Procedimiento para la gestión de la inocuidad alimentaria en la fabricación de pastas frescas en la empresa "La Prestigiosa" (página 2)

La hipótesis de
la
investigación se enuncia como: el diseño
e implantación de un procedimiento
para la gestión
de la inocuidad alimentaría en la fabricación de
pasta frescas alimenticias en "La Prestigiosa", permitirá
la entrega de productos
inocuos a los clientes de forma
eficiente y eficaz.

El objetivo general es diseñar e implantar el
procedimiento para la gestión de la inocuidad
alimentaría en los procesos de
fabricación de pastas frescas alimenticias en "La
Prestigiosa" que garantice la entrega de productos inocuos a los
clientes sin afectar los pedidos solicitados al costo
mínimo posible.

Los objetivos específicos, que se ha trazado en
el presente trabajo
son:

• Diseñar un procedimiento para la gestión de
  la inocuidad alimentaría en los procesos de
  fabricación de pastas frescas alimenticias.

• Implantar el procedimiento para la gestión de la
  inocuidad alimentaría en el proceso de
  fabricación de pasta frescas alimenticias en la
  Fábrica "La Prestigiosa ".

El objeto de estudio es la gestión de la inocuidad
alimentaría en los procesos de fabricación de la
Fabrica "La Prestigiosa", perteneciente a la Empresa
Provincial de la Industria
Alimenticia.

Procedimiento
para la Gestión de la inocuidad alimentaría en
procesos de fabricación en la industria
alimenticia

El diseño de un procedimiento para la gestión de
la inocuidad alimentaría en procesos de fabricación
de pastas frescas en la industria alimenticia. Para el
diseño de dicho se fundamento el trabajo en
tres premisas básicas:

• Los principios de trabajo para el análisis de
  riesgos y control de puntos críticos en procesos de la
  cadena alimentaría, emitidos por el CODEX y
  sustentados por las normas cubanas.

• Las características específicas de los
  procesos de fabricación en la industria alimenticia
  cubana.

• Las metas del modelo de gestión de la seguridad
  alimentaría propuesto por la NC ISO 22000: 2005 y
  fundamentado sobre la base de un enfoque de procesos.

El procedimiento en cuestión consta de dos momentos
importantes (Figura 1), en el primero se hace una descripción de los productos a analizar, la
definición de los flujos de procesos y del diseño
espacial del proceso de
fabricación, en un segundo momento se identifica los
puntos críticos de control
gestionándose posteriormente la seguridad en los
mismos.

Definición
de los términos de referencia

Esta primera etapa del procedimiento constituye el punto donde
se establecerá el nivel de profundidad y de amplitud que
tendrá el trabajo de análisis de riesgos y
control de puntos críticos.

Aquí el equipo HACCP previamente constituido,
definirá si el trabajo se hará para cada uno de los
productos que se fabrican en la instalación si se
trabajará con algunos, para posteriormente y en función de
los resultados obtenidos con esta muestra
preliminar, continuar el trabajo con los restantes.

También existe la posibilidad de que el equipo decida
no implantar el sistema sobre
todas las actividades que conforman los procesos, lo cual se
hará paulatinamente en función de las posibilidades
reales que tiene la
organización en cuestión, siempre sobre la base
que se establezcan los controles precisos para determinar si los
problemas de
contaminación provienen de procesos o
actividades anteriores.

Las dos posibles decisiones a tomar por el equipo HACCP
anteriormente comentadas, posibilitan establecer el nivel de
amplitud que tendrá la labor a realizar.

Figura 1 Procedimiento para gestión de la inocuidad
alimentaría en la fabricación de pastas
frescas

Fuente: Elaboración propia.

Por otra parte existe la posibilidad de que el equipo decida
restringir el número y los tipos de peligros a analizar,
en función de los intereses que tengan las instalaciones.
Por ejemplo, en instalaciones que trabajan a pedido con productos
de alta rotación generalmente preelaborados por proveedores,
los cuales se envían ya envasados y dichos centros poseen
certificaciones HACCP, puede descartarse del estudio en un primer
momento el análisis de riesgos biológicos y centrar
el trabajo en los riesgos químicos y físicos;
incluso, si se trata de instalaciones que trabajan con utensilios
desechables, puede limitarse aún más el estudio,
analizando sólo los peligros físicos que pueden
aparecer por descuidos en la elaboración. Las decisiones
tomadas al respecto son las que determinan el nivel de
profundidad del trabajo.

