Se define como tamaño económico mínimo a la capacidad que determina que el costo unitario (Cu) de producción sea por lo menos igual al precio del producto similar importado.

El concepto del tamaño económico mínimo se aplica a la mayoría de las ramas y proyectos industriales, pero su importancia varía de un tipo de industrias a otro. En un gran número de industrias de elaboración se puede definir en términos generales el tamaño de producción mínimo. Una planta de cemento con capacidad inferior a 300 toneladas diarias no suele considerarse económica ya que puede requerir hornos de solera vertical, y la producción que se obtiene con este equipo no puede competir con los hornos rotatorios.

Hay plantas que deben tener un cierto tamaño mínimo a fin de que el precio del producto no sea excesivamente elevado en comparación con los precios de otros abastecedores. Esto también se aplica a una gran variedad de industrias químicas, incluidas las industrias petroquímicas primarias y secundarias, cuyo tamaño económico está aumentando rápidamente respecto de la mayoría de los productos.

En los países industrializados, las capacidades de producción han ido aumentando rápidamente en varios sectores para aprovechar mejor las economías de escala.

Estas mayores capacidades pueden representar inversiones que son proporcionalmente más bajas debido a la mayor producción, lo que da por resultado costos más bajos por unidad producida.

Al determinar el tamaño económico mínimo de un proyecto, se debe tomar en cuenta la experiencia obtenida en otros proyectos en la misma esfera de producción, ya que puede haber una relación entre los respectivos costos de producción.

Sino fuera posible aprovechar las economías de escala debido a lo limitado de los recursos o del tamaño de la demanda prevista, se deberán poner claramente de relieve sus consecuencias, es decir, los costos de producción y precios más elevados, la incapacidad para competir en mercados internos y el grado de protección requerido.

Otra circunstancia importante es que los procesos, la tecnología y el equipo disponible a menudo están normalizados en relación a capacidades específicas según los diferentes sectores de producción. Si bien es posible adaptar estos factores a escalas de producción más bajas, el costo de tal adaptación puede ser desproporcionadamente elevado. También, por este motivo, los proyectos de ciertas ramas industriales deben implementarse en tamaños económicos mínimos, y se debe dejar constancia de los casos en que esto no sea posible.

Esto se aplica también a industrias de montaje, especialmente cuando se utilizan sistemas de producción en serie, ya que estas series deben estar vinculadas a niveles razonables de producción continua o semicontinua.

Sin embargo, en ciertas industrias electromecánicas que abarcan la producción de varios artículos se puede aplicar un grado de flexibilidad mucho mayor ya que la capacidad de producción se puede distribuir entre varios productos durante períodos diferentes.

No obstante, el tamaño económico apropiado se puede definir, en general, en función de las necesidades de equipo y de las aplicaciones tecnológicas.

Finalmente, es necesario considerar las tres posibilidades que se puede presentar en la relación tamaño y mercado:

El problema relativo a la determinación del tamaño mínimo, máximo y óptimo puede ser ilustrado con el gráfico siguiente:

Considerando todos los factores anteriores, la selección del tamaño está limitada a un rango reducido de posibilidades. Sin embargo, cada una de las posiciones anteriores puede variar con los efectos consiguientes.

El tamaño mínimo económico debe tener costos unitarios menores o iguales a los precios de mercado del producto.

El tamaño mínimo tecnológico corresponde al equipo con menor capacidad de producción efectiva disponible en el mercado de bienes de capital.

Y finalmente, el tamaño máximo esta definido por el mercado potencial o futuro del proyecto y en algunos casos por el límite superior de posibilidades de financiamiento.

Para una mejor imagen se presenta el siguiente ejemplo:

Se trata de elegir el tamaño más conveniente para una determinada fábrica. Los datos que se disponen son los siguientes:

b.- El precio del producto importado es de US$ 200 c/ TM.

c.- La tasa de crecimiento de la demanda del producto es 15%

d.- La vida útil de los equipos es de 15 años.

e.- La demanda actual alcanza a 100 TM/día.

Se Pide Calcular:

c.- Cual seria el tamaño máximo en un horizonte de 10 años.

Solución:

a.- El tamaño mínimo para hacer frente al producto importado es de 100 TM/día.

b.- El tamaño óptimo siguiendo el criterio de hacer mínimos los costos de capital durante la vida útil de la empresa se calcula de la siguiente manera:

- En primer lugar calculamos el coeficiente de escala con la formula siguiente:

Donde:

α = 0,6

La metodología aplicada exige que:

Para una demanda creciente exponencial la expresión resultante de minimizar es:

Donde: R = 1 + r

r = Tasa anual de crecimiento de la demanda

N = Vida útil del proyecto en año

n = Período correspondiente al tamaño óptimo.

R = 1+0,15=1,15

La solución analítica de esta ecuación presenta dificultades por lo que es preferible resolverla gráficamente:

La intersección de ambas ecuaciones (Hipérbola y recta determinan) el valor de "n".

Por consiguiente n = 8 años.

La demanda actual es de 100 TM/día, por consiguiente el tamaño óptimo será:

T_n = D₀ (1+i) ⁿ

Donde el tamaño óptimo en función de minimizar los costos de capital será de
303 TM/día.

c.- El tamaño máximo será de:

La anterior relación de costo-capacidad difiere según las industrias y puede oscilar entre 0,2 y 0,9, especialmente en las industrias. Las economías de escala pueden resultar importantes respecto de los costos de inversión para las plantas de mayor capacidad, en estas últimas los costos de producción deben evaluarse junto con los costos de inversión.

