Propuesta de sistema de gestión integrado para una empresa de producción de derivados del cítrico (página 3)

Tabla 2.4 Evaluación
del proceso de
aseguramiento de la calidad

• Documentación.

La planta cuenta con toda la documentación necesaria para cada proceso y
para su correcto registro.

• Auditorías de la calidad.

En este estudio al revisar los informes de
las auditorias
internas y externas realizadas, la autora pudo observar la
existencia de no conformidades repetitivas, lo que evidencia que
no se están rectificando las no conformidades detectadas
en aquellas en lo cual desde la realización de esta
auditoria hasta la fecha se ha trabajado en la
erradicación de estos problemas.
Debido a que la Empresa lleva
8 meses de certificada se le ha realizado solo una auditoria
externa, en enero del presente año, con resultados
satisfactorios, a pesar de que se le detectaron dos no
conformidades que fueron:

1. Departamento de dirección: en el procedimiento
   de revisión por la dirección se dice que se debe
   analizar el cumplimiento de los objetivos de
   la calidad y no existe evidencia de que se haya realizado una
   adecuada valoración de los mismos.
2. Departamento de mantenimiento: se aprecia que en la guía
   de lubricación para la mesa inclinada de rodillo se
   establece que la cadena descubierta se lubrique con aceite de
   circulación diariamente sin embargo se comprobó
   que solo existía evidencia de lubricación en dos
   días específicos de noviembre del
   2002.

Revisión y evaluación por la
dirección

En período de producción estas revisiones se realizan una
vez al mes y en los meses restantes a solicitud del Director
General.

Aspectos económicos de la
calidad

Según el procedimiento establecido en la empresa, antes
mencionado se realiza la ficha de costos por
reproceso incurridos en cada producto. En
la Tabla 2.5 se muestra los
datos de los
costos de reproceso de la naranja en el periodo de estudiado
donde se aprecia una mejora progresiva en ese proceso al
disminuir de 36.04 USD en octubre, a 8.94 en noviembre, con un
ligero aumento en diciembre a 14,05, aun inferior respecto al mes
de octubre disminuyendo por tanto los reproceso. El análisis realizado refleja que el proceso
de control de la
calidad actual se está haciendo eficazmente y por lo que
se reafirma la apreciación de que el Sistema de
Gestión
de la Calidad, de la Empresa y Planta aplicado está
funcionando e influyendo positivamente en esta mejora.

Tabla 2.5 Registros de
costos por no calidad o reproceso (octubre –
diciembre: 2002)

Calidad en la comercialización.

Aunque hasta el momento los resultados de la
comercialización se pueden considerar favorables, pues el
producto se comercializa con facilidad, los expertos
participantes en este estudio consideran un inconveniente la
inexistencia de un grupo de
marketing en
la Empresa pues el hecho de que sus producciones sean
comercializadas por la Empresa Cítricos Caribe, S.A
(utilizando la marca
¨ Cítricos Carmelinas ¨), los obliga
a efectuar ventas con
carácter nacional lo que limita la
participación directa de la empresa en estas
transacciones. Esta situación repercute negativamente en
todas las plantas pues para
las ventas en el mercado nacional
también tienen que utilizar este intermediario, de
ahí que se considere que seria una ventaja para la empresa
poder hacer
estudios de mercados para su
ampliación y diversificación y así colocar a
la empresa en una posición competitiva mas
favorable.

Calidad en las compras

Una vez identificadas las necesidades de materiales e
insumos, se formula la solicitud de compra a la Oficina
Comercializadora ¨ Cítricos Caribe S.A.
¨, garantizando que estén definidos de forma
clara todos los requisitos de calidad y las característica
técnicas pertinentes. Se establecen
acuerdos claros en los contratos con el
proveedor para especificar las disposiciones sobre las cuales se
ejecuta la verificación de los productos
comprados y el método de
entrega de los mismos con la calidad requerida y las
garantías necesarias. El listado, actualizado por
Cítricos Caribe S.A., de los proveedores
evaluados de acuerdo con su capacidad para suministrar productos
con los requisitos de la
organización, es evaluado por los responsables de
realizar las compras en la industria para
la selección
definitiva de los proveedores que tomarán en cuenta,
además del resultado del cuestionario
que debe llenar cada proveedor, los resultados de compras
anteriores y la valoración técnica y
económica de las ofertas.

Calidad de los procesos

La planificación de la producción
anual, mensual y diaria se basa en la propuesta recibida de la
empresa suministradora, los contratos de la cantidad total de
fruta a recibir en el año y los contratos o pedidos
establecidos por los clientes con lo
que se prepara el horario, régimen de trabajo y de
la limpieza y cantidad de trabajadores el mantenimiento y la
fabricación de piezas en el taller, la solicitud de piezas
de repuesto y equipos para la campaña con la adecuada
definición de los procesos que se consideran especiales o
críticos y con puntos de control ubicados en los
mismos.

Control de los procesos

Los técnicos de Aseguramiento de la Calidad en la
línea son los responsables de la correcta toma de muestras
y de realizar los análisis correspondientes en cada punto
crítico de control especialmente los puntos de mayor
incidencia en la calidad del producto final tales
como:

• Recepción
• • Estado de las frutas
  • Sólidos solubles
  • Contenido de jugo

• Tamizado

• Test rápido de fibra
  húmeda
• Contenido de pulpa

• Concentración

• Dosificación de aceite
• Limpieza de los evaporadores e intercambiador de
  glicol.

• Ajuste y homogeneización

• Sólidos solubles final

• Envasado

• Sólidos solubles
• Acidez
• Ratio
• Peso neto

Control de los equipos y medios de
medición y ensayos

El Jefe de Turno de Producción es el responsable
de controlar que se efectúe correctamente la
manipulación y conservación de los equipos de
seguimiento y medición de la industria atendiendo a las
reglas establecidas para las mismas.

No conformidades y acciones
correctivas

Con el procedimiento establecido se realiza la
identificación, clasificación, revisión,
control y destino de los productos no conformes los cuales al no
cumplir con los requisitos especificados se identifican para
evitar que se utilicen o envíen al cliente
inadvertidamente. El Director Técnico y de Desarrollo
establece las decisiones que serán tomadas con los mismos,
ya sea su reproceso, su aceptación por concesión,
su reclasificación para otros usos, o su rechazo ó
desecho definitivo.

Función de manipulación y equipos
posteriores a la venta.

Las operaciones
durante la recepción de insumos se realizan teniendo en
cuenta las características de los mismos y condiciones de
manipulación especificadas por el suministrador. Se
garantizan condiciones higiénicas – sanitarias adecuadas,
que eviten deterioros por humedad, contaminación o daños por roturas,
para lo cual el almacenamiento
debe organizarse de modo que un insumo o grupo de ellos ocupen
áreas previamente definidas y de fácil acceso e
identificación.

Personal

Existe un programa de
entrenamiento
para el personal que se
vincula a la empresa, teniendo bien fundamentados los programas de
estudios para cada especialidad de acuerdo al tipo de trabajo. La
calificación y evaluación del personal en el caso
de los técnicos permite determinar su nivel de desempeño, Existen áreas como
diseño
en la dirección técnica y dirección de
recursos
humanos que han definido indicadores
que le permiten evaluar el nivel de desempeño.