Sobre ambos tipos de decisiones a tomar por el equipo debe
decirse que a éstas debe llegarse sobre la base de
análisis reales, pues la selección
errada de los términos de referencia significaría
la obtención de resultados negativos, lo que se traduce en
una mala gestión de la seguridad alimentaría en las
instalaciones.

Descripción del producto y su uso
esperado

En la segunda etapa del procedimiento una vez definidos, entre
otros aspectos, los productos a analizar, se realiza la
descripción de los mismos. Esta descripción tiene
como objetivo,
definir los ingredientes que conforman el producto y la
forma en que éste se elabora, sentando las bases
así de un futuro análisis de riesgos.

La necesidad de detallar los ingredientes que componen el
producto parte de características específicas que
lo hacen vulnerables a determinadas condiciones ambientales en
que operan los procesos, donde pueden incidir microorganismos
capaces de contaminarlos y provocar enfermedades de tipo
alimentario. Detallando los ingredientes se establecen las bases
para el establecimiento de programas de
trazabilidad, los cuales resultan vitales en instalaciones con
varios establecimientos gastronómicos y donde los alimentos, en lo
fundamental, son elaborados en un establecimiento central.

La definición de la forma en que el producto
será elaborado se hace en función de, establecer
los factores de riesgos relacionados con el equipamiento y la
tecnología. Es decir, independientemente de
que los ingredientes que compongan el producto sean proclives al
desarrollo de
microorganismos patógenos, la forma en que se desarrollan
los procesos desde el punto de vista tecnológico pueden
constituir catalizadores en la aparición de
microorganismos. Sobre este elemento es importante señalar
que la descripción a realizar será sencilla,
sólo serán tenidos en cuenta los elementos
generales de la tecnología.

Elaboración del diagrama de flujo de
procesos

En esta etapa del procedimiento propuesto el resultado a
obtener será el diagrama
estándar del flujo del proceso de los productos a
analizar, a partir de diagrama de cada producto. Estos diagramas
constituyen la base para el análisis de los peligros, y
por tanto debe contener información técnica, suficientemente
detallada para que el estudio pueda progresar. En su
elaboración serán tomados en cuenta los siguientes
datos:

• todos los detalles de las actividades del proceso de
  fabricación ;

• los perfiles de tiempo–temperatura de cada etapa;

• un plano en planta con la orientación del flujo
  material;

• las condiciones de almacenamiento incluyendo el lugar,
  tiempo y temperatura;

Para la elaboración del diagrama de flujo
del proceso, existen diferentes metodologías; sin embargo,
también es posible desarrollarlos de forma sencilla, sin
la utilización de símbolos técnicos que aumenten su
complejidad.

En esta etapa del procedimiento propuesto se subordina un
subprocedimiento para el rediseño espacial de procesos de
fabricación de pastas frescas el cual consta de seis
etapas, según se muestra en la Figura 2

Figura 2.4. Procedimiento para el
rediseño espacial de procesos de fabricación de
pastas frescas alimenticias

Fuente: Elaboración propia.

En la primera etapa de este subprocedimiento se
procederá a definir las funciones de las
áreas físicas que componen el proceso de
fabricación que se estén utilizando actualmente en
el proceso o que no forman parte directa, pero que de una manera
u otra intervienen en él por encontrarse situadas en
lugares por donde circulan recursos
pertenecientes a este proceso, así como otras áreas
que estén subutilizadas pero que se encuentren dentro del
local donde se esté realizando la investigación.

Para realizar esta definición y obtener la
información debe precisarse las zonas donde se fabrica el
producto, se almacena tanto la materia prima
como los productos terminados; cuáles son los lugares por
donde ocurre el trasiego de materias primas, productos
terminados, materiales
auxiliares, herramientas y
recursos
humanos; y la ubicación de los servicios de
apoyo al proceso de fabricación, como pueden ser la
cocina, el lunch, áreas de porcionado, y áreas de
envasado.

