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Localización De Planta

Enviado por paretana



1. Introducción
2. Instalaciones físicas
3. Vías de acceso
4. Instalaciones Sanitarias
5. Bibliografía

1. Introducción

El proceso de ubicación del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social, tecnológico y del mercado entre otros.

La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero

Análisis económicos a realizar para la ubicación de instalaciones industriales

Análisis del punto de equilibrio: es un presentación gráfica o algebraica de las relaciones entre volumen, costo e ingresos de una organización. A medida que se aumenta el volumen de salidas de un sistema productivo, también aumentan los costos y los ingresos. Los costos, en general, pueden dividirse en dos categorías: fijos y variables. Costos fijos son aquellos en los que se incurre independientemente del volumen de producción. Estos incluyen la calefacción, la iluminación y los gastos de administración que son iguales aunque se fabriquen una o mil unidades. Costos variables son aquellos que varían en forma proporcional con el volumen de producción; una producción mayor significará un total mayor de costos variables. Normalmente, son los costos de mano de obra directa y de materiales.

El análisis de punto de equilibrio permite identificar le nivel de las operaciones (producción) que debe alcanzarse para recuperar todos los costos de operación a partir de los ingresos. El punto de equilibrio depende del precio de venta del producto y de la estructura de los costos de operación.

Punto de equilibrio con costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos como costos pueden constituir funciones curvilíneas y no lineales (de pendiente constante) sobre ciertas variaciones de volúmenes de producción, y las funciones pueden no ser continuas con volumen creciente. Uno de los propósitos principales del análisis del punto de equilibrio es descubrir la forma en que los costos y los ingresos de la organización cambian de acuerdo con los volúmenes de producción.

Ingresos: en algunos sectores industriales los ingresos dependen de contar con instalaciones cerca de los consumidores potenciales. Para las empresas de manufactura que abastecen a los clientes (quienes a menudo son ellos mismos, manufactureros y ensambladores), el tiempo de entrega puede ser crucial como componente de la misión estratégica.

Costos Fijos: las instalaciones nuevas o las ampliaciones desde el principio traen consigo fijos en los que sólo se incurre una vez, los cuales deberán recuperarse a partir de los ingresos, si acaso la inversión ha de ser rentable.

Costos variables: una vez construida, la nueva instalación deberá dotarse de personal e iniciar actividades, y estos son costos que dependen de la ubicación. La elección final de ubicación debe ser aquella que ofrezca el mejor equilibrio total en función del cumplimiento de la misión de la organización.

Condiciones para construir las edificaciones de una planta Procesadora del Dulce

Las proposiciones que adelante se indican están hechas en especial considerando las plantas cuyo sistema energético u hornillas son del tipo abierto, ya que las plantas de tipo cerrado, es decir con vapor, son aún muy pocas en el país. Sin embargo los principios generales son aplicables a ambas.

2. Instalaciones físicas

Distribución de la planta

La distribución de la planta está demarcada por el proceso mismo para producir el dulce. Este proceso a grandes rasgos es el siguiente; recepción de la caña, molienda, recolección de bagazo, limpieza de jugos, paso de los jugos a la hornilla y posterior evaporación del agua, moldeo del dulce, traslado del dulce a mesas de empaque, empaque, traslado a bodega, transporte y venta.

Cada sitio del flujo o proceso debe estar claramente separado, tanto desde del punto de vista físico como desde el sanitario. Una distribución donde haya choque entre distintas funciones pondrá en riesgo las personas, el producto, el proceso y las instalaciones mismas, ya que sé a aumentarán los factores que producen accidentes. Por tanto, una planta coherentemente distribuida, debe presentar los puntos que se desarrollan a continuación:

Los Patios de maniobra

En esta zona, el espacio dispuesto debe ser necesario y suficiente, de manera que permita la movilización de los vehículos los, que llegan con la caña. La disposición debe permitir el acomodo par proveer una descarga fácil y con un flujo directo a la zona de molienda. La construcción de dichos patios, será de materiales que no permitan ni suampos ni barréales ni polvazales.