En algunas economías de escala son aplicables sólo hasta cierto punto, superado este, la capacidad de gestión, la mano de obra, los recursos, los insumos y otros componentes del estudio podrían pasar a ser críticos. La relación costo-capacidad se debe evaluar en relación al proyecto propuesto, en cuanto a los costos de inversión y como los de producción se deben definir en relación con los otros componentes del estudio de factibilidad.

Para una mejor imagen se ilustra con el siguiente ejemplo:

Una Planta que produce 1000 pzas./h requiere de una inversión de US$ 40.000; se pretende saber cual sería el valor de la inversión si la capacidad sería incrementada 20.000 pzas. día; el tiempo de trabajo es de 8 h/día. Y el coeficiente de economía de escala es de 0,6.

T₁ = 1.000 Pzas./h x 8 h/día = 8.000 Pzas./día

T₂ = 20.000 Pzas./día

C₁ = 40.000 US$

X = 0.6

C₂ = ?

De la fórmula:

Despejamos:

C₂ = 69.315 US$

Por otro lado se tiene que tomar muy en cuenta la relación cuantitativa entre las ventas, la capacidad de la planta y los insumos materiales determinase utilizando la regla básica de que la suma de los insumos que requiere una fábrica debe corresponder a la suma de los productos:

Q_insumos = Q_productos

Más adelante se muestra un diagrama de los flujos de materiales en el proyecto; es decir, la entrada de los insumos, su transformación en productos, subproductos y materiales de desecho, y la distribución de productos en el mercado. Durante todas las fases se pueden producir pérdidas de insumos, productos y subproductos. Tales pérdidas pueden tener origen en manutención, tratamiento y almacenamiento no apropiados, roturas, obsolencias, robo, etcétera.

Al preparar un estudio de factibilidad deben hacerse estimaciones realistas de las pérdidas, especialmente, los primeros años de operación de la planta.

En el programa de ventas, derivado del estudio de mercado, se define, respecto de los productos que se van a vender, el plan de distribución en función del momento, el lugar y la cantidad.

En el programa de producción se definen las cantidades anuales de productos, subproductos y desechos (capacidad normal viable).

La relación cuantitativa entre estos dos programas es la siguiente:

Q_{Prog. de prod.} = Q_Ventas + Q_Pérdidas + Q_{Serv. por garantías} + Q_Subprod. + Q_Desperdicios

Cap. de planta = Q_Ventas + Q_Pérdidas + Q_{Serv. por garantías}

A fin de satisfacer las necesidades del programa de producción, se requieren ciertos insumos que dependen de la tecnología escogida.

En el programa de abastecimiento se define el plan de abastecimiento de los insumos requeridos en función de la cantidad y la oportunidad.

Q_{Prog. de abastecimiento} = Q_{Insumos de fábrica} + Q_Pérdidas

A fin de estimar el costo de las pérdidas previstas es necesario definir el punto en que participan los insumos y el punto de las ventas de los productos y subproductos, es decir, determinar en qué momento los insumos y los productos dejan de estar bajo la responsabilidad y riesgo del productor.

Respecto de los productos vendidos, "ex-factory", los riesgos y las pérdidas fuera de la planta corren por cuenta del abastecedor y del comprador.

PROGRAMA DE ABASTECIMIENTO

En resumen, en esta etapa del estudio de factibilidad, la determinación del programa de producción, de la capacidad de la planta y del programa de abastecimiento debe hacerse teniendo en cuenta las correspondientes cantidades arriba mencionadas.

En todo estudio de factibilidad se tiene que definir la ubicación y el emplazamiento apropiado para el proyecto industrial que se examina. La elección del lugar se debe hacer a partir de una zona geográfica suficientemente amplia, dentro de la cual se habrán de considerar varios emplazamientos posibles. Una vez escogido el emplazamiento, se tendrá que examinar las repercusiones de las operaciones de montaje y explotación de la planta sobre el medio ambiente.

Describir los datos y requisitos fundamentales en relación con la ubicación de la planta.

Enumerar los lugares posibles, describir y señalar en mapas de escala apropiada.

Seleccionar la ubicación óptima y describirla detalladamente.

Justificar la selección.

Describir el lugar, indicando:

El país. El punto geográfico. El distrito. La ciudad.

Al seleccionar la ubicación se deberá tener en cuenta, los siguientes aspectos:

• Políticas oficiales
• Orientación en función de los materiales del mercado.
• Condiciones locales: Infraestructura y medio ambiente socioeconómico.

Describir los datos y requisitos fundamentales con respecto al emplazamiento para el montaje y funcionamiento de la planta.

Enumerar los diversos emplazamientos posibles, describir y señalar en mapas de escala apropiada.

Seleccionar el emplazamiento óptimo y describir detalladamente.

Justificar la selección.

Describir el emplazamiento indicando:

• La ubicación (ciudad, calle y número.)
• Las condiciones geográficas y geodésicas.
• Utilizar mapas de escala apropiada, indicando:
• Orientación.
• Limites.
• Vecinos.
• Curvas del nivel.
• Caminos y demás conexiones del tráfico.
• Conexiones a servicios públicos, puntos de enlace próximos.
• Obstáculos y estructuras existentes.
• Condiciones del subsuelo.
• Derechos de paso y servidumbres existentes, etcétera.