Esta información se representará en un croquis
del local objeto de estudio, donde se señalarán
todas las zonas antes mencionadas bien delimitadas, los equipos y
elementos (mesas de elaboración, mesas de depósito
de materiales, fregaderos, etcétera) que se encuentren
ubicados en las áreas que se están estudiando,
intervengan o no en el proceso de fabricación de las
pastas frescas.

Posteriormente se procederá a tomar las dimensiones del
local, teniendo en cuenta que primero debe medirse el área
total que ocupa el objeto de estudio, y luego, se medirán
las distintas zonas por separado, es decir, la zona donde se
fabrica el producto, los almacenes, las
zonas donde están ubicados los servicios de apoyo al
proceso de producción, los pasillos, otras zonas que
forman parte de otro proceso pero que están dentro del
local que se está investigando y aquellas que no se
explotan en ninguna función objetiva. Se medirá el
espacio que ocupan todos los equipos y elementos que se hayan
representado en el croquis, midiendo la base de los mismos,
observando la ubicación de las patas y soporte y
adicionando las dimensiones que sobresalgan de la medida de la
base a la dimensión original del equipo o elemento. Deben
medirse también el espacio que existe de un equipo o
elemento a otro, el ancho y altura de las puertas, así
como cualquier otra dimensión que se considere influye en
la distribución actual del proceso, con lo que
se realizara un plano.

El plano se hará a escala, esto
facilita el
conocimiento que debe tenerse del local que se está
estudiando, permite conocer y visualizar que está
sucediendo en la planta en cuanto a espacio se refiere, pues con
esta herramienta de trabajo se muestran los metros cuadrados que
ocupa cada componente del objeto de estudio.

En la segunda etapa se definirá un flujo
estándar en el proceso de fabricación que
permitirá relacionar cada una de las áreas que
intervienen en el proceso y determinar si las mismas están
funcionando adecuadamente en cuanto a su ubicación y flujo
material se refiere.

Para realizar el diagrama deben definirse los límites
del proceso y a partir de esto documentar cada paso
secuencialmente, con la utilización de los
símbolos.

Ahora bien, las pastas frescas son productos que abarcan
diferentes categorías, se pueden citar las lasagnas y los
canelones. Estas categorías a su vez, pueden tener gran
variedad de surtidos, pues existen algunos factores que van a
determinar su clasificación, como por ejemplo, el relleno
que contengan que puede ser carnes, jamón, verduras; el
tipo de hoja o lámina, que puede ser al huevo, tricolor,
de tomate, de
verduras; incluso el tipo de envase que se utilice puede influir
en la clasificación del producto, a la hora de su
producción y comercialización.

Cada uno de estos productos tienen pasos en su flujo de
proceso que pueden variar y algunos que no van a diferir del
resto de los productos. En base a esto, para llegar a un diagrama
de flujo estándar que sea único para todas las
categorías de pastas frescas, se deberá, primero,
realizar diagramas para cada producto a elaborar en la
línea por cada una de las categorías de pastas
frescas.

Luego que estén bien definidos todos estos flujos, se
procederá entonces a elaborar un diagrama de flujo
estándar por cada categoría de pastas frescas,
teniendo en cuenta las operaciones
tecnológicas que no difieran en cada uno de los productos
por categoría.

Finalmente, después de obtener un diagrama para cada
categoría es que se podrá definir un diagrama de
flujo de fabricación estándar para pastas frescas,
realizado con los aspectos invariantes en cada categoría y
que establecen un patrón de operaciones
tecnológicas secuénciales.

El diagrama de flujo de fabricación estándar de
pastas frescas que se obtendrá al final será el que
se utilizará para poder
relacionar cada una de las áreas y elementos que van a
intervenir en el proceso.

La tercera etapa permitirá relacionar cada una de las
áreas físicas que intervienen en el proceso de
fabricación en base al flujo estándar obtenido.
Llevándose al plano el recorrido de las materias primas,
la producción en proceso y el producto terminado, en base
a las operaciones tecnológicas que sufren las materias
primas hasta llegar al producto final.

