La Función del Mantenimiento. Un reto para la empresa del futuro (página 3)

o sea,

Colocando los eventos en
función
de los componentes de la estructura, y
aplicando las propiedades, tenemos que:

De esta forma,

Siendo que,

La expresión para estimar la
fiabilidad queda entonces de la siguiente forma:

En la teoría
de la fiabilidad se analiza el fallo, a partir de la
identificación de índices característicos,
mencionadas como propiedades en los documentos
técnicos normalizativos, por ejemplo: durabilidad,
operatividad, mantenibilidad y conservabilidad, es decir, la
fiabilidad procesa estadísticamente con modelos
matemáticos, la predicción e
información del fallo, que son
diagnosticados dichos sistemas a partir
de medios
metrológicos e informáticos
sofisticados.

La relación común entre Mantenimiento-Fiabilidad como teorías
se observan también desde el mismo cálculo de
los índices complejos, en especial el coeficiente de
utilización técnica y el coeficiente de
reparabilidad. Por tal razón, es obvio afirmar, que
tal teoría del Mantenimiento Predictivo con su
técnica particular denominada Diagnóstico Técnico, si influye en
la teoría de la fiabilidad y su relación
además de teórica es práctica; en ambas se
aplica jerárquicamente mediciones, modelos y métodos
matemáticos afines que facilitan determinar causas desde
la etapa del diseño.

Entre todos los indicadores de
fiabilidad existen algunos que reflejan mas completamente la
valoración de la fiabilidad de los conjuntos, y
el resto son considerados como auxiliares. Estos últimos
se utilizan en casos concretos o para realizar una
estimación más detallada del comportamiento
de las maquinas y aplican adecuadas políticas
logísticas.

En base a la pérdida por el objeto de la
capacidad de trabajo,
descansan solo las regularidades físicas que a fuerza de la
diversidad y variabilidad de los factores actuantes, pueden
adquirir un carácter probabilística, ya que al
trabajar cualquier máquina ocurren cambios imprevistos y
oscilaciones de cargas, velocidades, temperaturas, falos de
lubricación, corroción, grados de suciedad de la
superficie, etc. Además, las propias piezas de la
máquina se fabrican con diferentes tolerancias para los
parámetros tecnológicos (exactitud, homogeneidad
del material, calidad del
montaje y otros).

Por eso, la física del desgaste
(también denominada como física de la probabilidad),
que estudia las regularidades de la variación de las
propiedades de los materiales en
las condiciones de su explotación es la base para el
estudio y valoración de la fiabilidad de las máquinas.

Las leyes de
envejecimiento, evalúan el grado de avería del
material en función del tiempo y son
las más importantes para resolver los problemas de
la Fiabilidad y al analizar las físicas de estas, permiten
dar un pronóstico del curso del proceso de
envejecimiento, valorar las posibles realizaciones y revelar los
factores esenciales que influyen sobre la intensidad del proceso;
además el
conocimiento de la ley de
envejecimiento permite estimar el método
mantenimiento predictivo a aplicar, o sea, la técnica a
aplicar, ya sea la monitorización; el control y el
diagnóstico técnico (este último
señalado anteriormente) .

En máquinas de una misma marca, de igual
estado
técnico y que trabajan en condiciones similares, los valores de
los índices de fiabilidad van a ser diferentes. Al hacer
el análisis de los valores "n"
casuales y con suficiente información primaria estos se
subordinan a determinadas leyes teóricas de distribución, recomendamos el
análisis realizado de la figura 1,9

El conocimiento
de las leyes teóricas de distribución, a las cuales
se subordinan los índices de fiabilidad de las
máquinas o de sus piezas, ofrecen con determinada certeza,
trasladar los resultados de los ensayos o
pruebas de un
grupo de
máquinas a todo el conjunto y evaluar la fiabilidad de las
máquinas de determinada marca.

En 1951 Weibull propuso que la expresión
empírica más simple que podía representar
una gran variedad de datos reales del
comportamiento de las máquinas y se podía obtenerse
el análisis de la confiabilidad escribiendo:

Por lo que la fiabilidad será:

Siendo:

t0 – parámetro inicial de
localización

? – parâmetro de escala o vida
característica

ÃY – parámetro de forma

Se ha podido demostrar que gran cantidad de
representaciones de fiabilidades reales pueden ser obtenidas a
través de ésta ecuación.

