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Práctica de Moldeo y Fundición en Farmacia – Procesos de Manufactura (página 2)




Partes: 1, 2, 3


Propiedades físicas:    

·         Estado: Todos los metales son sólidos a temperatura ordinaria, excepto el mercurio, que no se solidifica hasta unos -39°C.

·         Colores: Los metales ofrecen distintas coloraciones; el oro es amarillo; el cobre y el titanio, rojos; casi todos los demás son más o menos blancos

Cuadro del color de los metales:

METAL

COLOR

Plata

Blanco brillante

Estaño

Platino

Paladio

Níquel

Mercurio

Iridio

Teluro

Blanco, muy parecido al de la plata

Antimonio

Cadmio

Blanco argentino, algo azulado

Cobalto

Gris blanco de estaño

Plomo

Zinc

Blanco grisáceo algo azulado

Potasio

Sodio

Manganeso

Arsénico

Cerio

Rodío

Blanco grisáceo

Bismuto

Blanco amarillento

Hierro

Gris con un vestigio de azul

Molibdeno

Uranio

Gris obscuro

Osmio

Polvo negro o azulado

Oro

Amarillo puro

Cobre

Amarillo rojizo

Titanio

 Rojo

·         Usos: Muchos metales son de uso casi universal. Los mas empleados son: el hierro, cobre, plomo, estaño, plata, oro, mercurio, zinc y platino. La importancia de su uso es debida a su ductilidad, estado en la naturaleza y su abundancia respectiva

·         Casi todos los metales se combinan entre sí y forman aleaciones, dotadas de propiedades especiales. Estas aleaciones se consideran metales nuevos que tienen una gran importancia para el fundidor.

1.2.3 Hierro

Es el más importante de los metales existe en estado nativo en los meteoritos pero lo que más abunda son sus compuestos contándose entre ellos el sesquióxido de hierro, el óxido magnético, el hidrato férrico, el sulfuro, el carbonato, el silicato, el fosfato, etc. Su importancia radica en la producción del acero, el cual representa enormes ventajas en cuanto a características de dureza y maleabilidad entre otras, en comparación con aleaciones de otros metales.

1.3 HORNOS EN LOS CUALES EL COMBUSTIBLE Y EL METAL ESTÁN MEZCLADOS

1.3.1 Altos Hornos

Principalmente los podemos encontrar de diez a veinte metros de altura formados por dos troncos de cono unidos por sus bases mayores y en ellos se hecha mineral, coque, fundente y carbón vegetal por capas alternadas. Por la acción del calor se produce la fusión de la masa, quedando el hierro en forma de fundición y formándose silicatos de aluminio, de calcio, etc.

La masa fundida se va depositando en el fondo del alto horno, en forma de crisol. Los silicatos son más ligeros que la fundición, quedan en la parte superior de la masa líquida constituyendo las escorias, y cuando exceden el nivel superior del crisol, salen por un orificio llamado "dama". Al enfriarse se solidifican y se les va retirando con unos ganchos especiales. De vez en cuando se destapan unos orificios (piqueras) por donde sale el hierro fundido en forma de chorro el cual se recoge en unos canales donde se solidifica quedando en forma de barras conocidas con el nombre de lingotes.

La fundición obtenida en los altos hornos contiene un 5 ó 6% de materias extrañas. Es muy dura y quebradiza pero se puede taladrar bien y se presta perfectamente al moldeo.

Afino de la fundición para convertir la fundición en hierro hay que quitarle los cuerpos extraños que contiene:

Carbono, azufre, silicio, manganeso, fósforo, etc. Esta operación es lo que se conoce por afino de la fundición, y para ella pueden seguirse dos procedimientos, según se emplee el carbón vegetal o bien el coque o la hulla.

