Elaboración de bocaditos con carne de alpaca (Lama pacos L), maíz amarillo (Zea mays L) y chuño blanco por extrusión (página 3)

Ø      
Que  sea  altamente
nutritiva,  que  proporcione  una 
cantidad  adecuada  de  calorías, proteínas y que 
tenga  alto  valor biológico,
buena  aceptabilidad y  bajo  costo.

Ø      
Que  las materias  primas 
sean  producidas  en  el 
país.

Ø      
Que  el  producto  final 
pueda  adaptarse   a los  hábitos 
de consumo existentes.

Ø      
Que sea fácil  manejo, 
sin  requerir  tratamientos  posteriores 
y  que  tenga  un periodo  largo 
de  vida útil.

2.7 Producto  tipo snacks (bocadito)

      
Bocadito  es  un termino  americano 
difícil  debe  definir, podría 
ser  traducida  como "pequeña comida" o 
"comida  ligera"  y  debe  cumplir 
varias  condiciones  como  ser 
fácil  de  manipular,  listo  para 
comer, ración  individual  y  lo 
mas  importante   debe satisfacer  el 
hambre  por un  momento. El  proceso  industrial 
para  obtener  bocaditos  es  la 
cocción-extrusión  a  alta  temperatura  y 
presión  por 
corto  tiempo(HTST; high temperatura
short time) y  es  uno   de  los
procesos 
tecnológicos  de mayor  versatilidad 
para  la  elaboración  de  productos 
alimenticios  a partir   de  cereales Van
Osnabrugge(1989).

2.7.1 Tipos de  bocaditos

      
Según ITINTEC (1984) mencionado  por
Apaza(2005)

      
Bocaditos  extruidos. 
Son  aquellos  que se  obtienen  de 
mezclas de 
materias  previamente  tratadas  y  que 
luego  son  sometidos  a un 
proceso   de extrusión.

      
Bocaditos fritos. Son
aquellos  que  se  obtienen 
luego   de  una  fritura  directa  de
la materia  prima con el
agregado  posterior  de  sal o azúcar, saborizantes
u  otros.

      
Bocaditos horneados. Son
aquellos  productos  fermentados  por la 
producción  de 
dióxido  de  carbono  o 
bicarbonato de  sodio y  procesado 
térmicamente a  presión 
ambiental.

      
Bocaditos  inflados  o
expandidos. Según MAZT
(1976) mencionado  por Apaza(2005)

  
    Pueden  prepararse 
comercialmente  por  dos  métodos:

      
El  primero  de un pedazo  intermedio  de
material  compuesto  en  gran  parte 
de  almidón  gelatinizado  se  forma
sin  expansión   significante  y 
se  mantiene  a un  nivel  de humedad 
de  12% hasta  que  se  infle  por 
freído,  horneado   u  otra 
aplicación  a temperaturas altas.

      
El  segundo  por hinchamiento  de 
expansión  directa,  en  el 
cuál  ocurre  un  aumento  deseado 
de volumen  con 
forma  atmosférica  al material  contenido
gelatinizando  emerge  de  la 
cámara  presurizada a  presión.

2.7.2 Características  de  los 
productos  extruidos

      
Plasticidad. El 
producto  tiene  la  capacidad  de 
deformarse  sin romperse  a un aplicándole 
tensión.  Este  es  el  principal 
objetivo  del 
proceso de  cocción  el  cual 
esta  relacionado  con  el contenido 
de  agua, se  necesita 
suficiente  agua  para  formar un  fusión 
líquida,  aunque  no  demasiada para 
que  no  pierda  sus  propiedades cohesivas
Miller(1994).

      
Elasticidad.
El  producto  debe 
ser  elástico  a  fin  de 
permitir   el  estiramiento  de las 
paredes  celulares  durante  la
expansión  sin  que  exista  una 
ruptura  excesiva(incluso  en  la 
superficie  del  producto), un  producto 
elástico  también  presentara una
textura  rugosa. Los  productos  altamente 
elásticos resisten  la expansión  y 
pueden  colaborarse  mejor 
Miller(1994).

      
Homogeneidad. El 
producto  debe  ser  microscópicamente 
homogéneo, aunque  a  nivel 
microscópico  es  conveniente  tener 
cierto  grado  de  heterogeneidad(es 
decir,  para  la  formación  de 
núcleos). Con  objeto de garantizar  una 
expansión  uniforme,  la  humedad 
sobre  todo,  debe  quedar  bien 
distribuida  y  haber  sido absorbida 
por  las partículas   del 
producto  antes  de  aplicar calor. De 
no  existir  un  absorción  de 
humedad  integra  y  uniforme, 
entonces  las partículas que  no  se 
expanden quedan  como  trozos  o 
arenosos  en  el  producto Miller
(1994).

      
Viscosidad  y
pseudoplástico. El 
producto debe  ser  viscoso  a fin  de
que  haya  una  generación 
adecuada  de  calor  a  través de
la  disipación  viscosa, la  cual 
es  imprescindible para  que  las 
altas  temperaturas  realicen  la 
expansión. El  exceso  de viscosidad 
especialmente  en  un  producto 
elástico  deficiente  puede  impedir 
un  adecuado  desarrollo 
celular,  sobre  todo  en  la 
etapa   de  transformación 
poliédrica.  Sin  la 
transformación   se quedan 
pequeños  trozos,  lo  que 
resulta  recovecos  de  las  burbujas,
convirtiéndose  en  cuerpos duros.  La 
viscosidad   se ve  fuertemente 
afectada  por  el  contenido  de 
humedad  y  menor  grado  por  las 
condiciones  de cocción  y  otros
ingredientes Miller(1994).