Seguridad y responsabilidad legal

Se encuentran claramente identificados los requisitos de
seguridad del
producto.

Otros aspectos

Entre los aspectos generales que se evaluaron en la
entidad se evidenció que todas las áreas de la
planta tienen el orden y la limpieza adecuada. Las condiciones de
los puestos de trabajos presentan dificultades relacionadas con
la humedad de algunos puestos de trabajo, provocado por las
propias características del proceso. Las medidas de
protección utilizadas son principalmente los medios de
protección individual aunque se aprecio que no todos los
trabajadores lo usan adecuadamente.

Al concluir el diagnóstico, se puede resumir que a pesar
de considerar favorable el funcionamiento la del Sistema de
Gestión de la Calidad lo que queda demostrado en el
análisis anterior, pues en cada uno de los elementos que
conforman el sistema se establecen procedimientos o
métodos
para el funcionamiento y evaluación del mismo,
garantizándose todos las actividades de control de la
calidad pertinentes para alcanzar el aseguramiento de la calidad
requerida del producto final, se detectaron algunas deficiencia
que pueden afectar el mejoramiento continuo del sistema, de no
atenderse oportuna y adecuadamente, y que den al traste con su
certificación, las que se exponen a
continuación:

• La inexistencia de un grupo de marketing que hace el
  proceso de comercialización un proceso totalmente
  dependiente y limita los estudios de mercado y la
  participación directa de la empresa en el proceso de
  venta.
• El insuficiente seguimiento a las auditorias internas
  para darle seguimiento a las no conformidades.

2.4 Análisis de la situación
medioambiental actual

Como se comentó anteriormente el
diagnóstico ambiental es utilizado para realizar una
evaluación de la posición actual de una organización con respecto al medio ambiente
atendiendo a:

• Identificación de los requisitos legales y
  reglamentarios.
• Identificación de las políticas y procedimientos
  existentes
• Identificación de las actividades, productos
  o servicios
  de la empresa que pueden tener impactos ambientales
  significativos. Principalmente se estudian aspectos
  relacionados con el impacto en el agua,
  el aire,
  desechos sólidos, emisiones de calor y
  ruido,
  consumo
  energético, manejos de desechos, manejo y control en
  el almacenamiento de productos peligrosos, entre
  otros.
• Prácticas y procedimientos de gestión
  ambiental existentes.

Al igual que en el epígrafe anterior se
aplicó la técnica de entrevistas a
dirigente(2), técnico(3) y obreros(2) directos a la
producción seleccionados utilizando la fórmula (1)
a los que se les realizaron las preguntas mostradas en el
Anexo 16 propuesto por [Toledo, 1998] y que fueron
utilizadas como guía. Asimismo se utilizaron otras
técnicas de registros de información como observación directa, revisión de
documentos, y
una encuesta cuyas
preguntas aparecen en el Anexo 17 que se abordan las
temáticas relacionadas con la gestión
medioambiental (preguntas 1, 2 ,3 y 9), los impactos ambientales
(5, 6, 7 y 8) y las auditorias (10 y 11).

Teniendo en cuenta que no toda la plantilla
perteneciente a la empresa está relacionada con la cadena
logística, se realiza una selección
detallada de los trabajadores que realmente pueden participar en
la identificación de los problemas fundamentales
según la cifra a encuestar con la confiabilidad requerida
por lo que se efectúa el cálculo
del tamaño de la muestra mediante la expresión
siguiente:

(2)

Donde:

n: Tamaño de muestra a encuestar

Z: Percentil de la distribución normal

p: Proporción de la población

N: Tamaño de la población

1-a : Nivel de
confianza

d: Error absoluto

Con los valores: Z
[(1-a )/2] = 1,96; p = 0,5; d =0,05; N
= 49 se obtiene que deben ser encuestados 43 trabajadores. Para
el procesamiento y representación de las respuestas
obtenidas se utilizaron el paquete de programa estadístico
SPSS y el Microsoft
Excel respectivamente. En el Anexo 16 se
observa que todas las encuestas
fueron válidas y en la Figura 2.1 se muestran las
respuestas tabuladas donde se puede apreciar que las preguntas
tienen mayormente un comportamiento
afirmativo, excepto las relacionadas con las auditorias,
preocupando también el comportamiento de las preguntas 3,
8 y 9 pues es significativo el por ciento afirmativo
representado, las preguntas 3 y 9 relacionadas con la misma
temática el 30,2 % plantea que no está definida la
responsabilidad y autoridad del
Sistema de Gestión y el 46,5 % afirma que los
trabajadores no participan en la toma de
decisiones respectivamente. Con respecto a la pregunta 8
relacionada con la temática de los impactos ambientales
dio como resultado que el 34,9 % no conoce los riesgos
ambientales.

Para enfatizar el análisis del comportamiento de
las preguntas por cada temática en el Anexo 18
aparecen los gráficos correspondientes a cada una de
ellas. Con los resultados obtenidos y los de las demás
técnicas utilizadas se elaboró el epígrafe
siguiente, que se encuentra redactado según el
procedimiento propuesto anteriormente.

Figura 2.1 Resultados de las
encuestas para diagnosticar el Sistema de Gestión
Ambiental

Política
ambiental

Según los resultados obtenidos en la encuesta el
69,8% de los encuestados respondieron que la política ambiental
estaba definida y todos los trabajadores tenían conocimiento
de ella. Esta política aprobada por la dirección de
la empresa define objetivos relacionados con los impactos
ambientales que produce la empresa y que influyen en el entorno y
en la salud de los
trabajadores y se compromete a toda la empresa a una mejora
continua. Están definidos los objetivos y metas a alcanzar
y se indica la manera de cumplirlos.

La planta cuenta con un Sistema de Gestión
Ambiental que no se encuentra certificado por ninguna norma
correspondiente a este. Por el interés en
profundizar en las posibles causas de las limitaciones para esta
certificación, se incluyó una pregunta en la
encuesta, referida a esta problemática la cual no aparece
en la Figura 2.1 por ser una pregunta de selección de
opciones en la respuesta y no de responder afirmativa o
negativamente. Según los resultados de la misma las
posibles limitaciones para la certificación según
la norma ISO 14001 son
las que se representan en la Figura 2.3 donde se evidencia
que el 48,8 % de los encuestados consideró como limitante
principal escasez de
recursos
económicos para enfrentar esta certificación y en
segundo lugar la falta de asesoramiento.

Figura 2.2 Limitaciones para la
certificación según la ISO 14001

Impactos ambientales

Como proceso productivo, la planta tiene riesgos de
impactar negativamente el Medio Ambiente por
la generación de residuales líquidos,
sólidos y emisiones gaseosas. Los resultados de la
encuesta realizada refleja que el 100% de los encuestados conocen
estos impactos negativos y que aparecen definidos y mostrados en
el Anexo 19. Esta situación ha tenido un alto nivel
de prioridad y desde 1999 se ha eliminado el riesgo de los
impactos negativos y especialmente su aporte en el tratamiento de
los residuales, motivo por el cual recientemente la Empresa ha
sido acreedora del Premio Nacional de Medio Ambiente, por el
adecuado tratamiento de sus residuales líquidos y el
aprovechamiento económico de otros residuos que se generan
en el proceso.