  1. Método de forja catalana: consiste en tratar la fundición por carbón vegetal en exceso el cual se hecha en un recipiente refractario de forma rectangular y encima se coloca la fundición. La combustión se activa mediante una fuerte corriente de aire que entra por las toberas. Al fundir el metal cae en gotas sobre la parte más caliente hogar,  al pasar frente a la entrada del aire los cuerpos extraños quedan oxidados, obteniéndose una masa de hierro casi puro.
    1. Afino: consiste sencillamente en colocar la fundición sobre coque incandescente, al ser fundida ira cayendo gota a gota y con el aire que entra por las toberas se irán oxidando los cuerpos extraños que acompañan al hierro, recogiéndose este en canales donde queda en forma de lingotes.
    2. Pudelado: consiste en someter la fundición a una elevada temperatura y a una corriente de aire en un horno de reverbero llamado horno de pudelar, donde se continúa y se termina la descarburación de la fundición.
  2. Método inglés: el más usado comúnmente, comprende dos operaciones distintas, que son el afino y el pudelado.

Por medio de  hornos Siemens y convertidores Bessemer se oxida la fundición o hierro colado, quedándose el carbono contenido y obteniéndose el acero.

1.3.2 El Horno de Cubilote.

A pesar de que la primera patente de lo que se considera el cubilote moderno cumplió en 1994 doscientos años de ser otorgada a John Wilkinson (Inglaterra), se puede decir que el cubilote mantiene su diseño fundamental hasta nuestros días. Naturalmente, ha sufrido variaciones estructurales, se le han incorporado aditamentos, se han rediseñado algunas de sus partes, particularmente el sistema de toberas, pero su concepción inicial de horno tubular, en posición vertical, con la entrada de la carga metálica por la parte superior y un contacto directo entre el combustible sólido y dicha carga metálica, se ha mantenido inalterable.

Esto se debe a una causa fundamental: el cubilote posee una eficiencia de fusión alta en comparación con los demás hornos empleados con el mismo fin. Esto se explica, porque en este tipo de horno la carga metálica a fundir (arrabio, chatarra de acero, ferro-aleaciones, rechazos de la producción, etc.), está en contacto directo con el combustible sólido (coque), que se emplea para su fusión. Esta eficiencia de fusión se entiende como la relación que existe entre el calor potencial que hay en el hierro fundido que sale del cubilote y el total del calor que entra al proceso (combustión de coque, procesos de oxidación de índole exotérmica y calor sensible en el aire que se sopla dentro del horno). Así, por ejemplo, en condiciones favorables de eficiencia, se pueden alcanzar valores algo superiores al 40 %. En cambio, en condiciones muy desfavorables (soplo frío, revestimiento del horno en mal estado, mala operación del horno, etc.), este valor puede descender hasta 30 % o más. Sin embargo, la eficiencia de la combustión en este tipo de horno no sobrepasa el 60 al 70 %, lo cual es un valor bajo en comparación con los demás hornos que queman combustible. Esto se debe, principalmente, a que no se puede hacer un uso total del contenido calórico del coque sin interferir en los requerimientos metalúrgicos del proceso, en tanto, el coque y sus gases de combustión son elementos activos en dicho proceso.

Por todo lo expresado hasta aquí, es que se ha afirmado que operar bien un cubilote no es tanto controlar un proceso metalúrgico, como dirigir una combustión. Por ese motivo, todo lo concerniente a las características del combustible empleado, así como el volumen y presión del aire que se introduce en el horno, posee una importancia primordial para la buena marcha del mismo. Paralelo a esto, el horno debe poseer determinadas relaciones entre sus parámetros de diseño, de manera tal que el proceso de combustión que se produzca dentro de él permita obtener un hierro fundido a la temperatura requerida. El cubilote está constituido por las siguientes partes:

a)     Envoltura cilíndrica de chapa de acero soldada.

b)    Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se deja una capa intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las dilataciones radiales y axiales de refractario).

c)     Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se añade apaga-chispas.

d)    Boca de carga: pequeña y provista de una plancha inclinada para la introducción de las cargas cuando se realizan a mano, más amplia si se hace mecánicamente.

