Diseño de una planta productora de gentamicina "solucion inyectable (página 2)

11. Envasado y conservacion.

El volumen de Las
preparaciones inyectables en recipientes de dosis única,
debe proporcionar la cantidad ir, cada para administración parenteral y en
ningún caso debe ser mayor de un litro.

Las preparaciones destinadas para ser administradas las
vías intrarraquídea, intracisternal. o poridural
deben envasar solamente en recipientes de dosis
única.

Ningún envase de dosis múltiple debe contener
un volumen mayor de
30 cc, a menos que se indique otra cosa en monografía
individual.

Las preparaciones destinadas para irrigación o para
dialisis o para nutrición parenteral,
están exentas de la restricción de un litro, de las
especificaciones anteriores relacionadas al envasado. Las
preparaciones destinadas para diálisis o para
irrigación, deben envasarse
en recipientes de fácil vaciamiento y pueden contener un
volumen mayor de un litro.

En general, las preparaciones inyectables deben conservarse
al abrigo de la luz, a la
temperatura
adecuada, indicada en la monografía
individual.

Control de materias primas y material de envase.

Es necesario disponer de un protocolo
escrito, en el cual se describa como debe realizarse las
actividades como recepción, identificación y
muestreo,
pruebas de
análisis, aprobación o rechazo y
almacenamiento de
materias primas y componentes de empaque. Este
protocolo debe
incluir las etiquetas utilizadas para Cuarentena, Aprobados,
Rechazados, así como el describir las actividades
relacionadas con estas.

Todas las materias primas y material de envase utilizados
para la fabricación de productos
estériles, deben estar aprobados química, física y
biológicamente por el Departamento de Control de
Calidad. Se debe tener un cuidado especial con aquellas
materias pH mas que se
reciben como estériles, estableciendo métodos de
muestreo
adecuados, describiendo los lugares para el muestreo y por medio
de análisis microbiológicos, certificar
su esterilidad. Para el caso de llenado aséptico, las
materias primas que no están estériles deben
esterilizarse por algún método que
no altere sus características de

identidad, seguridad,
concentración, etc.

Todas las materias primas surtidas deberán contener
las etiquetas de surtido, emitidas por el cuarto de pesadas, en
las cuales se deberá indicar el No. de lote del proveedor,
No, de lote interno, cantidad surtida, número de orden de
fabricación para la cuál fue surtida, el nombre de
la materia prima,
y nombre del producto para
el cuál se va a utilizar y la etiqueta deberá
llevar las iniciales del operario que surtió las materias
primas, así como, la firma de inspector de control de
calidad que
certificó la pesada, Todas las materias primas y material
de envase utilizados para la fabricación de productos
estériles deben recibirse, identificarse almacenarse y
manejarse de manera ordenada con seguridad y
excelentes condiciones sanitarias.

Deben tomarse medidas adecuadas para prevenir las mezclas y
contaminación cruzada, poniendo especial
cuidado para antibióticos y esteroides, por lo regular,
este tipo de ingredientes activos se
recomienda trabajarlos en áreas separadas de las
demás áreas de fabricación.

El control de las
materias primas debe incluir lo siguiente:

a) Cada envase donde están contenidas las materias
primas, deben examinarse visualmente con el objeto de detectar
algún daño o contaminación del envase, donde vienen
empacadas previo a su uso incluyendo un examen exhaustivo de
los sellos.

b) Debe de tomarse un numero adecuado de muestras de
materias primas, de acuerdo a tablas estadísticas que nos especifican el
número representativo de envases y estos deben sujetarse
a una o más pruebas para
identidad
específica.

o) Se debe examinar adecuadamente , muestras
representativas de las materias primas expuestas a
contaminación con suciedad, infestación por
insectos u otros contaminantes extraños.

4. Deben analizarse muestras representativas de todos los
   materiales
   que va a ser usados, como ingredientes activo para determinar
   su concentración, asegurándose que cumplan con
   las especificaciones establecidas.

e) Se deben someter a pruebas de tipo microbiológico
, muestras representativas de loscomponentes expuestos a
contaminación microbiológica, previo a su uso.
Tales componentes no deben contener microorganismos
patógenos.

Es importante que todos los componentes aprobados se
identifiquen apropiadamente y sean reanalizados como sea
necesario, para asegurar que ellos están de acuerdo a las
especificaciones apropiadas de identidad,
concentración, calidad y pureza
para su uso. Estos requieren lo siguiente:

a) Los componentes aprobados deben manejarse y
almacenarse adecuadamente, para prevenir alguna
contaminación o que puedan mezclarse con otras
sustancias. Deberán estar separados en Racks identifica
dos y codificados, de acuerdo a las normas de
calidad de la
empresa.

b) Los componentes aprobados deben tomarse de tal manera
que, los lotes de materias primas que llegan primero al
laboratorio,
sean usados primeramente.

c) Los componentes rechazados, deben identificarse e
impedir que puedan ser usados en los procesos de
manufactura.

Deberá existir una área de rechazo, sitio
donde quedarán colocados dichos materiales.

Deben mantenerse registros
apropiados, incluyendo lo siguiente para tener un buen control
sobre materias primas:

La identidad y cantidad dei Componente, el nombre del pro
veedor, el No. de lote del proveedor, el de lote asignado
internamente y la fecha de recepción.

Exámenes y pruebas realizadas. Se debe tener un
inventario
individual y un registro para
cada componente usado en cada lote de medicamento fabricado o
procesado.

Una muestra de
reserva apropiadamente identificada de todos los ingredientes
activos,
consistente, en dos veces la cantidad necesaria para todas las
pruebas requeridas, excepto aquellas para esterilidad y
determinación de la presencia de pirógenos. Se
deben retener por mínimo de 2 años después
de la última distribución del lote del producto
estéril, a donde están incorporados estos
componentes a un año después de la fecha de
caducidad del producto.

Control de envases para los productos
estériles.

Como se sabe, existen diferentes tipos de materiales con
los que están fabricados los envases que se usan para los
productos estériles, es importante mencionar que el envase
no debe provocar ningún cambio al
producto en cuanto a su identidad, cal ¡dad,
concentración y pureza.

Veamos algunos de los tipos de materiales utilizados para
la fabricación del material de envase.

Vidrio.- El envase ideal para un producto estéril
(es especial si es para aplicación intravenosa)
sería aquel que fuera completamente inerte. Una fase
previa a la preparación del vidrio, es la
selección del mismo; por tal motivo
conviene conocer las características y diferencias de los tipos
de envases que tienen normalmente.

Dependiendo de las características del producto, el
vidrio puede
escogerse entre los tipos 1, II y III. El vidrio del tipo 1, es
el material más adecuado para envase ideal. Es de elevado
punto de fusión y
su componente más abundante después del
Dióxido de Silicio es el anhíd6ido bórico
que se utiliza como componente estructura,
quedando intercalado en la red mediante uniones
covalentes. A este vidrio también se le llama vidrio de
borosilicatoo vidrio neutro. El vidrio tipo (II, en cambio
contiene bastante Oxido de Sodio y de Calcio (por esto se le
llama sodalima) es un vidrio mucho menos resistente (física y
Químicamente) pero más barato y fácil de
fabricar. Los óxidos de sodio, potasio, calcio, magnesio,
bario y aluminio son
modificadores del vidrio, que actúan al quitar resistencia
estructural a la red de sílice,
quedando unidos siempre en los extremos de las cadenas
electrovalencias.