      
Porosidad. A fin  de
 minimizar  el  colapso,  se 
requiere  de  cierta porosidad  para 
que  el  vapor  pueda  escapar  y
ser  sustituido  por aire. Cuando 
existe   una  demasiada  porosidad 
se  impide  una  expansión total y/o se
crea  una textura  rugosa  en  la 
superficie.  Cuando  no  existe  un 
buen  mezclado  o  la fuerza  cizallante no
es  suficiente también  pueden 
formarse  zonas  porosas Miller(1994).

      
Capacidad de reposo. El 
producto  debe  volverse  rígido 
después de  expansión a  fin 
conservar  la  textura  inflada. La rigidez 
está  en  función 
básicamente  de la  humedad.  Con 
niveles adecuados  de  humedad, ésta 
disminuye durante  la expansión  para 
alcanzar  el  grado  de rigidez correcto
Miller(1994).

2.8 Elaboración  de  bocaditos en 
Puno

      
Copa, (1998) Elaboración  de  un producto 
extruido  tipo  bocadito  a base  de 
quinua  y  maíz, donde
realizó  extruidos  de  mezclas 
binarias  de  granos de quinua y maíz(gritz) 
donde  determina el porcentaje de  humedad del 
maíz amarillo  es  11.72 %  inferior a
lo  señal por  Collazos, los porcentajes 
trabajados por  el  mismo  autor son: 
10:90,  20:80, 30:70,  40:60 % con  humedad 
de  13 y  15  %,   adicionando 
agua  en  un  3 y 4 %; mezclas que  se 
procesaron  en un  extrusor   autógeno
Brady Crop  a  150 ºC  de 
temperatura,  en ella,  encontró 
mezclas  con  proporciones de   10:90,
20:80,  40:60 %  de  quinua y  maíz
trabajadas  con  4%  de  agua  
añadida  permitió obtener 
productos   con  mayor  grado  de 
expansión.

         Sota,
(2003) determina la humedad con  la  que  se 
debe trabajar  en  productos  extruidos  a
base de  cañihua,   es sometido 
al  mismo  modelo  de extrusor 
como  en el  caso  anterior con  humedades de
12, 15 y 18% y  demuestra que la  humedad  
adecuada  es de  18%,  deduciendo  de 
ello  que el  comportamiento  en 
cuanto  a uniformidad  del producto 
extruido   es  muy  variable 
debido   a que no se  controla 
adecuadamente  los parámetros de  caudal,
granulometría,  repercutiendo todo ello  en la
vida  útil del  equipo del  equipo 
extrusor por desgaste  del  tornillo  y  la
calidad  del 
producto  procesado, determino  que el  porcentaje
de humedad del  maíz amarillo duro es 10.91% 
y  su  digestibilidad  es  de  79.2
%.

       Aro
y Segura,  (1998) elaboraron  una  mezcla 
alimenticia  a  base  de  oca, 
tarwi  y  quinua, esta  mezcla  sometida
al  proceso  de  cocción –
extrusión  acondicionado  a los siguientes
parámetros. 11,  15,  y 18% de  humedad, con
una  velocidad  por 
minuto de  255 y 507 rpm considerándose así 
la  mejor   cocción   en  la
mezcla   extraída   con los 
parámetros   de  11 % de  humedad 
y  507 rpm..

      
Apaza, (2005) elaboración  de  bocaditos 
de  tunta  enriquecida  con  fibra 
y  carotenoides  de zanahoria  y  maíz
amarillo  duro   procesados  por 
extrusión, llega  a una  conclusión  que
la   granulometría  no  tiene 
efecto  significativo  en el proceso, pero 
si  el  caudal  de  alimentación  de  agua; 
a mas caudal   los productos  se 
tornan  deformes  y  a  menor 
caudal  el  producto  no llega  a 
expandirse.

2.9  La  evaluación 
sensorial  de  los  alimentos 

      
Ureña, (2000) menciona  que  la 
evaluación sensorial  de los alimentos  se 
constituye  en la actualidad  como una  de 
los  mas  importantes  herramientas  para 
el  logro    del mejor 
desenvolvimiento  de  las  actividades 
de  la  industria alimenticias.
Así   pues,   por su 
aplicación  en  el   control  de calidad 
y  de  procesos,  en el   diseño y 
desarrollo  de  nuevos productos  y  en 
la  estrategias  de 
lanzamiento  de  los mismo al comercio, la hace  sin
duda  alguna  coparticipe del  desarrollo 
y  avance  mundial de  la 
alimentación.

      
Como disciplina
científica  es  usar, medir, analizar  e
interpretar  las sensaciones  producidas  por
las  propiedades  sensoriales  de los alimentos
y  otros materiales y que 
son  percibidos por  los sentidos  de la 
vista, olfato, gusto, tacto y  oído.

Propiedades
sensoriales 

      
Color. Es  la  impresión  que 
produce  en la  vista  los  rayos de 
la  luz   reflejada 
por  un  cuerpo,  convirtiéndose 
así en un  atributo  del  mismo y  por
ende   en una propiedad 
sensorial,  el  color  de  cualquier 
objeto  tiene  cuatro  características:
el  tono,  la intensidad, el  brillo y 
la  luminosidad.

      
Olor.Es la percepción  por
medio  de  la nariz  de las sustancias 
volátiles  liberadas por  ciertos estímulos,
presión natural o por  objetos,  las 
sensaciones   mixtas permitidas  por los 
olores  son subjetivas,  la  cantidad 
mínima  de  sustancia  olorosa 
necesaria  para  que  sea  percibida 
como tal  es denominada  umbral  de 
percepción,  la que varia enormemente para 
cada  olor, para cada  persona y  para  cada
especie  animal,  la  capacidad  de
diferenciar  olores  es lo que  define  la
agudeza  olfatoria.