e)     Cámara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en parte la envoltura y dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una máquina soplante) para la combustión del coque.

f)     Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y adaptada al revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente de cada tobera, la pared exterior está agujereada y provista de portillos con mirillas (de mica o cristal) para vigilar la combustión.

g)    Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por debajo del plano de toberas, inclinada de 30 a 40º, respecto a la horizontal, para facilitar la salida de la escoria.

h)     Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la fusión, hay que rehacer el murete que completa el revestimiento.

i)      Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria. Mantiene la misma inclinación de la solera (10º), para hacer caer el hierro fundido en el caldero de colada.

j)      Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10º hacia la piquera de sangría del horno.

k)     Plancha base de envoltura cilíndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su centro hay una abertura del diámetro de la solera, que puede cerrarse con un portillo de descarga de uno o dos batientes que se abren hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o quitando el puntal. A través de ella se descarga el contenido de coque de la cama, al final de la operación del horno.

l)      Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son sostenidas a su vez por unos cimientos de ladrillos de hormigón.

m)   Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las toberas. Se estima que el metal ocupa en él, el 46 % del volumen. El 54 % restante está ocupado por coque incandescente.

1.4 HORNOS DONDE EL COMBUSTIBLE Y EL METAL NO ESTÁN MEZCLADOS

1.4.5 Horno De Crisol Fijo

Es el procedimiento más antiguo para obtener acero en estado líquido homogéneo, con dosificación exacta y sin inclusiones gaseosas. Los crisoles son de arcilla refractaria a la cual se le añade el coque y arcilla ya cocida. También se fabrican crisoles de grafito ( 15 a 75 % ) adicionado de arcilla refractaria y de arena  el crisol dura más cuanto más grafito contiene. Los crisoles se calientan en un horno de recuperadores calentado como el horno Martín Siemens. La solera puede admitir 24 crisoles, que cargan cada uno 10 a 50 kg. de metal. En los crisoles se puede fundir acero cementado, hierro y una cierta cantidad de arrabio para tener el contenido de carbono deseado y mezclas convenientemente dosificadas.

Los aceros al crisol son productos de segunda fusión no hay afino. La carga esta afuera de la acción del combustible y de la atmósfera del horno ( los crisoles llevan tapas ). Por el bajo rendimiento térmico de los hornos de los crisoles y por el gran consumo de crisoles el costo del producto resulta elevado y por esta razón este método se limita solamente a la fabricación de aceros especiales.

Horno De Crisol Inclinable Horno Siemens-Martín

Los hornos Siemens-Martin pertenecen al tipo de hornos de reverbero  y se caracterizan por tener un sistema recuperador de calor que permite que el aire y los gases empleados por la combustión sean precalentados . La fabricación del acero Siemens-Martin esta basada en los principios siguientes:

1- Se transforma el arrabio en acero por dilución añadiendo al arrabio líquido  productos menos carburados para que disminuya el contenido de carbono del conjunto. La adición es de chatarra de acero. Este proceso se denomina de arrabio y chatarra.

2- Se produce una oxidación del "C"  añadiendo  arrabio líquido, óxidos de Hierro. La mayor parte del oxígeno necesario para la descarburación  procede del mineral  y el resto de la atmósfera del horno. El proceso se llama arrabio y mineral.

Funcionamiento del horno Siemens-Martin: el gas combustible procedente del alto horno o  de gasógenos se envía por la válvula sobre los emparrillados de ladrillo y entra en el laboratorio por el canal.

El aire comburente es enviado por la válvula sobre los emparrillados de ladrillos y se desemboca recalentando en el horno por el conducto, la llama pasa por la superficie del baño y los humos salen por los canales, alcanzando los emparrillados de los recuperadores, escapando por la chimenea por el fuego de las válvulas.