El vidrio tipo II, es de comportamiento
similar al tipo III; es probablemente una buena elección
para todos los casos, con la enorme ventaja de permitir lavados
más eficientes con la consecuente ayuda en el control de
materia
particulada. Su precio es
más económico que el del tipo 1, aunque es superior
al del tipo III. Al vidrio tipo II también suelen llamarlo
vidrio tipo III tratado. Par polvos, soluciones, y
suspensiones oleosas se puede usar el vidrio tipo III, para el
resto deberá escogerse necesariamente entre el 1 y el
II.

Para el material de envase a base de vidrio, los tiempos y
temperatura de
esterilización son factores muy controvertidos, se puede
decir, que cada laboratorio
tiene su propio sistema. Los
límites
mínimos seguros son 1
hora a l6o0C ó 15 minutos a 2000C,
de acuerdo a curvas de letalidad térmica que deben ser
calculados por nosotros mismos. Desde luego que la temperatura
debe ser medida en el material que se va a esterilizar y no en el
medio ambiente
de la cámara del horno. En todos aquel los hornos que
tengan circulación de aire, es
importante adaptar un filtro esterilizante en la succión y
descarga para evitar problemas de
contaminación particulada.

Plástico.- Los envases de plástico
son muy usados para los productos oftálmicos. Ultimamente
se ha usado el plástico como envase para soluciones
intravenosas. Al seleccionar un envase de plástico, deben
con ~ templarse básicamente 5 puntos:

‘Su resistencia al
producto

Bajas características electrostáticas

Su diseño
desde el punto de vista hermeticidad

Bajo o ningún contenido de extractables

No ser tóxico.

El teflón PIFE (Politetrafluoro Etileno) es el mejor
de los plásticos,
ya que resiste a casi todos los productos químicos
(excepto flúor elemental y metales alcalinos puros) y
puede trabajarse con rango de temperatura muy amplio, sin embargo
por lo costoso no se usa para envases. Los plásticos
de los que se dispone comercialmente son: polietileno,
polipropileno, cloruro de polivinilo entre otros. En General los
envases de plástico se lavan o sopletean con aire limpio, se
empacan a granel en bolsas delgadas de polietileno y se
esterilizan –con óxido de etileno, por radiación
con formaldehído, para ser usa dos en la
fabricación de productos estériles. Si se opta por
el óxido de etileno deben vigilarse 4
parámetros.

a) La cantidad de óxido de etileno; se recomienda
utilizar una concentración de 600 a 800 mg por litro,
rara vez se usa óxido de etileno puro por su
peligrosidad, lo más común, es usarlo diluido al
12% con freón.

La radiación, sistema poco
usado en general, utiliza el poder
germicida de los rayos gamma y rayos catódicos para
esterilizar, instantáneamente produce aumentos de
temperatura a 15 a 200C. La dosis comúnmente
empleada es de 2.5 megarads (siendo cada red equivalente a una
energía absorbida de 100 ergs por gramo de material). Casi
todos —los plásticos esterilizados por
radiación, adquieren un tono amarillento, que puede
disminuir con el tiempo. El uso de
formaldehído también es adecuado para esterilizar
plástico; se recomienda saturar un ambiente
cerrado (en una bolsa o en un cuarto) durante 21. horas. En vez
de solución común al 37% puede emplearse
también para formaldehído polímero
sólido- que al ser calentado a 1000C se
despolimeriza.

Material de Hule.- La palabra hule es un término muy
basto, aunque casi todos pensamos en el hule natural. En la
actualidad hay infinidad de variedades que emplean como base el
latex natural o bien polímeros sintéticos como el
latex de estireno.

Sin lugar a duda los hules son materiales más
difíciles de lavar, pero no obstante su elasticidad y sus
características químicas lo han popularizado
enormemente como cierre a escoger para productos estériles
(inyectables). Para seleccionar el hule adecuado, la experiencia
de los fabricantes, junto con pruebas de estabilidad para el
producto en particular, constituyen los criterios más
efectivos.

En términos generales suele usarse el hule rojo West
para soluciones acuosas, el compuesto 220 blanco west para
productos oleosos (los demás hules se hinchan y pueden
llegar inclusive a romper el sello de aluminio, y el
compuesto gris de silicón para polvos.

Los tapones que se van a usar en seco, deben ser sometidos
después del lavado y antes de la esterilización al
proceso de
siliconizado, usando silbones de viscosidad media,
esta operación es indispensable cuando se dispone de
máquinas taponadoras automáticas.
Los métodos de
lavado son muy variables
pero, en general, se acepta el método
capsolut, es de buena eficiencia. Su
principio se basa en el de lechos fluidizados para tener un buen
contacto entre el tapón y el líquido limpiador, que
fluye de abajo hacia arriba. La esterilización se puede
realizar ya sea utilizando óxido de etileno,
formaldehído ó en autoclave y posteriormente
secarse en horno

Veamos ahora algunas normas y procedimientos de
Buenas Prácticas de Manufactura
para el material de envase.

Deben usarse especificaciones adecuadas, métodos de
prueba, procedimientos de
limpieza y procedimientos de esterilización para asegurar
que los envases, tapas y otros componentes de empaque sean
adecuados para su uso. Los envases y demás componentes de
empaque no deben reaccionar, adicionarse o absorverse de tal
manera, que puedan alterar la seguridad, identidad,
concentración, calidad o pureza del producto
estéril o de sus componentes, de acuerdo a los
requerimientos establecidos, los envases deben proveer una
adecuada –protección al producto, de los factores
externos que pueden causar —deterioro o
contaminación.

Los envases y cierres que van a ser uti1izados en los
procesos
asépticos para la fabricación de oftálmicos
y parenterales deben esterilizarse, estar libres de
pirógenos, previo ciclo de esterilización toda la
materia
particulada debe ser removida de los envases y cierres por medio
de los ciclos de lavado.

Cada uno de los componentes del envase primario, debe ser
esterilizado y es necesario que la esterilidad no se pierda antes
de ser usado. Debe ser establecido y vigilado vigorosamente, un
tiempo
máximo límite entre el proceso de
esterilización y la utilización de los componentes.
La eficacia de los
procedimientos de esterilización y lavado deben
establecerse y documentarse.

Las Buenas Prácticas de Manufactura, dictan que cada
ciclo de lavado y carga de esterilización deben realizarse
de acuerdo a procedimientos estándar de operación,
son necesarias cartas de
registro de
los esterilizadores e indicadores de
esterilidad para asegurar la esterilización del material
de envase, así como también es muy importante la
experiencia de los operarios.

Resumiendo las siguientes indicaciones, deben ser tomadas
en cuenta para establecer las normas o procedimientos para el
material de envase:

a) Tanto el material de envase como el equipo, deben
identificarse durante las operaciones de
lavado y esterilización.

b) No más de un material de envase debe ser
procesado a la vez.

c) Solamente agua
destilada o desionizada con temperatura apropiada deberá
usarse en los ciclos de lavado.

d) Los envases y tapas lavados deberán ponerse en
contenedores apropiados para su esterilización.

e) Los procesos de esterilización deberán
llevarse a cabo de acuerdo a procedimientos estándar de
operación.

f) Deben usarse controles y cartas de
registro para cada ciclo de esterilización.

g) El material de envase esterilizado, debe pasarse a las
áreas limpias para su posterior uso.

h) A las ampolletas selladas con calor, se
les debe realizar pruebas de hermeticidad.

1. Para el material esterilizado por el proveedor
   (ampolletas) se deben tomar muestras para el laboratorio de
   control, para realizar análisis
   microbiológicos.