En esta dirección es destacable que la
disposición de los sólidos generados en la
industria presenta dificultades por la alta demanda como
alimento animal provoca su rápida extracción la
disposición de los aceites esenciales como otro residual
difícilmente biodegradable y altamente tóxico para
los sistemas de
tratamientos biológicos el cual actualmente es exportado,
así como otras medidas alternativas como la
utilización de la emulsión acuosa de aceites como
antiespumante en la fabricación de Torula para el alimento
animal además de los lodos biológicos utilizados
como bioabono en el organopónico de la industria, que se
generan en la planta de tratamiento de residuales líquidos
cuestiones que son reconocidas por el 93 % de los encuestados
.

El factor socioeconómico es impactado
positivamente por la generación de empleos y oportunidades
económicas que permiten elevar la calidad de
vida de los pobladores de la zona, el fomento de comercio y
servicios, el aprovechamiento económico de los residuos de
la industria, entre otros.

Asimismo las tres calderas de
combustión interna que constituyen fuentes
generadoras de emisiones gaseosas poseen chimeneas con filtros
que liberan los gases
resultantes de la combustión por encima de los techos de
la instalación. No existe tratamiento de las emisiones,
pero la eficiencia del
funcionamiento de las calderas normalmente está por encima
del 89 % y se obtiene una combustión completa, por
lo que los especialistas consideran insignificante las
partículas dañinas en suspensión en el
entorno.

Uso de energía y
eficiencia.

Manejo de agua.

Existe un estado
técnico satisfactorio de las tuberías y bombas y se
garantiza su correcto funcionamiento con los mantenimientos
periódicos. En la empresa la calidad del agua es un
aspecto fundamental en el proceso productivo, lo cual se
garantiza con la realización de monitoreos y micro
mediciones realizados una vez al día por los especialistas
de aseguramiento de la calidad. Se consume aproximadamente 49920
m3 como promedio mensual, con el 40 % del agua
destinada a la limpieza tecnológica y lavado general de la
planta. Toda el agua de enfriamiento de los equipos se recupera y
se recicla internamente así como el agua de los
condensados vegetal y del lavado de las frutas. En general están precisadas las
Medidas tomadas para el uso eficiente del agua tales
como:

• Mantenimiento a todas las válvulas
  para evitar salideros.

• Vigilar porque el personal de limpieza no gaste agua
  innecesariamente.

• Hacer una conciencia a
  todo el personal que debe velar que no exista ninguna llave
  abierta que no se esté usando en algo
  productivo.
• Recircular el agua en los procesos siempre que sea
  posible.

Manejo de energía

En el Anexo 20 se muestran los consumos de los
portadores energéticos durante los ulitimos años
donde puede observarse que a partir del 2000 comenzó a
decrecer la producción ya que de estar procesando hasta
ese momento prácticamente toda la fruta del país
excepto la de la provincia de Matanzas se vio afectada, primero
por la construcción de la Industria de
Cítricos de Contramaestre y posteriormente, la de Pinar
del Río. Esto trajo lógicamente, el empeoramiento
de los índices de consumo pues la poca entrada de frutas
los hace ineficientes, es por ello, que están
diversificando sus producciones para entre otras cosas ganar en
eficiencia en el ahorro de
Portadores Energéticos, tanto por el incremento de la
producción como por la introducción de líneas altamente
automatizadas e innovaciones tecnológicas a sus
producciones. Para mejorar el consumo energético la Planta
se ha ajustado al Programa de Ahorro Energético Nacional
cambiando su horario de trabajo que no coincida con la hora pico
y la mayor demanda energética del país, programando
dos turnos de trabajo e horarios que no afecten la capacidad
generadora nacional.

Materiales, materias primas y
emisiones.

Los productos químicos empleados en la industria
son solamente para los análisis de la calidad del producto
final en el laboratorio
pues la producción es realizada en forma natural sin
adición de ningún producto químico y por
medio de procesos físicos. Asimismo el combustible y la
sosa cáustica empleados para la generación de vapor
en las calderas y la limpieza de los equipos respectivamente son
independientes del producto final. No obstante para la
elaboración y conservación de los productos
terminados se emplea como gas refrigerante
el amoníaco (NH3 R 117), gas altamente
tóxico, que en caso de averías o accidente
podría afectar parcial o totalmente a los trabajadores y
vecinos de áreas circundantes disponiéndose de una
alarma que se activa en caso de escape, averías o
afectación en el sistema de refrigeración. Se utilizan además
otros gases para climatización y refrigeración que
aparecen en la tabla 2.6. Se están realizando las
gestiones pertinentes para adquirir el equipamiento necesario,
para el reciclaje y
recuperación de estos y evitar la liberación al
medio de aquellos no ecológicos que representan el 40 % de
estos.

Tabla 2. 6 Otros gases
refrigerantes utilizados.

Proceso de producción

Como se refirió anteriormente los impactos
negativos han sido controlados por las medidas tomadas para
evitar esos fenómenos. En campañas anteriores al
presentarse problemas con la exportación del aceite esencial, como ya se
explicó, se tomaron medidas alternativas ante esta
situación. Desde mediados de 1998 y hasta la fecha todo el
residual líquido resultante de la planta de
producción pasa a través de una serie de procesos
controlados que garantizan su posterior vertimiento, evitando
cualquier afectación al medio ambiente mientras que los
sólidos generados durante el proceso de producción
son trasladados por las empresas
pecuarias del territorio para el consumo directo de los animales.

Para prevenir los riesgos ambientales existe un plan de
prevención y respuestas ambientales que incluye acciones
tales como el mantenimiento
preventivo a la planta de tratamiento de residuales y a las
líneas de producción, la realización de
monitoreos en los diferentes puntos que generen residuales, la
identificación de los puntos críticos de control en
los equipos cuyas descargas pueden producir impactos ambientales
negativos ubicándose estos en la malla rotatoria de
emulsión de aceite, el terminador de aceite, la
centrífuga deslodadora de aceites (descargas) y la
centrífuga pulidora de aceites (Descarga), además
se archivan y analizan los resultados de las inspecciones
realizadas y se aplican acciones correctivas en caso que
procedan, se realizan inspecciones internas de forma
sistemática y se discuten en los consejillos de la
Dirección y finalmente se realiza un diagnóstico
anualmente sobre el impacto ambiental
de los residuales de la fábrica.

Productos.

Se utilizan nuevos envases para los jugos BIN los cuales
son reciclables.

Responsabilidad del obrero

En las capacitaciones de los obreros se incluyen los
aspectos ambientales, y se toman en consideración las
opiniones de los obreros mas experimentados en el proceso para
dar soluciones a los problemas
ambientales. De forma general todos los trabajadores conocen
los principales impactos ambientales y los objetivos
estratégicos. Además también en los
resultados de la encuesta el 53,5 % afirma que los trabajadores
participan en la toma de decisiones y en la elaboración de
los objetivos.

Con relación a los equipos de protección
personal existe un listado por área y puesto de trabajo y
a los trabajadores se le exige su uso y su cuidado
permanentemente aunque falta la persona encargada
de controlar esta situación y se cometen indisciplinas al
respecto, con la encuesta realizada se pudo evidenciar que las
posibles causas de estas indisciplinas pueden estar dadas por que
los trabajadores no tienen suficiente conocimiento de los riesgos
ambientales que pueden afectar su salud provocando enfermedades
profesionales.