Periódicamente se invierte el sentido de la corriente gaseosa girando 90o  las válvulas. El tiempo que transcurre entre 2 inversiones es variable; al principio del afino es de 30 minutos y al final de la operación, de 15 minutos. Las inversiones son tan frecuentes para evitar la fusión de los conductos y la bóveda cuando alcanzan la temperatura máxima de 1600o  C. Espesor del baño  40 a 50 cm. El procedimiento dura de 6 a 9 horas. Al terminar el procedimiento se pincha el agujero de colada para poder vaciar el acero líquido a cucharas y después a lingoteras.

HORNOS CONVERTIDORES

Bessemer y Thomas

El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio el inglés Henry Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de carbono mediante la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. Se trata de una especie de crisol, como el que muestra en la figura 19, donde se inyecta aire soplado desde la parte inferior, que a su paso a través del arrabio líquido logra la oxidación de carbono. Así, el contenido de carbono se reduce al 4 o 5% a alrededor de un 0.5 % . Además el oxígeno reacciona con las impurezas del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero líquido. Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que genera calor; Bessemer acertadamente sostenía que su proceso estaba exento de costos por energía. Como se muestra en la figura del diseño original[1].

Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este diseño fracasó inicialmente porque el refractario que cubría las paredes del horno era de tipo "ácido".

Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época victoriana para que aplicaran industrialmente los procedimientos que él había desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundió en el mayor descrédito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta de que el arrabio que él había empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón, Bessemer había empleado un arrabio de bajo contenido de fósforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este elemento.

La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos refractarios ricos en óxido de silicio: sílice. En la jerga de los refractarios a éstos se les llama "ácidos" para distinguirlos de los óxidos metálicos, que se denominan "básicos". La triste experiencia del primer intento de Bessemer sirvió para demostrar que los refractarios ácidos entorpecen la eliminación del fósforo del arrabio. Más tarde Thomas y Gilchrist, también ingleses, probaron que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero si la pared del horno se recubría con refractarios "básicos", de óxido de magnesio por ejemplo. Para quitar el fósforo y el sílice del arrabio, añadieron trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para producir compuestos que flotan en la escoria. Esto no se podía hacer en el convertidor "ácido" de Bessemer porque la piedra caliza podría reaccionar con los ladrillos de sílica de sus paredes.

Bessemer instaló su propia acería en Sheffield, pagó sus deudas, pronto logró una producción de un millón de toneladas por año y amasó una gran fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales ingleses. De muy mala manera fue rechazado su proyecto para sustituir los rieles de ferrocarril de "hierro" forjado de esa época por los de acero que ahora todo el mundo utiliza.

La tecnología para producir, arrabio siempre estuvo inmersa en un proceso evolutivo. Un paso de una gran trascendencia se dio en el siglo XVIII, cuando el carbón mineral sustituyó al carbón de leña en los hornos. El uso del carbón de leña en las acerías dejó secuelas dramáticas en muchos países. En Inglaterra la devastación fue tan brutal que para mediados del siglo XVIII los bosques ya se habían agotado. Por más de un siglo Inglaterra tuvo que importar hierro o arrabio de Suecia, Rusia y de sus colonias americanas, debido a su insuficiencia de carbón de leña. Para bien de los bosques, en el siglo XVIII se inició el uso del carbón mineral para producir arrabio. El carbón mineral usualmente contiene sustancias volátiles indeseables para la fabricación del arrabio. Se desarrollo entonces un método que consiste en triturar y calentar el carbón mineral en hornos para que las sustancias volátiles sean expelidas, dando lugar a un carbón más refinado llamado coque.

Cuando los convertidores "básicos" de arrabio en acero entraron en operación, ya se producía carbón mineral coquizado en plantas avanzadas donde además de purificar al carbón se, aprovechaban los gases expelidos. Se obtenían como subproductos amoniaco, benceno, tolueno, nafta aromática y brea de alquitrán.

