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SMED Single Minute Exchange Die (página 2)




Enviado por mlefcovich



Partes: 1, 2

2. Metodología para el cambio de
métodos

Como en el caso de otros métodos de
trabajo, se
hace uso de diversas técnicas,
siendo ellas:

  • Análisis paretiano: destinado a diferenciar
    los muchos triviales de los pocos vitales. O sea concentrarse
    en aquellas pocas actividades que absorben la mayor parte en el
    tiempo de
    cambio y/o preparación.
  • Las seis preguntas clásicas:
    ¿Qué? – ¿Cómo? –
    ¿Dónde? – ¿Quién? –
    ¿Cuándo? y los respectivos ¿Por
    qué?, correspondientes a cada una de las respectivas
    respuestas, con el objetivo de
    eliminar lo innecesario, combinar o reordenar las tareas y
    simplificarlas.
  • Los cinco ¿Por qué? sucesivos: a los
    efectos de detectar posibilidades de cambio,
    simplificación o eliminación de tareas
    comprendidas en el proceso de
    cambio de herramientas
    o preparación de las máquinas
    o equipos. Esta técnica está fundamentalmente
    enfocada en la búsqueda de la causa raíz, o sea
    en los factores que en éste caso concreto
    determinan los tiempos de preparación o cambio de
    herramientas.

3. Conceptos
fundamentales del SMED

A los efectos de la reducción en los tiempos de
preparación deben tomarse en consideración cuatro
conceptos claves consistentes en:

  1. Separar la preparación interna de la
    externa.
    Se debe entender por preparación interna
    todas aquellas actividades para cuya realización es
    menester detener la máquina o equipo. En tanto que la
    externa incluyen todas aquellas actividades que pueden
    efectuarse mientras la máquina está en
    funcionamiento.
  2. Convertir cuanto sea posible de la
    preparación interna en preparación externa.

    De tal forma muchas actividades que deben en principio
    efectuarse con la máquina parada puede
    adelantársela mientras ésta esta en
    funcionamiento. Ejemplo: la máquina de colar a presión
    puede precalentarse utilizando el calor
    sobrante del horno que sirve a esta máquina. Esto
    significa que puede eliminarse el disparo de prueba para
    calentar el molde metálico de la
    máquina.
  3. Eliminación de los procesos de
    ajuste.
    Las actividades de ajuste pueden llegar a
    representar entre el 50 y el 70 por ciento del total de las
    actividades internas. Por tal motivo es importante e imperioso
    reducir sistemáticamente el tiempo de ajuste a los
    efectos de reducir el tiempo total de preparación. La
    clave no consiste en reducir el ajuste, sino en "eliminarlo"
    mediante un pensamiento
    creativo (por ejemplo: ajustando las herramientas en un
    sólo movimiento
    – one touch up).
  4. Suprimir la propia fase de preparación.
    A los efectos de prescindir por completo de la
    preparación, pueden adoptarse dos criterios. El primero
    consiste en utilizar un diseño uniforme de los productos o
    emplear la misma pieza para distintos productos; y el segundo
    enfoque consiste en producir las distintas piezas al mismo
    tiempo. Esto último puede lograrse por dos
    métodos. El primer método
    es el sistema del
    conjunto. Por ejemplo, en el mismo troquel, se tallan dos
    formas diferentes. El segundo método consiste en
    troquelar las distintas piezas en paralelo, mediante la
    utilización de varias máquinas de menor costo.

4.
Técnicas de aplicación

Se utilizan en el SMED seis técnicas destinadas a
dar aplicación a los cuatro conceptos anteriormente
expuestos.

Técnica Nº 1: Estandarizar las
actividades de preparación externa.
Las operaciones de
preparación de los moldes, herramientas y materiales
deben convertirse en procedimientos
habituales y estandarizados. Tales operaciones estandarizadas
deben recogerse por escrito y fijarse en la pared para que los
operarios las puedan visualizar. Después, los trabajadores
deben recibir al correspondiente adiestramiento
para dominarlas.

Técnica Nº 2: Estandarizar solamente las
partes necesarias de la máquina.
Si el tamaño y
la forma de todos los troqueles se estandarizan completamente, el
tiempo de preparación se reducirá
considerablemente. Pero dado que ello resulta de un costo
elevado, se aconseja estandarizar solamente la parte de la
función
necesaria para las preparaciones.

