Máquinas Herramientas: La fresadora horizontal, el micrómetro de chapa y la mortajadora (página 2)

Enviado por Raymundo Betancourt Laurencio

Partes: 1, 2

a) Destalonada, (Figura 10.9).

b) Aguzada, (Figura 10.10)

3- Por su estructura:

a) Enteriza, Figura (10.11 a).

b) Desmontable, (Figura 10.11 b).

c) Compuesta, (Figura 10.11 c).

d) Con plaquitas insertadas, (Figura 10.11 d).

4- Por el método de
instalación:

a) Con agujero (chaveta corriente o cuadrada), (Figura 10.12
(a) y (b)).

b) Con vástago (cilíndrico o cónico),
(Figuras 10.2 a 10.13).

1.7- Medidas de seguridad

Antes de iniciar el trabajo el
fresador está obligado a:

Comprobar si la
máquina está en buenas condiciones y conectada a
tierra,
engrasarla como indican las instrucciones;

Familiarizarse con el
futuro trabajo a base
de la documentación, revisar la existencia y buen
estado de las
herramientas y
dispositivos;

Aprontar el lugar de
trabajo;

Convencerse del correcto
ajuste de la máquina;

Durante el trabajo el fresador debe:

Observar estrictamente el
ajuste establecido de la máquina para el régimen
prefijado;

Depositar las piezas,
herramientas y dispositivos solamente en su lugar y utilizarlas
únicamente con destino directo;

No colocar los instrumentos de corte y medición, las llaves, piezas a labrar y
labradas en la superficie de trabajo de la máquina.
Trabajar solamente con herramienta en buen estado y bien
afilada;

Cuidar de la
sujeción segura de las piezas que se elaboran, de la
herramienta y de los dispositivos;

No ejecutar mediciones y
no barrer la viruta funcionando la máquina;

Cuidar de la
conducción correcta del líquido refrigerante a la
zona de corte;

Economizar la energía
eléctrica, no dejar que la máquina trabaje en
vacío;

Para obligatoriamente la
máquina al alejarse hasta por un rato, cuando queda
cortada la corriente
eléctrica, para la limpieza y el engrase, así
como durante la sujeción y medición de la pieza en
trabajo;

Terminado el trabajo el fresador debe:

Desconectar la
máquina, entregar las piezas tratadas, quitar la viruta de
la fresadora, guardar las herramientas en el armario;

También hay que tener presente usar la ropa
adecuada, el uso del casco de seguridad,
recogerse el cabello, etc.

1.8- Parámetros del régimen de corte

– Velocidad de
corte:

Se define como el desplazamiento relativo que existe entre la
pieza que se elabora y la herramienta de corte en la unidad de
tiempo. Se
representa por la letra (v) y se mide en (m/min)

– Avance:

Es la magnitud del cambio de
posición relativa, que ocurre entre la pieza que se
elabora y la herramienta y que permite que constantemente o
periódicamente una porción no maquinada de la pieza
sea elaborada. Se representa por la letra (s) y se expresa en
(mm/diente) en el fresado.

– Profundidad de corte:

Se denomina profundidad de corte al espesor de la capa de
material que se arranca de la superficie de la pieza, en una
pasada de la herramienta. La profundidad de corte es designada
con la letra (t) y se mide en (mm) en sentido perpendicular entre
las superficies a trabajar y la trabajada.

– Ancho de la viruta:

Es la distancia entre la superficie a elaborar y la elaborada
medida a lo largo de la superficie cortada por la herramienta. Se
representa por la letra (b).

El grueso o espesor de la viruta, se determina por la
distancia perpendicular entre dos posiciones coincidentes de la
superficie de corte durante una vuelta completa de la pieza. Se
representa por la letra (a).

* Se define el régimen de corte como la selección
de los parámetros de corte (velocidad, avance y
profundidad de corte) de forma tal que se obtenga la pieza con la
mayor economía posible.

1.9- Función
del líquido refrigerante y lubricante

1- Reducen la fricción entre la viruta y la herramienta
y entre esta y la pieza que se elabora

2- Disminuyen la deformación plástica y reducen
la temperatura en
la zona de corte disminuyendo también la formación
de rebabas en la superficie de desprendimiento.