Convertidor De Inyección De Oxigeno

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporáneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores BOF (Basic Oxygen Furnace) logran la refinación del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidación, además de aprovechar el calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión. En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace directamente con oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxígeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los tiempos de Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra porque se desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria para abastecer a las grandes siderúrgicas.

Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo básico, por ejemplo óxido de magnesio. A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso la olla está montada en ejes rotatorios.

Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en acero en un BOF. El oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bióxido (o monóxido) de carbono. La caliza sirve para eliminar impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en los convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio líquido.

La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra. Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno que entra por la lanza combustóleo y carburos de silicio y calcio.

La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. En la figura se muestra cómo los BOF marcaron el fin de los cada ves mas obsoletos convertidores de Bessemer y de los Siemens-Martin que habían dominado por décadas.

Convertidor Reductor o Método HYL

En el siglo pasado se propusieron y patentaron muchos métodos para reducir (desoxidar) a los minerales de hierro directamente en el estado sólido. Se sugería el uso de mezclas de gases de hidrógeno, monóxido de carbono o hidrocarburos, por su alto poder desoxidante. Varios de esos métodos eran técnicamente muy razonables pero ninguno de ellos fue capaz de competir económicamente con el alto horno. En los años cincuenta de este siglo resurgió el interés en muchos países por el desarrollo de tecnologías para producir hierro esponja. Un gran impulso salió de México, donde la compañía HYLSA fue pionera de un proceso de reducción directa muy revolucionario. En 1957 HYLSA abrió su primera planta en Monterrey.

El proceso HYL utiliza una mezcla de gases rica en hidrógeno y monóxido de carbono para extraer el oxígeno del mineral de hierro. La mezcla de gases se produce a partir de gas natural y vapor de agua en un dispositivo llamado reformador[2]. El gas natural y el vapor se inyectan a una tubería de acero inoxidable que se calienta con unos quemadores. A altas temperaturas, y con ayuda de catalizadores que se ponen en el interior de los tubos, ocurre la reacción química:

Gas natural + vapor de agua é hidrógeno + monóxido de carbono

El hidrógeno y el monóxido de carbono, agentes reductores (desoxidantes) sumamente, efectivos, salen del reformador acompañados de pequeñas cantidades de gas natural y bióxido de carbono. La tubería se conecta con los reactores reductores, que no son otra cosa que enormes vasijas metálicas donde se carga el mineral de hierro en forma de pequeñas esferas del tamaño de una canica (a 2 cm, de diámetro).

La unidad reductora consta de una enorme vasija donde se deposita un aglomerado de esferas del mineral por donde pasa el gas reductor previamente calentado a altas temperaturas. Posteriormente el gas residual es enfriado en una tubería bañada con agua.

Alrededor del 30% del mineral es oxígeno asociado con el hierro que debe removerse al reaccionar con el hidrógeno o con el monóxido de carbono. Este objetivo se logra en un 85 o un 90% además de añadir al producto hierro esponja, un 2% de carbono.

HORNOS DE FUNDICIÓN ELÉCTRICOS

En estos momentos, el acero obtenido en horno eléctrico representa el 75 % de la producción total. Este hecho contribuye favorablemente a la conservación del medio ambiente, pues la energía eléctrica, a diferencia del carbón, no emite anhídrido carbónico al ser utilizada. Además, las empresas siderúrgicas intensifican su producción en horas nocturnas, en sábados y festivos, cuando la generación de electricidad, mediante plantas nucleares, alcanza una proporción muy superior a la media.

Pero, además de estas ventajas, del horno eléctrico se pueden citar otras. éste se alimenta de chatarra férrica, que se obtiene recuperando residuos para convertirlos en materia prima.

Horno De Inducción Eléctrica

En estos hornos  el calentamiento viene a causa de la corrientes inducidas en la masa metálica por una bobina, que circunda el crisol, alimentada por una corriente alterna.

