1.
Introducción
2. Instalaciones
físicas
3. Vías de
acceso
4. Instalaciones
Sanitarias
5.
Bibliografía
El proceso de
ubicación del lugar adecuado para instalar una planta
industrial requiere el análisis de diversos factores, y desde los
puntos de vista económico, social, tecnológico y
del mercado entre
otros.
La localización industrial, la distribución del equipo o maquinaria, el
diseño
de la planta y la selección
del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como
riesgos antes de
operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada
podrían provocar serios problemas en
el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero
Análisis económicos a realizar para la
ubicación de instalaciones industriales
Análisis del punto de
equilibrio: es un presentación gráfica o
algebraica de las relaciones entre volumen, costo e ingresos de una
organización. A medida que se aumenta el
volumen de
salidas de un sistema
productivo, también aumentan los costos y los
ingresos. Los
costos, en
general, pueden dividirse en dos categorías: fijos y
variables.
Costos fijos son aquellos en los que se incurre
independientemente del volumen de producción. Estos incluyen la
calefacción, la iluminación y los gastos de
administración que son iguales aunque se
fabriquen una o mil unidades. Costos variables son
aquellos que varían en forma proporcional con el volumen
de producción; una producción mayor
significará un total mayor de costos variables.
Normalmente, son los costos de mano de obra directa y de materiales.
El análisis de punto de equilibrio
permite identificar le nivel de las operaciones
(producción) que debe alcanzarse para recuperar todos los
costos de operación a partir de los ingresos. El punto de
equilibrio depende del precio de
venta del
producto y de
la estructura de
los costos de operación.
Punto de equilibrio con
costos e ingresos discontinuos: tanto ingresos como costos pueden
constituir funciones
curvilíneas y no lineales (de pendiente constante) sobre
ciertas variaciones de volúmenes de producción, y
las funciones pueden
no ser continuas con volumen creciente. Uno de los
propósitos principales del análisis del punto de
equilibrio es descubrir la forma en que los costos y los ingresos
de la
organización cambian de acuerdo con los
volúmenes de producción.
Ingresos: en algunos sectores industriales los ingresos
dependen de contar con instalaciones cerca de los consumidores
potenciales. Para las empresas de
manufactura
que abastecen a los clientes (quienes
a menudo son ellos mismos, manufactureros y ensambladores), el
tiempo de
entrega puede ser crucial como componente de la misión
estratégica.
Costos Fijos: las instalaciones nuevas o las
ampliaciones desde el principio traen consigo fijos en los que
sólo se incurre una vez, los cuales deberán
recuperarse a partir de los ingresos, si acaso la inversión ha de ser rentable.
Costos variables: una vez construida, la nueva
instalación deberá dotarse de personal e
iniciar actividades, y estos son costos que dependen de la
ubicación. La elección final de ubicación
debe ser aquella que ofrezca el mejor equilibrio total en
función
del cumplimiento de la misión de
la
organización.
Condiciones para construir las edificaciones de una
planta Procesadora del Dulce
Las proposiciones que adelante se indican están
hechas en especial considerando las plantas cuyo
sistema
energético u hornillas son del tipo abierto, ya que las
plantas de tipo
cerrado, es decir con vapor, son aún muy pocas en el
país. Sin embargo los principios
generales son aplicables a ambas.
Distribución de la planta
La distribución de la planta está
demarcada por el proceso mismo
para producir el dulce. Este proceso a grandes rasgos es el
siguiente; recepción de la caña, molienda,
recolección de bagazo, limpieza de jugos, paso de los
jugos a la hornilla y posterior evaporación del agua, moldeo
del dulce, traslado del dulce a mesas de empaque, empaque, traslado
a bodega, transporte y
venta.
Cada sitio del flujo o proceso debe estar claramente
separado, tanto desde del punto de vista físico como desde
el sanitario. Una distribución donde haya choque entre
distintas funciones pondrá en riesgo las
personas, el producto, el
proceso y las instalaciones mismas, ya que sé a
aumentarán los factores que producen accidentes.
Por tanto, una planta coherentemente distribuida, debe presentar
los puntos que se desarrollan a continuación:
Los Patios de maniobra
En esta zona, el espacio dispuesto debe ser necesario y
suficiente, de manera que permita la movilización de los
vehículos los, que llegan con la caña. La
disposición debe permitir el acomodo par proveer una
descarga fácil y con un flujo directo a la zona de
molienda. La construcción de dichos patios, será
de materiales que
no permitan ni suampos ni barréales ni
polvazales.