3- La utilización de estos líquidos mejora el
proceso de
corte, reduciéndose los esfuerzos y aumentándose la
durabilidad de la herramienta.

* Estos líquidos se utilizan en el corte de metales
dúctiles que no causan fractura de la viruta. En el
maquinado de hierro fundido
u otros metales frágiles no se emplean generalmente
fluidos de corte ya que aunque proporcionan un ligero aumento de
la durabilidad, ensucian el lugar de trabajo y producen desgaste
considerable en las piezas móviles de la maquina.

Los fluidos de corte se clasifican de la forma
siguiente:

1- líquidos refrigerantes:

– Compuestos por soluciones de
sosa cáustica de 3 a 5 %

– Emulsiones liquidas de diversas concentraciones

2- líquidos lubricantes:

– Aceites minerales,
aceites minerales sulfúreos

– Aceites sulfúreos minerales – vegetales

– Soluciones dobles sulfuradas de aceites minerales
vegetales

Capítulo 2-

Micrómetro de
chapa

2.1- Utilización

El micrómetro o calibrador Palmer, es un instrumento de
medición directa empleado para medir longitudes exteriores
o interiores (en dependencia del modelo que se
trate) basado en la rotación de un tornillo, cuyo
desplazamiento axiales proporcional a su desplazamiento angular.
(Palmer ideó la forma práctica de utilizar este
principio en la medición). Y en el caso del
micrómetro de chapa con reloj (Figura 4.9b) se utiliza
para medir el espesor de las chapas y de las cintas.

2.2- Partes principales

El micrómetro se compone de un soporte en forma de C
que tiene en el extremo izquierdo una punta móvil, que es
la superficie de medición, y por el otro lado un casquillo
dentro del cual va instalado un tornillo micrométrico, el
extremo de este último es la segunda superficie de
medición. En la superficie exterior del tallo hay trazada
una línea a lo largo de la cual están marcadas las
divisiones milimétricas y de medio milímetro. En el
tallo se pone un tambor con la superficie circular biselada y en
la que está marcada la escala (nonio)
con 50 divisiones. En la cabeza del tornillo micrométrico
hay un dispositivo que asegura la constancia de la
precisión de medición. Este dispositivo se llama
matraca (embrague a diente o a fricción). La matraca
está unida al tornillo de tal manera que al aumentar la
fuerza de
medición en más de 900 g esta no gira el tornillo,
sino que patina. El reten sirve para fijar la dimensión
obtenida. Y por último el reloj que es la parte que nos
permite identificar fácilmente el micrómetro de
chapa.

2.3- Precisión

Se construyen en general en los siguientes rangos de
medición 0 – 25 mm, 25 – 50 mm,

50 – 75 mm, 75 – 100 mm, etcétera y con una
apreciación de 0,01 mm (existen modelos con un
nonio auxiliar para las milésimas o con comparador de
palancas y engranajes solidario al instrumento para leer hasta
0,002 mm).

2.4- Material de fabricación

Están fabricados generalmente de acero inoxidable,
excepto aquellos de grandes dimensiones.

Capítulo 3-

Mortajadoras

3.1- Campo de aplicación

Las mortajadoras son adecuadas para la elaborar superficies de
diversas formas y especialmente para la elaboración de
ranuras, chaveteros, etcétera, interiores y exteriores en
la producción individual y en pequeñas
series.

3.2- Operaciones

Las mortajadoras tienen una gran variedad de uso, tal como,
para elaborar superficies planas, para elaborar superficies
de forma, para elaborar ranuras, para tronzar.

3.3- Partes principales

Las mortajadoras también conocidas como escopleadoras o
limadoras verticales se componen de las siguientes partes
principales (Figura 11.8): La bancada de fundición 1, la
columna 2, el ariete 5 con el portaherramientas 4 en su extremo,
la mesa 3 y la caja de velocidades 6.

3.4- Principio de funcionamiento

El motor
eléctrico convierte la energía eléctrica en
energía mecánica, esta pasa a la caja de
velocidades en la cual se regula la marcha y luego esta la
transfiere al usillo de la maquina donde se encuentra la
herramienta de corte mediante engranes, árboles
de ruedas dentadas y granpas.