Técnica Nº 3: Utilizar un elemento de
fijación rápido
. Si bien el elemento de
sujeción más difundido es el perno, dado que el
mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y puede
aflojarse a la primera vuelta, se han ideado diversos elementos
que permiten una más eficaz y eficiente sujeción.
Entre tales elementos se cuenta con la utilización del
orificio en forma de pera, la arandela en forma de U y la tuerca
y el perno acanalado.

Técnica Nº 4: Utilizar una herramienta
complementaria.
Se tarda mucho en unir un troquel o unas
mordazas directamente a la prensa de
troquelar o al plato de un torno. Por
consiguiente, el troquel o las mordazas deben unirse a una
herramienta complementaria en la fase de preparación
externa, y luego en la fase de preparación interna esta
herramienta puede fijarse en la máquina casi
instantáneamente. Para hacer ello factible es necesario
proceder a la estandarización de las herramientas
complementarias. Puede hacerse mención, como ejemplo de
ésta técnica, la mesa móvil
giratoria.

Técnica Nº 5: Hacer uso de operaciones en
paralelo.
Una prensa de troquelar grande o una máquina
grande de colada a presión tendrán muchas
posiciones de fijación en sus cuatro costados. Las
operaciones de preparación de tales máquinas
ocuparán mucho tiempo al operario. Pero, si se procede a
aplicar a tales máquinas operaciones en paralelo por dos
personas, pueden eliminarse movimientos inútiles y
reducirse así el tiempo de preparación.

Técnica Nº 6: Utilización de un
sistema de preparación mecánica.
Al poner el troquel,
podría hacerse uso de sistemas
hidráulicos o neumáticos para la fijación
simultánea de varias posiciones en cuestión de
segundos. Por otra parte, las alturas de los troqueles de una
prensa de troquelar podrían ajustarse mediante un
mecanismo electrónico.

5. Problemas
más comunes a la hora de realizar los cambios o
preparaciones de herramientas

Cuando las actividades de preparación se
prolongan demasiado o el tiempo de preparación
varía considerablemente, es factible que se estén
dando los siguientes problemas o inconvenientes:

  1. La terminación de la preparación es
    incierta.
  2. No se ha estandarizado el procedimiento
    de preparación.
  3. El procedimiento no se observa
    debidamente.
  4. Los materiales, las herramientas y las plantillas
    no están dispuestos antes del comienzo de las
    operaciones de preparación.
  5. Las actividades de acoplamiento y separación
    duran demasiado.
  6. Es alto el número de operaciones de
    ajuste.
  7. Las actividades de preparación no han sido
    adecuadamente evaluadas.
  8. Variaciones no aleatorias en los tiempos de
    preparación de las máquinas.

Estos obstáculos pueden y deben salvarse mediante
la investigación diaria y el reiterado
cuestionamiento de las condiciones de preparación en el
lugar de trabajo.

6. Importancia de
las Cinco "S" en la aplicación del SMED

Las actividades de Organización-Orden-Limpieza-Estandarización
y Disciplina son
esenciales y fundamentales para una correcta y óptima
puesta en funcionamiento del sistema SMED.

El poder
encontrar rápidamente las herramientas, el disponer de
todos los equipos y lugar de trabajo en estado de
limpieza, y el disponer de elementos visuales que permitan el
mejor ajuste, son beneficios que trae consigo la
aplicación sistemática de las Cinco "S".

7. Procedimientos
para mejorar la preparación

Además de las grabaciones en video y de los
estudios de tiempos y movimientos relacionados con las
actividades de preparación, hay cuatro procedimientos
más para lograr mejoras. El primero consiste en
separar la preparación interna de la preparación
externa. El segundo, en reducir el tiempo de
preparación interna mediante la mejora de las operaciones.
El tercero, en promover una ulterior reducción del
tiempo de preparación interna mejorando el equipo. Y, el
cuarto es el reto de reducirlo hasta dejarlo en
cero.