      
Apariencia. La  apariencia
se define  como  el  aspecto  exterior 
que  presentan  los alimentos, resultante de
apreciar  con la  vista su  color, forma,
tamaño, estado y características
de su superficie, la apreciación de la conjunción de
todo estos atributos resulta ser  de relevante 
importancia en la aceptación  del alimento para
su  consumo.

      
Sabor.  El  sabor
como  sensación, es  definido  como 
la  interpretación 
psicológica  de  la  respuesta 
fisiológica  a  estímulos  
físicos   y  químicos, 
causados  por  la  presencia   de 
componentes   volátiles  y  no 
volátiles  del  alimento  saboreado en
la  boca, luego  el sabor   resulta 
de  la  combinación   de 
cuatro  propiedades: olor, aroma, gusto y  textura
 por  lo que  su medición  
y  apreciación   son  más 
complejas  que  las  de  cada
atributo.

      
Textura.Es la propiedad  de
los alimentos   que se  detecta  por 
los  sentidos  del tacto, la  vista   y
el oído  que  se manifiesta  cuando 
el  alimento   sufre  una
deformación.  El  atributo  que se
evalúa   en la  deformación 
del  alimento  sólido  se  llama 
textura,  consistencia  en el  caso de los 
alimentos  semisólidos  y  viscosidad 
en alimentos  líquidos.  Las 
características texturales   se 
clasifican  en tres  categorías: atributos 
mecánicos(dureza), geométricos(granulosa)  y 
composición(humedad).

El  jurado para  el 
análisis
sensorial

      
EL jurado. Siendo  el 
juez el  ente  analista   y 
calificador  en  la  pruebas  de 
evaluación  sensorial, que se sirve 
sólo  de  capacidad de  percepción 
desarrollada  y  habituada de sus  sentidos para
reconocer,  identificar, mensurar  y  valora 
las propiedades o  atributos  organolépticos 
o sensoriales,  es  que  merece  la
mayor  de las atenciones  en  cuánto 
a  su  selección, capacitación y 
en  su  caso,  el  entrenamiento  debido.

      Tipos
de  jueces.  Los 
jueces  pueden  ser  clasificados  según
su  labor  de análisis   sensorial 
en  entrenados  y  no  entrenados, 
teniendo  los primeros  a  los  de 
producto,  a los  de  pruebas  descriptivas
y  discriminativas  complejas,  y  a
los  de pruebas  discriminativas  sencillas;
siendo  los  segundos  los  capacitados 
en  pruebas afectivas.

      
Juez  de  producto.
Son los  llamados  expertos o catadores 
quienes  se  singularizan  por  ser 
diestros  en analizar  y  valora  los
atributos  sensoriales de  un  determinado 
producto(café, té,
quesos,  vino entre  otros  productos 
caros). Los  jueces  de producto  deben 
mantener  su  sensibilidad cuidando  de 
sobremanera  sus sentidos, para lo  cuál 
no  deben  de fumar, deben abstenerse de tomar 
alimentos  muy  condimentados, así como bebidas
demasiado  calientes o muy frías  y nunca deben
consumir fuera  de las  pruebas  el producto 
con  el  que  suelen  trabajar.

      
Juez de análisis  descriptivo  o 
discriminativos  complejos.
El  juez  apto  para analizar 
alimentos  en  análisis descriptivos o
discriminativos  complejos(comparaciones múltiples,
de  ordenamiento, entre  otras) es 
hábil  para percibir, identificar y  mensurar
determinado  atributo  sensorial, como  por 
ejemplo: el  color. Se  puede  considera 
a  este tipo  de  juez como  un 
individuo capacitado 
que  suele  realizar  pruebas 
sensoriales  con cierta  periodicidad y  que,
por  lo  general, está  relacionado  con
la empresa 
productora,  laboratorio consultor,
instituciones de investigación o 
universidades.

      
Juez  de  análisis  discriminativo 
sencillos. Para  este  tipo de pruebas  los
jueces  presentan  una  suficiente habilidad para
percibir  y  distinguir  diferencias  entre
muestras  al  ser  analizadas considerando
determinado atributo o propiedad sensorial. No 
necesariamente deben estar formados en  la 
evaluación  sensorial como en  el  caso
anterior, pero  sí estar  debidamente 
adiestrados en  la  técnica a  emplearse
en  la  prueba sensorial. 

     
Juez  de  análisis
afectivos. Para este 
tipo  de  pruebas el  consumidor  habitual 
o  potencial  es el  juez más 
idóneo.  Basta  entonces  con 
encuestar  a un  grupo  de
individuos  de una  misma  zona,  con 
costumbres  de consumo  generales  comunes,
aparentes  estado psico-somático satisfactorio 
y  asequibles. Por  lo  general son 
personas  tomadas  al  azar, ya sea  en una
calle, en  una  tienda, escuela,  etc.

3.10  Microorganismos y  alimentos

      
Según Adams (1997) los  alimentos  que 
consumimos,  raramente  por  no  decir 
nunca,  son  estériles  sino  que 
contienen  asociaciones  microbianas  cuya 
composición  depende  de  que 
organismo  llegan  a  el  y  de 
como se  multiplican, sobreviven  e  interaccionan
en  el alimento  en le  transcurso  del 
tiempo.  Los  microorganismos  existente en 
un  alimento  procederán  tanto 
de  la  microflora  propia  de  la 
materia  prima  como  de  los 
microorganismos introducidos   durante  las 
operaciones  de 
recolección/sacrificio, tratamiento,  almacenamiento y  distribución  la 
proporción  numérica  entre  los
diversos  tipos  será  determinada 
por  las propiedades  del  alimento  por
la  atmósfera  donde  se 
almacenará por las  propiedades  de 
los  propios  organismos y  por  los
efectos  del tratamiento.