La distribución de Weibull se representa
normalmente por la función acumulativa de
distribución de fallos F (t):

Los modelos de riesgo
proporcional conocidos como modelos de Cox son sin lugar a dudas
los más utilizados en la
investigación clínica para analizar datos de
supervivencia, por ejemplo y por tanto los que más
frecuentemente aparecen en la literatura médica.
Recordemos que en este tipo de modelos la función de
riesgo tiene la siguiente forma:

Una característica de los modelos de Cox es que
no se especifica la forma de la función de riesgo base h0
(t). Esto puede tener sus ventajas, o por el contrario ser un
inconveniente. Cuando el objetivo es
comparar grupos, valorar
supervivencias relativas, lo que interesa es calcular cocientes
de riesgo y al dividir las dos funciones, como
el término h0 (t) interviene en ambas, desaparece, por lo
que en estos casos realmente da igual cual pueda ser la forma de
esta función.

Sin embargo esta característica puede ser un
inconveniente cuando lo que se desea es calcular un valor absoluto
de supervivencia para un determinado perfil de riesgo, ya que
entonces sí es necesario estimar h0(t) , y si dicha
estimación se efectúa directamente a partir de los
datos, como en los modelos de Cox, se obtiene una función
que cambia para cada tiempo en el que se observa algún
suceso, por lo que en realidad es muy dependiente de los datos
concretos que hemos obtenido en nuestro estudio. Es como si en
una regresión en lugar de ajustar a los datos la
ecuación de una recta o de una parábola,
estimáramos un polinomio de mayor grado que pasase por
todos los puntos.

Por otro lado, si se desea utilizar el modelo con
finalidad predictiva, con los modelos de Cox no se puede
proporcionar una fórmula compacta para el cálculo
de la supervivencia ya que S0 (t) no queda expresado por una
fórmula, sino por una función con forma escalonada,
cuyo valor cambia para cada tiempo en el que se observa un
suceso.

Es en estos casos cuando la utilización de
modelos de probabilidad
específicos (modelos paramétricos) para la
función de riesgo puede ser de gran interés.
Además si la utilización de una distribución
de probabilidad concreta es adecuada, las inferencias basadas en
estos modelos son más precisas.

A modo de resumen para el conocimiento general los
especialistas han demostrado además de lo antes expuesto
para la ley de distribución normal otras leyes se adecuan
al estudio de la Fiabilidad , así por ejemplo tenemos que
la ley de Poisson es típica de la etapa de asentamiento ,
donde los fallos se deben a desperfectos infantiles
–prematuros , que disminuyen luego hasta cierto tiempo de
vida ,derivados principalmente a problemas de ajustes durante el
montaje y regulación, no obstante pueden provocar fallos
debido a dificultades de fabricación .

La ley exponencial, se plantea validad para las
características del periodo de explotación normal
donde todavía los fallos por desgastes no se manifiestan
abiertamente y la fiabilidad la deciden los fallos repentinos.
Esta ley se utiliza para describir los fallos de los agregados,
elementos y sistemas de máquinas en condiciones
difíciles, bajo la acción
de cargas mecánicas y de temperatura,
también para los fallos súbitos, cuando el
fenómeno del desgaste y el envejecimiento influye tan
débilmente que se puede despreciar.

2,4 Perspectivas del
Mantenimiento

Se considera por varios autores, en particular Moubray (
1997) , que la visión moderna de la actividad del
mantenimiento se refleja en:

• 1. El mantenimiento se ocupa de la
  prevención de las funciones de los activos.

• 2. El mantenimiento de rutina es para evitar,
  reducir o eliminar las consecuencias de los
  fallos.

• 3. El mantenimiento afecta todos los aspectos
  de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad del
  medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad
  de producción y servicios del cliente. No solamente
  disponibilidad de planta y costo.

• 4. Las decisiones sobre el control de fallos de
  los equipos casi siempre tendrán que ser tomados con
  datos inadecuados sobre tipo de fallos.

• 5. La frecuencia con que se realizan las tareas
  "a condición-de" deben basarse en la duración
  del periodo de desarrollo del fallo (también conocido
  como tiempo de demora hasta el fallo).

• 6. En caso de ser técnicamente factible
  tanto una tarea de restauración o reemplazo a
  intervalos fijos (preventivos) como una tarea "a
  condición-de" (predictiva), esta última es
  generalmente más económica y efectiva a lo
  largo de la vida del activo.

• 7. La probabilidad de un fallo múltiple,
  es una buena medida, una variable manejable, especialmente en
  sistemas protegidos.

• 8. Las políticas genéricas
  solamente deben aplicarse a archivos idénticos cuyo
  contexto operacional, funciones y parámetros de
  prestación deseados también sean
  idénticos.