Fase 1: Diferenciación de la
preparación externa y la interna.
Por
preparación interna, como antes ya se expreso, se incluyen
todas aquellas actividades que para poder efectuarlas requiere
que la máquina se detenga. En tanto que la
preparación externa se refiere a las actividades que
pueden llevarse a cabo mientras la máquina funciona. El
principal objetivo de esta fase es separar la preparación
interna de la preparación externa, y convertir cuanto sea
posible de la preparación interna en preparación
externa. Para convertir la preparación interna en
preparación externa y reducir el tiempo de esta
última, son esenciales los cuatro puntos
siguientes:

  • Preparar previamente las plantillas, herramientas,
    troqueles y materiales.
  • Mantener los troqueles en buenas condiciones de
    funcionamiento (TPM).
  • Crear tablas de las operaciones para la
    preparación externa.
  • Mantener el buen orden y limpieza en la zona de
    almacenamiento de las plantillas y troqueles
    retirados (Cinco "S").

El más importante de estos cuatro puntos es el
último: mantener limpia y ordenada la zona de
almacenamiento de las herramientas, plantillas y troqueles. Si
las herramientas están almacenadas de un modo desordenado
en una caja de herramientas, los trabajadores perderán
tiempo buscando las que necesiten; es la típica
operación inútil que no crea valor
adicional.

Fase 2: Las preparaciones internas que no puedan
convertirse en externas deben ser objeto de mejora y control
continuo.
A tales efectos se consideran clave para la mejora
continua de las mismas los siguientes puntos:

  • Mantener las zonas de almacenamiento de herramientas
    y troqueles limpias y ordenadas (Cinco "S").
  • Vigilar los efectos de los cambios introducidos en la
    secuencia de las operaciones.
  • Vigilar las necesidades de personal para
    cada operación.
  • Vigilar la necesidad de cada
    operación.

El examen continuo de los puntos antes descriptos
pondrá de manifiesto oportunidades de mejora.

Fase 3: Mejora del equipo. Todas las medidas
tomadas a los efectos de reducir los tiempos de
preparación se han referido hasta ahora a las operaciones
o actividades. La próxima estrategia se
enfoca en la mejora del equipo. A continuación se exponen
algunas formas de hacer ello factible.

  • Organizar las preparaciones externas y modificar el
    equipo de forma tal que puedan seleccionarse distintas
    preparaciones pulsando un botón.
  • Reciclar el calor procedente de las operaciones de
    mecanización y utilizarlo para el precalentamiento de
    hornos.
  • Modificar la estructura
    del equipo o inventar herramientas que permitan una
    reducción de la preparación y de la puesta en
    marcha.
  • Eliminar los ajustes necesarios para fijar la altura
    o la posición de los troqueles o plantillas mediante el
    uso de un desconectador de fin de carrera o convertir los
    ajustes manuales en
    automáticos.
  • Revisar la hoja de secuencia de operaciones
    estándar y adiestrar a los operarios cuando se mejora el
    equipo.

Fase 4: Preparación Cero. El tiempo ideal
de preparación es cero. Para lograrlo es menester utilizar
una pieza común para varios productos. Esto podría
lograrse en la fase de desarrollo y
diseño de los nuevos modelos.

8.
Conclusiones

Los tiempos invertidos en preparación y cambio de
útiles y herramientas son uno de los factores claves para
un fabricante de clase mundial.
La reducción de los tiempos de cambio de útiles
permite la reducción en el tamaño de los lotes,
haciendo posible con ello la reducción de los inventarios en
proceso. La reducción de los lotes hace a su vez factible
reducir los tiempos de ciclo; la reducción de éste
último permite dar a la empresa una
respuesta más rápida a los clientes,
reduciendo o eliminando la necesidad de mantener inventarios de
productos terminados.

Una fábrica típica dispondrá de
numerosos procesos de cambios de herramientas, y una parte
importante de la mejora continua tendrá relación
directa con la reducción gradual y sistemática de
dichos tiempos de cambio.

El Sistema de Producción Just in Time
(Justo a
Tiempo) no es factible si son voluminosos los tamaños
de lotes, y dichos lotes pueden reducirse solamente si se reducen
los tiempos para los cambio de útiles y preparación
de los equipos.

En el pasado, no se daba mucha trascendencia a la
necesidad de acelerar los cambios de útiles, pero la
amplia aceptación del Just in Time ha constituido este
tema en el centro de atención de muchas plantas
fabriles.