12. Gentamicina

La gentamicina es una mezcla de tres sustancias
pseudooligoscaridas isómeras llamadas gentamicinas C1= 25
– 50 %, C1A= 15-40% y gentamicina C2=20-50% C17.18 H34.36
N4O7 (base) MM (de la base) 425± 21 .

TABLA 1 Diferencia entre las gentamicinas

Polvo blanco ligeramente pardusco.

Soluble en agua,
insoluble en alcohol,
acetona y benceno. Su solución acuosa es incolora y
estable al calor.

La gentamicina es un antibiótico
aminoglucósido, producido por la fermentación de la micromonospora
purpúrea, perteneciente a un genero de
microorganismos del cual nunca se había asilado
ningún antibiótico empleado en medicina
humana.

La gentamicina esta indicada en el tratamiento de
infecciones causadas por cepas sensibles de las siguientes
bacterias:

Pseudomonas aeuriginosas

Proteus sp.

Escherichia coli.

Klebsiella- Enterobacter- Serratia sp.

Citrobacter sp.

Providencia sp.

Staphylococcus sp.

Neisseria Gonorhoeae

Se consideran en tratamiento de las siguientes
infecciones :

1. Infecciones en el riñón y del aparato
   genitourinarios
2. Infecciones respiratorias
3. Septicemia
4. Infecciones de la piel,
   huesos o
   tejidos
   blandos
5. Peritonitis o infecciones pélvicas
6. Infecciones graves del sistema
   nervioso central
7. Infecciones gastrointestinales
8. Infecciones oculares
9. Heridas infectadas
10. Quemaduras infectadas

La gentamicina inyectable es una solución
cristalina que no requieren refrigeración. Las pruebas in vitro han
demostrado que la gentamicina es un antibiótico
bactericida que actúa inhibiendo la síntesis
proteica en microorganismos susceptibles. También han
demostrado que la asociación de un aminoglucósido
con un antibiótico que interfiere con la síntesis
de la pared bacteriana que puede actuar sinérgicamente
frente a algunas cepas de Streptococcus del grupo D. La
asociación de gentamicina y penicilina G tiene un efecto
bactericida sinérgico a casi todas las cepas de
Streptococcus Fecallis y sus variedades.

Formulación De Un Inyectable De
Gentamicina

Sulfato de gentamicina equivalente a 40mg de gentamicina
base.

Metilparabeno 1.8 mg

Propilparabeno 0.2 mg

Bisulfito de sodio 3.2 mg

EDTA 0.1 mg/mL

Vehiculo 1mL

Proceso de produccion del inyectable

La forma de preparación de la soluciones
inyectables no difieren de las que se emplean para otras
vías ni requieren que se realice en ambiente
estéril. Por lo que se mezcla honogeneamente el
Metilparabeno y el Propilparabeno, como preservativo, el
Bisulfito de sodio después se disuelve el EDTA para
posteriormente agregar el principio activo ( gentamicina). Esto
no significa que no deban de extremarse las condiciones de
higiene para
evitar contaminaciones. Las soluciones se preparan según
los volúmenes de que se trate en Erlenmeyer, balones de
vidrio Pyrex o recipientes de acero inoxidable
provistos de agitadores.

A esto se la tienen que dar un tratamiento del equipo y
envases que tienen por objetivo
reducir el número de microorganismos que luego
serán destruidos en la esterilización y eliminar
las partículas extrañas que acompañan al
material nuevo o de los pirógenos y otros depósitos
orgánicos.

Para ello es que en estos casos no basta la
esterilización en autoclave, 115-120 °C durante 20 o
15 min.. Aquí se hace precisa la destrucción de los
pirógenos, para lo que se requiere calor seco por arriba
de 180 °C. De todos modos estos envases se recuperan y se
deben tratar antes de llevarlos a la estufa con agua corriente
primero, y luego con solución caliente de un detergente,
agua caliente, chorros de vapor, agua ablandada y agua para
inyección.

Preparadas las soluciones en los envases, el paso
siguiente lo constituye la filtración para separar las
partículas extrañas. En el caso de soluciones
inyectables cualquiera de los métodos de filtración
en profundidad aplicable a ellas constituye un paso previo de la
filtración esterilizante. Ese paso previo, si la
solución no se encuentra muy contaminada de
partículas, puede realizarse utilizando filtros de
membrana con poros de suficiente diámetro, utilizando los
filtros de fibras de celulosa.

La prefiltración no requiere sala estéril
aunque si salas limpias.

La filtración esterilizante que sigue a la
prefiltración utilizando filtro de vidrio sintetizado
n°7 que es esterilizante.

Para luego seguir el proceso de llenado con un aparato
llenador de frascos pequeños con una jeringa.

Excipientes Utilizados En La Elaboracion Del
Inyectable

VEHICULOS: El vehículo mas frecuente utilizado en
los productos parenterales es el agua
estéril, la monografía de esta, se describe en la
USP así como sus requerimientos para su producción. En el caso de agua para formas
farmacéuticas inyectables, esta debe de contener menos de
10 partículas por millón de sólidos totales.
En la practica el agua para
inyección normalmente debe no tener una conductividad de
mas de un micro ohm (un megohm, aproximadamente 0.1 ppm de NaCl),
la conductividad puede ser expresada por la escala
métrica como conductividad en microohms, resistencia en
megohms, o contenido iónico como partes por millón
(ppm) de NaCl.

También, el agua para inyectables debe estar
libre de pirógenos, para lo cual los contenedores en donde
se encuentra el agua son sometidos aun proceso de
esterilización, usualmente a 210 °C por 3 o 4
horas.

Otros estudios han demostrado que calentando a 650
°C durante 60 seg. Son necesarios para la destrucción
de estos pirógenos; ya que las temperaturas de un
autoclave no destruyen a los pirogenos durante su ciclo
normal.

SOLUTOS: la pureza química y
física de los solutos utilizados para la
preparación de soluciones estériles es algo
excepcional, evidentemente se debe de tratar de eliminar todos
los agentes que pueden infectar nuestro inyectable, y los que
utilicemos tengan un buen funcionamiento dentro del
vehículo.

Las sustancias que se adicionan dentro de un inyectable,
son necesarias para intensificar la estabilidad de nuestro
producto. Tales sustancias incluidas en un inyectable son:
solubilizantes, antioxidantes, agentes quelantes, buffers,
contribuidores de tonicidad agentes antibacterianos, agentes
antifungi, inhibidores de hidrólisis, y otras numerosas
sustancias para propósitos especiales.

Tabla 2 Excipientes Utilizados En
Productos Parenterales Comerciales

Antioxidantes usados en productos
estériles:

Fig. 2 Diagrama de flujo
de materiales continuos de los departamentos de producción de inyectables.

Surtido en Control de ambiente limpio Area
aséptica Area limpia

almacén

Indicaciones Vias Y Dosis

Infecciones graves causadas por microorganismos
susceptibles

Adultos con función
renal normal: 3 mg/kg IM o en venoclisis (en 50 a 200 mL de
solución salina normal o dextrosa al 5% en agua
administrada en 30 min. A 2 h) diaria en dosis fraccionadas cada
8 h. Si es necesario puede administrarse IV rápida. Para
infecciones que ponen la vida en peligro, el paciente puede
recibir hasta 5 mg/kg/dia en 3 a 4 dosis fraccionadas.

Niños con función renal normal: 2 a2.45
mg/kg IM o administración IV cada 8 h. Recién
nacidos menores de una semana:2.5 mg/kg IV cada 12 h para
venoclisis diluir la solución salina normal o dextrosa al
5 % en agua y administrar en 30 min. a 2 h

Profilaxis de endocarditis para procedimientos o
cirugía GI o GU.