Si los patios se mantienen sucios os se van a reflejar en el producto final, pues estas suciedades irán pasando o de alguna manera a los jugos y/o a las mieles. Una vez que entran al jugo, estos contaminantes se deben tratar de retirar, y en muchas ocasiones cuando se logra retirar esos Iodos ya los jugos se han manchado; se obtiene al final un producto oscuro y/o con materia extraña, tal como arenas, Iodos, etc

Zona de recepción de la caña, molienda, prelimpiadores y tanque de paso.

Esta zona se separará de las otras zonas mediante paredes de concreto, y con desniveles. El área de recepción de la caña es la zona más alta de la planta; por ello se debe evitar la presencia de materiales extraños en la zona de jugos, tales como bagazo, bagacillo, aceites, polvo, Iodos, hollín, y cualquier otro contaminante. etc.

El lugar donde se deposita la caña, previo a la molienda, debe tener pisos de concreto, o material impermeable, con desnivel mínimo del 2 %, hacia afuera. Es recomendable que esté bajo techo, siempre que sea posible, ya que la exposición a la luz del sol desmejora la calidad de la caña, y como consecuencia la del producto final. .

El molino y su motor, se ubicarán adelante de la zona de recepción de la caña, las bases donde se asienten serán de concreto junto con los pisos a su alrededor. El espacio donde se ubique el motor debe instalarse de manera que no implique riesgo alguno para las personas que allí trabajen, así como para el producto y/o las instalaciones; en otras palabras se debe ajustar a las normas vigentes de seguridad.

Si el motor es de diesel o similar, deberá preverse alrededor de sus pedestales, un caño que pueda recoger posibles derrames de aceite o diesel, evitando de esta manera que pasen al resto de la planta. Alrededor del motor no debe acumularse ningún tipo de material, y mucho menos bagazo.

Se debe disponer un espacio adecuado para poder recoger el bagazo recién salido de la molienda, deber ser estrictamente el mínimo posible, para evitar que sea usado como bagacera.

Los prelimpiadores y el tanque de paso, es s elementos son claves en el proceso de limpieza de jugos. Permiten retirar el bagacillo, y gran parte de los Iodos y arenas presentes en el jugo recién e raído, obteniendo el producto claro según el tipo de caña. Con los prelimpiado s se elimina el uso de los sulfitos ylu otros clarificadores químicos en el dulce esto redunda: en una economía para producción, una mejor calidad de dulce lo más importante elimina la posibilidad de enfermar al consumidor por dicho motivo.

Los prelimpiadores serán de un material impermeable no poroso, y con capacidad de soportar la corrosión n que producen los jugos. Usualmente se construyen de bloques de concreto, ladrillo, o bien en concreto armado. Este tipo de prelimpiadores se enchapan en azulejo, en todo su interior, así como en sus bordes. Otros materiales que e utilizan para hacer los prelimpiadores es el acero inoxidable.

Todo lo anterior aplicará para el tanque de almacenamiento. El tanque estará diseñado en función al tamaño justo para acumular una tarea. Para lograrlo la producción del molino debe estar equilibrada con la velocidad de producción de la hornilla.

Usualmente se requieren al menos dos prelimpiadores. El primario se puede colocar a la par del molino, justamente a la salida de los jugos. La ventaja de esa disposición, es que el operador que introduce la caña puede estar observando su funcionamiento, por tanto cuando el prelimpiador primario acumula mucho bagacillo, él mismo lo puede retirar. Del prelimpiador primario se pasa al secundario por medio de tuberías, cuyo diámetro mínimo es de 38 milímetros, todo paso se hará por gravedad.

En el fondo del prelimpiador se construirá una salida de 38 mm de diámetro, se colocará una llave de paso, para controlar la salida de material. El objeto de esta salida es para poder evacuar el prelimpiador al final de la jornada.

El segundo prelimpiador se construye usualmente, a un costado del tanque de almacenamiento temporal. Ambas piezas son recomendables construirlas separadas del primer prelimpiador y del molino. De esa forma los jugos no se llenan de bagacillo ni espumas que puedan saltar de los molinos y primer prelimpiador.