Muchas empresas han
verificado que pueden reducirse significativamente los tiempos de
cambio de herramientas (del orden del 50 al 75%) con el mero
estudio del problema y la posterior mejora en la
organización de las actividades. Pueden lograrse
reducciones adicionales mediante modificaciones relativamente
pequeñas en las máquinas, herramientas,
útiles o producto.
Solamente después de haber puesto en práctica esta
clase de mejoras sencillas es menester o necesario incurrir en
inversiones de
capital de
cierto nivel.

El coste actual de obtener importantes mejoras en
materia de
tiempos es factible meramente con el tiempo destinado en primer
lugar a la capacitación de los operarios y en segundo
lugar a la atención que estos diariamente presten a las
máquinas, y el de los técnicos e ingenieros
necesarios para las actividades de asesoramiento y
soporte.

Como hay relativamente pocas fábricas sin costes
de cambio, la mayoría tienen la oportunidad de reducirlos,
y reducir la inversión en inventario
asociada. Los costes de preparación no se limitan a los
talleres mecánicos convencionales, afectan también
a las industrias de
proceso y a las de montaje, como farmacéuticas, papeleras,
alimenticias, químicas, y electrónicas entre muchas
otras.

El punto importante es que las operaciones de
preparación de máquinas y cambio de útiles,
herramientas, plantillas y accesorios son uno de los despilfarros
más sustanciales de la fabricación. Sólo
basta considerar que si en una fábrica se reducen a un
mínimo todas las operaciones vinculadas a los cambios de
herramientas y tiempos de preparación (tiempos de
reutillaje), normalmente pueden reducir los costes de
fabricación en un 20% o más.

9. Anexo – Lista de
chequeo a realizar con la máquina en
marcha

Troquel

  1. ¿Está en el lugar
    correcto?
  2. ¿Se ha verificado cada pieza del
    troquel?
  3. ¿Está realmente
    limpio?
  4. ¿Está agrietado?

 

 

Herramientas

  1. ¿Hay llaves inglesas?
  2. ¿Hay atornilladores?
  3. ¿Hay pinzas de resorte?
  4. ¿Hay trapos limpios?
  5. ¿Hay calibres de nivel?
  6. ¿Hay cepillos?
  7. ¿Están todas las herramientas en
    su lugar correcto?

 

 

 

Medios de control

  1. ¿Están disponibles los
    micrómetros necesarios?
  2. ¿Hay calibres ajustables?
  3. ¿Hay calibres para tubos?
  4. ¿Hay lentes de aumento?
  5. ¿Se cuenta con calibres de
    dial?
  6. ¿Están todas las herramientas de
    inspección?
  7. ¿Hay plantillas para medida?
  8. ¿Está todo en perfecto
    estado?
  9. ¿Están todos los medios
    de control en el sitio correcto?

10.
Bibliografía

Conceptos de organización industrial –
Ángel Alonso García – Editorial Marcombo
– 1998

Las claves del éxito
de Toyota – Jeffrey Liker – Editorial Gestión
2000 – 2006

Organización de la producción –
Velasco Sánchez – Editorial Pirámide –
2006

Kaizen – Mauricio Lefcovich –
www.gestiopolis.com
– 2003

Detección, prevención y eliminación
de desperdicios – Mauricio Lefcovich –
www.gestiopolis.com
– 2004

Los dieciséis ceros – Mauricio Lefcovich

– 2007

TPM para una fábrica eficiente –
Ken’ichi Sekine y Keisuki Arai – Editorial TGP
– 2006

Fabricación libre de despilfarros – John W.
Davis – Editorial TGP – 2003

Como mejorar los métodos de trabajo –
Pérez Gutiérrez – Editorial Deusto –
1984

Los Cinco Pilares de la Fábrica Visual –
Hiroyuki Hirano – Editorial TGP – 2005

El Sistema de Gestión de la Producción
Shingo – Shigeo Shingo – Editorial TGP –
2005

La nueva gestión de la fábrica –
Kiyoshi Suzaki – Editorial TGP – 2004

Sistema de Reducción de Costes – Yasuhiro
Monden – Editorial TGP – 2005

Competitividad en fabricación – Hiyoshi
Suzaki – Editorial TGP – 2003

 

 

 

Autor:

Mauricio Lefcovich

Consultor en Administración de Operaciones

FECHA DEL TRABAJO: 9 de Marzo de
2008

Partes: 1, 2
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