Adultos (1.5 mg/kg) y Niños
(2.5 mg/kg): IM o IV 30-60 min antes del procedimiento o
la cirugía y cada 8 h después, por dos dosis.
Administrarla separadamente con penicilina G acuosa o
ampicilina.

Pacientes con deterioro de la función renal: La
dosis inicial es la misma que para aquellos con función
renal normal. La dosis y la frecuencia subsecuente se deterioran
por estudios de función renal y las concentraciones en
sangre;
conservar las concentraciones máximas en el suero entre 4
y 10 microgramos/mL y las concentraciones mínimas entre 1
y 2 mg/mL.

13.
Farmacodinamica

Acción antibiótica: la gentamicina es
bactericida se une directamente a la subunidad ribosomal 30S,
inhibiendo por tanto la síntesis bacteriana de proteínas.
Su espectro de actividad incluye muchos M.O. aerobios Gramm (-)
(incluyendo la mayor parte de cepas de Pseudomonas aeruginosa) y
algunos aerobios Gramm (+). La gentamicina puede actuar contra
algunas cepas bacterianas resistentes a otros aminoglucosidos;
las cepas bacterianas resistentes a la gentamicina pueden ser
suceptibles a tobramicina, Netilmicina o Amikacina.

Farmacocinetica

• ADSORCION: Después de administración
  oral la gentamicina se absorbe escasamente y se administra por
  vía parenteral; después de aplicación IM,
  las concentraciones máximas en suero ocurren en 30 a 90
  min.
• DISTRIBUCION: Después de administración
  parenteral, la gentamicina se distribuye ampliamente; la
  penetración intraocular es débil. La
  penetración al LCR es baja aun en pacientes con
  meningitis y la
  administración intraventricular produce
  concentraciones altas en todo el SNC. Su unión a
  proteínas es mínima. La
  gentamicina cruza la placenta.
• Metabolismo: No se metaboliza
• Excreción : La gentamicina se excreta
  principalmente en la orina por filtración glomerular;
  cantidades pequeñas pueden excretarse en la bilis y en
  la leche
  materna. En adultos la vida media de eliminación es de 2
  a 3 h. En pacientes con daño renal grave, la vida media
  puede extenderse desde 24 hasta 60 h.

Contraindicaciones Y Precauciones

La gentamicina esta contra indicada en pacientes con
impersencibilidad conocida al fármaco ó cualquier
otro aminoglucosido. La gentamicina se usara con
precaución con pacientes con disminución de la
función renal por el potencial para la disminución
de la depuración del fármaco; en aquellos con
tinnitus, vertigos, ó perdida de la audición de
alta frecuencia, quienes son susceptibles a ototoxicidad ; en
personas de deshidratación por el aumento de riesgo de
ototoxicidad y nefrotoxicidad; en pacientes con miastenia grave,
parkuinsonismo ó hipocalsemia, por que puede agravar la
debilidad muscular; en recién nacidos y otros lactantes; y
en personas de edad avanzada por la disminución de la
depuración renal.

Interacciones

El uso simultaneo con los siguientes fármacos
puede aumentar el riesgo de
nefrotoxicidad ototoxicidad o neurotoxicidad: metoxiflurano,
polimixcina B , vancomicida , capreomina , cisplatino,
cefalosporinas, anfotericina B y otros aminoglucosidos; el riesgo
de ototoxicidad también aumento mediante el uso con
ácido etacrinico, furosemida , bumetadina, urea ó
manitol. El dimenhidrato y otros antihematicos y antivertiginosos
pueden enmascarar la ototoxicidad por gentamicina.

El uso conjunto con penicilina resulta en efecto
bactericida sinérgico contra pseudomonas aeroginosas,
echerichia coli, klebsella, Citrobacter, enterobacter, serratia,
y proteus mirabilis; sin embargo los fármacos, son
incompatibles física y químicamente y se inactivan
cuando se mezclan ó administran juntos. También se
ha comunicado inactivación in vivo cuando se usan juntos
aminoglucósidos y penicilinas.

La gentamicina puede potenciar el bloqueo neuromuscular
producido por anestésicos generales o bloqueadores
neuromusculares como la succinilcolina y la
tubocurarina.

Reacciones Adversas

• SNC: cefalea, letargo, bloque neuromuscular con
  depresión respiratoria.
• OONG: Ototoxicidad(tinnitus, vertigo, perdida de
  audición ) ardor, picazón , irritación
  transitoria por el ungüento ó solución
  oftálmica,
• GI : Diarrea
• GU: Nefrotoxicidad (células
  ó cilindros en la orina oliguria; protenuria;
  reducción; reducción de depuración de
  creatinida: aumento de BUN; nitrógeno no proteico, y de
  valores
  cericos de creatinida)
• Dérmicas: Porcentaje bajo de irritación
  menor de la piel;
  posible fotosensibilidad, dermatitis alérgica por
  contacto.
• Otras: Reacciones de hipersensibilidad( Eosinofilia,
  fiebre, erupción, urticaria, prurito), sobre infecciones
  por bacterias y
  hongos.

Sobre Dosis Y Tratamiento

Entre los signos clínicos de sobre dosis esta la
ototoxicidad, nefrotoxicidad y toxicidad nueromuscular. El
fármaco puede eliminarse por demodiálisis o
diálisis peritonial. El tratamiento con sales de calcio o
anticolionesteraza invierte el bloqueo neuromuscular.

Consideraciones Generales

Además de aquéllas importantes para todos
los aminoglucósidos considera las recomendaciones
siguientes:

• El aumento del riesgo de toxicidad esta relacionado
  con concentraciones máximas prolongadas en el suero
  mayores de 10 microgramos/mL, o concentraciones mínimas
  en el suero mayores de 2 microgramos/ mL.
• Para aplicación local en infecciones de la
  piel, quite la costra enjuagando suavemente con agua tibia y
  jabón o compresas húmedas antes de aplicar el
  ungüento o la crema
• Como la gentamicina es diálisable loa
  pacientes sometidos a la hemodiálisis podrán
  necesitar ajustes de dosis.

Areas e instalaciones.

Dependiendo del tipo de proceso que se vaya a seguir
para la preparación de un producto estéril,
serán los requerimientos para las áreas e
instalaciones. Esto es porque algunos productos son esterilizados
en su envase final y no requieren ser procesados en un
área limpia del tipo (clase 100), pero esto no indica, que
no se deban extremar los cuidados para mantener la higiene de las
áreas de proceso. Analicemos las características
que debe tener un área donde la fabricación y el
llenado se realizan asépticamente, ya que los productos
así fabricados no es posible esterilizarlos en su envase
final. En primer lugar las áreas deben ser espaciosas,
estas deberán estar completamente cerradas y aisladas de
las demás áreas de fabricación. El
área debe estar diseñada para realizar el
procesamiento llenado, y la operación de sellado de los
recipientes de los productos fabricados.

Las áreas para llenado aséptico deben
operar con un sistema el cual prevenga la
contaminación de los productos, y esto es posible
lograrlo por medio del suministro de aire estéril, el cual
es obtenido por filtros de aire de alta eficiencia, los
cuales van a mantener el área libre de partículas y
microorganismos. El aire filtrado obliga a salir a las
partículas y microorganismos hacia las demás
áreas, y el recambio continuo de aire debe tener una
velocidad
adecuada, por lo regular se habla de velocidades de 100 pie/min.
de esta manera, se logra establecer una presión
positiva entre el área limpia y las áreas
exteriores. La efectividad de éstos filtros debe ser
probada periódicamente, primeramente desde su
instalación y las revisiones deberán realizarse por
lo menos cada 6 meses. Estas revisiones incluyen las pruebas del
conteo de partículas presentes para checar si los filtros
no están rotos, y la velocidad del
flujo para checar la saturación o no de los filtros por el
polvo, microorganismos que se verá reflejado con una
disminución del flujo, por lo que dependiendo del caso, se
requerirá el cambio de las unidades filtrantes

El sistema de presión de aire, deberá
estar equipado con un sistema de alarma que alerte al personal para
tomar las medidas correctivas.

