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Acabados superficiales físico-químicos



Partes: 1, 2

    1. Acabados
      superficiales
    2. Conceptos
      generales
    3. Simbología
    4. Normatividad
    5. Medición
      del acabado superficial
    6. Conclusión
    7. Referecias

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    Introducción

    La utilización de acabados superficiales
    cada vez mas finos se debe al requerimiento de la industria con
    el fin de reducir fricción, dar mayor vida a la pieza, o
    simplemente por mejorar el aspecto físico de la pieza. El
    aspecto o calidad
    superficial de una pieza depende del material empleado en su
    fabricación y del proceso
    seguido para su terminación. Obviamente la función a
    realizar por la pieza ser. La que nos indique su grado de acabado
    superficial, que debe especificarse en el diseño
    previo si se cree necesario.

    El acabado final y la textura de una superficie
    son de gran importancia e influencia para definir la capacidad de
    desgaste, lubricación, resistencia a la
    fatiga y aspecto externo de una pieza o material, por lo que la
    rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.

    Acabados
    superficiales

    En general, los acabados
    físico-químicos, son procesos para
    corregir y alisar, así como, para dar apariencia estética a las superficies de los materiales
    duros como los metálicos y cerámicos, además
    de algunos plásticos
    y maderas duras. Se les llama también de
    "preparación mecánica superficial" porque permiten un
    alto grado de calidad de la superficie para recibir otros
    materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.

    Los tipos principales de acabado
    físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado
    (bruñido), arenado, satinado y pulido químico o
    electroquímico. En los cinco primeros casos se emplean los
    llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales
    o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una
    superficie.

    Desbaste con abrasivos

    Los abrasivos son empleados en forma de granos y
    aglomerados. Dentro de los naturales están el diamante,
    corindón, caolín, cuarzo (arena o vidrio) y entre
    los artificiales están el electrocorindón, limallas
    de acero, carburo de
    silicio, etc.

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    Formas probables de partículas
    abrasivas

    Dependiendo del acabado deseado se utilizan
    materiales más o menos duros lo cual es propiedad de
    cada material abrasivo así como la granulometría a
    emplear. Para el desbaste se emplean abrasivos de gran dureza y
    alta granulometría. Sin embargo, para el bruñido o
    abrillantado se emplean granos menos duros y bien pequeños
    impregnados en trapos, paños y fieltros.

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    Distintos tipos de abrasivos para pulido
    integrados en papel

    Sand-blsting

    Pasemos a mencionar ahora otros procesos
    físicos como el arenado y el satinado. La fig. nos
    muestran los equipos para el clásico proceso de
    sand-blasting, el cual consiste en hacer incidir un chorro de
    arena a gran velocidad
    sobre una superficie generalmente metálica con el fin de
    eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de
    óxido y pequeños animales muy
    típicos de las grandes embarcaciones. Lo peculiar de este
    acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la
    superficie.

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