• 9. Las políticas de mantenimiento deben
  ser establecidas por las personas que están más
  cerca de los archivos, la responsabilidad de la
  dirección y la gerencia es de proveer las herramientas
  que les permitan tomar las decisiones correctas y asegurar
  que esas decisiones sean sensatas y defendibles.

• 10. Un programa de mantenimiento sólo
  puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por
  "mantenimiento" y los usuarios de los archivos trabajando
  juntos.

• 11. Un programa de mantenimiento sólo
  puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por
  "mantenimiento" y los usuarios de los archivos trabajando
  juntos.

• 12. Los fabricantes y proveedores de equipos
  solamente pueden desempeñar un papel limitado en el
  desarrollo de programas de mantenimiento.

De manera general y de ahí la importancia
trascendental retomar una vez más que los problemas de
mantenimiento obtienen su mejor solución trabajando en el
cambio
gerencial completo de la política dirigida a
cambiar la forma de pensar y a la vez tomar decisiones
técnico-económicas.

Estas consideraciones son necesarias abordarlas y
enfrentarlas, pues psicológicamente es más
difícil la adecuación de un modo de
actuación humana que tienda a cambiar métodos y
estilos de dirección (más adelante se
tratará el tema de la Confiabilidad Humana) , que la
aplicación de técnicas
de mantenimiento, por muy modernos que resulten.

Para la determinación de parámetros de
fiabilidad se hace indispensable establecer métodos que
permiten con un mínimo de error la valoración
integral de los artículos, por lo que a partir de esa
premisa se ha desarrollado sobre bases normalizativas y
experiencia práctica una propuesta de estrategia hoy
día en aplicación la Confiabilidad Operacional cuyo
objetivo es el de coadyuvar en el perfeccionamiento de las
evaluaciones integrales que
se realizan a máquinas, la cual se recoge en sus principios
generales una alta integralidad.

El aseguramiento de la fiabilidad en las máquinas
constituyen en la actualidad uno de los problemas de los cuales,
diseñadores, tecnólogos y explotadores
agrícolas deben prestarle una sistemática atención. Nuestro desarrollo
económico afectado por la cobertura internacional
actual, debe fundamentar la explotación de la maquinaria
de manera más óptima.

La periodicidad de los mantenimientos técnicos,
los plazos de servicios de
los conjuntos y piezas de las máquinas, las normas de
consumo de
piezas de repuestos, normas de reparación y del desarrollo del
mantenimiento predictivo, entre otros como los señalados
en los términos de las filosofías del mantenimiento
están basados principalmente en los resultados que se
obtienen de pruebas y en ensayos, y en muy pocos casos derivados
de la recomendación expresa del fabricante en la etapa del
diseño.

El diseño estadístico de experimentos
sirve para mejorar el conocimiento de los efectos de los
distintos factores internos, factores externos y
parámetros del proceso explotativo en la medida que las
características de respuesta y en su variabilidad se
puedan obtener acciones para
la toma de
decisiones. Por tanto, pueden ayudar a crear la estrategia de
ensayos de laboratorio
que permita mejorar la eficacia de los
análisis de fallos.

La confiabilidad de un dispositivo es una
característica que puede ser estimada cuantitativamente.
Sus elementos constituyentes son cuantificables, tanto con un
enfoque probabilista (de previsión de futuro), como desde
un enfoque histórico o de medida de lo acontecido. En
ambos casos, la dificultad que se plantea es la definición
de aquellos parámetros que caractericen, de forma adecuada
y práctica, a los diferentes elementos de la
Confiabilidad, pues no todas son válidas según las
características de las máquinas.

Desde el punto de vista de la predicación,
adicionalmente surge la dificultad de la incertidumbre asociada a
los parámetros considerados y la necesidad de adecuar los
diferentes niveles de valoración que coexisten en una
instalación industrial (instalación, sistemas,
estructuras y
componentes), ya que, suele interesar la información sobre
Confiabilidad a todos los niveles, pero sólo es
práctico obtenerla a nivel competente, siendo este nivel
en el que se plantean opciones eficientes de mejora continua para
la
empresa.

Todo análisis de la Confiabilidad plantea
concebir una investigación que parte de las siguientes
etapas:

1: Enumeración de todos los requisitos,
características y propiedades relativas a la Fiabilidad,
Disponibilidad, Seguridad y
Mantenibilidad del elemento en cuestión. Deberán
también indicarse las condiciones ambientales y operativas
que apliquen.