Es importante que todas las superficies de las
áreas limpias o asépticas, estén
diseñadas de tal manera que faciliten la limpieza y
desinfección por medio de limpiadores, desinfectantes y
otros procedimientos de control adecuados. En cuanto al monitoreo
del ambiente de las áreas, este debe realizarse en
períodos regulares de tiempo antes y después de los
procesos de manufactura, midiendo la cantidad de microorganismos
que se encuentran en suspensión en el aire. Los resultados
de la medición deben ser registrados y comparados
con los límites establecidos. Si los resultados se
encontraran fuera de límites, el supervisor o jefe del
área deberá tomar las acciones
correctivas necesarias, —como por ejemplo, revisar los
ciclos de desinfección establecidos para dichas
áreas, la higiene y salud del personal que
labora en estas áreas.

Las áreas de trabajo para el llenado
aséptico deberán contar con áreas para pesar
materiales, para la limpieza del material de envase (tapones,
casquillo, frascos). Se deberá destinar

un área especial para el lavado, secado y
esterilización de materiales. En el caso de los productos
que son esterilizados en su envase final, todas las
consideraciones anteriores deberán tomarse en cuenta con
la excepción de que no es necesario contar con el sistema
de aire filtrado.

Con respecto a la tabla anexa que aparece en la parte de
definiciones, vamos a revisar que tipo de productos pueden ser
preparados en cada una de ellas. La preparación de
intermediarios para la manufactura de productos estériles
hasta antes de llegar a la etapa de llenado debe hacerse en un
área del tipo 0; soluciones de gran yo lumen para
infusión, preferiblemente deberán ser preparadas en
área grado C. Productos que van a ser esterilizados en su
envase final (esterilización) terminal deberán
llenarse en un área grado C. Los productos que no son
esterilizados en su envase final, deberán manejarse en
área del tipo A o 8 después de que ellos hayan
recibido una filtración final o estéril, o
cualquier otro método de esterilización. Una
atención particular deberá ser
tomada en cuenta con la zona de gran riesgo que es el medio ambiente
inmediato con el que el producto esta expuesto.

Cuando sea necesario, deben adaptarse filtros
diseñado o cabinas donde fluya aire graduado A. Es
importante mencionar que deben tomarse precauciones especiales
para el caso, en el que sean llenados productos no
estériles, vacunas de
microorganismos muertos, ó extractos de bacterias, en una
área en la cual también es usada para la
manufactura de otros productos estériles.

Dentro de las áreas limpias o asépticas,
deberá evitarse la presencia de superficies de madera sin
pintar. Para reducir la acumulación de polvo y facilitar
la limpieza de manera que no haya superficies sucias dentro de
las áreas, se deberá contar con un mínimo de
anaqueles estantes, aparadores y equipo. Todos los techos falsos
deberán sellarse para prevenir la contaminación,
debido a intersticios alrededor de ellos. Tubería y ductos
deberán ser instalados de tal manera que ellos no provean
superficies las cuales sean difíciles de
limpiar.

Deben evitarse fregaderos y desagües hasta donde
sea posible, pero cuando sean instalados estos, deberán
diseñarse, localizarse y mantenerse de tal manera que
minimicen riesgos de
contaminación microbiana.

No deben existir instalaciones para lavarse las manos
dentro de las áreas limpias, estas solamente
deberán estar en las áreas de cambio.

En cuanto al personal, solamente el autorizado
deberá estar dentro de las áreas limpias y este
deberá entrar a través de los cuartos de cambio.
Las áreas de cambio deberán estar diseñadas
y usarse, de tal manera, que provea la separación de las
diferentes etapas de cambio y de esta manera minimizar la
introducción de contaminación
microbiana a las áreas de proceso. La entrada a las
áreas limpias deberá efectuarse a través de
las cámaras de aire, ya sea para el personal o para
introducir materiales.

Las puertas que provean superficies sucias,
deberán evitarse. En el caso de que se trabaje con bandas
transportadoras, estas no deberán pasar a través de
las paredes que comprenden las áreas limpias, estas
deberán estar al término de la pared.

14. Sanitización de
areas asépticas o areas limpias.

Las áreas se deberán limpiar
frecuentemente y esto se deberá realizar de acuerdo a un
programa
escrito de sanitización, aprobado por el Departamento de
Control de
Calidad. Cuando son usados diferentes tipos de desinfectantes
para realizar la limpieza de las áreas, estos
deberán emplearse de una manera seriada y además
por medio de un monitoreo microbiológico poder detectar
un posible desarrollo de
cepas resistentes. Es importante que se realice un monitoreo
microbiológico con respecto al uso de detergentes y
desinfectantes para determinar su efectividad, las diluciones de
estos se debe realizar en envases previamente limpios y no
deberán almacenarse por periodos largos, a no ser que se
esterilicen. Los envases parcialmente vados, no deberán
llenarse hasta que se termine la solución
preparada.

Para el control ambiental, las áreas
deberán monitorearse a intervalos frecuentes durante las
operaciones
del proceso por medio de controles
microbiológicos.

Area Esteril

Esta área esté dividida en dos
partes:

Area para descarga de equipo y material
estéril.

Área para fabricación y llenado de
productos estériles.

1.- El operario deberá entrar al área
para descarga de equipo y materiales estériles, y tener
cuidado de cerrar la puerta procurando que los movimientos que
se efectúen sean lentos, con el objeto de evitar
turbulencias y, por ende, reducir las fuentes de
contaminación.

2. Meta todo el equipo y material estéril que
va a ser utilizado, al área de Fabricación y
llenado.

3. Si por algún motivo, alguna persona tiene
que salir del área esté, deberá quitarse
el uniforme y dejarlo en el área limpia del vestidor. Lo
más correcto, para entrar nuevamente al área
estéril es utilizar otro uniforme
estéril.

Por lo regular las salidas normales son las que se
realizan para ira tomar los alimentos y
para ir al baño, Para salidas extras, se deben tener
motivos muy importantes, y esto bajo supervisión.

Además que debe existir una libreta foliada, en
cual diga las per senas que están trabajando en el
área estéril, el producto que se está
fabricando, la fecha, las salidas y entradas del personal deben
registrarse.

4.— Los operarios deben tener presente, que
está prohibido fumar, introducir alimentos de
cualquier especie u otros objetos que no tengan utilidad
directa para el trabajo
que se realiza en el área estéril, además
de introducir objetos de cartón, madera,
lápices, borradores.

5. En el área estéril si se requiere
hablar, sólo deben hablar lo necesario, evitando hablar
sin motivo, con el fin de no contaminar el
área.

Si algún operario desea estornudar,
deberá salir a la sección limpia del vestidor y
cambiar de cubreboca, además de volver a rociar sus
guantes con Cloruro de Benzalconio. Si algún operario
estornuda sobre los productos que se están fabricando,
deberá separar esa parte del lote y limpiar las partes
afectadas con solución de Cloruro de Benzalconio u otro
desinfectante.

Si algún operario se le rompe sus guantes, se
los deberá cambiar rápidamente en e1 vestidor, en
la sección limpia.