Al seleccionar el emplazamiento de la planta se deberán tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Costo de los terrenos.
• Condiciones locales: Infraestructura y medio socioeconómico.
• Políticas oficiales y contraposición a intereses privados.
• Preparación y acondicionamiento del emplazamiento.
• Propiedades y condiciones del emplazamiento.

Gastos de inversión tales como:

• Terrenos.
• Impuestos.
• Gastos judiciales.
• Pagos a vecinos.
• Derechos de paso (pagos que se efectúan una sola vez).

Costos de producción, como pagos anuales por concepto de:

• Derechos de paso.
• Servidumbres.
• Alquileres.

Condiciones locales

Enumerar y describir las condiciones locales

• Clima.
• Emplazamiento y terrenos.
• Servicios de transporte.
• Abastecimiento de agua.
• Abastecimiento de energía.
• Eliminación de desechos.
• Mano de obra.
• Reglamentaciones fiscales y legales.
• Servicios de construcción, montaje y mantenimiento.
• Condiciones de vida.

Repercusiones sobre el medio ambiente

Describir las repercusiones sobre el medio ambiente que cabe esperar a raíz del montaje y la explotación de la planta en relación con:

• La población (aumento del empleo, etcétera.)
• La infraestructura (desarrollo de tráfico, servicios públicos, etcétera.)
• La ecología (agua, aire, suelo, plantas, animales, etcétera.)

Un buen punto de partida para el análisis de la ubicación en un estudio de factibilidad es la localización de las materias primas e insumos, o de los principales centros de consumo, en relación con la planta. Se deberá tener en cuenta los costos de transporte de materiales desde las fuentes de los mismos a los diversos lugares, así como la sustitución de materiales e insumos. Se deberán también tomar en consideración la elasticidad de la demanda, tal como haya sido estimada en el análisis de la demanda, y las diversas fórmulas posibles de fijación de precios para diferentes sectores de mercado.

Se deberá considerar luego la infraestructura en función de la disponibilidad y el costo. La combinación de estos aspectos permite determinar los costos de producción en diversos lugares posibles.

A estos costos se deberá agregar un ajuste por concepto de factores ambientales y socioeconómicos. La ubicación más adecuada seria aquella en que los costos de producción fueran más bajos y donde no hubiera una gran diferencia en tales costos con respecto a otros lugares. Sin embargo se puede evaluar en términos cualitativos otros factores socioeconómicos y ambientales, incluidos el clima y los servicios de bienestar social, como educación, servicios médicos e instalaciones de recreación. En proyectos respecto de los cuales los costos de producción son más o menos similares en las diversas ubicaciones posibles, las consideraciones ambientales socioeconómicas cualitativas podrían tener un efecto decisivo en la elección de la ubicación.

Para los proyectos que no están excesivamente orientados en función de los recursos o de los mercados, el lugar óptimo podría ser el que reuniera los siguientes requisitos:

Proximidad razonable a las materias primas y a los mercados; condiciones ambientales favorables; fuerza de trabajo apropiada; abastecimiento adecuado de energía y combustibles a un costo razonable; impuestos equitativos; transporte adecuado; abastecimiento de agua apropiado; e instalaciones para la eliminación de desechos. En todo estudio de factibilidad se deben tener en cuenta todos estos factores.

Selección de emplazamiento

Una vez tomada una decisión sobre la zona geográfica, en el estudio de factibilidad se deberá definir el emplazamiento concreto para el proyecto, esto requerirá una evaluación de las características de cada emplazamiento, en la siguiente forma: a) Costo de los terrenos; b) Condiciones locales infraestructura y medio socioeconómico; c) Preparación y acondicionamiento de los terrenos. La importancia de estas características varía de acuerdo con la naturaleza del proyecto, el tipo de construcción civil prevista, el peso de las piezas de equipo más pesadas, el número de trabajadores, etcétera. Por consiguiente, en el estudio del emplazamiento se deberán examinar todos estos aspectos en el contexto del proyecto propuesto. Es posible que no sea fácil obtener información completa y que sea necesario realizar unas investigaciones más a fondo.

Costo de los terrenos

El costo constituye evidentemente un elemento importante de la selección de los terrenos, existe información disponible sobre este aspecto. Las zonas industriales constituyen una posibilidad para la ubicación de la planta, y en cualquier caso ofrecen indicios del costo de los terrenos en la zona.

Condiciones locales: Infraestructura y medio socioeconómico.

La disponibilidad y el costo de la electricidad suelen ser similares respecto de la mayoría de los terrenos en un lugar determinado. Si como parte del proyecto se tiene que instalar un sistema independiente de energía, el costo tiende a ser similar en diversos terrenos dentro de la misma zona, igualmente, el costo de las subcentrales eléctricas y del equipo eléctrico (por ejemplo transformadores) tiende a ser el mismo en diferentes lugares sin embargo, el costo de la prolongación de las líneas de transporte de energía hasta el terreno de la fábrica varia considerablemente de un lugar a otro y deberá ser calculado.

El transporte es un factor muy importante al comparar la idoneidad de diferentes emplazamientos. Puesto que el volumen de insumos y de producción serán conocidos una vez que se haya determinado la capacidad de la planta, se podrán estudiar luego los medios y los costos de transporte y hacer una comparación entre diferentes emplazamientos. Se deberán efectuar cálculos preliminares en relación con: a) Las estaciones terminales de petróleo, gas o materiales de otro tipo; b) apartadores desde la estación de ferrocarril más próxima; c) Carreteras secundarias que conecten con las carreteras principales; y d) Transporte de agua.