Transporte

El transporte se
realiza de forma eficiente, aunque es válido
señalar que el estado
técnico del parque automotor no está totalmente en
óptimas condiciones en óptimas condiciones y hay
carencia de piezas de repuesto. Están registrados los
riesgos en las transportaciones especialmente de gases para lo
cual se toman medidas de prevención.

Accidentes

Según los resultados de la encuesta realizada el
65,1 % de los encuestados afirman que tienen conocimiento de los
riesgos ambientales ante la ocurrencia de accidente y el 83,7 %
de los encuestados aseguran que están definido los puntos
críticos de riesgo y que existen señalizaciones y
medidas para el control de los mismos.

Finanzas

Los costos destinados para la protección
ambiental en la Empresa en el periodo 1999 a 2003 se reflejan en
la tabla 2.6 con tendencia a estabilizar la cifra dedicada a esta
actividad. Los medios o recursos materiales están
incluidos en cada uno de los presupuestos
anuales, archivados en el área de economía.

Tabla 2.7 Costos destinados para
la protección Ambiental.

Auditorías

Según el 69,8% de los encuestados no se realizan
sistemáticamente auditorias externas y en la
revisión de los documentos se comprobó que a la
empresa se le han realizado dos inspecciones externas por parte
organismos especializados, y el 76,7 % afirma que no se realizan
auditorias internas, en las inspecciones mencionadas se le ha
señalado esta y se esta trabajando sobre la base de
programar y efectuar dos auditorias internas al
año.

Después del diagnóstico realizado se puede
plantear que el Sistema de Gestión Ambiental es eficiente
en cuanto a la disminución de los impactos ambientales
así como en el tratamiento de sus residuales pero se
descuidan otros aspectos del sistemas como la
determinación de la responsabilidad y autoridad del
sistema de gestión, la participación de los
trabajadores en la toma de decisiones ambientales y la capacitación y formación de los
trabajadores en los aspectos de riesgos y accidentabilidad.
Además se le señalaron que no se realizan
auditorias ambiéntales internas ni externas y que no
existe personal encargado de controlar el uso de los medios de
protección lo que atenta contra la salud del trabajador e
incluso todos estos problemas dan al traste con las aspiraciones
de la empresa en vista a obtener el Reconocimiento
Ambiental.

2.5 Análisis de la situación actual
de Seguridad del trabajo

Para analizar este punto igual que los epígrafes
anteriores se parte de obtener la información de la forma
más adecuada posible. Para eso se aplicó una
entrevista,
mostrada en el Anexo 21, a un mismo número de
expertos que los utilizados anteriormente, de ellos dirigentes(
2), técnicos(2) y obreros(3) directos a la
producción, la revisión de documentos y la encuesta
que se muestran en el Anexo 22 en las cuales se abordan
las temáticas siguientes: formación y
capacitación ( preguntas 3, 6 y 8), factores de riesgos (
1, 2, 3, 4, 9, 10, 11 y 14). Esta fue aplicada a los trabajadores
seleccionados según lo referido en el epígrafe
anterior e igualmente fue procesada y representada utilizando el
paquete estadístico SPSS y el Microsoft
Excel
respectivamente. En la Figura 2., se representa el
resultado de obtenido de las encuestas aplicadas para analizar la
situación del Sistema de Seguridad e
Higiene Ocupacional. donde es evidente por simple
observación que la mayoría de las respuestas son
afirmativas, pero al analizar el comportamiento de las preguntas
se evidencia que las preguntas 4 y 5 tienen opiniones
regularmente compartidas pues en el caso de la 4 relacionada con
la ocurrencia o no de lesiones producidas por las máquinas
de las operaciones efectuadas, el 44,2 % afirma que no existen riesgos de
lesiones lo que es un dato significativo pues está muy
cerca del 50% y significa que gran parte de la plantilla de
trabajadores tiene un desconocimiento de los riesgos que pueden
generar los equipos utilizados en el proceso y en la pregunta 5
relacionada con la exigencia de formación y
utilización de medios de protección individual para
las herramientas
requeridas en el proceso, situación esta que tiene
repercusión también en la capacitación del
trabajador pues este por ciento de encuestados no considera
necesario este hecho, dando lugar a la ocurrencia de accidentes.

Figura 2.3 Resultado de la encuesta de Seguridad
e Higiene
ocupacional.

Analizando el comportamiento de las preguntas por
temáticas en la Figura 2.4 que aparece a
continuación, donde se demuestra que las preguntas que
pertenecen a una misma temática tienen igual
comportamiento y por tanto reafirman los aspectos positivos del
sistema. En el Anexo 23 se analiza detalladamente cada una
de las temáticas.

Figura 2.4 Comportamiento de las preguntas
realizadas.

Utilizando el procedimiento descrito en el capitulo 1
para avanzar e implantar un Sistema de Gestión de
Seguridad se hizo el análisis para comprobar el
funcionamiento de la seguridad en la planta, el cual
sirvió de guía para el análisis siguiente
donde se redactan todos los resultados obtenidos en las
técnicas utilizadas en la realización del
mismo.

Definición y descripción del
sistema

La Empresa cuenta con un Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud
Ocupacional que aunque no se encuentra certificado por
ninguna norma, se rige por la Resolución 31 que
sustituyó a la 23 antes orientada al respecto. La
accidentalidad refleja indicadores favorables pues de 18
accidentes como promedio anual hace unos años
atrás, en el año 2002 ocurrió solo 1
accidente y hasta la fecha en el 2003 no ha ocurrido ninguno.
Actualmente existen solo 5 riesgos inventariados siguiendo la
Resolución mencionada anteriormente (ver Tabla
2.8), con su plan de medidas correspondiente, se ha logrado
mejorar las condiciones de trabajo y la capacitación
de personal al respecto contribuyendo así a los altos
índices de estabilidad del personal y la alta demanda de
empleo.

La Planta está comprometida y se propone la
aplicación de un nuevo modelo de
Gestión de Seguridad, Salud y Medio Ambiente Laboral, basado
en los principios de la
seguridad integral e integrada, considerando dentro del Sistema
de Gestión de Recursos Humanos todos aquellos aspectos que
garanticen la seguridad y salud del trabajador, el mejoramiento
de condiciones para el desempeño de su labor y con el
consiguiente bienestar y calidad de vida de los trabajadores. En
tal sentido se trabaja en aras de :

• implantar y mantener un nuevo Modelo de
  Gestión
• Mantener un nivel de estructura
  que garantice el asesoramiento, fiscalización y control
  de la actividad.
• Mantener una integración del contenido de la actividad
  en los requisitos de cada puesto de trabajo y en los contenidos
  y responsabilidades a todos los niveles.
• Ejecutar acciones que garanticen el correcto
  funcionamiento de la seguridad. (evaluación y control de
  riesgos, participación de los trabajadores,
  capacitación del que atiende o asesora la
  actividad).