Si los patios se mantienen sucios os se van a reflejar
en el producto final, pues estas suciedades irán pasando o
de alguna manera a los jugos y/o a las mieles. Una vez que entran
al jugo, estos contaminantes se deben tratar de retirar, y en
muchas ocasiones cuando se logra retirar esos Iodos ya los jugos
se han manchado; se obtiene al final un producto oscuro y/o con
materia
extraña, tal como arenas, Iodos, etc
Zona de recepción de la caña, molienda,
prelimpiadores y tanque de paso.
Esta zona se separará de las otras zonas mediante
paredes de concreto, y
con desniveles. El área de recepción de la
caña es la zona más alta de la planta; por ello se
debe evitar la presencia de materiales extraños en la zona
de jugos, tales como bagazo, bagacillo, aceites, polvo, Iodos,
hollín, y cualquier otro contaminante. etc.
El lugar donde se deposita la caña, previo a la
molienda, debe tener pisos de concreto, o
material impermeable, con desnivel mínimo del 2 %, hacia
afuera. Es recomendable que esté bajo techo, siempre que
sea posible, ya que la exposición
a la luz del sol
desmejora la calidad de la
caña, y como consecuencia la del producto final.
.
El molino y su motor, se
ubicarán adelante de la zona de recepción de la
caña, las bases donde se asienten serán de concreto
junto con los pisos a su alrededor. El espacio donde se ubique el
motor debe
instalarse de manera que no implique riesgo alguno
para las personas que allí trabajen, así como para
el producto y/o las instalaciones; en otras palabras se debe
ajustar a las normas vigentes
de seguridad.
Si el motor es de diesel o similar, deberá
preverse alrededor de sus pedestales, un caño que pueda
recoger posibles derrames de aceite o diesel, evitando de esta
manera que pasen al resto de la planta. Alrededor del motor no
debe acumularse ningún tipo de material, y mucho menos
bagazo.
Se debe disponer un espacio adecuado para poder recoger
el bagazo recién salido de la molienda, deber ser
estrictamente el mínimo posible, para evitar que sea usado
como bagacera.
Los prelimpiadores y el tanque de paso, es s elementos
son claves en el proceso de limpieza de jugos. Permiten retirar
el bagacillo, y gran parte de los Iodos y arenas presentes en el
jugo recién e raído, obteniendo el producto claro
según el tipo de caña. Con los prelimpiado s se
elimina el uso de los sulfitos ylu otros clarificadores
químicos en el dulce esto redunda: en una economía para
producción, una mejor calidad de dulce
lo más importante elimina la posibilidad de enfermar al
consumidor por
dicho motivo.
Los prelimpiadores serán de un material
impermeable no poroso, y con capacidad de soportar la corrosión n que producen los jugos.
Usualmente se construyen de bloques de concreto, ladrillo, o bien
en concreto armado. Este tipo de prelimpiadores se enchapan en
azulejo, en todo su interior, así como en sus bordes.
Otros materiales que e utilizan para hacer los prelimpiadores es
el acero
inoxidable.
Todo lo anterior aplicará para el tanque de
almacenamiento.
El tanque estará diseñado en función al
tamaño justo para acumular una tarea. Para lograrlo la
producción del molino debe estar equilibrada con la
velocidad de
producción de la hornilla.
Usualmente se requieren al menos dos prelimpiadores. El
primario se puede colocar a la par del molino, justamente a la
salida de los jugos. La ventaja de esa disposición, es que
el operador que introduce la caña puede estar observando
su funcionamiento, por tanto cuando el prelimpiador primario
acumula mucho bagacillo, él mismo lo puede retirar. Del
prelimpiador primario se pasa al secundario por medio de
tuberías, cuyo diámetro mínimo es de 38
milímetros, todo paso se hará por
gravedad.
En el fondo del prelimpiador se construirá una
salida de 38 mm de diámetro, se colocará una llave
de paso, para controlar la salida de material. El objeto de esta
salida es para poder evacuar
el prelimpiador al final de la jornada.