      
En  la  mayoría  de  los  casos,
esta  microflora  no ejerce  un efecto 
aparente por lo que  el   alimento  es 
consumido  sin  reparo  y  sin 
consecuencias   adversas. No obstante, algunas 
veces  los microorganismos  manifiestan  su 
presencia  en  una  de estas formas:

Ø      
Pueden  causar 
alteración

Ø      
Causar una enfermedad  transmitida
por  el  alimento

Ø      
Pueden transformar  las
propiedades  de  un alimento de  una 
forma  beneficiosa -fermentación  del
alimento.

      
Según  resolución  ministerial  
Nº 615-2003-SA/DM "Criterios 
microbiológicos  de  calidad  sanitaria 
e  inocuidad  para  los  alimentos 
y  bebidas de  consumo  humano" en donde 
los  agentes  microbianos para bocaditos son 
los  microorganismos del  grupo (i)  que 
no  implican  riesgo para  la salud   pero  si 
para  la  vida  útil  del  producto
y son:

Ø      
Mohos

Ø      
Levaduras

Ø      
Aerobios mesofilos

Ø      
Coliformes  del  grupo (ii)
microorganismo  de
riesgo  indirecto  bajo(indicadores)

      
Aerobios mesofilos. Según
Alcazar(2001) bacterias  que  viven  en 
presencia  de  oxigeno  molecular, son
microorganismos  que se  desarollan  a
temperaturas  ambientales,  tienen  un 
temperatura  mínima   de 
desarrollo   de  entre  5  y
15ºC,  una  temperatura  óptima  de
crecimiento  de  entre  30 y  20ºC 
y  a una temperatura  máxima  de  40
a  47ºC.  sus  tasas de crecimientos 
son  elevadas  y la  duración  de
su  proliferación  por  tanto  es 
relativamente corta.

      
Coliformes. Según
Madrid(1994) pertenecen  a la familia
enterobacteriaceae,  son  bacilos  de 
pequeña longitud, anaerobios  facultativos, que 
se  encuentran  presentes en  el  intestino,
estiércol, suelo, aguas fecales, 
plantas  contaminadas, 
etc. Su  temperatura  óptima  de
desarrollo  es  de  37ºC y transforman 
los azucares  en  ácido  láctico,
anhídrido  carbónico e  hidrogeno, desprendiendo
un  olor y sabor  desagradable.

      
El  mas conocido  de los  microorganismo 
coliformes  es  la escherichia coli  y 
su  presencia  en  los  alimentos 
indica  falta  de  higiene, por  ello 
en  los  sistemas  de limpieza 
de equipos, utensilios, suelos  y  de mas 
instalaciones  en  la  industria 
alimentaría  se  toma  como 
prueba  decisoria  la presencia  o 
ausencia  de E. coli.

      
Mohos. Son 
organismos  multicelulares, compuestos por células 
individuales  que tienen  las mismas
características  que  las bacterias  y
levaduras,  crecen  formando  una  masa 
enmarañada que  se  extiende 
rápidamente. Una  gran  parte  de esta 
masa, o  en  su  totalidad se denomina 
micelio,  que esta  compuesto  de 
filamentos  o  ramificaciones  
llamadas  hifas. La  mayoría  de los 
mohos se desarrollan  entre 15  y  30ºC
con  un  optimo  de crecimiento 
alrededor  de 20  y  25ºC,  aunque
resistente temperaturas muy  bajas. La  mayor parte
de  los  mohos de importancia alimentaría 
están  incluidos  en  el  grupo  de
hongos imperfectos. Las 
modificaciones  químicas  producidas en los
alimentos  por  los mohos  se traducen 
en  alteraciones  del  valor nutritivo o de sus
características  organolepticas,  en 
dificultades  de  conservación  y  a
veces en  enfermedades profesionales(micosis, 
alergias) o  intoxicaciones(micotoxinas).

      
Levaduras. Son 
hongos  verdaderos  que han  adoptado 
una  morfología  unicelular,
que se reproducen asexualmente, por gemación. Las
levaduras pueden  desarrollarse  en  medios  con un 
pH 1,5 y 8,5  su 
temperatura  optima de  desarrollo  se encuentra
entre  25  y  30ºC, las levaduras
requieren  menos  aguas que las  bacterias, 
algunas pueden  crecer  en medios  con 
muy  baja  humedad,  lo que quiere 
decir  que pueden soportar una 
presión   osmótica relativamente alta.
Todas  las levaduras  son capaces  de 
desarrollarse en presencia de oxigeno, no hay  levaduras
anaerobias estrictas. Las levaduras no dan lugar a intoxicaciones
alimentarías y únicamente candida albicans y
cryptococcus neoformans son 
patógenas.  

3  MATERIALES  Y
 MÉTODOS

3.1 Caracterización 
del  área de  estudio

      
La  investigación se  realizó en la 
ciudad de Puno a una de altitud 3824 msnm.

Ø      
La extrusión en la microempresa Mega grano av.
Emilio Valdizan  Nº 741 Barrio Alto
Llavíni.

Ø      
Análisis microbiológicos y la
evaluación sensorial en  los  laboratorios 
de  microbiología, 
pastas y  harinas, de la  E. P. Ing.
Agroindustrial.

Ø      
Análisis  físico
químico laboratorio de control de calidad de aguas
y  alimentos Facultad de Ciencias Agrarias Universidad Nacional del 
Altiplano.

3.2 Materiales,  equipos y 
reactivos

Materia  prima

      
Se  realizo  la extrusión  con  carne
fresca de  alpaca adquirido  en  la 
ciudad  de Puno, proveniente del distrito de Pichacani, el
maíz  amarillo  duro  adquirida 
en  la  micro empresa Mega grano en 
gritz,  el  chuño  blanco adquirido  en
el  distrito  de  Tirapata variedad 
ruckii.

