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Metrología avanzada: Acabados superficiales



Partes: 1, 2

    1. Acabados
      superficiales.
    2. Desbaste
      con abrasivos.
    3. Sand-blasting.
    4. Lapeado.
    5. Proceso
      de lapeado.
    6. Esmerilado.
    7. Pulido.
    8. Desbarbado.
    9. Abrillantado.
    10. Rectificado.
    11. Electro
      pulido.
    12. Galvanizado.
    13. Moleteado.
    14. Anodizado.
    15. Conceptos
      generales.
    16. Simbología.
    17. Normatividad.
    18. Medición
      del acabado superficial
    19. Rugosímetro:
      Palpador capacitivo
    20. Rugosímetro:
      Palpadorpiezoeléctrico.
    21. Rugosímetro
      para medir rugosidad
    22. Conclusión.

    Introducción.

    En la construcción y diseño
    de piezas implican muchos parámetros y normas de
    estandarización. y sobre todo en las necesidades y
    exigencias del cliente, ya
    terminada la pieza existe un ultimo paso que es el de acabado
    superficial.

    Existen diferentes tipos de acabado superficial
    dependiendo de las piezas y las aplicaciones que estas puedan
    tener; para un buen acabado superficial es de vital importancia
    saber y poder
    interpretar los planos del diseño de la pieza.

    El acabado final de la pieza es de vital
    importancia por que nos determina la calidad de la
    pieza para poder tener una mayor vida útil de la misma,
    teniendo en cuenta el contacto y la frecuente fricción con
    otras piezas y sobre todo la lubricación entre muchos
    otros aspectos, para aprovechar al máximo el rendimiento
    de nuestras piezas a utilizar.

    Acabados
    superficiales.

    En general, los acabados
    físico-químicos, son procesos para
    corregir y alisar, así como, para dar apariencia estética a las superficies de los materiales
    duros como los metálicos y cerámicos, además
    de algunos plásticos
    y maderas duras.

    Se les llama también de
    "preparación mecánica superficial" porque permiten un
    alto grado de calidad de la superficie para recibir otros
    materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la
    corrosión y aspecto cosmético.

    Los tipos principales de acabado
    físico-químico son: desbaste, pulido, abrillantado
    (bruñido), arenado, satinado y pulido químico o
    electroquímico que continuación mostraremos.

    En los cinco primeros casos se emplean los
    llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales
    o artificiales capaces de arrancar, desbastar y pulir una
    superficie.

    Desbaste con
    abrasivos.

    Los abrasivos son empleados en forma de granos y
    aglomerados. Dentro de los naturales están el diamante,
    corindón, caolín, cuarzo (arena o vidrio) y entre
    los artificiales están el electro-corindón,
    limallas de acero, carburo de
    silicio, etc.

    Partículas abrasivas.

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    Dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales
    más o menos duros lo cual es propiedad de
    cada material abrasivo así como la granulometría a
    emplear. Para el desbaste se emplean abrasivos de gran dureza y
    alta granulometría. Sin embargo, para el bruñido o
    abrillantado se emplean granos menos duros y bien pequeños
    impregnados en trapos, paños y fieltros.

    Una secuencia de Figuras nos permite ver bajo qué forma
    industrial se nos presentan los abrasivos y herramientas
    para el desbaste, pulido y bruñido.

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    Cepillos para desbaste

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    Distintos tipos de abrasivos para pulido integrados en
    papel

    Sand-blasting.

    Pasemos a mencionar ahora otros procesos físicos como
    el arenado y el satinado. La figura nos muestra los
    equipos para el clásico proceso de
    sand-blasting, el cual consiste en hacer incidir un chorro de
    arena a gran velocidad
    sobre una superficie generalmente metálica con el fin de
    eliminar grandes irregularidades de la superficie o costras de
    óxido y pequeños animales muy
    típicos de las grandes embarcaciones. Lo peculiar de este
    acabado superficial es que no se alcanza brillo sobre la
    superficie.

    Partes: 1, 2

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