Identificación y cuantificación del
riesgo y modelaje del accidente

En la encuesta realizada, todas las preguntas
relacionadas con los factores de riesgos sobrepasan los 74,4 %,
este índice indica que los trabajadores en su totalidad
conocen los factores de riesgos pero al analizar otra de las
preguntas se evidencia que los trabajadores no están
convencidos de la forma en que estos los afectas y de los
daños que les puedan causar. En cuanto a los accidentes el
90,7 % afirma que en los últimos años no han habido
accidentes y más del 79,9 % asegura que existe un plan de
prevención de riesgos.

Según la revisión de documentos y la
observación directa se pudo detectar que la vía
utilizada para la identificación del riesgo es
retrospectiva o indirecta pues se efectúa a través
del análisis posterior al incidente o accidente y se
registran según la Resolución 31 lo que provoca por
ejemplo que: un riesgo latente en la Planta es el ruido, factor
este en los que ya se han hecho estudios y se demostró que
está por encima de los 85 decibeles (nivel máximo
de admisión), y este riesgo no se registra aún
cuando, como se comentó anteriormente, no se utilizan los
medios de protección individual correspondiente. Existe un
modelo de registro y evaluación de riesgos donde
están detectados las lesiones o tipos de accidente que
puede provocar y su evaluación y nivel de
prioridad.

Tabla 2.8 Registro
y evaluación del riesgo.

Documentación de los resultados

Asimismo, como se indicó para prevenir estos
riesgos según el 94,3 % de los encuestados se toman
medidas para ello.

En la Tabla 2.9 se muestra el programa de
prevención con los resultados de la identificación,
evaluación y control de los riesgos laborales que se
realiza en la empresa.

Tabla 2.9
Resultados de la identificación,
evaluación y control de los riesgos
laborales.

En este plan se declara una fecha de cumplimiento la
cual se chequea en los consejos de dirección. Para el
control de estas medidas se establecen los puntos críticos
de control a través de chequeos e inspecciones
periódicas indicados a continuación

• Extracción de jugos y aceites
  esenciales

• Frigorífico (riesgos
  químicos)
• Sala de caldera
• Combustibles utilizados en el proceso
• Superficie resbaladiza por el ambiente de
  trabajo
• Materiales utilizados en la limpieza de los
  equipos

Luego se elabora un informe que
contiene las deficiencias detectadas y los plazos para tomar las
acciones correctivas que correspondan al mismo y se procede por
área a la señalización de los posibles
riesgos.

Al concluir el análisis de este epígrafe
se detectó que a pesar de los trabajadores tener
conocimiento de los riesgos existentes en la planta una parte de
estos no tienen idea de la medida en que son afectados por los
mismos lo que provoca que no vean la necesidad latente de
utilizar los medios de protección individual
correspondiente a cada riesgo. Además en la opinión
de la autora se deben realizar listas de chequeo para la
identificación y cuantificación del riesgo en
vía prospectiva o directa para evitar los accidentes antes
de su ocurrencia, se señala también que no se
realizan auditorias internas de seguridad y salud ocupacional en
la empresa lo que dificulta la evaluación del
sistema.

2.6 Conclusiones parciales

Al realizar el diagnóstico se puede concluir
que:.

• En cuanto a calidad se debe señalar la
  no-existencia de un grupo de marketing que hace el proceso de
  comercialización un proceso totalmente dependiente. El
  insuficiente seguimiento a las auditorias tanto externas como
  internas para darle seguimiento a las no conformidades aunque
  como ya se expresó anteriormente la empresa esta
  trabajando en cuanto a la erradicación de este
  problema
• El Sistema de Gestión Ambiental presenta
  problemas relacionado con la capacitación de los
  trabajadores, la poca participación de estos en las
  decisiones ambientales, no está certificado y no se
  realizan las auditorias ambientales.

• El sistema de seguridad y salud tiene deficiencia en
  cuanto a la identificación del riesgo, la
  capacitación del personal en cuanto a medida de
  afectación del riesgo, no esta certificado y no se
  realizan auditorias par evaluar la eficiencia del
  mismo.

Capítulo
III: Consideraciones para perfeccionar e integrar los Sistemas de
Gestión de Calidad, Seguridad y Medio ambiente en la
"Planta de Producción"

Este capítulo tiene como objetivo
fundamental exponer soluciones
desarrolladas mediante el empleo de procedimientos, adecuadamente
seleccionados sobre la base de los resultados obtenidos en el
diagnóstico realizado, utilizando los métodos y
técnicas enunciados en el capitulo precedente para
proponer un plan de mejora continua que contribuya a la mejora de
los resultados empresariales y que su funcionamiento está
enfocado correctamente a un mejoramiento continuo que conlleva a
la perfección del mismo erradicando sus problemas
según su propia gestión y logrando que su
perfeccionamiento de lugar a la integración de este a los
demas sistemas de gestion.

Se considera necesario entonces contribuir al
mejoramiento de la Gestión
Empresarial, partiendo de aquellos problemas que fueron
detectados en el diagnóstico efectuado, es decir las
cuestiones con mayores dificultades y que resultan de vital
importancia para la empresa, por lo cual se procederá a
desarrollar los aspectos:

1. Diagnostico de la situación actual del sistema
   de gestion de seguridad e higiene ocupacional.
2. Comparación de los resultados del diagnostico
   actual con los obtenidos en la
   investigación precedente.
3. Propuesta de mejora al Sistema de Gestión de
   Seguridad e Higiene Ocupacional.
4. Desarrollo de un Plan de Acción para las propuestas
   planteadas.
5. Estimación de los costos y beneficios de la
   implantación de un sistema de
   gestión.

2.5 Análisis de la situación actual
de Seguridad del trabajo

Para analizar este punto igual que los epígrafes
anteriores se parte de obtener la información de la forma
más adecuada posible. Para eso se aplicó una
entrevista, mostrada en el Anexo 21, a un mismo
número de expertos que los utilizados anteriormente, de
ellos dirigentes( 2), técnicos(2) y obreros(3) directos a
la producción, la revisión de documentos y la
encuesta que se muestran en el Anexo 22 en las cuales se
abordan las temáticas siguientes: formación y
capacitación ( preguntas 3, 6 y 8), factores de riesgos (
1, 2, 3, 4, 9, 10, 11 y 14). Esta fue aplicada a los trabajadores
seleccionados según lo referido en el epígrafe
anterior e igualmente fue procesada y representada utilizando el
paquete estadístico SPSS y el Microsoft Excel
respectivamente.

En la Figura 2, se representa el resultado de
obtenido de las encuestas aplicadas para analizar la
situación del Sistema de Seguridad e Higiene Ocupacional.
donde es evidente por simple observación que la
mayoría de las respuestas son afirmativas, pero al
analizar el comportamiento de las preguntas se evidencia que las
preguntas 4 y 5 tienen opiniones regularmente compartidas pues en
el caso de la 4 relacionada con la ocurrencia o no de lesiones
producidas por las máquinas de las operaciones efectuadas,
el 44,2 % afirma que no
existen riesgos de lesiones lo que es un dato significativo pues
está muy cerca del 50% y significa que gran parte de la
plantilla de trabajadores tiene un desconocimiento de los riesgos
que pueden generar los equipos utilizados en el proceso y en la
pregunta 5 relacionada con la exigencia de formación y
utilización de medios de protección individual para
las herramientas requeridas en el proceso, situación esta
que tiene repercusión también en la
capacitación del trabajador pues este por ciento de
encuestados no considera necesario este hecho, dando lugar a la
ocurrencia de accidentes.