Si se tiene duda sobre este procedimiento,
se deberá consultar al Supervisor, quién
resolverá su problema.

6.- Equipo.- Veamos ahora algunos aspectos de las
Buenas Prácticas de Manufactura con respecto
al

equipo utilizado en las áreas limpias para la
fabricación de productos estériles.

El equipo designado para este tipo de áreas, debe
estar diseñado de tal manera que para que se realice la
operación de calibrado o calificación y esto sea
checado a intervalos establecidos (autoclaves, hornos, etc.). El
equipo particularmente critico tal como esterilizadores, sistemas de aire
filtrado y destiladores deberán estar sujetos a un
mantenimiento
planeado y su funcionamiento deberá checarse
frecuentemente. Todos los detalles de mantenimiento
y chequeo deberán registrarse. Es importante mencionar que
el equipo debe ser adecuado para la operación u
operaciones que se van a realizar dentro de este tipo de
áreas.

Cuando un equipo es nuevo, este debe probarse utilizando
muestras de diferentes lotes piloto con el objeto de determinar
sus desviaciones y eficiencia o capacidad de trabajo, esto se
realiza por medio de la determinación de los
parámetros del proceso. Se deben trabajar diferentes
muestras y realizar un estudio de los parámetros en
cuento a su
variación, y se deberá establecer la
variación normal de trabajo comparándola con la
reportada por el fabricante, esta variación no
deberá exceder los limites oficiales
establecidos para la construcción de equipo. El tamaño de
la muestra es
taré en función del ingrediente activo de sus
características de potencia y
degradación, así como de las características
de la máquina Registros de las
pruebas en proceso y de aceptación del equipo realizadas y
los resultados obtenidos deberán mantenerse en una
bitácora de equipo central. Cada equipo deberá
incluir una bitácora en la que deberá asentarse lo
siguiente:

a) Fabricante, modelo,
número de serie

b) Fecha y costo de
compra

c) Capacidad y rendimiento de trabajo

d) Localización en la planta

e) Responsable del mantenimiento

f) Modificaciones hechas después de la
compra

g) Pruebas realizadas antes y después de la
adquisición

Hay algunos casos en los cuales se realizan ciertas
operaciones con equipo especializado y este deberá
manejarse con cuida do, por lo que se requiere que el personal
esté muy bien entrenado.

Un aspecto muy importante es que para el manejo del
equipo deben –existir procedimientos escritos en los cuales se
indique de una manera precisa la forma correcta como debe
operarse el equipo y sus limitaciones (llenadoras de
líquidos, llenadoras de polvo, autoclave, portafiltros
para filtros membrana y para filtros de profundidad
etc.)

El equipo debe estar construido de tal manera que todas
las superficies que hagan contacto con el producto no reaccionen,
no se absorban o se adicionen de tal manera que no se altere la
seguridad, identidad, concentración, calidad y pureza del
producto o de sus componentes. Para asegurar el cumplimiento con
esta norma se debe determinar exactamente que productos
farmacéuticos van a ser fabricados y que materiales van a
ser empleados y lo que ocurre cuando entran en contacto con la
maquinaria. Cada uno de estos puntos de contacto, debe probarse
para asegurar que las partes mecánicas y las superficies
del equipo en contacto no se adicionan, se –absorban, o
reaccionan con los materiales en proceso.

Como existe una gran diversidad de tipos de equipo, la
selección depende primariamente, de los requerimientos
específicos para la fabricación. Los factores que
pueden ser considerados incluyen:

a) Líquidos acuosos y orgánicos,
normalmente son más reactivos que las formas
sólidas, y por lo tanto puede requerirse equipo especial
para el procesamiento.

b) La velocidad de reacción esté en
función de la temperatura, Operaciones a altas
temperaturas incrementan la probabilidad de
afectar significativamente la pureza, identidad y
concentración de producto, por lo que se debe
especificar las características adecuadas que debe
poseer el equipo.

La construcción del equipo debe ser tal, que
cualquier sustancia requerida para la operación del
equipo, como lubricantes refrigerantes no debe tener contacto
con los productos fabricados de tal manera que pueda alterar la
seguridad, identidad, concentración, calidad o pureza
del ingrediente activo o de los componentes. Este requerimiento
afecta al diseño, construcción y
colocación del equipo de manufactura. Motores, bandas
de transmisión, engranes y otras fuentes de
contaminación de lubricantes deben estar localizados en
superficies cerradas para evitar que entren en contacto con el
producto, es también importante que los lubricantes
usados no sean tóxicos

Pasando a otro aspecto, los equipos como
esterilizadores; ya sea hornos o autoclaves deben estar
controlados por medio de registradores y controladores de
temperatura.

El equipo empleado en áreas limpias, para las
piezas que van a entrar en contacto con el producto,
principalmente con los productos que no son esterilizados en su
envase final, deben ser fácilmente desarmables
(jeringas, agujas, etc.) para que puedan
esterilizarse.

Refiriéndonos nuevamente a los esterilizadores,
en ellos debe existir un buen intercambio de calor y homogeneidad
de temperatura para esto se deben realizar estudios de chequeo
para determinar la uniformidad que tiene la temperatura por medio
de un pirómetro, para determinar las zonas frías y
tomarlas en cuenta para los procesos. Por lo regular, los
esterilizadores más usados, son el horno y el autoclave,
el autoclave trabaja por medio de calor húmedo y el horno
con calor seco.

Se deben validar las diferentes cargas del autoclave por
medio de un pirómetro a fín de establecer el tiempo
y la temperatura mínima necesaria para que toda la carga
alcance la esterilización.

Es importante que la carga del autoclave se acomode de
tal manera que se permita la fácil difusión del
calor.

15. Esterilizacion De
Inyectables

a) LLAMA DIRECTA

b) CALOR SECO

c) CALOR HUMEDO A PRESION

d) CALOR HUMEDO A100° C

e) CALOR HUMEDO POR DEBAJO DE 100°C

f) FILTRACION BACTERIOLOGICA

g) ESTERILIZACION GASEOSA

h) ESTERILIZACION POR RADIACION

i) ESTERILIZACION QUIMICA

Lavado, Envases De Lnyectables Y Sus
Problemas

Pasaron aproximadamente dos siglos (1886—1888) el
francés Stalislas Limousin y el alemán Friedlader,
encontraron la manera de envasar y cerrar las primeras
ampolletas, conteniendo aproximadamente 1 mL de medicamento
estéril. El nombre ampolleta se deriva de "Amplabulla" del
diminutivo de "Amphora". El vidrio por estas épocas era
común y corriente por lo que no existía una buena
estabilidad.

La fabricación de ampolletas en escala industrial
se inició en 1905—1908, con una tecnología más
apropiada.

Respecto al equipo de envasado y sellado, se
comenzó desde lo más rústico de envasado y
sellado con mechero. Posteriormente, se efectuaron en
máquinas manuales de
envasado y sellado que se difundió mucho en México en
los años 50 aproximadamente.

Era una máquina de procedencia alemana de la
marca PREXA
que aún día se conservan ciertas maquinas de
éstas para el sellado de las ampolletas que en algunos
casos van saliendo mal selladas de las máquinas
automáticas.