Insumos:

§        
Sal yodada

Materiales  y  equipos
de  proceso

§        
Extrusora modelo  KOYOP206J 
MONOTORNILLO cap 36kg/h

§        
Chancadora  INNOVA

§        
Balanza  analítica Sartorius cap
300gr

§        
Soplete a gasolina

§        
Selladora manual   de 
plástico TISH-200

§        
Lavadores

Materiales  y 
equipos  de  laboratorio

§        
Mufla

§        
Campana  desecadora

§        
Equipo  de  destilación  
kjeldahl

§        
Equipo  de  soxhlet

§        
Cocina  de 
digestión

§        
Bomba  de  vació

§        
Vaso  precipitado 
250,500ml

§        
Erlenmeyer

§        
Crisoles de porcelana

§        
Papel filtro whatman

§        
Buretas

§        
Cucharas  medidoras

§        
Pipetas de 1,5,10 ml

§        
Placas  petri

Reactivos

§        
Solvente orgánico (hexano –
éter)

§        
Ácido  sulfúrico  
concentrado  y  ácido  sulfúrico 
al  1.25 %

§        
Hidróxido de sodio 
1.25%

§        
Etanol

§        
Catalizador ( sulfato  de 
potasio + sulfato  de  cobre)

§        
Ácido  bórico 
indicador  de  pH

§        
Ácido 
clorhídrico.

3.3 Flujograma 
descriptivo

      
Recepción  de la materia 
prima. Se  recepciono  la materia 
prima   e  insumos:  carne de alpaca, 
maíz  amarillo duro, chuño  blanco,
verificando  que se encuentren  en buenas 
condiciones. Ver anexo 2 foto 1.

      
Selección. Se
procedió  a  realizar la 
selección  del maíz  gritz.

      
Trozado. Se    realizo  el 
trozado  de  la  carne  fresca de alpaca,
con  debida  limpieza   e 
higiene.

      
Chancado. Se  
realizo  el  chancado  del  chuño 
blanco   en una chancadora, para obtener el
gritz.

      
Pesado. El  pesado  se realizo de  acuerdo 
a  las  proporciones  establecidas ver cuadro 8,
para  ello  se  trabajo  con  una
masa  total  de   1 kilogramo  por
experimento.

      
Mezclado. La carne de alpaca
picada y  los gritz  de maíz amarillo duro y 
chuño blanco,  previamente pesado se mezclaron
 en un  recipiente ( lavador)
de  polietileno  de  alta   densidad, y  se
dejo reposar
3min aproximadamente  según 
recomienda  LINDEN (1996). Ver anexo 2  foto
2.

      
Acondicionamiento. Se 
acondiciono  el  equipo  extrusor  para 
un  correcto  funcionamiento sometiéndole  a
un  calentamiento  con  una  fuente 
externa  (soplete)  por  un  periodo  de
15 min para  alcanzar  la  temperatura 
deseada de  140ºC, esta fue controlado con un termómetro. Ver anexo
foto 3 y  4.

      
Extrusión. La
mezcla   se  somete  a la extrusión
 correspondiente  en  un  extrusor 
de  tornillo  simple  a  una 
temperatura  de  cilindro   de 
extrusión  de 140 ºC y con flujo del producto
extruido de  333.33gr/min  aproximadamente, 
expresada   como  la 
relación    masa/min  el 
diámetro  de  orificio  de  la 
salida del  dado ha  sido constante 
de    0.4 cm. y  una velocidad  de 
giro  del  tornillo  de extrusión 
de  298 RPM.  Ver anexo 2  foto 5.

      
Enfriado. Los productos  extruidos han sido  
recibidos   en  sacos  de 
polipropileno, acondicionado  a  la  salida del
extrusor  para que  posteriormente   el 
producto logre  un  equilibrio  
térmico  con el  medio  ambiente  y 
al  mismo  tiempo   codificados 
cada  tratamiento. Ver anexo 2 foto 6.

      
Embolsado. Es  el 
último  procedimiento  del
producto  extruido, se utilizo  una selladora manual
para  sellar en  bolsas  de polietileno 
transparente de baja  densidad  en  proporciones de  100gr  para 
su  análisis  respectivo.  Ver anexo 2 foto
9.

      
Producto final y almacenado. Se  almaceno a
temperatura  del  medio  ambiente  de 
nuestra  región.

Figura
2.  Diagrama 
de  flujo  para  la  elaboración 
de  bocaditos  con  carne  de  alpaca,
maíz amarillo duro y  chuño 
blanco por
extrusión.

H=Humedad de cada  producto, Hf=
humedad final  de la mezcla,  A= Peso  total 
de la mezcla, B=Perdida de humedad en  la extrusión,
C=Peso  final  del  bocadito, Hb= Humedad final
del
bocadito.                                                                           
                                

3.4 Análisis 
físico

3.4.1 Determinación del  índice de 
expansión (I.E.)

      
Expresada  como  una relación  entre 
el  área  de  sección 
transversal  del  producto  moldeado  y 
el  área  del  orificio  de
salida   del  dado  o  simplemente 
por la relación  de  diámetros del 
producto  y  el  dado.

Índice de 
Expansión  = 
Diámetro del producto  cm

                                         
Diámetro   del dado cm

3.5 Balance  de  masa 
y  de  energía 

Balance  de agua.

     
Durante  el acondicionamiento para  el  proceso,
debemos  indicar  que en  el peso  de
la  materia  prima  no  esta 
incluido  las perdidas durante el  proceso  de
trozado de la carne de alpaca,  la selección  del
maíz amarillo duro y  chancado del chuño
blanco

Donde:

            
CA =Carne de alpaca

            
MA=Maíz amarillo duro

            
CB =Chuño blanco

            
H   =Humedad del alimento

Figura
3.   Balance de
agua

Carne de alpaca*humedad + maíz
amarillo duro*humedad + chuño
 blanco*humedad=agua.