La representación del flujo debe hacerse para cada tipo
de material, es decir, debe diferenciarse con colores cuando es
materia prima,
producción en proceso o producto terminado, así
también deben diferenciarse las materias primas, sin hacer
difícil el dibujo, pues
si son materias primas muy parecidas por sus
características primarias y van a emplearse en una misma
etapa de elaboración, pueden representarse con una sola
simbología, así como también en el caso de
la producción en proceso que vaya a utilizarse en la misma
etapa puede unirse en una sola simbología, pero todo esto
bien especificado de forma tal que no se preste a una
confusión.

Debe tenerse en cuenta que si existe algún proceso que
no sea el que se está estudiando y éste se
encuentra dentro del local donde ocurre el proceso de
fabricación de las pastas frescas, debe reflejarse
igualmente, ya que es de suma importancia conocer si estos
procesos se entrecruzan y en qué momento de la
fabricación es que sucede esto.

Con esta representación de los flujos materiales se
están relacionando las áreas que componen el
proceso, pues es el recorrido material el que establece el
vínculo entre estas áreas que son propiamente
productivas, pues en este procedimiento sólo se pretende
rediseñar el proceso de fabricación de las pastas
frescas, entiéndase que cuando se habla de procesos
auxiliares no se refiere a procesos que no son productivos,
(comercialización, mantenimiento,
etcétera) sino que se refiere a procesos de
elaboración de producciones en proceso que por alguna
razón organizativa, que obedece a la tecnología, no
van a estar dentro de la línea de producción, y se
toman como procesos de apoyo a la fabricación.

Por tanto es el flujo material el que determina la
relación entre las áreas, los equipos, elementos,
pasillos de trasiego de materiales y cualquier otro componente de
este proceso de fabricación de pastas frescas y es esta
relación la que va a complementar la información
para analizar la distribución actual del proceso,
permitiendo conocer por dónde trasiega el material que se
utiliza, qué recorrido describe, dónde se
entrecruzan los distintos materiales y en qué punto del
proceso tecnológico ocurre este entrecruzamiento.

Posteriormente en la cuarta etapa se procederá a
definir del tipo de distribución que siguen los recursos
espacialmente en la planta. Pues resulta evidente que la forma de
organizar el proceso productivo es determinante para la
elección de la adecuada distribución de la planta,
esta en cuanto a organización del proceso se refiere puede
ser básicamente de tres formas, las cuales se explican a
continuación.

• La distribución por producto la cual tiene como
  características que los recursos (equipos y elementos)
  necesarios para fabricar determinado producto se van a
  agrupar en una misma zona y ordenan de acuerdo al proceso de
  fabricación, la producción se organiza de forma
  continua, colocando cada operación tan cerca como sea
  posible de su predecesora, el producto recorre la
  línea de producción de una estación a
  otra a medida que sufre las operaciones necesarias para su
  transformación y esta distribución se puede
  aplicar de distintas formas; en línea, en forma de L,
  de U, de O, de S, en peine o dentada. Teniendo como ventajas
  o desventajas el manejo reducido de materiales, la escasa
  existencia de trabajos en curso, los mínimos tiempos
  de fabricación, el elevado volumen de
  producción y casi siempre la tasa de producción
  es constante, la mano de obra altamente especializada y poco
  calificada el manejo de materiales en esta
  distribución es previsible, sistematizado y en muchos
  casos suele ser automatizado ,el elevado nivel de inventarios
  de productos terminados, así como una alta
  rotación de inventarios de materias primas y
  materiales en curso y los costos fijos son relativamente
  altos y el costo unitario por mano de obra y materiales es
  bajo.

• La distribución por proceso que tiene como
  características que se adopta cuando la
  producción esta organizada por lotes, los recursos
  tanto humanos como el equipamiento que realizan una misma
  función general se van a agrupar en una misma
  área. Teniendo ventajas o desventajas que permite la
  flexibilidad en el proceso, una menor inversión en
  equipo y mayor fiabilidad, tiene una baja eficiencia en el
  manejo de materiales, elevados tiempos de ejecución,
  dificultad de planificar y controlar la producción,
  los costos por unidad de producto más elevado y baja
  productividad, los productos que se fabrican en los procesos
  que siguen este tipo de distribución son diversos, con
  volúmenes y tasas de producción variables, la
  mano de obra está fundamentalmente calificada, sin
  necesidad de una estrecha supervisión, un escaso
  inventario de productos terminados, y en cuanto a las
  materias primas y materiales en curso sí poseen un
  elevado inventario y una baja rotación.