Figura 2.3 Resultado de la encuesta de Seguridad
e Higiene ocupacional.

Analizando el comportamiento de las preguntas por
temáticas en la Figura 2.4 que aparece a
continuación, donde se demuestra que las preguntas que
pertenecen a una misma temática tienen igual
comportamiento y por tanto reafirman los aspectos positivos del
sistema. En el Anexo 23 se analiza detalladamente cada una
de las temáticas.

Figura 2.4 Comportamiento de las preguntas
realizadas.

Utilizando el procedimiento descrito en el capitulo 1
para avanzar e implantar un Sistema de Gestión de
Seguridad se hizo el análisis para comprobar el
funcionamiento de la seguridad en la planta, el cual
sirvió de guía para el análisis siguiente
donde se redactan todos los resultados obtenidos en las
técnicas utilizadas en la realización del
mismo.

Definición y descripción del
sistema

La Empresa cuenta con un Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud Ocupacional que aunque no se encuentra
certificado por ninguna norma, se rige por la Resolución
31 que sustituyó a la 23 antes orientada al respecto. La
accidentalidad refleja indicadores favorables pues de 18
accidentes como promedio anual hace unos años
atrás, en el año 2002 ocurrió solo 1
accidente y hasta la fecha en el 2003 no ha ocurrido ninguno.
Actualmente existen solo 5 riesgos inventariados siguiendo la
Resolución mencionada anteriormente (ver Tabla
2.8), con su plan de medidas correspondiente, se ha logrado
mejorar las condiciones de trabajo y la capacitación de
personal al respecto contribuyendo así a los altos
índices de estabilidad del personal y la alta demanda de
empleo.

La Planta está comprometida y se propone la
aplicación de un nuevo modelo de Gestión de
Seguridad, Salud y Medio Ambiente Laboral, basado en los
principios de la seguridad integral e integrada, considerando
dentro del Sistema de Gestión de Recursos Humanos todos
aquellos aspectos que garanticen la seguridad y salud del
trabajador, el mejoramiento de condiciones para el
desempeño de su labor y con el consiguiente bienestar y
calidad de vida de los trabajadores. En tal sentido se trabaja en
aras de :

• implantar y mantener un nuevo Modelo de
  Gestión
• Mantener un nivel de estructura que garantice el
  asesoramiento, fiscalización y control de la
  actividad.
• Mantener una integración del contenido de la
  actividad en los requistos de cada puesto de trabajo y en los
  contenidos y responsabilidades a todos los niveles.
• Ejecutar acciones que garanticen el correcto
  funcionamiento de la seguridad. (evaluación y control de
  riesgos, participación de los trabajadores,
  capacitación del que atiende o asesora la
  actividad).

Identificación y cuantificación del
riesgo y modelaje del accidente

En la encuesta realizada, todas las preguntas
relacionadas con los factores de riesgos sobrepasan los 74,4 %,
este índice indica que los trabajadores en su totalidad
conocen los factores de riesgos pero al analizar otra de las
preguntas se evidencia que los trabajadores no están
convencidos de la forma en que estos los afectas y de los
daños que les puedan causar. En cuanto a los accidentes el
90,7 % afirma que en los últimos años no han habido
accidentes y más del 79,9 % asegura que existe un plan de
prevención de riesgos.

Según la revisión de documentos y la
observación directa se pudo detectar que la vía
utilizada para la identificación del riesgo es
retrospectiva o indirecta pues se efectúa a través
del análisis posterior al incidente o accidente y se
registran según la Resolución 31 lo que provoca por
ejemplo que: un riesgo latente en la Planta es el ruido, factor
este en los que ya se han hecho estudios y se demostró que
está por encima de los 85 decibeles (nivel máximo
de admisión), y este riesgo no se registra aún
cuando, como se comentó anteriormente, no se utilizan los
medios de protección individual correspondiente. Existe un
modelo de registro y evaluación de riesgos donde
están detectados las lesiones o tipos de accidente que
puede provocar y su evaluación y nivel de
prioridad.

Tabla 2.8 Registro
y evaluación del riesgo.

Documentación de los resultados

Asimismo, como se indicó para prevenir estos
riesgos según el 94,3 % de los encuestados se toman
medidas para ello.

En la Tabla 2.9 se muestra el programa de
prevención con los resultados de la identificación,
evaluación y control de los riesgos laborales que se
realiza en la empresa.

Tabla 2.9
Resultados de la identificación,
evaluación y control de los riesgos
laborales.

En este plan se declara una fecha de cumplimiento la
cual se chequea en los consejos de dirección. Para el
control de estas medidas se establecen los puntos críticos
de control a través de chequeos e inspecciones
periódicas indicados a continuación

• Extracción de jugos y aceites
  esenciales

• Frigorífico (riesgos
  químicos)
• Sala de caldera
• Combustibles utilizados en el proceso
• Superficie resbaladiza por el ambiente de
  trabajo
• Materiales utilizados en la limpieza de los
  equipos

Luego se elabora un informe que contiene las
deficiencias detectadas y los plazos para tomar las acciones
correctivas que correspondan al mismo y se procede por
área a la señalización de los posibles
riesgos.

Al concluir el análisis de este epígrafe
se detectó que a pesar de los trabajadores tener
conocimiento de los riesgos existentes en la planta una parte de
estos no tienen idea de la medida en que son afectados por los
mismos lo que provoca que no vean la necesidad latente de
utilizar los medios de protección individual
correspondiente a cada riesgo. Además en la opinión
de la autora se deben realizar listas de chequeo para la
identificación y cuantificación del riesgo en
vía prospectiva o directa para evitar los accidentes antes
de su ocurrencia, se señala también que no se
realizan auditorias internas de seguridad y salud ocupacional en
la empresa lo que dificulta la evaluación del
sistema

3.3 Propuesta de mejora del Sistema de
Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional.

Según el diagnóstico realizado para este
sistema se necesita hacer perfeccionar casi total de mismo pues
en la opinión de la autora no se realiza correctamente un
paso importante en el buen funcionamiento del sistema, la
identificación del riesgo y los demás problemas
detectados. Por lo que se propone rediseñar el sistema
basándose en el Modelo de Gestión de Seguridad e
Higiene Ocupacional (HSE) descrito en el capítulo
I.

Para la implantación de un sistema de
gestión se debe tener en cuenta que un ciclo de este tipo
incorpora todas las actividades necesarias para lograr una mejora
continua; uno de los resultados en el fortalecimiento de la
propia actividad de la empresa. Puede constar de cuatro fases
basadas en el círculo de Deming
(Planificar, Hacer, Revisar, Actuar).

Paso 1. Establezca su
política.

En este paso ya esta establecida la política de
seguridad de la planta, la cual esta bien definida por escrito,
además se acuerdan las responsabilidades de cada cual
dentro de la organización, los procedimientos para
identificar y controlar los riesgos que se establezcan
deberán incluirse en esta política y quedar
definidos por escrito.

Paso 2. Organice sus fuerzas.

La empresa tiene que organizar sus fuerzas, es decir,
que formar una cultura
positiva hacia un sistema de Gestión de Seguridad e
Higiene Ocupacional en toda la planta, logrando la
participación activa de todos los integrantes de la
organización.