      CA*H +MA*H + CB*H =
100

10*73.9  +  80*11.72 +
10*14.81=100

10(0.739) + 80(0.1172) +10 (0.1481)
=100

Humedad = 18.247%

Balance  de 
masa

Durante  el 
proceso

Donde:

            
A =Peso total de la mezcla

            
B =Perdida de humedad en la extrucción

            
Hb=Humedad final del bocadito

             
C=Peso final del bocadito

            
Hf=Humedad inicial de la mezcla

Figura
4.

Balance  de masa

A = B + C

1000gr = B + C

B=1000 – C
………Ec(a)

1000(0. 18247) =B +
(0.0468)C……..Ec(b)

Reemplazando  Ec(a) 
en    Ec(b)

1000(0.18247) =1000 – C  +
(0.0468)C

C= 857.6689gr

Reemplazando  en la 
Ec(a)

B=1000 –
 857.6689gr

B= 
142.3311gr 
perdida  de humedad en la extrusión.

Balance  de 
energía.

      
Es para determinar  la  cantidad
de  calor  perdido   en  la 
extrusora,  durante  la  obtención 
de    bocaditos  de  carne 
de  alpaca,  maíz amarillo  y 
chuño  blanco.

Datos en  el balance 
de  energía  durante  la
extrusión

§        
Temperatura  máxima del 
calentamiento de la mezcla : Tm = 140 ºC

§        
Temperatura   de 
entrada  de la
mezcla                        
:Ti   = 17 ºC

§        
Temperatura salida  del 
expandido                               
:Tf  = 53 ºC

§        
Calor especifico  del 
agua                                             
:Cp =1Kcal /kg ºC

§        
Calor especifico  de la mezcla 
a  18% de humedad       :Cp
=0.3726Kcal/hr

§        
Calor de  vaporización 
del  agua  en Puno a 485mmHg : av =
391.90Kcal/kg

§        
Temperatura de  ebullición 
del  agua en   Puno  a  485 mmHg :Tc
=84.5 ºC

Calculo de balance  de 
energía en  la  extrusora

      
Requerimiento  de la mezcla  para  el 
proceso según  balance de  masa.

Mezcla: por  hora:
20kg/hr   

Día      :
160kg/hr    correspondiente  a  8 
horas  de  trabajo.

Composición de  la 
mezcla en  %:

– Mezcla  total: 20kg
(100%)

–
Sólidos         :
81.753% (16.3506kg)

–
Agua           
: 18.247%(3.6494kg)

Calor  sensible  
para  elevar  la  temperatura  de 
la  mezcla a  la temperatura  máxima 
de  calentamiento.

Q1= m*Cp(Tm-Ti)

Q1= 20kg/hr* 0.3726Kcal/hr
ºC(140-17)ºC

Q1= 916.596
Kcal/hr

Calor necesario   
para   elevar  la  temperatura 
del  agua  a  su  temperatura  de
ebullición

Q2 = m*Cp(Te -Ti)

Q2 = 3.6494kg
/hr*1kcal/kgºC(84.5-17)ºC

Q2 = 246.3345
Kcal/hr

Calor  latente de 
vaporización  del  agua a su temperatura  de
ebullición.

Q3= m*λv

Q3= 3.6494kg
/hr*391.90Kcal/hr

Q3=
1430.19986Kcal/hr

Calor total  requerido

      
Qt =  Q1 + Q2 +
Q3

      
Donde:

Qt  =  calor 
total

Q1 =  Calor 
sensible  necesario  para  elevar  la 
temperatura  de  la  mezcla  a  la
temperatura  máxima  de 
calentamiento.

Q2 =  Calor 
sensible  necesario  para  elevar  la 
temperatura  del  agua a su temperatura  de
ebullición

Q3 =  Calor 
necesario  para  elevar  la 
temperatura  del  agua a su temperatura  de
ebullición.

Qt= (916.596 + 246.3345
+1430.19986)Kcal/hr

Qt= 2593.33436
Kcal/hr 

Considerando  la pérdida de
calor durante  la  extrusión  del  5%,
la  cantidad de calor  transferido 
será:

Q =  2723.001078
Kcal/hr 

Cálculo  del  gasto de
combustible  durante  la
extrusión.

Poder  calorífico  del
combustible (gasolina) = 1 0702Kcal/kg

Gasto  de cantidad  de 
combustible   =      
2723.001078 Kcal/hr 

                                                                         
10702    Kcal/kg

Gasto  de cantidad  de 
combustible = 0.254438523 kg/hr

3.6  Determinación 
de  la mezcla

Se ha evaluado  el 
comportamiento  de  las  mezclas (carne de 
alpaca,  maíz  amarillo duro y  chuño
blanco),  manteniendo  la humedad  de 
18.247  y  21 %.

Cuadro 7.  Relación porcentual de materia prima.

Cuadro 8.  Relación  porcentual  de 
humedad  de  acondicionamiento.

Tratamientos:

T1 = M1H1; (10,80 y 10%): (18.247 
%)

T2 = M2H1; (15, 75 y 10%): (18.247 
%)

T3 = M3H1; (20, 70 y 10%): (18.247 
%)

T4 = M1H2; (10,80 y 10%):
(21%)

T5 = M2H2; (15, 75 y 10%):
(21%)

T6 = M3H2; (20, 70 y 10%):
(21%)

Cuadro  9. 
Escala  hedónica 
utilizada  para  la evaluación 
sensorial  del  los bocaditos.

