1. Introducción.
2. Acabados superficiales.
3. Desbaste con abrasivos.
4. Sand-blasting.
5. Lapeado.
6. Proceso de lapeado.
7. Esmerilado.
8. Pulido.
9. Desbarbado.
10. Abrillantado.
11. Rectificado.
12. Electro pulido.
13. Galvanizado.
14. Moleteado.
15. Anodizado.
16. Conceptos generales.
17. Simbología.
18. Normatividad.
19. Medición del acabado superficial
20. Rugosímetro: Palpador capacitivo
21. Rugosímetro: Palpadorpiezoeléctrico.
22. Rugosímetro para medir rugosidad
23. Conclusión.

En la construcción y diseño de piezas implican muchos parámetros y normas de estandarización. y sobre todo en las necesidades y exigencias del cliente, ya terminada la pieza existe un ultimo paso que es el de acabado superficial.

Existen diferentes tipos de acabado superficial dependiendo de las piezas y las aplicaciones que estas puedan tener; para un buen acabado superficial es de vital importancia saber y poder interpretar los planos del diseño de la pieza.

El acabado final de la pieza es de vital importancia por que nos determina la calidad de la pieza para poder tener una mayor vida útil de la misma, teniendo en cuenta el contacto y la frecuente fricción con otras piezas y sobre todo la lubricación entre muchos otros aspectos, para aprovechar al máximo el rendimiento de nuestras piezas a utilizar.

En general, los acabados físico-químicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para dar apariencia estética a las superficies de los materiales duros como los metálicos y cerámicos, además de algunos plásticos y maderas duras.

Se les llama también de "preparación mecánica superficial" porque permiten un alto grado de calidad de la superficie para recibir otros materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.

Los tipos principales de acabado físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado (bruñido), arenado, satinado y pulido químico o electroquímico que continuación mostraremos.

En los cinco primeros casos se emplean los llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una superficie.

Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dentro de los naturales están el diamante, corindón, caolín, cuarzo (arena o vidrio) y entre los artificiales están el electro-corindón, limallas de acero, carburo de silicio, etc.

Partículas abrasivas.

Dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales más o menos duros lo cual es propiedad de cada material abrasivo así como la granulometría a emplear. Para el desbaste se emplean abrasivos de gran dureza y alta granulometría. Sin embargo, para el bruñido o abrillantado se emplean granos menos duros y bien pequeños impregnados en trapos, paños y fieltros.

Una secuencia de Figuras nos permite ver bajo qué forma industrial se nos presentan los abrasivos y herramientas para el desbaste, pulido y bruñido.

Cepillos para desbaste

Distintos tipos de abrasivos para pulido integrados en papel

Pasemos a mencionar ahora otros procesos físicos como el arenado y el satinado. La figura nos muestra los equipos para el clásico proceso de sand-blasting, el cual consiste en hacer incidir un chorro de arena a gran velocidad sobre una superficie generalmente metálica con el fin de eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de óxido y pequeños animales muy típicos de las grandes embarcaciones. Lo peculiar de este acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la superficie.