El segundo prelimpiador se construye usualmente, a un
costado del tanque de almacenamiento
temporal. Ambas piezas son recomendables construirlas separadas
del primer prelimpiador y del molino. De esa forma los jugos no
se llenan de bagacillo ni espumas que puedan saltar de los
molinos y primer prelimpiador.
El tanque de almacenamiento ayuda también a la
relimpieza, ya que durante el tiempo que dura
el jugo retenido se produce una sedimentación de material
fino aún suspendido. Dado este proceso físico, en
la salida de dicho tanque se construirá una depresión
o cajita que retenga dichos Iodos.
Ambos prelimpiadores serán con fondo en
cuña, y llevarán tabletas retenedoras. El tanque
tendrá una pendiente mínima del 2 % hacia la salida
desde cualquier dirección.
(Todos los pisos de esta zona serán de
concreto.)
Zona de almacenamiento y secado del bagazo, alimentación de
bagazo a la cámara de la hornilla.
El bagazo que resulta de la extracción se emplea en las
plantas de dulce como combustibles para producir la
energía que usa la hornilla.
Según el tipo de cámara que se use en la
hornilla y el estado del
molino, el bagazo se debe secar o bien puede usarse recién
salido del molino. De todos modos siempre se ocupará
almacenar bagazo. En la mayoría de los trapiches el bagazo
se almacena en un espacio que forma parte de la misma estructura del
resto de la planta. Sin embargo, esta práctica encierra un
gran riesgo para la seguridad del
personal y del
edificio, ya que al ser el bagazo una materia
combustible, un descuido podría generar un incendio que
acabe con todo. De este tipo de accidente se registran casos. Por
tanto, esta estructura debe estar separada del resto de la
planta. La estructura para el almacenamiento del bagazo
será abierta, de manera que permita la circulación
de aire. Su
tamaño va a estar determinado por la magnitud de la
producción. Se debe evitar la entrada de agua en
invierno a la bagacera. Se puede lograr construyendo caños
a su alrededor. Es recomendable que la altura mínima de
esta estructura sea de tres metros en los extremos
En los casos que la bagacera forme parte de la
estructura general de la planta, debe estar físicamente
desconectada de la zona de manejo de jugos, esto se
logrará construyendo paredes preferiblemente de
mampostería, sea ladrillo, o bloques de Concreto.
También puede construirse Con una estructura de madera forrada
con hierro
galvanizado, debiendo estar el forro del lado de la Zona de
manejo de jugos. El interés de
hacer esta separación es con el objeto de evitar el paso
de bagazo, polvo y otras sustancias a la Zona más delicada
de la planta.
La zona de alimentación de la
hornilla, tendrá sus pisos de concreto con su respectivo
punto de drenaje de aguas. Será de 2 metros de ancho por
4.50 metros de largo como mínimo.
Zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque
y almacenamiento.
Esta zona es particularmente crítica, pues
aquí es donde se debe tener mayor control
higiénico y de calidad en la elaboración del
producto.
En virtud de esta situación se buscará un
aislamiento respecto del resto de la planta y el ambiente
exterior. Será hecho de manera que se impida el acceso a
insectos de cualquier clase, animales, polvo,
lodo, etc.
Esta zona debe estar restringida al paso de personas ajenas al
proceso que allí se lleva a cabo, de esta manera se
reducen, contaminaciones y distracciones, así como
accidentes
para personas y productos.
Todos los pisos y paredes de esta zona serán de material
impermeable no poroso. En el caso del piso este será
antiderrapante, tal Como concreto aplanchado, cerámicas
industriales, concretos con recubrimientos resistentes a ácidos y
álcalis.
Las ventilaciones y entradas a la planta deberán tener
mallas de cedazo número 16 Como máximo, tal que
eviten la entrada de insectos: principalmente abejas.
La Zona de batido de dulce y posterior moldeo, se
construirá en un cuarto con cedazos (No.16) en todas sus
paredes o donde haya aberturas de ventilación, de
ésta manera queda separada del resto de esta
zona.
Las vías de acceso a la planta, que se encuentren
dentro del recinto, se recomienda que presente una superficie
pavimentada, de fácil tránsito. Las pendientes
estarán dirigidas hacia los caños, cajas de
registro y/o
rejillas de desagüe.