El tanque de almacenamiento ayuda también a la relimpieza, ya que durante el tiempo que dura el jugo retenido se produce una sedimentación de material fino aún suspendido. Dado este proceso físico, en la salida de dicho tanque se construirá una depresión o cajita que retenga dichos Iodos.

Ambos prelimpiadores serán con fondo en cuña, y llevarán tabletas retenedoras. El tanque tendrá una pendiente mínima del 2 % hacia la salida desde cualquier dirección.

(Todos los pisos de esta zona serán de concreto.)
Zona de almacenamiento y secado del bagazo, alimentación de bagazo a la cámara de la hornilla.
El bagazo que resulta de la extracción se emplea en las plantas de dulce como combustibles para producir la energía que usa la hornilla.

Según el tipo de cámara que se use en la hornilla y el estado del molino, el bagazo se debe secar o bien puede usarse recién salido del molino. De todos modos siempre se ocupará almacenar bagazo. En la mayoría de los trapiches el bagazo se almacena en un espacio que forma parte de la misma estructura del resto de la planta. Sin embargo, esta práctica encierra un gran riesgo para la seguridad del personal y del edificio, ya que al ser el bagazo una materia combustible, un descuido podría generar un incendio que acabe con todo. De este tipo de accidente se registran casos. Por tanto, esta estructura debe estar separada del resto de la planta. La estructura para el almacenamiento del bagazo será abierta, de manera que permita la circulación de aire. Su tamaño va a estar determinado por la magnitud de la producción. Se debe evitar la entrada de agua en invierno a la bagacera. Se puede lograr construyendo caños a su alrededor. Es recomendable que la altura mínima de esta estructura sea de tres metros en los extremos

En los casos que la bagacera forme parte de la estructura general de la planta, debe estar físicamente desconectada de la zona de manejo de jugos, esto se logrará construyendo paredes preferiblemente de mampostería, sea ladrillo, o bloques de Concreto. También puede construirse Con una estructura de madera forrada con hierro galvanizado, debiendo estar el forro del lado de la Zona de manejo de jugos. El interés de hacer esta separación es con el objeto de evitar el paso de bagazo, polvo y otras sustancias a la Zona más delicada de la planta.

La zona de alimentación de la hornilla, tendrá sus pisos de concreto con su respectivo punto de drenaje de aguas. Será de 2 metros de ancho por 4.50 metros de largo como mínimo.

Zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque y almacenamiento.

Esta zona es particularmente crítica, pues aquí es donde se debe tener mayor control higiénico y de calidad en la elaboración del producto.
En virtud de esta situación se buscará un aislamiento respecto del resto de la planta y el ambiente exterior. Será hecho de manera que se impida el acceso a insectos de cualquier clase, animales, polvo, lodo, etc.
Esta zona debe estar restringida al paso de personas ajenas al proceso que allí se lleva a cabo, de esta manera se reducen, contaminaciones y distracciones, así como accidentes para personas y productos.
Todos los pisos y paredes de esta zona serán de material impermeable no poroso. En el caso del piso este será antiderrapante, tal Como concreto aplanchado, cerámicas industriales, concretos con recubrimientos resistentes a ácidos y álcalis.
Las ventilaciones y entradas a la planta deberán tener mallas de cedazo número 16 Como máximo, tal que eviten la entrada de insectos: principalmente abejas.
La Zona de batido de dulce y posterior moldeo, se construirá en un cuarto con cedazos (No.16) en todas sus paredes o donde haya aberturas de ventilación, de ésta manera queda separada del resto de esta zona.

3. Vías de acceso

Las vías de acceso a la planta, que se encuentren dentro del recinto, se recomienda que presente una superficie pavimentada, de fácil tránsito. Las pendientes estarán dirigidas hacia los caños, cajas de registro y/o rejillas de desagüe.
Los pavimentos podrán ser de diversos materiales, Concreto de cemento Pórtland, concreto asfáltico, adoquín de concreto, empedrado de piedra cuarta, empedrado de piedra bota, toba cemento (lastre y cemento.

