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La producción de cemento en el Perú (página 2)




Partes: 1, 2


La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm.  El material se deposita en un parque de almacenamiento.   Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas.  En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que producen un material de gran finura.  En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.

2.2 Homogeneización y mezcla de la materia prima

Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales se la transporta a la planta de procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta alcanzar la composición adecuada, dependiendo del tipo de cemento que se busque elaborar, obteniéndose el polvo crudo.

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogeneización.

El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.

2.3 Calcinación del polvo crudo: obtención del clinker

Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centígrados), de modo que se "funden" sus componentes y cambia la composición química de la mezcla, transformándose en clinker.

El polvo crudo es introducido mediante sistema de transporte neumático y debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.

2.4 Transformación del clinker en cemento

Posteriormente el clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le conduce a la molienda final, mezclándosele con yeso (retardador del fraguado), puzolana (material volcánico que contribuye a la resistencia del cemento) y caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento que se quiere obtener. Como resultado final se obtiene el cemento.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C.  El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica.  El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg como a granel.
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica.  El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5 Kg como a granel.

2.5 Tipos de fabricación

Existen dos procesos de producción:

  1. fabricación por vía seca
  2. fabricación por vía húmeda.

En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas, molidas y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de 1,400 grados centígrados, obteniéndose de este modo el clinker. Seguidamente, se deja reposar el clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego adicionarle yeso y finalmente triturarlo para obtener cemento. En la fabricación por vía húmeda, se combinan las materias primas con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas temperaturas para producir el clinker. En el Perú, la mayor parte de las empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que utiliza la fabricación por vía húmeda, y Cementos Selva que emplea un proceso semi-húmedo.

III. TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO NACIONAL

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con las normas nacionales e internacionales.
3.1 Cemento Pórtland

Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo. (Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales).
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado. (Puentes, tuberías de concreto).
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos. (canales, alcantarillas, obras portuarias).

3.2 Cemento Pórtland Puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.

3.3 Cementos especiales

Cemento Portland de escoria de alto horno

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor que el 25%.

La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una composición química conveniente.

Cemento Tipo MS

Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland, materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.

Cemento de Albañilería

El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker Portland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.

IV. LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.
Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM

Empresas

Cemento Portland

C. Portland Adicionados

I

II

V

IP

I(PM)

MS

I Co

Cemento Andino

(1)

  (1)

  (1)

Cementos Lima

 

(1)

Cementos Pacasmayo

Cementos Selva

  (1)

  (1)(2)

(1)(2)

Cementos Sur

  (2)

  (2)

Yura

(2)

(2)

(1) de bajo contenido de álcalis
(2) a pedido

V. INDUSTRIA CEMENTERA EN EL PERÚ

5.1 Evolución del consumo y de la producción

En el 2004, el sector construcción mantuvo el dinamismo retomado el 2002, impulsado por una reactivación de la demanda interna y el avance de proyectos de concesiones en infraestructura.

En particular, el crecimiento de la demanda interna en los últimos 3 años fue fundamental para incentivar la edificación de infraestructura comercial y de oficinas, la importante participación de inversionistas privados en los proyectos habitacionales del Estado (Mivivienda y Techo Propio) y la reactivación del mercado inmobiliario tradicional (viviendas no económicas). Por su parte, el gasto público en infraestructura no mostró un crecimiento significativo el 2004, dada la necesidad de continuar reduciendo el déficit fiscal, y se espera que este comportamiento se repita en el 2005, de modo que el sector privado seguirá siendo el motor de la actividad constructora. De esta forma, el sector construcción creció 4.7% en el 2004 y, dado que los fundamentos del mismo se mantendrían en el presente año, en el 2005 crecería alrededor de 5.1%.

5.2 Producción

Materias primas para la fabricación el cemento:

Componentes calcareos:

  • Caliza
  • La creta
  • La marga

Componentes correctores:

Se añaden en los casos en que las materias primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicamente necesarios para el crudo. Los principales materiales correctores son: Diatomeas, Bauxita, Cenizas volantes, Cenizas de pirita, mineral de hierro, polvo de tragante de alto horno, arena.

