde, se volvió a reducir hasta llegar a seis
minutos.
Aunque existen un gran número de técnicas
destinadas al incremento o mejora de la productividad, la
reducción en los tiempos de preparación merece
especial consideración y es importante por tres
motivos:
- Cuando el tiempo de cambio es alto, los lotes de
producción son grandes y, por tanto, la inversión en inventario es
elevada. Cuando el tiempo de cambio es insignificante se puede
producir diariamente la cantidad necesaria, eliminando casi
totalmente la necesidad de invertir en inventarios. - Los métodos
rápidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de
errores en los ajustes de herramientas y útiles. Los
nuevos métodos de cambio reducen sustancialmente los
defectos y suprimen la necesidad de inspecciones. - Con cambios rápidos se puede aumentar la
capacidad de la máquina. Si las máquinas
funcionan siete días a la semana, 24 horas al
día, una opción para tener más capacidad,
sin comprar máquinas nuevas, es reducir su tiempo de
cambio y preparación.
Una de las ventajas más importantes de reducir
los tiempos de preparación a cifras de un sólo
dígito, es que la empresa puede pasar de trabajar contra
almacén
a fabricar bajo pedido. Dado que para algunas fábricas la
inversión en el inventario de producto acabado es el mayor
activo, su conversión en efectivo puede servir para
financiar otras inversiones o
reducir deudas.
El SMED es sin lugar a dudas un concepto de alta
innovación generado por los japoneses
dentro del ámbito de la ingeniería
industrial. Cabe consignar que en las empresas japonesas, la
reducción de tiempos de preparación no sólo
recae en el personal de
ingeniería, sino también en los
Círculos de Control de
Calidad (CCC).
Cabe mencionar que actualmente tal filosofía de
trabajo ya no
sólo se aplica en los cambios de herramientas y
preparación de máquinas y equipos, sino
también en la preparación y puesta a punto de
quirófanos, preparación de embarques aéreos,
atención de automóviles Fórmula Uno y de
otras actividades vinculadas a los servicios.
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