- Su filosofía y
razón de ser - Principales
expositores. Diferencias - Beneficios de
la puesta en práctica de las 5S - Resistencia en
la implementación - Organización
- Problemas
evitados mediante la aplicación del primer
pilar - Implantando
la Organización - Elementos
innecesarios que más comúnmente se
acumulan - Lugares donde
se acumulan elementos innecesarios-Orden - Estrategias
- Combinar
software de inventarios con 5S - 5S
Visuales - Prevención
- El
último pilar. Disciplina - Conclusión
- Bibliografía
1.
Introducción
En un mundo cada día más competitivo
lograr sacar ventajas en varios puntos críticos hace a la
diferencia tanto en calidad, como en
productividad,
costos y servicio al
cliente. No sólo cuentan los resultados que puedan
lograrse en cada uno de estos aspectos críticos sino
también el resultado que de la combinación y
complementariedad de dichos aspectos pueda lograrse.
Así tenemos que de la aplicación de las
Cinco "S" (5S) puede obtenerse menores niveles de stock, mayor
rapidez en la detección de herramientas,
reducción en los niveles de accidentes,
mejora en el mantenimiento
de los equipos entre otros. Del SMED (Sistema para el
Cambio
Rápido de Herramientas o Tiempos Rápidos de
Preparación) se logran tiempos más reducidos en la
preparación de máquinas o
cambios de matrices entre
otros. En la combinación de ambas herramientas el SMED se
ve notablemente favorecido por la limpieza y orden de las
herramientas a utilizar.
A raíz de los importantes y profundos cambios,
las fábricas y otras organizaciones
deben encontrar nuevas y mejores formas de asegurar su
supervivencia adaptándose al cambiante entorno de los
negocios.
Hacer ello factible implica generar nuevas formas de gestión
más apropiadas a estos nuevos tiempos y
tendencias.
La implantación sistemática de los cinco
pilares es el punto de arranque del desarrollo de
las actividades de mejora para asegurar la supervivencia. Estos
cinco pilares son la
Organización, el Orden, la Limpieza, la
Estandarización y la Disciplina.
Sólo basta imaginarse una organización a cuyo personal no les
importase trabajar en medio del polvo, el desorden y la suciedad.
Bajo tales circunstancias la búsqueda de herramientas,
papeles y útiles forma parte del trabajo, pero
de un trabajo improductivo no generador de valor agregado
ni para los clientes externos
ni para la empresa u
organización.
Además dentro de tales condiciones de suciedad,
desorganización y desorden el nivel de motivación del personal es bajo, al igual
que la calidad de los productos y
servicios,
todo lo cual termina haciéndose sentir en los niveles de
productividad y consecuentemente en los costos.
La organización y el orden son de hecho el
fundamento para el logro del cero defecto, las reducciones de
costos, las mejoras en materia de
seguridad y el
cero accidente.
Los cinco pilares al ser conceptos tan simples hacen que
las personas pierdan de vista su importancia crítica. Debe subrayarse y dejarse bien en
claro que:
- Una fábrica limpia y esmerada genera menos
defectos. - Una fábrica limpia y esmerada cumple mejor los
plazos. - Una fábrica limpia y esmerada es mucho
más segura. - Una fábrica limpia y esmerada posee un nivel
más elevado de productividad.
Debe dejarse bien en claro que las 5S no son sólo
una metodología aplicable a las
fábricas, sino a cualquier tipo de organización.
Deberíamos decir que más que aplicables son
obligatorias. Pensemos en los sanatorios u hospitales, en los
bancos y
compañías de seguros, en los
hoteles, empresas
constructoras, o en las agencias gubernamentales, todas se ven
ampliamente favorecidas en la aplicación y puesta en
práctica de las 5S. Organización, orden, limpieza,
estandarización y disciplina son factores que cualquier
organización o ente que pretenda ser efectivo y eficiente
deben tener fundamentalmente en cuenta.
2. Su filosofía y razón de
ser
El ser humano tiene como promedio una fuerte tendencia a
acumular elementos, mantenerlos desordenados y en mayor cantidad
de la necesaria. Dejando siempre la limpieza para más
tarde. De no haber sido así no serían tan
requeridos los servicios de capacitación, asesoramiento e
implementación de las 5S por parte de tantas
organizaciones.
Así pues, la razón de ser es eliminar la
fuente de accidentes, improductividades, costos, fallas de
calidad, pérdidas de tiempos, entre otros. Manchas de
aceite o
elementos filosos fuera de lugar pueden generar graves
accidentes, elementos ubicados en un lugar incorrecto pueden
generar contaminaciones, focos infecciosos o reacciones
químicas. Herramientas o instrumentos de alto valor
mal ordenados dan lugar al hurto o el extravío con las
consecuentes pérdidas monetarias. El no tener los
elementos en orden dificulta su detección y posterior
utilización. No disponer de las herramientas siempre en
buen estado y
limpias genera pérdidas de tiempo en el
desarrollo de las actividades. Lugares con suciedad disminuyen
las condiciones adecuadas para la producción libre de defectos. Así
podemos seguir interminablemente demostrando las consecuencias de
no poseer un ámbito de trabajo organizado, ordenado y
limpio con estandarización y disciplina.
En la búsqueda de las 5S y su implantación
no sólo se busca el objetivo
primario, sino capacitar al personal a reflexionar sobre los
costos y problemas
detectados, mejorar la gestión visual de la
organización, hacer de las 5S una herramienta formidable
para reducir mudas, al disminuir niveles de stock, reducir los
tiempos para los cambios de herramientas, reducir los movimientos
innecesarios o excesos de movimientos, disminuir las necesidades
de transporte
interno o sea mejorar ostensiblemente el layout, reducir los
niveles de fallos y las consecuentes labores de reprocesamiento o
scrab.
De tal forma al aplicar cada uno de los cinco pilares
debemos preguntarnos cómo podemos al mismo tiempo
contribuir a reducir los niveles de mudas o despilfarros,
cómo podemos mejorar la productividad, la calidad, los
costos, los tiempos de respuesta y entrega, y los niveles de
satisfacción del personal y de los clientes y
consumidores.
La aplicación de los cinco pilares debe servir de
base para la reflexión constante (hansei) y la mejora
continua (kaizen).
Las Cinco "S" son consideradas, por las fábricas
de clase mundial,
como la base para la aplicación del Just in Time, el
Mantenimiento Productivo Total, la Gestión de
Calidad Total y la excelencia.
La denominación de Cinco "S" (5S) proviene de los
cinco términos japoneses: seiri, seiton, seiso, seiketsu y
shitsuke, utilizados para designar las fases de
organización, orden, limpieza, estandarización y
disciplina.
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