Esta tendencia se reflejó en el desempeño de la industria de cemento. Así, las ventas totales de las cementeras (en el mercado local y externo) crecieron 7.8% en el 2004, tras aumentar 1.9% el 2003, mientras que los despachos se incrementaron 19.3% y 2.2%, respectivamente. A nivel empresarial, solamente las empresas del sur (Cemento Sur y Cementos Yura) experimentaron una contracción en sus ventas y despachos. No obstante, a nivel nacional, el crecimiento del 2004 responde a la consolidación del Programa Mivivienda y al mayor poder adquisitivo de la población, que ha impulsado al mercado inmobiliario (y al crédito hipotecario) tradicional y las ventas de cemento destinado a la autoconstrucción (la edificación de viviendas de concreto creció 5.4% en el período enero – noviembre del 2004, mayor al 3.4% de similar período en el 2003).

Indicadores al mes de Febrero 2008

Producción de Cemento (TM)

Febrero 2008

488,642

Enero 2008

534,062

Despacho Total de Cemento (TM)

Febrero 2008

493,115

Enero 2008

525,234

Despacho Cemento Nacional (TM)

Febrero 2008

493,115

Enero 2008

525,234

Indicadores al mes de Enero 2008

Producción de Cemento (TM)

Enero 2008

534,062

Enero-Diciembre 2007

6,208,235

Despacho Total de Cemento (TM)

Enero 2008

525,234

Enero-Diciembre 2007

6,161,557

Despacho Cemento Nacional (TM)

Enero 2008

525,234

Enero-Diciembre 2007

5,828,543

Indicadores al mes de Diciembre 2007

Producción de Cemento (TM)

Diciembre 2007

583,593

Enero-Noviembre 2007

5,624,643

Despacho Total de Cemento (TM)

Diciembre 2007

559,536

Enero-Noviembre 2007

5,602,021

Despacho Cemento Nacional (TM)

Diciembre 2007

528,325

Enero-Noviembre 2007

5,300,218

 

Comparaciones 2007-2008

Producción de Cemento (TM)

Enero-Febrero 2008

1,022,704

Enero-Febrero 2007

886,311

Variación (%)

15.39

Despacho Total de Cemento (TM)

Enero-Febrero 2008

1,018,349

Enero-Febrero 2007

894,306

Variación (%)

13.87

Despacho Cemento Nacional (TM)

Enero-Febrero 2008

1,018,349

Enero-Febrero 2007

868,060

Variación (%)

17.31

 

 

 

VI. FÁBRICAS DE CEMENTO

  • CEMENTOS LIMA

Fábrica: Atocongo – Lima

Combustible: Carbón

Proceso: Seco

Capacidad instalada de clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000

Tipos: Pórtland Tipo I Marca Sol

Pórtland Puzolánico tipo IP Marca Super cemento Atlas

  • CEMENTOS PACASMAYO

Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad

Proceso: Seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de clinker (TM): 1 500 000, 690 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Puzolánico tipo IP

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

Pórtland MS-ASTM C-1157

  • CEMENTO ANDINO

Fábrica: Condorcocha - Tarma

Proceso: Seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

  • CEMENTOS YURA

Fábrica: Yura - Arequipa

Proceso: Seco

Combustible: Petróleo

Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Puzolánico tipo IP

Pórtland Puzolánico tipo IPM

Cemento de albañilería, marca estuco Flex

  • CEMENTO SUR

Fábrica: Coracoto - Juliaca

Proceso: Húmedo

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000

Tipos: Pórtland Tipo I, marca RUMI

Pórtland Puzolánico tipo IP, marca INTI

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

 

 

 

Autor:

Karla Pamela Quispe Zevallos 

PAÍS: Perú

CIUDAD: Lima

CENTRO DE ESTUDIOS: Universidad de San Martín de Porres

FACULTAD: Ciencias Administrativas y Recursos Humanos

ESCUELA PROFESIONAL: Administración de Negocios Internacionales

CICLO: Tercero

ASIGNATURA: Microeconomía 

PROFESOR: Dr. Jorge Córdova Egocheaga


Partes: 1, 2


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