Cuando se conoce la capacidad de la planta es fácil precisar la cantidad de agua necesaria para diversos fines tales como refrigeración, generación de vapor y agua potable es indispensable para el proceso de fabricación. Estos costos pueden variar considerablemente y pueden ser un factor importante en la selección del emplazamiento, en particular cuando se necesitan grandes cantidades de agua.

La eliminación de afluentes puede ser un problema para muchas industrias, por lo cual se deberá estudiar cuidadosamente este aspecto con respecto a diferentes emplazamientos, teniendo en cuenta el tipo de afluente. No se deberá escoger el terreno para una fábrica de cemento a una comunidad urbana densamente poblada, ni descargar el afluente de una refinería aguas arriba de una fuente de agua potable.

Al considerar la construcción de viviendas e instalaciones auxiliares, es importante tener en cuenta la disponibilidad de mano de obra en el emplazamiento de la planta. Estas obras pueden ser necesarias para proyectos grandes tales como plantas, siderúrgicas e industrias mecánicas pesadas, que suponen una gran dotación de mano de obra, aunque en la mayoría de los demás casos resultaría una carga financiera excesivamente onerosa.

Para determinar los diseños de construcción y de la planta se deberá hacer un estudio de las condiciones del suelo, incluidos los factores de resistencia y el nivel de las aguas subterráneas.

Preparación y acondicionamiento del emplazamiento.

El costo de la preparación y el acondicionamiento del emplazamiento se deberán examinar con respecto a los diversos emplazamientos posibles exponiendo luego detalladamente el relativo al emplazamiento escogido.

La selección de la ubicación y el emplazamiento de la planta se deberán efectuar en una misma etapa. En general, el estudio de los diversos emplazamientos posibles se hace teniendo en cuenta a la vez otras consideraciones de localización más amplias, de modo que gran parte de la información necesaria se reúne simultáneamente. Es decir convenientemente a las conclusiones sobre el estudio de localización del emplazamiento tabulándose de modo que la información pertinente pueda ser incorporada a la etapa siguiente de formulación de proyecto.

Con frecuencia la selección de la ubicación y el emplazamiento de la planta están limitada por las directrices formuladas por los patrocinadores del proyecto, bien sea que se trate del gobierno, de instituciones o de particulares, lo cual reduce el alcance del estudio de factibilidad. Sin embargo, cuando en el estudio se tenga que indicar las diversas posibilidades sin someterse a estas directrices o limitaciones se deberán tener en cuenta todos factores.

Temperatura ambiente: máximas, mínimas y medias diarias.

Humedad: máxima, mínima y media diaria.

Horas de sol: Horas diarias de sol en un año.

Vientos: Dirección y número de días. Dirección y velocidad máxima. Vientos destructores (huracanes).

Precipitación atmosférica (lluvia, nieve): Duración y altura de la precipitación atmosférica. (Máxima, mínima, media).

Condiciones extremas (Granizadas, tormentas, etcétera.)

Polvo y emanaciones: Duración, dirección, velocidad, contenido de articulas por m3 de aire. Arenas de arrastre.

Inundaciones provenientes de fuentes superficiales: Altura, duración y temporada de inundaciones.

Ubicación de los terrenos: Dirección (país, distrito, ciudad, calle, número).

Descripción de los terrenos: Dimensiones. Altura sobre el nivel del mar. Orientación geográfica. Topografía.

Derechos de paso existentes (Agua, líneas de distribución de energía, carreteras. Precio de los bienes raíces.

Carreteras: Anchura de carreteras y puentes. Carga admisible.

Alturas de paso bajo los puentes. Tipos de carretera cierres a causa de condiciones estacionales. Red de carreteras

Ferrocarril: Red de ferrocarriles (Indicar en mapas). Ancho y perfil de la vía. Capacidad del material rodante.

Instalaciones de carga y descarga. Restricciones de tráfico a causa de condiciones estacionales. Depósitos y almacenes.

Tarifas.

Transporte por agua: Sistema de canales, ríos, puertos

Anchura y profundidad de canales y ríos.

Capacidad de las embarcaciones. Instalaciones de carga y descarga. Depósitos y almacenes. Tarifas.

Transporte aéreo: Tipo de instalación. Longitud de las pistas. Depósitos y almacenes. Tarifas.

Características. Contenido disuelto: Dureza, corrosibidad, gases. Materias en suspensión. Temperatura: Máxima y mínima diaria, máxima y mínima anual. Presión: Máxima, mínima.

Fuentes: Empresas públicas: Cantidad máxima obtenible, lugar de conexión, posible, diámetro y material de la red existente, presión, precio.

Aprovechamiento de fuentes superficiales (ríos), fuentes subterráneas (aguas subterráneas), afluentes regenerados.

Esto supone: Estudios de la capa freática, incluso pruebas de bombeo, examen de derechos ribereños y servidumbres de paso, adjudicaciones, embalses, tratamiento de afluentes para su recuperación.

Métodos de tratamiento: Remoción de materias en suspensión, remoción de materias disueltas, tratamiento biológico de afluentes.

Electricidad suministrada por empresas públicas o privadas:

Energía disponible (KVa). Tensión (V) (alta, baja). Punto de conexión. Precios (tarifas).