2: Definición de la situación de la
avería o fallo del dispositivo.

3: Análisis de la Confiabilidad del dispositivo.
Este análisis podrá ser cualitativo o cuantitativo.
El análisis cuantitativo completa el estudio de la
estructura funcional del dispositivo, la determinación de
sus modos de fallo, la identificación de su impacto y de
sus causas asociadas, la determinación de posibles
estrategias de
mantenimiento, etc. El análisis cualitativo
implicará la obtención de datos, la construcción de modelos de fiabilidad o
Disponibilidad, la evaluación
numérica de los modelos desarrollados, la
realización de análisis de importancia,
sensibilidad e incertidumbre, la evaluación de posibles
alternativas de mejora, etc.

4: Evaluación de los resultados, cuyo objetivo es
determinar el orden de prioridad y las maneras administrativas de
cómo fue cumplido el plan
estratégico y operativo del mantenimiento
aprobado.

Por lo trascendental, se considera una vez analizado
aunque de manera general la teoría de la Fiabilidad y su
relación con el mantenimiento como proceso , volver a la
perspectiva del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
, que rápidamente ha pasado a dominar los procedimientos
para fijar estrategias de mantenimiento que según
Gómez-Lozano (2006) , opinión que compartimos este
es un mantenimiento de tercera generación , y que por
tanto requiere de un sistema de
mantenimiento
preventivo sólido, este nos demuestra que el
mantenimiento predictivo tiene precedencia sobre el tradicional
mantenimiento preventivo por su alcance y objetivos
incluso se puede decir que el predictivo es un perfeccionamiento
del preventivo que al ser también planificado permite con
mayor certeza proceder al pronóstico de los
fallos.

Si se analiza el "Diagrama de
Decisión de RCM de Aladón" nos lleva a investigar
si un mantenimiento predictivo es "técnicamente viable y
merece la pena" ser efectuado antes de investigar si un
mantenimiento preventivo es "técnicamente viable y merece
la pena" ser efectuado, ¿Qué les parece , por eso
no se puede uno aferrar a un solo método o tipo de
mantenimiento, existen muchos factores a tener en cuenta ,
incluso algunos aun desconocidos.

El papel de este mantenimiento es contribuir
eficientemente a la consecución o mejora del nivel
establecido de disponibilidad de una instalación, actuando
sobre los equipos y componentes que la integran de modo que su
fiabilidad no disminuya y se minimicen los tiempos de
indisponibilidad por reparación. Es en esencia un proceso
de Gestión
en la gerencia del
mantenimiento.

La efectividad y economía del mantenimiento preventivo puede
ser óptimo , teniendo en cuenta la distribución de
los tiempos de fallo de los elementos sujetos a mantenimiento y
de la tendencia de la tasa de fallos del sistema que como se
conoce es la frecuencia (nº de ocasiones por año) en
que una situación peligrosa se materializa pero sucede que
no pued generalizar esta fundamentación y por ello en
ocasiones el MPP se queda "corto".

Si un componente tiene una tasa de riesgo
pequeña, ninguna sustitución incrementará la
probabilidad de fallo; en cambio si la tasa de riesgos es
constante, la sustitución no representará ninguna
variación en la probabilidad de fallo, por tanto si un
componente tiene una tasa de riesgos en aumento, programando su
sustitución en cualquier momento se incrementará
teóricamente la fiabilidad del sistema.

Haciendo uso de la ley de Weibull yo mencionada
brevemente, si el componente tiene un parámetro de
posición t0 >0 la sustitución con anterioridad a
este momento, asegura que no ocurrirán fallos pues el
componente es intrínsecamente fiable desde el momento en
que fue puesto en servicio hasta
que t = t0.

Estos casos se muestran gráficamente en la figura
1,9. (Tomado de la NTP 460: Mantenimiento preventivo de las
instalaciones peligrosas, del ministerio de trabajo y asuntos
sociales .España).

Representación de los modos de fallo mediante la
distribución de weibull

En el estudio de la distribución se pueden dar
las siguientes combinaciones de los parámetros de Weibull
con mecanismos de fallo particulares:

• t0 = 0: el mecanismo no tiene una duración de
  fiabilidad intrínseca, y:

• si ÃY < 1 la tasa de fallos disminuye con
  la edad sin llegar a cero, por lo que podemos suponer que nos
  encontramos en la juventud del componente con un margen de
  seguridad bajo, dando lugar a fallos por tensión de
  rotura.