Debe evitarse a toda costa, que et acceso sea de tierra, dado que en invierno hay mucho lodo y en el verano se presenta mucho polvo. Estas materias si están presentes pasan al interior de la planta, y al producto. Uno de los resultados finales de estas contaminaciones presenta en los jugos, los cuales se manchan y como consecuencia el dulce que se produce es oscuro, además de presentarse sedimentos indeseables, tales como arenas y Iodos.

Patios

Para los patios se tendrá los cuidados que se tiene en las vías de acceso, pero además se deben evitar condiciones que faciliten la contaminación de la planta, el producto y el personal, como es el caso de: equipo mal almacenado; acumulaciones de basura, desperdicios, chatarras, residuos líquidos, etc.

No debe haber presentes malezas ni hierbas en los alrededores. En el caso de jardines estos deben recibir el mantenimiento del caso, de manera que no se convierta en habitáculo de especies problemáticas para el personal, la planta y el producto.
Los drenajes deben ser adecuados y suficientes, no deben acumular aguas en ningún momento en las diferentes zonas del patio, tampoco se quedarán ensuampadas.
Si el pavimento del patio es granular, conviene revisar la capacidad de infiltración del suelo subyacente, par dimensionar las obras complementarias que se requieran.
Los caños de evacuación o caños recolectores, llevarán las aguas a las cajas de registro que indique el diseño, dicha cajas o coladeras, deberán presentar las tapas apropiadas de manera que s vite la entrada de plagas provenientes de las alcantarillas o tuberías, sobre t o externas.

Por último, es de suma importancia una iluminación adecuada de los patios, sobre todo si se va a recibir materia prima o despachar producto terminado durante las noches. Por adecuada entenderemos aquella fuente de luz poIicromática con el brillo y cantidad de iluminación requerida en el sitio.

Edificios
Los edificios deberán ser de construcción con buena seguridad estructural, y cuyos materiales sean tales que no permitan focos de contaminación que puedan dañar a las personas y los productos que ellas elaboran: el proceso total.

La seguridad estructural de la planta se regirá por el Código Sísmico de Costa Rica, y los criterios de diseño del profesional responsable de la construcción. En el interior del edificio se debe disponer de espacios suficientes de manera que permitan las maniobras para el flujo de materia prima, materiales, productos, personas, etc., Debe haber espacio suficiente para tener libre acceso a las diferentes operaciones productivas y para el mantenimiento de los equipos, tales como, moldes, pascones, paletas, mesas de moldeo, canoas enfriadoras, etc.

El área de proceso estará separada de otras áreas como los servicios sanitarios, servicios de comedor, oficinas, o empaque de producto final. Las zonas de servicios y oficinas estarán ubicadas en recintos totalmente separados por paredes impermeables no porosas. Si las zonas de empaque y proceso están en la misma planta, es conveniente demarcar en piso el espacio definido para cada una de ellas, así como, el flujo o camino a seguir entre las diferentes operaciones.

Pisos
Serán impermeables de manera que la humedad del subsuelo no pase a la planta, ni la humedad que se genere en los pisos como resultado del lavado a su vez pase al subsuelo bajo el piso. Este cuidado tiene como objeto evitar la proliferación de microorganismos patógenos y plagas en general. Los pisos se recomiendan construirlos con materiales a prueba de roedores.

La resistencia estructural del piso será de al menos 140 kg/cm2. La construcción será tal que no se presenten fisuras ni irregularidades en la superficie.

Dada la cantidad permanente d agua que se vierte en las plantas de dulce, la superficie del piso será antiderrapante, en grado tal que ofrezca suficiente adherencia en la movilidad de las personas. Una planta procesadora de alimentos requiere el mínimo posible de superficies donde puedan acumularse microorganismos patógenos y suciedades diversas, que posteriormente puedan dañar el producto; la superficie antiderrapante deberá ser lo menos rugosa posible, dicho de otra m era será lo mínimo necesario y suficiente para que las personas que trabajen la planta no se resbalen.