Combustibles: Cantidad disponible. Fuente (estación de suministro, refinería, etcétera). Distancia al emplazamiento, medios de transporte. Precio.

Sistemas de comunicación: Teléfono. Sistema (manual automático), capacidad, punto de enlace, tarifas.

Télex. Radio telegrafía.

Tipo, ubicación, acceso, derechos, transporte público.

Tipo (aguas lluvias, mixto), diámetro y material de las tuberías de la red, punto de enlace, derechos.

Empleados. Tipo y nivel de la capacitación disponible, sueldos. Obreros. Tipo y nivel de calificaciones, disponibilidad, salarios. Impuestos sobre la nómina, impuestos de contratación. Historial de la mano de obra jurisdicción y legislación laborales, y relaciones industriales. Reglamentaciones fiscales y legales.

Impuestos, aduanas, tasas de depreciación.

Legislación sobre edificaciones restricciones, reglamentaciones de seguridad, leyes de compensación, normas. Seguros: De incendio, accidente, responsabilidad civil, inundaciones y daños ocasionados por tormentas.

Obligación de mantener instalaciones y servicios médicos en el lugar de la planta.

Contratista: Civiles, eléctricos, mecánicos, etcétera. Descripción: Empresas, dirección capacidad, nivel de aptitudes técnicas.

Materiales de construcción: Descripción: Disponibilidad, calidad, fuente, precio.

Condiciones de vida: Vivienda. Alimentación. Recreación. Escuelas. Lugares de culto. Tiendas. Atención médica.

Después de haber tomado en cuenta todos los anteriores factores, se debe buscar la localización más óptima para obtener la más alta rentabilidad o el costo unitario mínimo.

Pero en la práctica la determinación de la localización de un proyecto especifico depende de un análisis ponderado de todos los factores que influyen en su rentabilidad, de modo de descubrir la alternativa que asegure las máximas utilidades.

Veremos con un ejemplo la localización en función de los costos:

Se desea determinar la localización de una industria cuya capacidad de producción se estimó en 100.000 TM/año.

Los requerimientos de materias primas y otros insumos localmente disponibles son de 50 TM/año en la ciudad M₁; 30 TM/a_10 en la ciudad M₂ y 10 TM/año de la ciudad M₃.

Por otra parte el mercado, al cual el proyecto deberá atender la distribución del producto a los centro de consumo C₁ 20 TM/año; C₂ 30 TM/año; C₃ 50 TM/año.

Las distancias entre las fuentes de materias primas y los centros de consumo están representadas en diagrama siguiente

Es decir que la distancia a recorrer son:

Fuente: Preparación y Evaluación de Proyectos Lic. Carlos Bernal

Las tarifas de transporte son de 0,10/TM-km para materias primas y 0,20/TM-km para productos. Los demás costos no varían de una localidad a otra, salvo con relación a la mano de obra que es un poco más cara en la localidad C₃ principal centro urbano y mercado más importante del área considerada. El costo de la materia prima y energía es el mismo en cualquier punto.

Se pide estudiar el cuadro de costos para las diferentes alternativas de localización.

Solución:

LOCALIZACION Y COSTOS RELATIVOS (Bs.)

La localización óptima resulta ser la localidad de M₂ por tener el menor costo. Sin embargo se podría tomar como segunda alternativa a C₂ por no existir gran diferencia. Finalmente existen otros métodos para determinar la localización óptima, pero el anterior es el más exacto y que tiene un mayor grado de confiabilidad.

Los aspectos fundamentales que se deben considerar en la ingeniería del proyecto son los siguientes:

• Investigación preliminar.
• Diagramas y planes del proyecto.
• Aspectos tecnológicos.
• Proyectos complementarios.
• Edificios y distribución.
• Producción.
• Programas del trabajo.

Todo proyecto requiere de la realización de pruebas preliminares de naturaleza variable. Ejemplo: Pruebas de resistencia de terreno, investigación de procedimientos de elaboración, bibliografía sobre productos, procesos y equipos.

Los diagramas y los planes del proyecto definen el ámbito de todo el proyecto y sirve de base para estimar los costos de inversión y de producción.

Para la preparación de los planes se requiere datos sobre el tamaño del mercado, la capacidad estimada de la planta, la infraestructura de abastecimiento del proyecto, las condiciones actuales en el emplazamiento de la planta, y la tecnología, el equipo y las obras de ingeniería civil correspondientes.

A continuación se dan ejemplos de diagramas y planes funcionales tipo:

1. Planes funcionales generales, en los que se indican la interrelación entre el equipo, los edificios y las obras de ingeniería. Es fundamental que en estos planes se prevea la posible expansión de las instalaciones de producción, almacenamiento, transporte y otros aspectos;
2. Diagramas de corrientes de materiales, que por lo general se refieren a las corrientes de los materiales y los servicios, así como de producciones finales e intermedios, subproductos y emisiones a través de todas las secciones de la planta. Con frecuencia se indican también las principales piezas de equipo y/o las estructuras y edificios principales;
3. Diagramas de corrientes cuantitativos, que se refieren a las cantidades que entra o salen de la línea de elaboración, con frecuencia;
4. Planes de transporte, en los que se indican las distancias y los medios de transporte fuera de la línea de producción. Se utilizan en los casos en que los insumos y los productos deben recorrer grandes distancias;
5. Planes de necesidades de mano de obra, en los que se indican el número y las calificaciones de los operarios requeridos;
6. Planes de organización (organigramas) en los que se indica la estructura orgánica de todo el proyecto. Estos planes suelen ir apoyados de cuadros de necesidades de organización, que se indica la ubicación y las necesidades de personal de cada departamento y su relación funcional.
7. Planes gráficos de distribución física, que se preparan ajustando los planes funcionales a las condiciones realmente imperantes en el emplazamiento. Estos planes suelen indicar la distribución de las dimensiones principales de:

1. Principales piezas de equipo;
2. Estructuras y edificios, obras de ingeniería civil;
3. Caminos, vías férreas y otras instalaciones de transporte hasta el punto de conexión con la red pública;
4. Las diversas conexiones de servicio (Electricidad, agua, gas, teléfono, alcantarillado) dentro del recinto de la planta y fuera de él hasta los puntos de conexión con las redes públicas o privadas;
5. Posibles ampliaciones.

En el estudio de factibilidad se debe definir la tecnología requerida, evaluar variantes tecnológicas y seleccionar la tecnología más apropiada en términos de la combinación óptima de componentes de proyectos. Asimismo, se deben evaluar también las diversas consecuencias de la adquisición de tal tecnología, incluidos los aspectos contractuales de las licencias de tecnología, cuando fuera necesario. En el caso de las licencias de tecnología, los servicios técnicos y de ingeniería concretos vinculados con la tecnología escogida deben también definirse y separarse del conjunto tecnológico general; se deben identificar también los organismos encargados de prestar tales servicios. La selección y adquisición de tecnología debe ser luego combinada con la selección de maquinaria y equipo, ya que a menudo esto guarda estrecha relación con las técnicas de producción escogidas.

En la mayoría de los subsectores industriales, el mercado de tecnología suele ser imperfecto, y las tendencias oligopolícas aumentan a medida que los productos se hacen más complejos. Si bien puede haber varias técnicas de producción aplicables a fabricación de bienes de consumo relativamente sencillos, el número de opciones tecnológicas disminuye con la fabricación de productos más complejos.

En cualquier proyecto, el primer paso consiste en identificar la tecnología. Las técnicas de producción pueden adoptar diversas formas y estar vinculadas a tecnologías de procesos o técnicas de fabricación, y pueden estar patentadas y no patentadas en todo o en parte. Aún cuando la tecnología no este patentada, El KNOW-HOW (Como Conocer) debe ser adquirido. El KNOW-HOW no patentado puede variar desde técnicas de producción relativamente sencillas hasta procesos complejos que poseen solo unas pocas empresas.

En el estudio de viabilidad se evalúan las diversas técnicas posibles a fin de determinar la mejor tecnología para la planta. Esta evaluación debe estar relacionada con la capacidad de la planta e iniciarse con una evaluación cuantitativa de la producción, el aumento progresivo de la misma y el periodo de gestación, y con una evaluación cualitativa de la calidad del producto y su comercialidad. Seguidamente, es menester evaluar las repercusiones de las diversas opciones sobre las inversiones de capital y los costos de producción durante el periodo dado. Sin embargo además de ese criterio básico, es preciso que la tecnología haya sido practicada satisfactoriamente y se la esté usando en procesos de manufactura, de preferencia en la compañía de origen.

Si bien las técnicas nuevas y no ensayadas, o las que se encuentran en estado experimental, no se consideran apropiadas, deben evitarse también las tecnologías obsoletas; esto lleva a la conclusión de que deben estudiarse las tendencias tecnológicas y la posibilidad de utilizar técnicas más avanzadas.

La selección de la tecnología debe estar vinculada a los insumos principales disponibles para un proyecto y a una combinación apropiada de factores de recursos a corto y largo plazo. En ciertos casos, las materias primas pueden determinar la tecnología que se ha de emplear. La calidad de la piedra caliza, por ejemplo, determinará el empleo del proceso por vía húmeda o por vía seca en una planta de cemento. Además, la no disponibilidad o disponibilidad limitada de ciertas materias primas puede constituir una restricción tecnológica. Un proceso tecnológico basado en materias primas e insumos nacionales seria preferible a uno que se basara en artículos importados, particularmente si existen reglamentos cambiarios estrictos que afectan el ingreso de estos materiales al país. Además de otras consideraciones de políticas más generales, si los materiales e insumos son nacionales el abastecimiento estará mejor asegurado y menos sujeto a influencias extranjeras.

Al mismo tiempo que se escoge la tecnología se tiene que indicar varias fuentes de las que se pueden obtener esas técnicas. Las fuentes del KNOW-HOW tecnológico no patentado pueden variar con la naturaleza y complejidad del proceso de producción y van desde expertos individuales a empresas, nacionales o extranjeras, que ya fabrican el producto de que se trata. Las organizaciones de consultoría suelen ser fuentes valiosas, particularmente para productos y técnicas especializadas.

En la etapa del estudio de factibilidad, la selección del equipo debe consistir en la definición general del conjunto óptimo de maquinaria y equipo para una capacidad de producción especifica utilizando una técnica de producción determinada. La forma en que se hace esta selección difiere según los tipos de proyectos. En la mayor parte de las industrias de procesos, la maquinaria, o los grupos de máquinas, deben identificarse respecto a las diversas etapas del proceso de modo que vayan encajando una en otra.