• si ÃY = 1 la tasa de fallo se mantiene
  constante siempre lo que nos indica una característica
  de fallos aleatoria o pseudo-aleatoria. En este caso nos
  encontramos que la distribución de Weibull es igual a
  la exponencial.

• si ÃY > 1 la tasa de fallo se incrementa
  con la edad de forma continua lo que indica que los desgastes
  empiezan en el momento en que el mecanismo se pone en
  servicio.

• si ÃY = 3,44 se cumple que la media es igual
  a la mediana y la distribución de Weibull es
  sensiblemente igual a la normal.

• t0 > 0: El mecanismo es intrínsecamente
  fiable desde el momento en que fue puesto en servicio hasta
  que t = t0 , y además:

• si ÃY < 1 hay fatiga u otro tipo de
  desgaste en el que la tasa de fallo disminuye con el tiempo
  después de un súbito incremento hasta t0;
  valores de ÃY bajos (~ 0,5) pueden asociarse con
  ciclos de fatigas bajos y los valores de b más
  elevados (~ 0,8) con ciclos más altos.

• si ÃY > 1 hay una erosión o
  desgaste similar en la que la constante de duración de
  carga disminuye continuamente con el incremento de la
  carga.

• t0 < 0. Indica que el mecanismo fue utilizado o
  tuvo fallos antes de iniciar la toma de datos, de otro
  modo

• si ÃY < 1 podría tratarse de un
  fallo de juventud antes de su puesta en servicio, como
  resultado de un margen de seguridad bajo.

• si ÃY > 1 se trata de un desgaste por una
  disminución constante de la resistencia iniciado antes
  de su puesta en servicio, por ejemplo debido a una vida
  propia limitada que ha finalizado o era
  inadecuada.

Todas estas consideraciones son teóricas. Se
asume que las actividades de sustitución no introducen
cualquier nuevo defecto y desgaste, pero recordemos que toda
actividad necesita de ajustes previos para que las conjugaciones,
soportes, etc, se vuelvan a acoplar correctamente, en esencia
necesitan un asentamiento y por tanto se le pueden incorporar
desgastes

Cuando se llega a la conclusión de que es
necesaria la sustitución preventiva, es conveniente tener
presente las siguientes consideraciones:

• Los parámetros de las distribuciones de fallo
  para los modos de fallo principales. Por ejemplo para la
  distribución log- normal , la media y la
  desviación estándar y para la
  distribución de Weibull los parámetros de forma
  ÃY, de escala o vida característica b y el de
  localización o vida mínima t0 (este
  último señalado anteriormente ).

• Efectos de todos los modos de fallo

• Costo de cada fallo

• Costo del programa de sustituciones

• Efecto probable del mantenimiento en la fiabilidad:
  hemos considerado hasta ahora componentes que no avisan el
  momento de iniciarse su fallo. Si mediante inspecciones,
  pruebas no destructivas, etc. se puede detectar un fallo
  incipiente, también se deberán
  considerar:

• Modo en que los defectos se combinan hasta provocar
  el fallo

• Costo de las inspecciones o pruebas.

Sin dudas contar con todo esta información es
sumamente valiosa y para optimizar sus cálculos y
procedimientos de respuestas se utilizan los modelos
económicos – matemáticos.

No pretendemos culminar esta primera conferencia sin
dejar de mencionar el Mantenimiento Clase Mundial
(M.C.M.) es en la actualidad una opción moderna de la
filosofía del mantenimiento, la misma se
considera como el conjunto de las mejores prácticas
operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de
distintos enfoques organizacionales con visión de
negocio, para crear un todo armónico de alto valor
práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan
ahorros significativos de las organizaciones
empresariales. Hasta aquí sin dudas un gran reto para
la industria
genérica, donde se concentran varios procesos para
poder
concretar sus objetivos.

La categoría Clase Mundial, exige de los
siguientes aspectos:

Excelencia en los procesos sustantivos.

Calidad y rentabilidad
de los productos.

Motivación y satisfacción personal y de los
clientes.

Máxima confiabilidad

Logro de la producción requerida.

Máxima seguridad personal

Máxima protección ambiental.

Se plantea por los especialistas de gerencias exitosas
que las mejores prácticas han considerado como las diez
mejores que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial las
siguientes:

• Organización centrada en un equipo de trabajo
  coherente y competitivo.

Se refiere al análisis de procesos y
resolución de problemas a través de un Staff de
trabajo multidisciplinarios y en organizaciones donde se
evalúan y reconocen formalmente esta manera nueva de
laborar.