• La distribución por posición fija se
  caracteriza por que el material que se va a elaborar no se
  desplaza en la fábrica, sino que permanece en un solo
  lugar y toda la maquinaria y demás equipos necesarios
  se llevan hacia él y se emplea cuando el producto es
  voluminoso y pesado. Teniendo como ventaja o desventaja que
  reduce el manejo de piezas grandes, son altamente flexibles y
  no requieren de una ingeniería de distribución
  costosa, el manejo de materiales es variable y a menudo
  escaso, los costos fijos son relativamente bajos y los costos
  unitarios por mano de obra y materiales son altos.

Teniendo en cuenta todos estos aspectos es que se puede
concretar qué tipo de distribución es la que posee
el proceso de fabricación, información esta que
complementa los elementos a considerar en el análisis de
las características de la distribución espacial
vigente en el proceso de fabricación.

En la quinta etapa se procederá al análisis de
la distribución espacial vigente en el proceso de
fabricación. Con la información requerida, como es
la definición de las funciones de las áreas
físicas que componen el proceso, los diagramas de
flujo y especialmente el diagrama de flujo estándar,
la relación de estas áreas y el tipo de
distribución que siguen los recursos, entonces es que se
puede realizar un análisis de la distribución
espacial vigente en el proceso de fabricación.

Para realizar este análisis ha de determinarse si el
proceso cumple los objetivos
básicos de una adecuada distribución, los cuales
son: unidad, circulación mínima, seguridad y
flexibilidad.

Existen además una serie de principios que
también deben evaluarse, y comprobar hasta que punto se
rige la distribución que se está estudiando por los
mismos y, en qué fallan estos principios y objetivos.
Siendo un punto fundamental y se puede decir que el más
importante debido a las consecuencias que puede traer el fallo
del mismo, es el logro de inocuidad sanitaria.

En etapas anteriores se menciona el entrecruzamiento de
materiales en distintas fases de elaboración, este
entrecruzamiento es uno de los principales factores que inciden
en la seguridad sanitaria de los alimentos, ya que lo hacen
susceptible a una contaminación, pues violan el principio
de marcha hacia adelante. Es por eso que se hace énfasis
en determinar muy bien el flujo de materiales y delimitar
dónde se cruzan, en qué operación
tecnológica sucede y por qué e incluso si existe
entrecruzamiento con otros procesos que no sea él que se
está evaluando, pues en ese caso la
contaminación sería mayor pues afectaría
a otros productos. Este es un aspecto que no puede dejarse de
analizar detenidamente.

Otro aspecto a analizar es la ubicación de los equipos
y elementos que están en contacto con los materiales que
componen el producto final, una congestión en un espacio
reducido dificulta su limpieza, desinfección,
mantenimiento, que son factores que determinan la adecuada
higiene del
equipamiento.

En la última y sexta etapa del subprocedimiento se
realizará la propuesta de rediseño de la
distribución espacial del proceso de fabricación.
Una vez que los resultados obtenidos han sido evaluados, y se han
establecidos qué objetivos y principios para lograr una
adecuada distribución en planta se comportan de forma
positiva y cuáles están fallando, y luego de un
análisis exhaustivo del flujo del proceso de
fabricación, se puede emitir una propuesta para el
rediseño espacial del proceso de fabricación. Esta
propuesta debe estudiarse de acuerdo a las deficiencias
encontradas y con la finalidad de eliminarlas totalmente.

La solución que se proponga debe estar bien
fundamentada y descrita textual y gráficamente en un plano
que debe tener todas las nuevas dimensiones que puedan surgir en
el caso que se determine eliminar o incrementar nuevas estructuras
constructivas. Deben señalarse además, dónde
quedarán ubicados cada uno de los equipos y elementos que
van a intervenir en el proceso, así como aquellos que no
intervenga pero que son afectados en la nueva distribución
y definir el nuevo flujo de los materiales e incluso del personal.

En esta propuesta también debe tenerse en cuenta que si
existen variaciones en el flujo estándar de
fabricación deberá ser aclarado el por que de estas
variaciones y definir un nuevo flujo de fabricación.