Así, se debe definir la capacidad nominal del equipo para cada etapa del proceso y vinculada con la capacidad y la maquinaria necesaria para la etapa de producción siguiente. Las necesidades de maquinaria y equipo deben estar directamente relacionadas con la capacidad que se requiere en cada etapa del proceso. En las industrias de manufacturación, las opciones en cuanto a equipo son más numerosas ya que hay diferentes máquinas que pueden desempeñar funciones similares con diversos grados de exactitud.

La determinación de las necesidades de equipo debe hacerse en relación con otros componentes del estudio. Si bien la mayoría de estos componentes deben ser considerados en la determinación de la capacidad de la planta y de los procesos tecnológicos, otros pueden ser pertinentes ya que las opciones en cuanto a equipo, aún dentro del contexto de una planta de capacidad y tecnología definidas, pueden ser todavía muy numerosas. En ciertos casos, puede haber limitaciones en cuanto a la infraestructura, tales como disponibilidad de energía eléctrica para grandes hornos eléctricos, o de transporte a lugares alejados para el equipo pesado. En algunos casos, el empleo de equipo altamente especializado, como máquinas - herramientas de control numérico, puede no ser apropiado en las etapas iniciales de la producción debido al periodo de capacitación que se requiere. También es posible descartar el empleo de equipo complejo, o aplazarlo, cuando dicho equipo debe ser importado, teniendo en cuenta las limitaciones en cuanto a inversiones en general y escasez de divisas.

Es muy frecuente que en un proyecto se tenga que prever instalaciones adicionales destinadas a proporcionar servicios necesarios para la producción misma o para la población ocupada en el proyecto. Los ejemplos más claros son las obras complementarias de agua potable e industrial o destinadas a la evacuación de aguas residuales; a establecer conexiones o plantas de energía eléctrica, gasoductos o empalmes de transportes; a la construcción de campamentos y viviendas, oficinas de administración, edificios para el bienestar de la población.

La lista de la maquinaria y el equipo para la planta debe comprender todas las máquinas y piezas de equipo, movibles y no movibles, para las actividades de producción, elevación y control, así como las instalaciones que constituyen una unidad integral con las máquinas pero no sirven para ningún otro fin. El equipo se puede clasificar de diferentes maneras, según los diferentes tipos de productos; una clasificación consistiría en dividir los elementos en subgrupos:

1. Maquinaria de planta (Proceso);
2. Equipo mecánico;
3. Equipo eléctrico;
4. Instrumentación y control;
5. Equipo de transporte en cinta o de otro tipo; y
6. Otras máquinas y piezas de equipo.

Se debe prever el montaje y la instalación de la maquinaria, que puede requerir cimientos especiales, estructuras de carga, paredes, vigas y techos.

Sin embargo por más completa que sean la lista y la evaluación de la maquinaria y el equipo en la etapa del estudio de factibilidad, se pueden requerir modificaciones sustanciales si los parámetros del proyecto se modifican durante la etapa de la decisión de invertir, incluidos los cambios en los procesos tecnológicos adoptados. No obstante, tales modificaciones tendrían que ser elaboradas en las etapas posteriores al estudio de factibilidad.

i) Distribución de los edificios industriales en el terreno de la fábrica.

El proyecto de ingeniería deberá incluir las estimaciones relativas al tamaño y características de los edificios necesarios para la producción y a la forma en que se distribuirán en el terreno. En el caso de proyectos agropecuarios el punto se referirá a los establos, bodegas y similares. Los lugares de recepción, almacenes, talleres centrales y otras instalaciones deberán emplazarse en la mejor disposición funcional respecto a los cuerpos del edificio de la fábrica propiamente y a los servicios de transporte. Es muy importante prever desde el comienzo las posibles ampliaciones, a fin de mantener la relación armónica inicial.

ii) Distribución del equipo en general en los edificios o terrenos de la fábrica.

La distribución de los equipos dentro de los edificios industriales o en otros puntos de la fábrica representa la consideración de problemas similares a los ya descritos, tanto en rendimiento y posibilidad de ampliación de la producción como a circulación de los materiales. Se debe prever los espacios para la ampliación de la fábrica, para la adopción de eventuales innovaciones técnicas, etcétera.

iii) Estimaciones de costos.

Se deben preparar estimaciones de costos de las obras de ingeniería civil y los edificios teniendo en cuenta el emplazamiento seleccionado en las condiciones en que se encuentra, así como la tecnología y el equipo seleccionados. El programa de construcciones total debe dividirse en tres partes:

La programación del trabajo debe ser realizada según técnicas racionales tales como CPM, PERT, etcétera. Program evaluation and review technique (PERT). Evaluación de programa y técnica de revisión (PERT). Critical Path Method (CPM). Método de Camino Crítico (CPM). El PERT/CPM fue diseñado para proporcionar diversos elementos útiles de información para los administradores del proyecto. Primero, el PERT/CPM expone la "ruta crítica" de un proyecto. Estas son las actividades que limitan la duración del proyecto. En otras palabras, para lograr que el proyecto se realice pronto, las actividades de la ruta crítica deben realizarse pronto. Por otra parte, si una actividad de la ruta crítica se retarda, el proyecto como un todo se retarda en la misma cantidad. Las actividades que no están en la ruta crítica tienen una cierta cantidad de holgura; esto es, pueden empezarse más tarde, y permitir que el proyecto como un todo se mantenga en programa. El PERT/CPM identifica estas actividades y la cantidad de tiempo disponible para retardos.