La bobina es constituida de muchos espirales de tubo de cobre refrigerado por agua , las corrientes inducidas se ponen en la periferia de la masa metálica y circulan en un estado anular de pequeño espesor. Este anillo constituye un espiral cerrado en corto circuito y funciona como el secundario de un transformador cuyo primario es la bobina exterior. Como se trata de un solo espiral las corrientes inducidas tienen una intensidad elevada  y por está razón el calentamiento de la masa metálica viene con rapidez ( se puede alcanzar temperaturas entre 2800 y 3000 o  C).

Horno De Arco Eléctrico Directo

El horno eléctrico se introdujo por primera vez en Estados Unidos en 1906. Son procedimientos que han alcanzado gran difusión, pues permiten obtener aceros muy puros, resistentes y uniformes. En los hornos, el calor se genera mediante el arco eléctrico, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente o por la producción en aquella masa de las llamadas corrientes de Foucault. En uno de estos procedimientos, se funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de fundición de hierro. Obteniéndose así aceros que se emplean en la fabricación de herramientas de precisión e instrumentos delicados. La fuente de calor es un arco eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal cargado . En este tipo de hornos se generan temperaturas tan altas como 1925°C (3500°C). Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 pulg) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos.

En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña cantidad de carbono y de cal a través del techo abierto. (Los hornos eléctricos también se pueden cargar con 100% de chatarra.) El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde. La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado, que es un recipiente utilizado para la transferencia y vaciado del metal fundido.

Las capacidades de los hornos eléctricos van de 60 a 90 toneladas de acero por día. La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto o del proceso de oxígeno básico.

Horno De Arco Eléctrico Indirecto

            Este tipo de horno consta de un crisol elaborado en material refractario, el cual se encuentra rodeado por una caja constituida de ladrillo refractarios; en sus paredes laterales, la caja tiene un par de orificios opuestos por donde se colocan horizontalmente dos electrodos de grafito comprimido los cuales a su vez están conectados un transformador, igual que en el horno de algo eléctrico directo, este horno tiene una puerta de carga y la boca del horno, además se cuenta con un mecanismo que inclina completamente el conjunto para la extracción de las escorias y el acero.

            Este horno trabaja de similar forma que el horno de arco eléctrico directo empleando las mismas materias primas, con excepción de la generación del arco eléctrico. En el horno de arco eléctrico directo, el arco se produce entre los electrodos verticales y el metal mientras que para este se produce entre los dos electrodos horizontales al acercarse lo suficiente uno al otro.

MOLDEO

            El moldeo de metales constituye una tecnología de conformado de materiales desarrollada en los años veinte y que ha experimentado un gran avance, fundamentalmente, en los últimos quince años. Se fabrican, componentes para la industria médica, militar, aeroespacial, telecomunicaciones, automotriz, etc., con formas complejas, de propiedades mecánicas elevadas y con forma casi final. Se estima que el crecimiento anual de esta tecnología es superior al 50%.

Partes de un molde

  1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.
  2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al molde.
  3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal fundido.
  4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad del molde.

FUNDICIÓN CON MOLDE POR GRAVEDAD

En los moldes de vaciado o hueco se utilizan dos moldes normalmente de acero, fundición o grafito, que se aproximan, manual o automáticamente, generando en la unión la cavidad con la forma de la pieza y que se separan para expulsarla. El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por gravedad o a baja presión por efecto sifón. El resultado, son piezas con baja porosidad, buen acabado y alta exactitud dimensional. Es ideal para lotes moderados de pocos miles de piezas con forma de casco como juguetes, ornamentos, bases de lámparas ...

Como ventaja respecto a otro sistema de moldeo permanente es la facilidad del sistema de llenado de los moldes. El inconveniente es en el caso de baja presión es la contaminación del metal por fusión de parte del crisol y del molde. Es por ello que sólo se utiliza en aleaciones de plomo, estaño y aluminio y en casos en que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.