3.5- Dispositivos

En las mortajadoras podemos encontrar varios tipos de
dispositivos tales como las granpas o bridas, el prisma, la
mordaza, los cuales son dispositivos para fijar la pieza a la
mesa, y existen otros que aumentan la capacidad
tecnológica de la maquina como es el caso del
cabezal divisor y la mesa divisora.

3.6- Herramientas

Las herramientas que se utilizan para el mortajado
también tienen que ser rígidas ya que tienen que
asimilar cargas de impacto al iniciar el corte. En general, estas
herramientas tomarán la forma de acuerdo a las superficies
que vayan a elaborar. Posee la característica de que
cambian la posición del ángulo de ataque y de
incidencia.

Ejemplo de herramientas:

1- Herramienta integral para mortajar una entalla para
chaveta.

2- Herramienta con plaquita de metal duro (Para mortajar una
entalla para chaveta)

3.7- Medidas de seguridad

1- Ropa especial de trabajo

2- Cabello recogido

3- Casco de seguridad

4- No atravesar entre las maquinas cuando están siendo
utilizadas.

5- Usar gafas protectoras

3.8- Parámetros del régimen de corte

– Velocidad de corte:

Se define como el desplazamiento relativo que existe entre la
pieza que se elabora y la herramienta de corte en la unidad de
tiempo. Se representa por la letra (v) y se mide en (m/min)

– Avance:

Es la magnitud del cambio de posición relativa, que
ocurre entre la pieza que se elabora y la herramienta y que
permite que constantemente o periódicamente una
porción no maquinada de la pieza sea elaborada. Se
representa por la letra (s) y se expresa en (mm/diente) en el
fresado.

– Profundidad de corte:

– Ancho de la viruta:

Es la distancia entre la superficie a elaborar y la elaborada
medida a lo largo de la superficie cortada por la herramienta. Se
representa por la letra (b).

* Se define el régimen de corte como la
selección de los parámetros de corte (velocidad,
avance y profundidad de corte) de forma tal que se obtenga la
pieza con la mayor economía posible.

3.9- Función del líquido refrigerante y
lubricante

1- Reducen la fricción entre la viruta y la herramienta
y entre esta y la pieza que se elabora

2- Disminuyen la deformación plástica y reducen
la temperatura en la zona de corte disminuyendo también la
formación de rebabas en la superficie de
desprendimiento.

3- La utilización de estos líquidos mejora el
proceso de corte, reduciéndose los esfuerzos y
aumentándose la durabilidad de la herramienta.

* Estos líquidos se utilizan en el corte de metales
dúctiles que no causan fractura de la viruta. En el
maquinado de hierro fundido u otros metales frágiles no se
emplean generalmente fluidos de corte ya que aunque proporcionan
un ligero aumento de la durabilidad, ensucian el lugar de trabajo
y producen desgaste considerable en las piezas móviles de
la maquina.

Los fluidos de corte se clasifican de la forma
siguiente:

1- líquidos refrigerantes:

– Compuestos por soluciones de sosa cáustica de 3 a 5
%

– Emulsiones liquidas de diversas concentraciones

2- líquidos lubricantes:

– Aceites minerales, aceites minerales sulfúreos

– Aceites sulfúreos minerales – vegetales

– Soluciones dobles sulfuradas de aceites minerales
vegetales

Conclusiones

Con este trabajo nos hemos dado cuenta de la gran gama de
aplicaciones que tienen las máquinas
herramientas y el instrumento de medición antes
relacionado, sus características, aplicaciones, entre
otras, las cuales nos han permitido conocer y aprender varios
aspectos de gran importancia y aplicación tal como
poder
clasificar las fresas de las dos formas relacionadas
anteriormente. Hemos aprendido además acerca de las
medidas de seguridad existentes las cuales son de gran utilidad a todos
aquellos que de una forma u otra se ven expuestos a los peligros
que implica el desconocimiento de estas, lo cual nos ha servido
para mejorar más en nuestros conocimientos acerca de estas
máquinas y este instrumento relacionado anteriormente. Y
además este trabajo nos ha servido para aumentar nuestra
cultura sobre
este tema.