Actualmente tenemos equipo de envasado y cerrado de las
siguientes marcas

Maquinas Dosificadoras Y Selladoras De
Ampollleta

PRODUCCION/HORA MARCA MODELO PROCEDENCIA

18,000 CIONI C/12 ITALIANA
15,000 CIONI diO ITALIANA
12,000 CIONI C18 ITALIANA
6,000 STRUNCK AVR-D02 ALEMANA
2,500 STRUNCK ASR C-O1 ALEMANA
4,700 STRUNCK ASR C-02 ALEMANA
2,500 BAUSCH—STROBEI. AFV—1000 ALEMANA
2,400 BAUSCH—STROBEL AFV—1005 ALEMANA
7,000 BAUSCH—STROBEL AFV—2005 ALEMANA
10,000 BAUSCH—STROBEL AFV—3005 ALEMANA
13,000 BAUSCH—STROBEL AFV—4005 ALEMANA

Existen otras máquinas de igual calidad y
velocidad de ampolleta cerrada del tipo Marzochy de procedencia
italiana de 2, 4 6 agujas, para lo cual asta máquina
utiliza ampolleta que no necesita lavarse ni esterilizarse. Otras
máquinas de uso coman son las Cozzoli de 1, 2 y 4 agujas
de procedencia Norteamericana.

Equipo De Lavado

En la atm5sfera existen más de 140 millones de
partículas por cada metro cúbico de aire y en mayor
cantidad en zonas industriales. El 80% de astas partículas
son menores a 2 micras llegando fácilmente a los compresores de
aire junto con vapores de agua e hidrocarburos
de aviones y vehículos de motor, todo esto
se convierte, al producir aire comprimido a razón de 7 kgl
cm2 en la increíble cantidad de 980 millones de
partículas por metro cúbico sin contar aquellas de
los aceites> vapores y otros elementos que genera el propio
compresor, ni tomar en cuenta que la contaminación
atmosférica se agrava día a
día.

Como sabemos nuestra industria
requiere de un aire totalmente libre de organismos en sus
procesos.

Debemos tomar en cuenta que requerimos de una alta
calidad de aire libre de partículas, para el secado de la
ampolleta, de no controlar este paso tan importante podemos
incrementar la merma por partículas visibles en las
ampolletas.

Así mismo debemos de utilizar el número de
filtros que tengan una eficacia de
retenci5n de partículas de por lo menos 0.01
micras.

Se presenta una gráfica en la que podemos
determinar el tamaño de partículas que puede ser
detectada por el ojo humano en condiciones normales y con un
contraste de color negro para
partículas blancas ó cristalinas y contraste blanco
para partículas de color
oscuro.

Con las mismas características de envasado las
tenemos de igual manera para la limpieza de las ampolletas, las
hay de manera tradicional que se les llama estación de
lavado, que corresponde a un ciclo de tratamiento de lavado
con:

Un lavado con inyección de agua libra de
partículas, vapor filtrado y aire filtrado todo esto
dentro del mecanismo de la máquina. Este ciclo se puede
repetir 2, 3 ó cuantas veces se requiera sabiendo la
calidad de ampolleta con la que tratamos.

16. La limpieza moderna
por ultrasonido

Con la limpieza por ultrasonido se desprenden
también aquellas partículas, que hasta ahora no
podía ser eliminadas por el procedimiento usual de lavado
por inyección. Es importante la eliminación de
astas partículas por sintonización, ya que bajo
determinadas circunstancias de no remover las se tiene lugar a su
desprensión de partículas en producto
envasado.

Las ampolletas se presentan en el depósito y
automáticamente las acomoda en la rueda con agujas de
lavado por inyección, se desplaza a la velocidad que uno
requiera, el primer paso es darles un baño de
inmersión y las hace pasar por la estación de
inyección, posteriormente son llevadas a través de
un baño de agua removida por ultrasonido. A
continuación tiene lugar en las zonas superiores de la
muda de inyección un lavado por inyección al
interior de los objetos, alternativamente con- agua. y aire
comprimido de acuerdo con el siguiente esquema:

1.- LAVA.DO

2.—ESTACION DE REBOMBEO

3.— AIRE COMPRIMIDO

4.—AGUA. DESTILADA

5.- AIRE COMPRIMIDO

Para que el proceso de Ultrasonido se efectúe es
necesario que las ampolletas están en un medio de
inmersión, para que el agua en este caso sea el transmisor
de la frecuencia de las partículas adheridas a la
ampolleta y sean removidas por este fenómeno.

La actividad humana es una fuente de
contaminación muy importante por lo que ha sido necesario
establecer normas para que definan el nivel de polvo, es decir,
la cantidad de polvo en dicha zona.

Tipo De Ampolleta

Las tenemos de varios tamaños y medidas tanto
para uso hospitalario (contraste) las de campana, media campana y
cerradas totalmente o tipo Marzochy. Las más comunes en la
industria son
de 1 mL, 2 mi, 3 mi, 5 mL, 10 mL Actualmente por el problema de
partículas en suspensión se encuentra en el
mercado una
ampolleta tratada, del tipo VIII boquilla a fuego que ha dado
excelentes resultados, ya que su manufactura lleva un tratamiento
y cortado especial, así mismo su empaque llega en cajas de
plástico para evitar la fuerte contaminación de
pelusa que desprenden las cajas de cartón por la celulosa.
Con esta precaución de empaque se evita un porcentaje alto
por pelusa que puede ser con el medio en el que se encuentra la
ampolleta.

También se están empleando ya en México
equipos para elaborar ampolletas de plástico, que viene
siendo un polímero termoplástico de alta densidad
(—CH2—CH2)n con una densidad promedio
de 0.96 y el cual puede ser autoclaveado. De igual manera se
encuentra en el mercado con
éste tipo de material frascos de polímeros
termoplásticos para sueros de gran volumen.

17. Principales causas de
merma

En la actualidad y tema de siempre serán las
partículas en suspensión pues un sin número
de factores que entran para el proceso de envasado de la
ampolleta influyen. Manifestará algunos, pues aún
teniendo equipo de alta calidad, sí el equipo humano no es
debidamente capacitado y vigilado nunca podremos bajar el
porcentaje de partículas visibles.

1.— El equipo de lavado de ampolletas. Verificar
sus filtros de agua—aire, rebombeo, vapor, llevar una
bitácora de uso y efectuarle su vida media> para saber
cuántos lotes estándar pueden —fabricarse con
estos filtros.

2.— Verificar la calidad del agua por el
supervisor del departamento durante el proceso como si fuera un
tableteado o un envasado y de preferencia elaborar gráfica
de esto. De encontrar en su tubo una cantidad de
partículas, de inmediato verificar los filtros, puede ser
que estén mal colocados ó no haberlos cambiados .
Estos cambios deben llevar una calendarización.

3.— En la zona de lavado checar las
partículas en suspensión, de ser mayor reducirlo y
de ser posible, colocar una campana de flujo laminar vertical a
la entrada y salida del departamento de lavado de
ampolletas.

4.— El lavado del material, como son: garrafones,
pyrex, mangueras, filtros y todo aquello que tenga contacto con
la solución, lavar lo como fase última con agua
previamente filtrada por membrana 0.22 micras y así
estarán removiendo las partículas que quedan
sedimentadas en los garrafones y que en el momento de caer la
solución estéril se remueven y son introducidos a
las ampolletas.

5.— Por último, no dejar expuestas en la
tolva la ampolleta por más de 5 minutos ya que las
partículas que el mismo personal despide caen en la
ampolleta.

Así les aseguro que con estas medidas
básicas podremos tener una disminución de hasta 4%
de merma en ampolletas.

Procedimiento Para Prueba De Sellado

OBJETIVO: Encontrar la ampolleta con fisuras no visibles
o mal selladas por los sopletes.