3.7  Diseño 
estadístico ó experimental

      
Para determinar  el  efecto  de 
los   2  factores en  estudio, 2
humedades(18.247   y 21%) y 3 mezclas de(10 CA:80 MA:10
CB: 15 CA:75 MA:10 CB y  20 CA:70 MA:10 CB)% donde(CA)carne
de alpaca, (MA)maíz amarillo duro  y 
(CB)chuño blanco, se realizaron    bajo 
el  diseño  completamente  al 
azar  con   arreglo  factorial  de 
2×3  con  3  repeticiones  6 
tratamientos con  18  observaciones.

El  modelo 
estadístico  es:

Yijk= µ + Xi  
+ Bij + (XB)  +  Eijk.

Donde:

Yijk =  Variable de 
respuesta  de  la  k – esima   observación bajo 
el    sujeto  al  j  – esimo
nivel  del  factor  B, sujeto  al 
i-esimo   tratamiento  de  A.

µ = media  general  o
poblacional a la  cual  pertenece   las 
observaciones.

Xi  =  efecto 
del  i-esimo   nivel  del  factor 
A (Humedad)

Bj = efecto 
del   i – ésimo  nivel  del 
factor  B (Mezcla)

EijK = efecto  del 
error  experimental  distribuido  como
EijK. 

Cuadro 10.  Distribución  de 
tratamientos.

El  modelo 
estadístico  aplicado  para  la  evaluación 
sensorial de los  bocaditos  es el Diseño de 
Bloque Completamente  Randomizado  Ureña,
(2000).

Xij   = µ +
Bi + tj +  ei

Donde:

Xij : es la 
observación  de i-ésimo juez (bloque) asignado a
la j-ésima muestra(tratamientos)

µ    : es 
la  media  de todas las  observaciones

Bi     :
es  el  efecto  de los jueces

tj       : es
el  efecto  de  las  muestras

ei      : es 
el error experimental.

4. RESULTADOS Y
DISCUSIÓN

4.1 El  porcentaje de 
mezcla   adecuado en la  elaboración  de
los bocaditos

      
La  mezcla  adecuado es 10%  de  carne de alpaca, 80%  de 
maíz amarillo duro  y 10% de chuño  blanco,
el  cual corresponde al tratamiento de 
T1,seguido   por  el T2 y  T3. Tellez(1992)
y  Solís(1997) indican que el  promedio 
de  contenido  de  glucidos(carbohidratos)  en 
la  carne  de alpaca es de 0.97 a 1.16%.
Según  la FAO (1993), el  almidón del
maíz está formado por dos polímeras de glucosa: amilosa y
amilopectina, este  componente en  la  carne 
es  conocido  como  glocugeno, mas
ramificado   y  con  peso 
molecular   mucho  mayor  de 1 a 200 millones
Alcazar (2002), con  respecto  al  índice de
expansión el  T1 con   2.83, seguido 
por T2 y T3, Apaza (2005), encontró 3.9  y 
3.08  Sota (2003), esto  indica  que  el
índice de  expansión no  es 
afectada  por la carne  de alpaca, debido  a
la  presencia  de  carbohidratos  del 
chuño blanco, confirmado por  Guy (2001), indica 
que los  carbohidratos durante  la extrusión 
es critico   para  la calidad  nutritiva
y  sensorial del  producto,  menciona también
que   la  composición  del 
alimento,  el  contenido de  grasa, 
agua,  proteínas   y  el 
tamaño  de  la partícula influyen 
en  la extrusión y esta  ultima 
afirmación no  ha  tenido efecto  en 
la  expansión, así  también lo
afirmado  por  Fellows(1994) quien  indica que
los  extrusores  procesan  solamente 
harinas   o  materiales  granulares, así
Apaza (2005), demuestra  que la  
granulometría  no  tiene  efecto 
significativo  en  la extrusión,  por 
tal  razón  la  expansión en
extruidos  esta  determinado  por el 
contenido de amilopectina  y  amilosa en  el 
producto.

4.2 Humedad adecuado
en el proceso de
extrusión de los bocaditos.

      
La  humedad  adecuado  es  de 
18.247   %,  esto  es mayor a lo encontrado
por    Sota (2003) en la extrusión  de
cañihua  y  maíz  demostró 
que la  humedad   adecuada  es 
18%,  a  humedad de  21%  la expansión
es deforme, confirmado por Apaza (2005) quien concluye
que    el  caudal  de 
alimentación  de  agua; influyen en  la 
extrusión, a mas  caudal  de agua  los
productos  se  tornan  deformes  y 
a  menor  caudal  el  producto  no
llega  a  expandirse, Copa (1998)  a 
realizo  mezclas binarias de maíz  y 
quinua   para  la extrusión 
con   humedad  de  13 y  15  %,
adicionando  agua  en  un  3 y 4 %, 
con  4%  de  agua logro obtener 
productos   con  mayor   expansión.
Así  mismo  Aro y Segura  (1998)
elaboraron  una  mezcla  alimenticia  a 
base  de  oca,  tarwi  y  quinua
obteniendo humedad adecuada de 11 % en  la extrusión a
507 rpm. Esto  confirma que el  tipo  producto
influye en la  extrusión  esta  
es  confirmado  por  Guy (2001).