Los pisos deben tener resistencia química, tal que no se deterioren fácilmente las superficies. Esta condición tiene su mayor grado de importancia en la zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque y almacenamiento.

Todos los pisos en general se requiere que tengan una pendiente del 2 % hacia los escurrideros, los cuales pasarán posteriormente al sistema de tratamiento correspondiente.

Pasillos
El ancho de los pasillos será proporcional al número de personas que los transiten. Se ajustaran además a las necesidades de los trabajos que se realicen j en la planta. El ancho mínimo recomendado para los pasillos principales es de 1.20 metros.

Los pasillos en ningún caso se deberán emplear como zonas de almacenamiento, pues los obstáculos en la circulación son fuentes potenciales para accidentes tanto del producto como para las personas y los equipos que se necesite mover por dichos sitios.
Sí en los pasillos se presentan intersecciones o esquinas, es conveniente que haya avisos de advertencia o bien espejos adecuadamente colocados.

Paredes
Las paredes se construirán con material impermeable no poroso. Se deberá tener especial cuidado en seguir esta recomendación en las áreas de proceso del producto, las zonas de almacenamiento, laboratorios, etc., si las hubiese, y servicios sanitarios.

La altura mínima de las paredes en la zona de trabajo será de tres metros.
Los materiales a emplear pueden ser de. bloques de concreto con repello fino; de concreto chorreado; paredes prefabricadas de concreto debidamente acabadas; enchapadas con azulejos e una calidad tal que soporte los ácidos que se generen, en este caso la ragua a utilizar deberá ser epóxica. los azulejos irán hasta una altura mí. a de 1.20 metros desde el nivel del suelo o hasta la altura óptima para ejecutar la operación correspondiente.

Donde se pinten la pared, se utilizan pinturas resistentes a la humedad, deben ser lavables e impermeables. Deberán ser capaces de resistir los ácidos y álcalis presentes en el ambiente, los cuales resultan de los procesos que se desarrollan en la planta demás es conveniente que dichas pinturas contengan agentes fungicidas o germicidas. los colores a emplear deberán siempre ser claros.

En la zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque y almacenamiento, deberá evitarse las paredes de madera, al menos hasta una altura de 1.20 metros o lo que requiera la operación.

Las uniones entre piso y pared, y entre pared y pared, deben ser redondeadas, con un acabado tipo sanitario. El interés de esta recomendación consiste en facilitar la limpieza y evitar la acumulación de suciedades.

Para facilitar la circulación de aire, en la zona principal de trabajo, se pueden construir ventilas en la base de la pared, estas pueden ser de 10 centímetros de alto por 30 centímetros de ancho. Dichas ventilas llevarán una malla de varilla #2 a cada 2.50 centímetros, en ambas direcciones, dicha malla servirá para evitar el paso de roedores y animales pequeños.

Ventanas y puertas
Las ventanas se construirán dé manera que se evite la acumulación de suciedades. Las ventanas de abatir y las que tengan celosías deberán proveerse de cedazo mosquitero. Dichas mallas se colocarán dé manera que sean fácilmente removidas, para poder dar la limpieza del caso y para el buen mantenimiento del sistema. Las banquinas de las ventanas tendrán todas pendiente suficientes para que no se puedan usar como estantes.

Donde sean posible los vidrios de las ventanas serán sustituidos por materiales irrompibles, como el acrílico, o el poli carbonató.
En los sitios donde las ventanas sean de vidrio, si éstas se llegan a romper, se debe limpiar el lugar de inmediato, recoger todos los fragmento, y tomar todas las previsiones necesarias para desechar el producto que se haya contaminado.

Las puertas se construirán de materiales fuertes y duraderos. Deben ser resistentes a la humedad. Es importante que sean lisas, principalmente en la cara que da al interior de la planta.

Las puertas principales deben abrir hacia afuera. El ancho mínimo ideal es de 1.20 metros. Las entradas de materia prima deben ser independientes de la salida de producto terminado. Se debe tener al menos dos puertas ubicadas en diferentes sitios.