Paso 3 Planee y establezca sus
procedimientos.

La dirección de la planta debe planear y
establecer procedimientos adecuados para la gestión de la
seguridad, la planeación
debe aparecer de forma clara y precisa, se necesita saber como se
hará cada acción y como se cumplirá con
todos los requisitos y necesidades.

Para los pasos 1,2 y 3 se propone utilizar las
técnicas: entrevistas, encuestas, tormenta de ideas,
diagrama causa
– efecto, diagrama de flujo
y observación directa.

Paso 4 Mida su efectividad.

En este paso se mide la efectividad del sistema,
aquí se revisa, examina e inspecciona todo lo referente a
seguridad lo cual permite instruirse y penetrar en los fallos, de
ahí que este paso constituya un lazo para la retroalimentación de la elaboración
de procedimientos y normas.

Paso 5 Revise y audite.

Es en este último paso donde se permite conocer
el grado en que se cumple con todo lo que está regulado
(incluyendo la legislación).

Las auditorias en seguridad, pueden ser técnica y
de gestión. Las primeras referidas al examen de tipo
técnico de algún aspecto o aspectos de una o
más actividades realizadas en la empresa enfatizando en la
evaluación de riesgos o en las inspecciones de seguridad,
pero diferenciándose de las últimas en que deben
incluir un examen sistemático para buscar la conformidad a
lo largo del tiempo. Las
auditorías de gestión se refieren a
la evaluación de la eficacia,
efectividad y fiabilidad del sistema para la prevención de
riesgos laborales, así como al conocimiento de si el
sistema es adecuado para alcanzar la política y los
objetivos de la organización de esta materia. Debe
ser sistemática y además, abarcar todo el
sistema.

Se propone entonces que siguiendo este enfoque
planifiquen y realicen las auditorias conformadas por las etapas
siguientes [Rubio, 2001].

• Solicitud de la auditoria y selección de la
  auditoria acreditada.
• Envío del plan por la entidad auditora a la
  empresa o especialistas con informaciones sobre estas (alcance,
  documentación, equipo auditor, calendario,
  etc.)
• Reunión inicial de intercambios y
  esclarecimiento los auditados y auditores.
• Visita general inicial a la empresa del equipo
  auditor.
• Búsqueda de evidencias
  mediante la
  entrevista y el análisis de los procesos, la
  documentación y los registros que le permitan evaluar el
  sistema y desarrollar el informe.
• Reunión final, explicativa de los resultados
  de la auditoria.
• Informe de auditoria. Documento emitido por el equipo
  auditor.

Para los pasos 4 y 5 se propone utilizar técnicas
de trabajo en grupo y lista de comprobación,
análisis ¨ What it ¨, procedimiento
¨ Hazap ¨, análisis por árbol
de fallos y análisis por árbol de eventos.

Se deben establecer planes de capacitación
enfocados al correcto uso de las herramientas y el uso de los
medios de protección individual como vía eficaz en
la prevención de accidentes.

4. Desarrollo de un Plan de
   Acción

El cuarto punto a desarrollar en este capítulo es
la elaboración de un plan de acción que le permita
a la empresa la mejora continua de Seguridad. El mismo incluye
las acciones necesarias para la obtención del compromiso
de todos en la organización, conjuntamente con las
acciones de mejora en las actividades, además incluye la
fecha en que debe cumplirse cada acción. Producto de los
problemas existentes en la planta objeto de estudio se
dividió este Plan en Etapas (I, II, III, IV), las cuales
están en dependencia del tiempo de ejecución y el
grado prioridad de las acciones y las posibilidades reales de
analizar los objetivos previstos.

La Etapa I, aparece en las tablas 3.9,
3.10 y 3.11 donde se abarcan las acciones más inmediatas
que debe ejecutar la planta respectivamente que permitan ir
eliminando los principales deficiencias medio ambientales y de
seguridad detectadas en el diagnóstico.

Tabla 3.11Acciones para
Gestión de Seguridad e Higiene
Ocupacional

Después de terminada la etapa mencionada es
necesario continuar desarrollando acciones que permitan continuar
el mejoramiento de la organización. Para esto se precisa
de la Etapa II, donde se mencionan diversas actividades
según sea el caso. Las acciones propuestas para esta etapa
y por cada sistema de Gestión se proponen que se ejecuten
entre el año 2003-2004 fundamentalmente, las cuales tienen
un carácter organizativo, evaluativo, informativo, etc. A
continuación se exponen las mismas:

Gestión Seguridad:

• Evaluación de la estrategia de la
  organización en cuanto a Seguridad y el accionamiento de
  los directivos en este sentido haciendo los ajustes pertinentes
  para las etapas subsiguientes.
• Desarrollar actividades de formación e
  información de aspectos de Seguridad e Higiene
  Ocupacional, así como propiciar intercambios con
  especialistas del tema.
• Evaluación anual del cumplimiento de los
  planes de acción.

Una vez concluidas las etapas I y II se procederá
a la Etapa III, siendo la más avanzada que tiene el
plan de acción y que comprende

Gestión de Seguridad e Higiene
Ocupacional.

• Evaluar y perfeccionar el sistema (mejora
  continua).

Después de culminada esta, se pasa a la
cuarta y última etapa la cual le dará la
posibilidad a la Planta de integrar los sistemas de Gestión de
calidad, Gestión Medioambiental, y Gestión de
Seguridad e Higiene Ocupacional. Siendo importante para esto
definir el elemento común de los sistemas de
Gestión que en opinión de la autora podría
ser el riesgo ya que al establecer los puntos críticos de
control en los que la producción se puede ver afectada, se
controla el mismo en los tres sistemas y así poder
establecer la integración, realizando puntos de control
comunes para los tres sistemas con mayor efectividad y
optimizando los recursos humanos pues se necesitaría menos
personal para gestionar y controlar los tres sistemas en
cuestión.

Por otra parte se debe establecer un procedimiento que
permita la integración de Calidad, Medio Ambiente y
Seguridad a partir de su inclusión en el enfoque
estratégico empresarial tal como el definido por Reyes,
2000 referido en el análisis bibliográfico
realizado que incluye las acciones siguientes:

• Análisis de la situación
  inicial: se propone utilizar las técnicas empleadas
  en el capitulo precedente.
• Detección de las acciones a realizar.
  Para cumplir la legislación vigente, la normativa de
  tipo voluntario, y para establecer un sistema de gestión
  integrado.
• Definición del sistema. Grado de
  integración a lograr, documentación de soporte,
  método de gestión y mantenimiento del
  sistema.
• Establecimiento del programa de trabajo.
  Tareas a realizar, orden de precedencia en el tiempo, recursos
  necesarios (humanos, materiales y económicos),
  responsables de la ejecución de cada tarea y plazos
  estimados para ello.
• Desarrollo e implantación del sistema.
  Ejecución de las actividades programadas, seguimiento y
  control de las posibles desviaciones.
• Formación y difusión.
  Actividades a realizar en distintos momentos del proyecto con el
  fin de dar a conocer el sistema y las modificaciones que
  suponga en la sistemática de trabajo
  habitual.
• Certificación del sistema de
  gestión. Como consecuencia de las actividades
  realizadas y una vez normalizadas las correspondientes a la
  gestión, se procederá a la solicitud de la
  auditoria de certificación por una entidad acreditada,
  en su caso.