MOLDES TRANSITORIOS O PERDIDOS

Para la confección de los moldes (desechables), se pueden emplear diferentes materiales como: tierra sintética, arena aglomerada con aceite de lino y catalizadores, arena revestida o una combinación de los mismos. La elección de estos materiales se determina luego de haber evaluado dimensiones, forma, peso y cantidades estimadas a producir.

El método de fundición en arena es especialmente adecuado para la obtención de formas complicadas. En muchos casos este procedimiento es la única solución técnica a le que se puede recurrir para moldear piezas con machos de formas complejas.

Ventajas:         

v  Amplia variedad de tamaños.

v  Geometrías de complejidad media.

v  Válido para cualquier aleación media.

v  Piezas sin tensiones residuales.

v  Económico: inversión en equipos reducida.

v  Para series cortas o prototipos

v  Rápido y flexible para series cortas o prototipos.

Inconvenientes:           

v  Tolerancias dimensionales amplias.

v  Aspecto y calidad superficial pobre.

v  Piezas con resistencia mecánica reducida.

v  Cierta probabilidad de defectos.

v  Mano de obra cualificada y especializada.

v  Cadencias de producción bajas (artesanal).

v  Almacenaje de moldes limitado

Arena De Moldeo

Para los moldes perdidos es necesario preparar la arena, añadiéndoles las materias adecuadas para que adquieran las propiedades convenientes para el buen éxito de la colada.

Estas propiedades son:

v  Permeabilidad. Se debe tener esa cualidad para permitir la salida de los gases formados por el contacto del metal fundido con arena húmeda.

v  Cohesión. Para facilitar el moldeo del arena y de elaboración del molde.

v  Refractariedad. Para resistir las altas temperaturas experimentadas en el momento del vaciado del metal fundido.

v  Deslizamiento. Con esa cualidad del metal fundido pasará sin dificultad en el interior del molde hasta que éste se llene por completo.

v  Facilidad de disgregación. Cuando la pieza se fundido por completo y ésta se enfrió, es necesario deshacer el molde para obtener a la misma; de esta forma es necesario que la arena no impida disgregar el molde para una rápida extracción de la pieza.

Clasificación De Las Arenas De Moldeo

Ésta se puede clasificarse según su contenido de arcilla, la forma de su grano así como las dimensiones del mismo grano.

Por el contenido de arcilla:

v  Arenas grasas (18 por ciento de arcilla)

v  Arena semi-grasas (8-18% de arcilla)

v  Arenas magras (5-8% de arcilla)

v  Arenas cívicas (menos de 5% de arcilla)

Por la forma de grano:

v  Arena de grano esfenoidal

v  Arena de grano angular

v  Arena de grano compuesto

Por la dimensión del grano:

v  Arena de grano grueso

v  Arena de grano mediano

v  Arena de grano fino

Aglutinante

Se utilizan para la preparación de las arenas de moldeo, así como para reforzar a las arenas, y esta manera lograr que los moldes sean resistentes y no se rompan.

Estos se clasifican de la siguiente forma:

v  Inorgánico de tipo arcilloso: arcilla y bentonita

v  Inorgánico de tipo cementoso: cementos y silicatos

v  Orgánico: cereales, lignina, melaza, alquitrán y aceites vegetales

Negros de fundición

Son utilizados para compensar la dilatación del arena, así como para crear una capa aislante entre el metal y la arena, y así poder evitar el arena se haría al molde, lo cual dificultaría su separación y su posterior pulimentado.

Estos se clasifican de la siguiente forma:

v  Negro mineral: es polvo de hulla y se agrega al arena en porciones llevarían del 3 al 6%

v  Negro de estufa: está constituido por grafito, carbón de leña y arcilla, se utiliza en los moldes de arena seca

v  Grafito: se utiliza para proteger a los moldes en verde aplicando se piense como sobre la calidad del molde

Moldes En Arena Verde

Se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término "verde"

Se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractibilidad, permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.


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