Rampas y escaleras
Las rampas y escaleras se regirán según el reglamento de construcciones de INVU-CFIA. Al instalar la planta de dulce se considerará complementariamente 'o siguiente:

Las rampas tendrán una pendiente que no exceda el 1 0 % respecto de la horizontal, y deben construirse con material antideslizante. Deberá llevar pasamanos en al menos uno de sus lados. !ancho de las mismas estará condicionado por los objetos que circulen por la. El ancho mínimo será de 1.20 metros

Las escaleras deben reunir características tales que permitan transitar con comodidad, seguridad y fluidez. todos los casos su superficie será antiderrapante. El diseño total de escalera será función de las necesidades de cada establecimiento. Si se trata de escaleras de tránsito general, el ancho mínimo será de 1 metro; la a la a de la contrahuella será entre los 0.17 metros y los 0.20 metros; la huella á de 0,30 centímetros de ancho preferentemente. Toda escalera deberá tener sus respectivos pasamanos en ambos lados.

4. Instalaciones Sanitarias

En toda planta procesadora de alimentos la higiene del personal es determinante para la seguridad de los alimentos. Una planta sin las condiciones higiénicas adecuadas para el personal es una planta, dónde el riesgo de falla económica es permanente, debido al aumento de las posibilidades de contaminación de sus productos y las consecuentes pérdidas.

Inodoros
Se deberá proveer servicios sanitarios separados para cada sexo. Deben tener ventilación directa. Según jornada de trabajo se colocará un inodoro por cada 25 hombres o fracción; se colocará un inodoro para cada 20 mujeres o fracción; se colocará un orinal por cada 30 hombres o fracción; se colocará un lavatorio por cada 15 personas; se colocará una ducha para cada 5 personas o bien según lo que establezca como óptimo el Ministerio de Salud Pública

Los espacios destinados a los servicios sanitarios, tendrán pisos y paredes impermeables, con una altura mínima de 180 centímetros, dichos materiales pueden ser similares a los azulejos y/o cerámicas.

Vestidores y duchas
Dadas las características de la agroindustria del dulce, en la cual se da la evaporación de grandes cantidades de agua; el manejo de caña; manejo de bagazo y leña; manejo de moldes; etc., el personal deberá usar ropa para trabajo diferente a la que empleará al salir de la planta, al final de la jornada. Por ello es importantísimo proveer en la planta vestidores con sus respectivas duchas o regaderas, además se debe incluir un casillero por cada operario u empleado, donde pueda guardar sus objetos personales.

Las ropas y objetos personales no se deberán depositar en los sitios de producción. Los vestidores y regaderas no deberán tener acceso directo a la zona de producción, además, sé de á considerar en el diseño, la posibilidad de un derrame u obstrucción en sitio de baño. Si se llegara a dar dicho derrame el agua en ningún caso d era correr por la planta.

Las paredes y pisos de las duchas s deben ser de materiales impermeables. En el caso del piso este debe ser antideslizante. Los materiales a usar pueden ser similares a los azulejos en e caso de las paredes ya las cerámicas en el caso de los pisos.

Instalaciones para lavarse las manos en zonas de producción
En la zona de producción, se ubicarán instalaciones convenientemente situadas para lavarse las manos con agua y jabón y secarse con toallas desechables. Se debe disponer adicionalmente de una instalación de desinfección de las manos, con jabón, agua y un preparado reconocido y adecuado para la desinfección. El medio para secarse las manos debe ser higiénico y apropiado. Si se emplean toallas estas deben ser de papel, y debe haber junto a cada lavabo un número suficiente de dispositivos de distribución y receptáculos o basureros con sus tapas acciónales con el pie. Es conveniente que los grifos no se accionen con las manos.

La cantidad de dispositivos se determinará en función de la cantidad de personal. Las tuberías de descarga serán dirigidas al respectivo sistema de tratamiento de aguas residuales.

5. Bibliografía

Este documento fue sacado de las siguientes direcciones de Internet :
www.altavista.com.
www.monografias.com.

 

 

Autor:


Pablo Retana Chacón
Ricardo Talavera
Eduardo Alvarado


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