Previo a la certificación se debe analizar la
posibilidad de realizar las auditorias internas
integradas.

3.5 Estimación de los costos y beneficios
de la implantación de los Sistema de Gestión Medio
Ambiental y de Gestión de Seguridad e Higiene
Ocupacional

Los procedimientos que se proponen en el trabajo
para perfeccionar el Sistema de Gestión de Seguridad e
Higiene Ocupacional, permiten mejorar la salud y seguridad de los
trabajadores, los que se traducen en beneficios económicos
y sociales que pueden ser estimado en función
de:

• Aumento de rendimiento.
• Control y disminución de los riesgo
  laborales
• Mejora de las condiciones laborales con su
  consiguiente efecto sobre la salud de las personas y su calidad
  de vida.

Pero necesariamente se deberán incurrir en costos
que varían en función de algunos factores de la
organización como son los siguientes:

• Tamaño.
• Actividad, producto y servicios.
• Sistemas y planes generales de gestión a
  implantar

Este costo se puede
determinar a partir de:

1. Costos de mantenimiento de los sistemas que implica
   gastos en
   días / hombres, materiales y equipos para:

• Formación y entrenamiento.
• Evaluación de los efectos
  medioambientales.
• Evaluación de los efectos de seguridad e
  higiene ocupacional.
• Control y documentación.
• Revisión de las políticas y
  responsabilidad asignadas.

3.6 Conclusiones parciales

• Es absolutamente necesario para la empresa establecer
  un grupo o departamento que se encargue de la función
  del marketing, pues es una amenaza y debilidad latente para la
  empresa.

• Los procedimientos que se proponen en el trabajo para
  perfeccionar el sistema de gestión Medioambiental y el
  Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional,
  permite mejorar la gestión empresarial.
• Se propuso un plan de acción estructurado en
  etapas que posibilitará la futura integración de
  calidad, seguridad y medio ambiente.

• El perfeccionamiento de los sistemas de
  gestión propuestos se traducen en beneficios
  económicos y sociales.

Conclusiones

1. Se realizó una amplia consulta
   bibliográfica de diversos documentos científico
   técnicos, existentes alrededor de las concepciones de
   calidad, seguridad y medio ambiente y sus posibilidades de
   integración, con estas reflexiones parece lógico
   pensar que cada empresa debería analizar el impacto y
   criticidad de sus actividades en relación con la
   calidad, el medio ambiente y la seguridad y establecer el
   sistema que dé respuesta a las necesidades de los
   clientes, sociedad y
   trabajadores de la forma más rentable.
2. El diagnóstico realizado a la Planta de
   producción permitió conocer el estado actual de
   la misma. El adecuado funcionamiento del Sistema de
   Gestión de la Calidad, el excelente control de impactos
   ambientales del Sistema de Gestión Ambiental pero
   insuficiente gestión de los demás elementos del
   sistema y el menor grado desarrollo del Sistema de
   Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional.
3. Es absolutamente necesario para la empresa establecer
   un grupo o departamento que se encargue de la función
   del marketing, pues es una amenaza y una debilidad latente para
   la empresa.
4. Con el desarrollo de este trabajo se propuso un plan
   de acción estructurado en etapas que posibilitará
   la futura integración de calidad, seguridad y medio
   ambiente.

Recomendaciones

Con los resultados de esta evaluación preliminar
se le recomienda a la dirección de la Planta de
producción que:

2. Se le de continuación de la investigación comenzada a partir de la
   ejecución de las actividades propuestas, en cada etapa
   del plan de acción en la planta.
3. La empresa debe orientar sus métodos de
   gestión hacia el perfeccionamiento de los sistemas de
   gestión y la certificación de las normas ISO
   14000 de medio ambiente y las normas OHSAS 18000 de seguridad e
   higiene ocupacional.
4. Caracterizar el resto de las plantas de la empresa
   para valorar la posibilidad de difundir los resultados de este
   trabajo, analizando la posibilidad de su implementación
   y considerando las modificaciones que en cada caso pudieran ser
   necesaria.
5. Continuar profundizando en las acciones a ejecutar
   para llegar en el menor plazo posible a la integración
   de las funciones de
   calidad, seguridad y medio ambiente con un enfoque
   estratégico empresarial y de mejora
   continua.
6. Comprobar los resultados obtenidos en el estudio
   realizado mediante el uso de las tecnicas propuestas al
   respecto y modificar en aras de resolver los problemas
   detectados que contribuyan a mejorar su Gestión
   Empresarial.

Bibliografía y
citas:

BIBLIOGRAFÍA

1. Norma Cubana 18001 (2005) Seguridad y Salud en el
   Trabajo- Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el
   Trabajo. Requisitos.
2. Ley 13 (1977) de Protección e Higiene del
   Trabajo
3. Decreto 101(1982). Reglamento General de la
   Ley de
   Protección e Higiene del Trabajo.
4. Males de oficina._los_males_dela_oficina.htm
5. Movimientos repetidos y malas posturas.
   www.inp.cl/inicio/enferm_rec_datep.php.
6. Malas Posturas en la
   Computadora.www.monografías.com/13/malas/malas.shtml
7. Norma FDX 50-172 (1999). Gestión de la
   Calidad y Aseguramiento de la calidad. Encuesta de
   satisfacción de los clientes.
8. Un trabajo saludable
   www.economíaynegocios.cl/tus_finanzas.asp
9. Guía para la prevención de riesgos
   laborales en oficinas
10. NC 19-02-32. Sistema de Normas de Protección
    e Higiene del Trabajo. Asientos para los medios de trabajo.
    Clasificación y Requisitos generales.
11. Postura correcta en el trabajo
    www.paritarios.cl/consejos posturas
    correctas.html
12. NC116:2001. Seguridad y Salud en el Trabajo.
    Requisitos ergonómicos básicos a considerar en
    los puestos, procesos y actividades de trabajo. (ISO
    6385-1981, MOD).
13. CAN/CSA-Z412-M 1989. Office
    Ergonomics.

Biografías de los autores:

Ing. Ana María Zayas Ramos.

Cubana, nacida el 9 de diciembre de 1980 en la ciudad de
Ciego de Ávila, graduada de ingeniero industrial en la
universidad
central Martha Abreu de las Villas, actualmente es profesora del
departamento de dirección de la facultad de
economía de la universidad de Ciego de Ávila, en la
que lleva ejerciendo 3 años y en breves obtendrá el
titulo de máster en dirección

Lic. Gioivys Frometa Vázquez.

Cubano nacido el 15 de octubre de 1976, en la ciudad de
Ciego de Ávila, graduado de Licenciado en cultura física, en la
Universidad Máximo Gómez Báez de Ciego de
Ávila, actualmente laboro como director de una empresa del
grupo empresarial Astro perteneciente al Ministerio de
Transporte, en el cual tengo 6 años de experiencia como
directivo, y me encuentro optando por el titulo de Máster
en Dirección.

Autor:

Ing. Ana María Zayas Ramos

Lic. Gioivys Frometa Vázquez

País: Cuba

Ciudad: Ciego de Ávila.