Un aspecto muy importante son las consideraciones que se deben
tener en cuenta para el diseño y rediseño espacial
de la fabricación de alimentos, éstas no pueden
alterarse en ningún caso y la propuesta debe estar
enfocada al logro total de inocuidad sanitaria en la planta. Otro
factor importante a la hora de proponer un nuevo diseño
espacial es, tratar de que los costos en que se
incurran sean los mínimos, debe buscarse aprovechar en la
medida en que esto sea posible el diseño original de la
planta pero sin descuidar ninguno de los aspectos mencionados
anteriormente, logrando la integración de todos los elementos
implicados en el área de producción.

Referente a los recorridos que efectúan los materiales
de operación a operación deben ser óptimos,
no pueden ser distancias muy largas, pero tampoco muy cortas que
se presten a una confusión y por ende al entrecruzamiento
de materiales que posibiliten la contaminación de los
productos, por lo que estos recorridos deben planearse con sumo
cuidado, objetivamente y respondiendo en todo momento a los
objetivos y principios que se refieren a la circulación de
recursos.

No puede obviarse cuando se esté planeando el
rediseño de la planta, cumplir un objetivo básico,
referido a la capacidad que va a tener este diseño de
adaptarse a los cambios que puedan ocurrir en el futuro en el
proceso, por lo que deben diseñarse distribuciones que
sean capaces de acomodarse a los cambios, por ejemplo, al
incremento de nuevos surtidos de producción o del volumen de los ya
existentes, la adquisición de nuevas
tecnologías u otros.

Esta capacidad de adaptarse a los cambios en las
circunstancias, bajo las que se realizan las operaciones dentro
del proceso no es más que la flexibilidad con la que va a
contar el diseño espacial de la planta.

Cuando se habla de seguridad, como objetivo básico a
lograr en una distribución espacial, se refiere a varios
aspectos, estos son, la garantía de la seguridad, la
satisfacción y comodidad del personal, disminuyendo el
índice de accidentes. En
el caso específico de la producción de pastas
frescas alimenticias, cuando se hable de seguridad se está
hablando además, de la seguridad que ofrecen estos
productos, que va a garantizar la inocuidad sanitaria de
ellos.

Al elaborar la propuesta del rediseño a aplicar en el
proceso de fabricación no pueden obviarse los objetivos
estratégicos de la entidad, pues el conflicto
entre los objetivos básicos que deben cumplirse para
lograr una adecuada distribución y los objetivos que se
plantea la organización traen consecuencias graves; no
puede olvidarse que el apoyo de la dirección de la organización es
fundamental para lograr que el nuevo diseño se
implante.

Entiéndase que no existe ninguna distribución
perfecta, siempre se sacrifican algunos factores para favorecer a
otros, es el análisis del los objetivos
estratégicos de la organización lo que ofrecen los
elementos para tomar decisiones en cuanto a qué factores
se van a sacrificar y cuáles no.

Validación
del diagrama de flujo del proceso

Finalizada la elaboración del diagrama estándar
de flujo de proceso, es necesario que los miembros del equipo
HACCP observen in situ el proceso, comprobándose
así la veracidad de lo desarrollado en los diagramas. La
importancia de esta validación esta dada en que el
análisis de los peligros y los puntos críticos de
control a realizar se sustentará en ellos.

La observación del proceso implica la
observación más allá de la propia
fabricación o de las actividades que involucrarán
al plan HACCP, pues
aún cuando en el diagrama sólo se mostrarán
las actividades involucradas en el estudio, resulta conveniente
comprobar la interacción entre actividades con el fin de
establecer los controles de entrada y salida que acotarán
el plan.

Terminada la primera etapa para la implantación del
sistema HACCP, y con todos los datos obtenidos, se estará
listo para Identificación de los Puntos Críticos de
Control y Gestión de la calidad en la
segunda etapa.