Los pavimentos podrán ser de diversos materiales, Concreto
de cemento
Pórtland, concreto asfáltico, adoquín de
concreto, empedrado de piedra cuarta, empedrado de piedra bota,
toba cemento
(lastre y cemento.
Debe evitarse a toda costa, que et acceso sea de
tierra, dado
que en invierno hay mucho lodo y en el verano se presenta mucho
polvo. Estas materias si están presentes pasan al interior
de la planta, y al producto. Uno de los resultados finales de
estas contaminaciones presenta en los jugos, los cuales se
manchan y como consecuencia el dulce que se produce es oscuro,
además de presentarse sedimentos indeseables, tales como
arenas y Iodos.
Patios
Para los patios se tendrá los cuidados que se
tiene en las vías de acceso, pero además se deben
evitar condiciones que faciliten la contaminación de la planta, el producto y
el personal, como es el caso de: equipo mal almacenado;
acumulaciones de basura,
desperdicios, chatarras, residuos líquidos,
etc.
No debe haber presentes malezas ni hierbas en los
alrededores. En el caso de jardines estos deben recibir el
mantenimiento
del caso, de manera que no se convierta en habitáculo de
especies problemáticas para el personal, la planta y el
producto.
Los drenajes deben ser adecuados y suficientes, no deben acumular
aguas en ningún momento en las diferentes zonas del patio,
tampoco se quedarán ensuampadas.
Si el pavimento del patio es granular, conviene revisar la
capacidad de infiltración del suelo subyacente,
par dimensionar las obras complementarias que se requieran.
Los caños de evacuación o caños
recolectores, llevarán las aguas a las cajas de registro que
indique el diseño,
dicha cajas o coladeras, deberán presentar las tapas
apropiadas de manera que s vite la entrada de plagas provenientes
de las alcantarillas o tuberías, sobre t o
externas.
Por último, es de suma importancia una
iluminación adecuada de los patios, sobre todo si se va a
recibir materia prima
o despachar producto terminado durante las noches. Por adecuada
entenderemos aquella fuente de luz
poIicromática con el brillo y cantidad de
iluminación requerida en el sitio.
Edificios
Los edificios deberán ser de construcción con buena seguridad
estructural, y cuyos materiales sean tales que no permitan focos
de contaminación que puedan dañar a las
personas y los productos que
ellas elaboran: el proceso total.
La seguridad estructural de la planta se regirá
por el Código
Sísmico de Costa Rica, y los
criterios de diseño del profesional responsable de la
construcción. En el interior del edificio se debe disponer
de espacios suficientes de manera que permitan las maniobras para
el flujo de materia prima,
materiales, productos, personas, etc., Debe haber espacio
suficiente para tener libre acceso a las diferentes operaciones
productivas y para el mantenimiento
de los equipos, tales como, moldes, pascones, paletas, mesas de
moldeo, canoas enfriadoras, etc.
El área de proceso estará separada de
otras áreas como los servicios
sanitarios, servicios de
comedor, oficinas, o empaque de producto final. Las zonas de
servicios y oficinas estarán ubicadas en recintos
totalmente separados por paredes impermeables no porosas. Si las
zonas de empaque y proceso están en la misma planta, es
conveniente demarcar en piso el espacio definido para cada una de
ellas, así como, el flujo o camino a seguir entre las
diferentes operaciones.
Pisos
Serán impermeables de manera que la humedad del subsuelo
no pase a la planta, ni la humedad que se genere en los pisos
como resultado del lavado a su vez pase al subsuelo bajo el piso.
Este cuidado tiene como objeto evitar la proliferación de
microorganismos patógenos y plagas en general. Los pisos
se recomiendan construirlos con materiales a prueba de
roedores.
La resistencia
estructural del piso será de al menos 140 kg/cm2. La
construcción será tal que no se presenten fisuras
ni irregularidades en la superficie.
Dada la cantidad permanente d agua que se vierte en las
plantas de dulce, la superficie del piso será
antiderrapante, en grado tal que ofrezca suficiente adherencia en
la movilidad de las personas. Una planta procesadora de alimentos
requiere el mínimo posible de superficies donde puedan
acumularse microorganismos patógenos y suciedades
diversas, que posteriormente puedan dañar el producto; la
superficie antiderrapante deberá ser lo menos rugosa
posible, dicho de otra m era será lo mínimo
necesario y suficiente para que las personas que trabajen la
planta no se resbalen.