1.— EQUIPO:

1.1 Bomba de vacío

1.2 Campana de presurización de acero inoxidable
con capacidad de 120 L

1.3 Canastilla de inmersión

2.— REACTIVOS:

2.1. Azul de metileno

3.— INDUMENTARIA: ~
3.1 Guantes
3.2 Cofia
3.3 Bata blanca

3.4 Delantal de hule blanco

3.5 Botas de hule

Procedimiento:

1.— Verificar que no existan restos de productos
anteriores

2.— Area y equipo limpio supervisado por Control
de Calidad

3.— Depositar 80 L más o menos de agua
desionizada en la cámara con

4 g de azul de metileno

4.— Se depositan en las canastillas 4 cajas
equivalentes a 4,000 ampolletas aproximadamente.

5.— Cerrar perfectamente la
cámara.

6.— Conectar la bomba hasta tener un
yació de 27 a 30 pulgadas de mercurio por 15
minutos

7.— Sacarlas y lavar con agua limpia desechando
la ampolleta rota.

8.— Secar la ampolleta, depositar en sus
cajas

9.— Poner etiquetas en las cajas y enviar a
revisado.

Revisado De Ampolletas

a) MANUAL, b)
SEMI—AUTOMATICO, c) AUTOMATICO

Incluso la producción más limpia eficaz y
segura exige un control de supervisión. Dependiendo del volumen
serán los requerimientos para efectuar esta
revisión manual o con
equipo mecánico.

El más usual para volumen bajo es el de
contraste, que no es más que una pantalla de contraste
blanco y negro con iluminación.

El semiautomático: Son máquinas en las que
la ampolleta pasa por una pantalla que amplifica
considerablemente su tamaño y el operador por medio de un
botón desecha la ampolleta con partículas
visibles.

Automática: Son los equipos para una cantidad
alta de producción el cual, todo se efectúa
electrónicamente por medio de sensores
ópticos y circuitos tipo
cámara de video.

Por último les manifestará que existen
equipos que todos los procesos los efectúa en serie. Son
los denominados "Planta compacta de alto rendimiento" (TUNEL)
compuestos por:

1) Lavadora de ampolleta

2) Tunel secador esterilizador

3) Llenadora, cerradora de ampolleta

4) Mezclador automático de anillos de colores.

Esta planta compacta de alto rendimiento ofrece un
notable aumento de producción y reducción de
costo ya que
solamente será necesaria una ó dos personas para
eliminar los desperdicios, recipientes vacíos y
llenos.

Pruebas De Esterildad

Las preparaciones inyectables deben satisfacer las
especificaciones correspondientes:

18.
Pirogenos.

Cuando la etiqueta sobre el envase indica que la
preparación es apirogénica, o cuando el volumen a
ser administrado enana sola dosis de 15 mL o más, a menos
que la monografía individual indique otra cosa, la
preparación, debe satisfacer las especificaciones de la
prueba correspondiente.

Las preparaciones para infusión intravenosa,
deben satisfacer las especificaciones de la prueba de
pirógenos administrando 10 mL por Kg de peso, a menos que
se indique otra cosa en la monografía
individual.

Volumen en los envases. –

Los envases de las preparaciones inyectables se deben
Llenar con un ligero exceso respecto al volumen indicado en el
marbete, para permitir La extracción total del volumen
deseado. El exceso del volumen recomendado se indica en La tabla
siguiente:

Volumen nominal Exceso de volumen

indicado

en el marbete Para Líquidos Para
Líquidos

móviles viscosos

0.5ml 0.10ml 0.12 ml
1.0ml 0.10ml 0.15 ml
2.0ml 0.15ml 0.25 ml
5.0ml 0.30mt 0.50 ml
10.0ml 0.50ml 0.70 ml
20.0ml 0.60ml 0.90 ml
30.0ml 0.80ml 1.20 ml
50.0ml

o más ¡ 2.0 por ciento ¡ 3.0 por
ciento

Variacion De Volumen. – Las preparaciones inyectables
deben satisfacer las especificaciones
correspondientes.

Variacion de peso en los polvos. –

La determinación se verifica con las muestra de
los envases seleccionados, que contienen Los polvos
estériles destinados a formar una solución o
suspensión en un líquido adecuado, inmediatamente
antes de usarse; de acuerdo con la prueba descrita en MGA
0691.

Particulas Extrañas.- Las preparaciones
inyectables deben satisfacer las especificaciones
correspondientes.

Soluciones preparadas en el momento de su
uso.

Estas formas de dosificación son soluciones
inyectables, preparadas en el momento de su uso. Pruebas
relativas a la solución ya formada para su
administración, no se incluyen en la monografía
individual para polvos estériles o líquidos
concentrados, por lo que se incluyen

Las pruebas siguientes:

Integridad y color de la solucion. – Preparar La
solución como se indica en la etiqueta proporcionada por
el fabricante para la forma de dosificación seca
estéril.

A. El sólido se debe disolver completamente, sin
dejar residuos visibles como materia insoluble.

B. La solución preparada debe ser clara como un
volumen

igual del diluyente o de agua purificada, contenida en
un recipiente similar y observado igualmente.

Particulas Extrañas.- Preparar la solución
como se indica en La etiqueta proporcionada por el fabricante,
para la forma de dosificación seca estéril: La
solución debe estar libre de partículas de materia
extraña, que pueden ser observadas bajo inspección
visual.

buenas practicas de manufactura para la
fabricaclón de prouct0s esteriles.

Como es sabido, uno de los sistemas
más usados para asegurar la Consistente calidad en la
fabricación de productos farmacéuticos
estériles, es el establecimiento de normas y
procedimientos de Buenas Prácticas de Manufactura. Para
establecer estas normas y procedimientos , necesitamos conocer
cuales son los componentes básicos en la
preparación de estos productos.

En el siguiente esquema, podemos ver cuales son los
puntos importantes que deben tomarse en cuenta para el
establecimiento de normas y procedimientos de Buenas
Prácticas de Manufactura, para la preparación de
Productos Farmacéuticos Estériles.

De acuerdo a los factores mencionados en el esquema
anterior, se realizará una revisión de los
requisitos mínimos indispensables con los que se debe
cumplir para hacer posible la fabricación de productos
farmacéuticos estériles.

19.
Bibliografia

-Helman Jose Dr., Farmacotécnia teórica y
práctica; Editorial Continental, México D.F. 1982,
Tercera Edición.

–Diccionario de
especialidades farmacéuticas, PLM

-Farmacopea de los Estados Unidos
Mexicanos,

-Barbara McVan, RN, Referencias Farmacéuticas,
Editorial El Manual Modelo S.A., México D.F.,
1995.

-Apuntes proporcionados por la Q.F.I. Isabel Mendoza
Luna

-José Auais Simón Manual Practico del
Farmacéutico, Editorial Nacional, México D.F. 1957,
Tercera Edición

Elaborado Por

Ing. Bioquimico oscar eduardo gomez ortiz e- mail
oscsocar[arroba]prodigy.net.mx

Ing. Bioquimico laura jiménez
sánchez

Ing. Bioquimico noemí valencia pacheco
e-mail candi[arroba]uol.com.mx

Este trabajo se realizo como forma de titilación
por créditos adicionales en la especialidad de
"Farmacología" en la carrera de "Ingeniería bioquímica" del "tecnológico de
estudios Superiores De Ecatepec" , un tecnológico regional
de México, en el cual una de las formas de
titilación es por créditos adicionales.
opción tomada por nosotros para titularnos.

El curso de titilación consta de tres
asignaturas:

1. Tecnología Farmacéutica
2. Administración de Proyectos
3. Farmacocinética

Este trabajo se realizo para la asignatura de tecnología
farmacéutica.

Categoría : Medicina O
Ingenieria

Trabajo enviado y realizado por:
Oscar Eduardo Gomez Ortiz