• Contratistas ,expertos y consultores, orientados a
  la productividad:

Se debe considerar al contratista como un socio
estratégico, donde se establecen pagos vinculados con el
aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y
con la implantación de programas de
optimización de costos. Todos los
trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con
alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no
incentivar el incremento en las horas – hombres
utilizadas.

• Integración con proveedores de materiales y
  servicios de calidad certificada.

Considera que los inventarios de
materiales sean gerenciados por los proveedores,
asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a
un costo total
óptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada
de proveedores confiables e integrados con los procesos para los
cuales se requieren tales materiales.

• Apoyo y visión de la gerencia a partir del
  conocimiento de los escenarios.

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en
equipos de
trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento,
programa de
incentivos y
reconocimiento, evaluación del empleado, procesos
definidos de selección
y empleo y
programas de desarrollo de carrera.

• Planificación y Programación
  Proactiva:

La planificación y programación son bases fundamentales en el
proceso de gestión de mantenimiento orientada a la
confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar
efectividad / eficacia de la capacidad instalada,
incrementando el tiempo de permanencia en operación de los
equipos e instalaciones, el ciclo de vida
útil y los niveles de calidad que permitan operar al
más bajo costo por unidad producida.

El proceso de gestión de mantenimiento y
confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de
ciclo cerrado con retroalimentación. Se deben planificar las
actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar
la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el
involucramiento de todos los actores de las diferentes
organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia
documentados.

• Procesos orientados al mejoramiento
  continuo:

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar
las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas,
seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias.
Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de
todos en la
organización.

• Gestión ordenada de búsqueda de
  materiales e insumos

Procedimiento de búsqueda de materiales en toda
la corporación y en diferentes proveedores, que garantice
el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y
calidad, en función de convenios y tiempos de entrega
oportunos y utilizando modernas tecnologías de
suministro.

• Integración de sistemas:

Se refiere al uso de sistemas estándares en la
organización, alineados con los procesos a
los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos
para análisis.

• Gerencia disciplinada de paradas de
  plantas:

Paradas de plantas con
visión de Gerencia de Proyectos con una
gestión rígida y disciplinada, liderizada por
profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en
Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y
proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta
deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipación al
inicio de la ejecución física involucrando a todos
los actores bajo procedimientos y prácticas de trabajo
documentadas y practicadas.

• Producción basada en
  confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo /
confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente las más avanzadas
tecnologías y metodologías existentes del
mantenimiento predictivo ,en particular procedimientos
metrológicos y tecnológicos de alta estima para
poder controlar los síntomas que tienen que ver con la
vibración, análisis de aceite,
ultrasonido, alineación, balanceo y otras.

Los elementos dados en la conferencia guardan
relación sinérgica con la garantía de la
calidad. Según la figura 1.10.

Fig.1.10 La calidad, procedimientos
legales.

La gestión de la calidad, el mantenimiento como
proceso son en la actualidad términos no desligados a la
prodúctica, la cual tiene como objetivo
incrementar la competitividad
de las empresas logrando
considerables aumentos de productividad, en ella se
interrelacionan el producto, la
producción y la productividad .

Conclusiones

Los parámetros más relevantes de la
fiabilidad, deben ser como primer caso preestablecido por el
diseñador, considerando en esta etapa la durabilidad o
vida útil del elemento, mecanismo o máquina que se
diseñe y construya el cual será sometido a pruebas
y posteriormente a la explotación.

En una segunda etapa, corresponde a los
tecnólogos, siguiendo las interrupciones del
diseñador, garantizar que los elementos, mecánicos
o máquinas alcancen los parámetros deseados; para
ello tendrán en cuenta la selección de materiales y
las tecnologías de elaboración disponibles como
aspectos más relevantes.

Es responsabilidad del cliente
garantizar durante la vida útil proyectada, que lo
artículos conserven las características de uso a
ellos asignadas, esto se logra con una adecuada estrategia de
Mantenimiento y Reparación, en correspondencia con las
normas establecidas por el diseñador y el fabricante. Es
posible en esta etapa introducir cambios que conlleven a obtener
mejores indicadores a través de la modernización de
los equipos en uso, recomendamos se haga en estrecha unión
con los diseñadores y fabricantes del equipo.

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NC-92-31-1981

NC-92-44-1986

NC-92-42-1986

NC-92-10-1978

Autor:

Mario Clemente Zaldívar Salazar
Ph.D

Profesor Titular.

Asesor en la Dirección de
Posgrado.

Ministerio de Educación
Superior. Cuba