Los pisos deben tener resistencia
química,
tal que no se deterioren fácilmente las superficies. Esta
condición tiene su mayor grado de importancia en la zona
de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque y
almacenamiento.
Todos los pisos en general se requiere que tengan una
pendiente del 2 % hacia los escurrideros, los cuales
pasarán posteriormente al sistema de tratamiento
correspondiente.
Pasillos
El ancho de los pasillos será proporcional al
número de personas que los transiten. Se ajustaran
además a las necesidades de los trabajos que se realicen j
en la planta. El ancho mínimo recomendado para los
pasillos principales es de 1.20 metros.
Los pasillos en ningún caso se deberán
emplear como zonas de almacenamiento, pues los obstáculos
en la circulación son fuentes
potenciales para accidentes tanto del producto como para las
personas y los equipos que se necesite mover por dichos
sitios.
Sí en los pasillos se presentan intersecciones o esquinas,
es conveniente que haya avisos de advertencia o bien espejos
adecuadamente colocados.
Paredes
Las paredes se construirán con material impermeable no
poroso. Se deberá tener especial cuidado en seguir esta
recomendación en las áreas de proceso del producto,
las zonas de almacenamiento, laboratorios, etc., si las hubiese,
y servicios sanitarios.
La altura mínima de las paredes en la zona de
trabajo será de tres metros.
Los materiales a emplear pueden ser de. bloques de concreto con
repello fino; de concreto chorreado; paredes prefabricadas de
concreto debidamente acabadas; enchapadas con azulejos e una
calidad tal que soporte los ácidos que se generen, en este
caso la ragua a utilizar deberá ser epóxica. los
azulejos irán hasta una altura mí. a de 1.20 metros
desde el nivel del suelo o hasta la
altura óptima para ejecutar la operación
correspondiente.
Donde se pinten la pared, se utilizan pinturas
resistentes a la humedad, deben ser lavables e impermeables.
Deberán ser capaces de resistir los ácidos y
álcalis presentes en el ambiente, los
cuales resultan de los procesos que
se desarrollan en la planta demás es conveniente que
dichas pinturas contengan agentes fungicidas o germicidas. los
colores a emplear
deberán siempre ser claros.
En la zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce,
empaque y almacenamiento, deberá evitarse las paredes de
madera, al
menos hasta una altura de 1.20 metros o lo que requiera la
operación.
Las uniones entre piso y pared, y entre pared y pared,
deben ser redondeadas, con un acabado tipo sanitario. El interés de
esta recomendación consiste en facilitar la limpieza y
evitar la acumulación de suciedades.
Para facilitar la circulación de aire, en la zona
principal de trabajo, se pueden construir ventilas en la base de
la pared, estas pueden ser de 10 centímetros de alto por
30 centímetros de ancho. Dichas ventilas llevarán
una malla de varilla #2 a cada 2.50 centímetros, en ambas
direcciones, dicha malla servirá para evitar el paso de
roedores y animales
pequeños.
Ventanas y puertas
Las ventanas se construirán dé manera que se evite
la acumulación de suciedades. Las ventanas de abatir y las
que tengan celosías deberán proveerse de cedazo
mosquitero. Dichas mallas se colocarán dé manera
que sean fácilmente removidas, para poder dar la limpieza
del caso y para el buen mantenimiento del sistema. Las banquinas
de las ventanas tendrán todas pendiente suficientes para
que no se puedan usar como estantes.
Donde sean posible los vidrios de las ventanas
serán sustituidos por materiales irrompibles, como el
acrílico, o el poli carbonató.
En los sitios donde las ventanas sean de vidrio, si
éstas se llegan a romper, se debe limpiar el lugar de
inmediato, recoger todos los fragmento, y tomar todas las
previsiones necesarias para desechar el producto que se haya
contaminado.
Las puertas se construirán de materiales fuertes
y duraderos. Deben ser resistentes a la humedad. Es importante
que sean lisas, principalmente en la cara que da al interior de
la planta.
Las puertas principales deben abrir hacia afuera. El
ancho mínimo ideal es de 1.20 metros. Las entradas de
materia prima deben ser independientes de la salida de producto
terminado. Se debe tener al menos dos puertas ubicadas en
diferentes sitios.