4.3 Análisis  de
varianza  para  el  índice  de
expansión.

       De
acuerdo  a la  Tabla 1  se  observa que 
no  existe  diferencias  significativas 
para  los bloques,  por que la  mezclas y  la
humedad,  son  similares  para 
cada   tratamientos, existen 
diferencias   entre  tratamientos, 
porque  se  realiza  mezclas  con 
diferentes porcentajes  de  carne  y  a 
distintas  humedades lo cual  da   a
conocer    que  cada  tratamiento 
actúa  diferente  entre ellos, hubo 
alta  significancía  estadística 
para  el  factor  humedad, el  cual 
explica  que  hay  diferencias  entre 
variación   de  humedad,  lo que 
causa  diferencias en el  índice de
expansión, también se encontró  
alta  significancía  estadística 
para  el  factor   mezcla , el 
cual  explica  que  hay  diferencias 
entre  variación   de mezcla,  lo
que  causa  diferencias en el  índice de
expansión, se encontró  alta 
significancía estadística  entre H X M, 
lo  cual indica   que  los  dos
factores  actúan  conjuntamente, es 
decir  que  no  son  independientes, 
podemos  decir que  el  índice  de 
expansión  va  depender  de los 
dos  factores  en estudio.

Tabla 1. Análisis  de varianza  para 
el  índice  de expansión del 
bocadito

C.V.=7.6% 

Tabla 2. Análisis  de varianza  para  los
efectos simples  de índice  de
expansión

      
En  la  Tabla 2  al  realizar  la
interacción humedad X
mezclas se  observa y se  encontró alta 
significancía  estadística  en los efectos
simples de humedad y    mezclas, esto 
indica  que  las  diferencias  entre
las  respuestas  de mezclas varían con 
el   porcentaje de humedad, es decir el índice de
expansión cambia con la  humedad.

Tabla 3. Prueba de  significación  de 
Duncan para  el  índice de 
expansión.

      
En  la  Tabla 3 se presenta la prueba de
significancía de Duncan del índice de expansión
del bocadito al 0.05  de probabilidad  existen
grupos codificados con letras
diferentes  de todo los tratamientos el  T1 tiene 
diferencia significativa, por tener  mayor  índice
de expansión, los demás tratamientos, indican que 
el bocadito  tiene variación en  el 
índice de expansión entre tratamientos, los 
datos resultantes 
son  muy  confiables  en  el 
índice  de expansión  obteniéndose 
el C.V.=7.6% significa que  la 
determinación  del  índice  de
expansión  tiene  una  variación
notable, porque se realizo con diferentes mezclas y
humedades. 

4.4 Análisis de varianza para
la evaluación sensorial
del bocadito 

     
Apariencia general.

       De
acuerdo  a la  Tabla 4  se  observa que 
no  existe  diferencias  significativas entre
los  panelistas, en los tratamientos se observa alta
significancía estadística, porque en cada tratamiento
se ha variado el  porcentaje de la carne de alpaca,
maíz amarillo duro y  la humedad en el  proceso de
extrusión.

Tabla 4. Análisis de varianza para  la
apariencia general del bocadito

C.V.=10.4%

      
En  la  Tabla 5  se muestra  la 
prueba  de  significancía   de 
Duncan  del bocadito  al  0.05 de probabilidad,
donde  el  T1 tiene  diferencia significativa
con  los demás  tratamientos  porque al ser
observado por  los  panelistas tiene  mejor
presentación y  buena  apariencia que T2,T3,T4,T5
y T6 la cual  indica que los  bocaditos tienen
apariencia  diferente   al  T1, los 
datos  resultantes  son confiables 
obteniéndose  el  C.V.= 10.4%  porque 
cada  panelista   ha   diferenciado la
apariencia del bocadito, de acuerdo a Ureña (2000) indica
que  la apariencia general   es  el 
aspecto exterior que presentan los alimentos, 
resultante  de apreciar  con la  vista, su 
color, forma, tamaño,  estado y
características  de  su 
superficie.

Tabla 5.  Prueba de  significación 
de  Duncan para    la apariencia
general.

Sabor

       De
acuerdo  a la  Tabla 6  sobre  el 
análisis  de  varianza  se  observa
que  no  existe  diferencias  significativas
en  cuanto a los   panelistas al 
degustar  el  bocadito,  en cuanto  a los
tratamientos  es significativa  la  diferencia ya
que  cada tratamiento tiene diferentes mezclas de
carne  de alpaca.

Tabla 6. Análisis  de varianza   
para  el sabor del  bocadito 

 C.V.=11.9%

            
En  la  Tabla 7  se muestra  la 
prueba  de  significancía   de 
Duncan  del  sabor del  bocadito al 
0.05  de  probabilidad, "a" indica que  
el  T1  tiene  diferencia  significativa
con  los  de mas tratamientos  porque es aceptado
por  los  panelistas  al ser degustado, esto
da  entender  que  el sabor  de
los   bocaditos  cambia  notablemente en
T2,T3,T4,T5 y T6 debido  a que  se ha 
variado  el  porcentaje de carne  de alpaca, 
los  datos  resultantes  son confiables  en
el  sabor  obteniéndose  el  C.V.= 11.9%
esto  debido  a  que   cada 
panelista  ha    diferenciado  el 
sabor de los bocaditos, según  Ureña (2000). esta
es  la  sensación,  es  la
interpretación  psicológica  de la 
respuesta fisiológica a estímulos  físicos
y  químicos, causados por  los  componentes
volátiles y no volátiles de un producto, luego el sabor
resulta  de la  combinación de cuatro propiedades,
olor, aroma, gusto y textura, por lo que su  medición y
apreciación son muy complejos que las de las
propiedades  por  separada.

Tabla 7.Prueba de  significación  de 
Duncan  para   el sabor.

Olor

       De
acuerdo  a la  Tabla 8 sobre el análisis 
de  varianza se observa que no  existe 
diferencias  significativas en  cuanto a los 
panelistas en el olor del bocadito porque es igual en cada
tratamiento,  es significativa  la  diferencia
en  cada tratamiento porque se ha variado el
porcentajes  de carne  de  alpaca, maíz
amarillo duro.

Tabla 8. Análisis  de varianza   
para  el olor  del  bocadito