Tal programación tiene los siguientes objetivos.

1. Prever una serie de problemas que se pudiesen presentarse en la etapa de montaje y anticipar posibles soluciones;
2. Establecer una secuencia de inversiones sobre cuya base se estudiara el financiamiento del proyecto, y
3. Establecer el plan preliminar de funcionamiento hasta llegar a la capacidad normal.

En un proyecto manufacturero el programa de trabajo debe prestar atención a los problemas de la puesta en marcha y de sincronización con la llegada o la disponibilidad oportuna de las materias primas.

Una vez establecidas las condiciones y parámetros técnicos del capitulo de ingeniería del proyecto es necesario establecer su planificación organizativa, la misma que estará estrechamente relacionada con los aspectos tecnológicos. Esta planificación orgánica permitirá calcular los gastos generales que, en muchos proyectos, pueden ser decisivos en la rentabilidad. En esta fase se hace necesario definir la Clasificación de Costos y de Gastos Generales.

Dependiendo del proceso productivo, se pueden dividir funciones relacionadas entre si y agrupar costos, tanto para la parte de producción como en los tipos de servicios para la línea de producción. Lo mismo se aplica a administración de ventas.

La clasificación de Costos de Producción corresponde a los principales puntos u operaciones industriales dentro del proyecto; por ejemplo, en la elaboración de aceites vegetales, esta clasificación de costos será: Limpieza, descortesado, prensado, extracción con solventes, ensacado, neutralizado, blanqueado, desodorización, llenado y envasado.

La clasificación de costo de servicios corresponde a las actividades de servicio complementarias que deben realizarse para que la planta pueda funcionar normalmente, tales como:

Servicios sociales, incluido viviendas, servicios médicos, cafeterías, transporte, almacenes de alimentos, etcétera.

Gestión de la planta: Cursos prácticos sobre producción.

Transporte exterior: Todas las actividades de transporte no directamente relacionadas con el proceso de producción.

Adquisición de materias primas, piezas de recambio y otros suministros.

Depósitos de materias primas, piezas de recambio, materiales de embalaje, suministros y equipo.

Reparación y mantenimiento de maquinaria y equipo, edificios, vehículos, etcétera.

Electricidad para el proceso de producción y para usos generales.

Abastecimiento de agua (Cuando la empresa no cuenta con su propia fuente de abastecimiento).

Laboratorios: Control de procesos.

Esta estructura orgánica se puede modificar para adaptarla a la fábrica de que se trate.

La clasificación de costos financieros y de administración comprende todos los gastos relacionados con finanzas y administración se deben agrupar en un solo.

En la mayoría de los estudios de factibilidad se presta muy poca atención a la planificación de los gastos generales. A menudo, los gastos generales se computan con un porcentaje del costo total de los insumos de materiales y mano de obra, procedimiento que en la mayoría de los casos no es bastante exacto. Si esta relación no es satisfactoria, el equipo del proyecto debe tener un buen conocimiento de las diversas actividades que se requieren para organizar y explotar el proyecto, así como de los diversos tipos de partidas de costos que deben corresponder y, por tanto, debe realizar un análisis detallado a este respecto.

Los principales conjuntos de gastos generales son los siguientes:

1. Gastos indirectos de fabricación, son los que resultan de las actividades de transformación, de fabricación o de extracción de materias primas, y comprenden:

Un costo cuya determinación es importante es el de la mano de obra. La determinación del mismo reviste dos aspectos relevantes: a) Obtener un detalle para el cálculo de mano de obra como parte de los costos de producción. b) Comparar entre requerimientos y disponibilidades de mano de obra en la región y las necesidades de capacitación.

Estas necesidades deben establecerse de acuerdo al departamento, la función, y los turnos necesarios y también para determinar los costos asociados. Habrá que tomar en cuenta la relación de días disponibles de trabajo por año, así como la legislación vigente en subsidios y beneficios sociales.

La fase de la ejecución del proyecto comprende el periodo que va desde la decisión de invertir hasta la iniciación de la producción comercial. Comprende diversas etapas, incluidas las de negociación y contratación, diseño de proyecto, construcción e iniciación de las operaciones.

El objetivo principal de planificación de la ejecución del proyecto es determinar las secuencias financieras de la fase de ejecución, con miras a garantizar financiación suficiente para el proyecto hasta que se inicie la producción y también durante las primeras fases subsiguientes.

Se debe prestar especial atención a la elección de la modalidad de financiación así como a las consecuencias financieras de cualquier demora en la inversión.

Se debe preparar un calendario realista para las diversas etapas de la fase de inversión de la ejecución del proyecto. Esta es una parte esencial de todo estudio de factibilidad ya que la ejecución de cada proyecto debe estar vinculada a un calendario.

En este calendario se debe definir inicialmente las diversas etapas de ejecución, tales como negociación y contratación, formulación de proyecto, construcción y prueba de funcionamiento, en función del tiempo requerido para cada etapa.

El calendario debe prever luego un programa que convine las diversas etapas en función del tiempo con arreglo a una pauta regular de actividades que encajen unas en otras. Este calendario general debe abarcar toda la fase de inversión, incluido el periodo entre la decisión de invertir y la finalización de la etapa de iniciación de las operaciones, de lo cual el periodo real de construcción es solo una parte, aunque la más importante.

En la siguiente figura se muestra las distintas etapas y la manera de establecer el cronograma de actividades.