Acabados superficiales físico-químicos

Partes: 1, 2

2. Acabados superficiales
3. Conceptos generales
4. Simbología
5. Normatividad
6. Medición del acabado superficial
7. Conclusión
8. Referecias

Introducción

La utilización de acabados superficiales cada vez mas finos se debe al requerimiento de la industria con el fin de reducir fricción, dar mayor vida a la pieza, o simplemente por mejorar el aspecto físico de la pieza. El aspecto o calidad superficial de una pieza depende del material empleado en su fabricación y del proceso seguido para su terminación. Obviamente la función a realizar por la pieza ser. La que nos indique su grado de acabado superficial, que debe especificarse en el diseño previo si se cree necesario.

El acabado final y la textura de una superficie son de gran importancia e influencia para definir la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.

Acabados superficiales

En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para dar apariencia estética a las superficies de los materiales duros como los metálicos y cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras. Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.

Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado (bruñido), arenado, satinado y pulido químico o electroquímico. En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una superficie.

Desbaste con abrasivos

Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dentro de los naturales están el diamante, corindón, caolín, cuarzo (arena o vidrio) y entre los artificiales están el electrocorindón, limallas de acero, carburo de silicio, etc.

Formas probables de partículas abrasivas

Dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales más o menos duros lo cual es propiedad de cada material abrasivo así como la granulometría a emplear. Para el desbaste se emplean abrasivos de gran dureza y alta granulometría. Sin embargo, para el bruñido o abrillantado se emplean granos menos duros y bien pequeños impregnados en trapos, paños y fieltros.

Distintos tipos de abrasivos para pulido integrados en papel

Sand-blsting

Pasemos a mencionar ahora otros procesos físicos como el arenado y el satinado. La fig. nos muestran los equipos para el clásico proceso de sand-blasting, el cual consiste en hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad sobre una superficie generalmente metálica con el fin de eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de óxido y pequeños animales muy típicos de las grandes embarcaciones. Lo peculiar de este acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la superficie.