Rampas y escaleras
Las rampas y escaleras se regirán según el
reglamento de construcciones de INVU-CFIA. Al instalar la planta
de dulce se considerará complementariamente 'o
siguiente:
Las rampas tendrán una pendiente que no exceda el
1 0 % respecto de la horizontal, y deben construirse con material
antideslizante. Deberá llevar pasamanos en al menos uno de
sus lados. !ancho de las mismas estará condicionado por
los objetos que circulen por la. El ancho mínimo
será de 1.20 metros
Las escaleras deben reunir características tales que permitan
transitar con comodidad, seguridad y fluidez. todos los casos su
superficie será antiderrapante. El diseño total de
escalera será función de las necesidades de cada
establecimiento. Si se trata de escaleras de tránsito
general, el ancho mínimo será de 1 metro; la a la a
de la contrahuella será entre los 0.17 metros y los 0.20
metros; la huella á de 0,30 centímetros de ancho
preferentemente. Toda escalera deberá tener sus
respectivos pasamanos en ambos lados.
En toda planta procesadora de alimentos la
higiene del
personal es determinante para la seguridad de los alimentos. Una
planta sin las condiciones higiénicas adecuadas para el
personal es una planta, dónde el riesgo de falla
económica es permanente, debido al aumento de las
posibilidades de contaminación de sus productos y las
consecuentes pérdidas.
Inodoros
Se deberá proveer servicios sanitarios separados para cada
sexo. Deben
tener ventilación directa. Según jornada de trabajo
se colocará un inodoro por cada 25 hombres o
fracción; se colocará un inodoro para cada 20
mujeres o fracción; se colocará un orinal por cada
30 hombres o fracción; se colocará un lavatorio por
cada 15 personas; se colocará una ducha para cada 5
personas o bien según lo que establezca como óptimo
el Ministerio de Salud
Pública
Los espacios destinados a los servicios sanitarios,
tendrán pisos y paredes impermeables, con una altura
mínima de 180 centímetros, dichos materiales pueden
ser similares a los azulejos y/o cerámicas.
Vestidores y duchas
Dadas las características de la agroindustria del
dulce, en la cual se da la evaporación de grandes
cantidades de agua; el manejo de caña; manejo de bagazo y
leña; manejo de moldes; etc., el personal deberá
usar ropa para trabajo diferente a la que empleará al
salir de la planta, al final de la jornada. Por ello es
importantísimo proveer en la planta vestidores con sus
respectivas duchas o regaderas, además se debe incluir un
casillero por cada operario u empleado, donde pueda guardar sus
objetos personales.
Las ropas y objetos personales no se deberán
depositar en los sitios de producción. Los vestidores y
regaderas no deberán tener acceso directo a la zona de
producción, además, sé de á
considerar en el diseño, la posibilidad de un derrame u
obstrucción en sitio de baño. Si se llegara a dar
dicho derrame el agua en
ningún caso d era correr por la planta.
Las paredes y pisos de las duchas s deben ser de
materiales impermeables. En el caso del piso este debe ser
antideslizante. Los materiales a usar pueden ser similares a los
azulejos en e caso de las paredes ya las cerámicas en el
caso de los pisos.
Instalaciones para lavarse las manos en zonas de
producción
En la zona de producción, se ubicarán instalaciones
convenientemente situadas para lavarse las manos con agua y
jabón y secarse con toallas desechables. Se debe disponer
adicionalmente de una instalación de desinfección
de las manos, con jabón, agua y un preparado reconocido y
adecuado para la desinfección. El medio para secarse las
manos debe ser higiénico y apropiado. Si se emplean
toallas estas deben ser de papel, y debe
haber junto a cada lavabo un número suficiente de
dispositivos de distribución y receptáculos o
basureros con sus tapas acciónales con el pie. Es
conveniente que los grifos no se accionen con las
manos.
La cantidad de dispositivos se determinará en
función de la cantidad de personal. Las tuberías de
descarga serán dirigidas al respectivo sistema de
tratamiento de aguas residuales.
Este documento fue sacado de las siguientes direcciones
de Internet :
www.altavista.com.
www.monografias.com.
Autor:
Pablo Retana Chacón
Ricardo Talavera
Eduardo Alvarado