Identificación de los riesgos y las
medidas preventivas

Para la identificación de los riesgos es necesaria una
vinculación del equipo con el proceso y una amplia
preparación con toda la documentación relacionada a los mismos,
estableciendo un grupo de
preguntas que ayudarán a la determinación de los
peligros. Pueden estar relacionadas con las materias primas, el
diseño de la instalación y los equipos, los
factores intrínsicos del producto (Aw, pH etc.) si
pueden o no controlar los peligros microbiológicos
presentes en materias primas, el diseño del proceso, el
personal vinculado al proceso, entre otros aspectos.

Para la identificación de riesgos, una vez que se
conocen los ingredientes que conforman los productos y los
procesos donde se elaboran estos, existen tres fuentes de
datos para la ejecución del trabajo de forma efectiva.

La primera fuente es, la información contenida en la
bibliografía
especializada en el tema. Esta posibilita conocer una importante
cantidad de riesgos de contaminación asociados a los
procesos de la cadena alimentaría, desde los factores de
diseño del proceso hasta los intrínsecos a los
alimentos.

La segunda fuente es la propia información que se
genere en el grupo de trabajo, la cual se logra obtener a partir
del desarrollo de técnicas
de trabajo en grupo, las que permiten obtener información
de forma ordenada y bajo un cierto nivel de confianza.
Aquí la herramienta más común a utilizar es
la tormenta de ideas, que aplicada conjuntamente con otras
técnicas permiten conformar el método
Delphi.

La tercera y última fuente de
obtención de información está en el propio
proceso, aquí el trabajo de recopilación se realiza
conversando con los propios ejecutores del proceso, los que
muchas veces constituyen una fuente inagotable de datos
útiles para el análisis.

En cuanto al establecimiento de las medidas preventivas o
mecanismos de control utilizados para cada peligro, estos
normalmente son definidos como aquellos factores que son
necesarios para eliminar o reducir la aparición de los
mismos a un nivel aceptable. Muchas de estas medidas
podrán estar implantadas dentro del proceso de
fabricación de la instalación y en determinados
casos será necesario adoptar otras nuevas, se
tendrá en cuenta que para el control de un peligro
podrá tomarse más de una medida preventiva. Este
análisis vinculado a los peligros resultará
sencillo, tomando como guía el diagrama de flujo realizado
y el análisis de los peligros.

Determinación de los puntos
críticos de control (PCCs).

Sin duda es ésta una de las etapas de mayor importancia
dentro de cualquier sistema de análisis de riesgos y
control de puntos críticos. La determinación de los
puntos críticos de control suele parecer algo sencillo una
vez determinados los riesgos y las medidas preventivas. Sin
embargo, antes de determinar los puntos críticos es
necesario considerar una premisa clave en el control de la
calidad, y es que la cantidad de controles a establecer sobre un
proceso debe ser mínima, en función de hacerlo
más viable y menos costoso, así como eliminar la
vieja filosofía de buscar culpables.

En función de la premisa anterior serán
considerados puntos críticos aquellos donde se genera
contaminación y ésta no puede ser eliminada en
actividades o tareas posteriores, o donde se pude contaminar a
otros productos y en estos no es posible eliminar dicha
contaminación posteriormente, igualmente

Definición
de los límites críticos

En cualquier proceso, el diseño de especificaciones es
el elemento que garantiza técnicamente el cumplimiento de
los requisitos que a la postre contribuirán a la
satisfacción de los clientes. Muchas veces este
diseño se realiza a partir de un equilibrio que
se establece entre las exigencias del mercado y las
posibilidades técnicas que tienen los procesos de lograr
ciertos niveles de desempeño.

En el caso de los procesos de la cadena alimentaría, la
definición de especificaciones en lo concerniente al grado
de contaminación que pude existir por tipo de microorganismo, sustancia química o cuerpo
físico extraño, tiene características
especiales. Aquí sólo existe el límite
superior de especificación, pues lo que interesa es
mantener la contaminación debajo de dicho
límite.

Cuando los límites críticos se definen para los
factores intrínsecos de los alimentos o los factores
medioambientales que inciden en ellos, entonces sí pueden
encontrarse especificaciones inferiores y superiores, pues en el
caso de los microorganismos patógenos su crecimiento es
estimulado cuando dichas variables se
comportan dentro de determinados rangos de actuación.

Por lo tanto, al hablar de límites críticos, se
refiere al criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un
riesgo, dicho
de otra manera, será la tolerancia
absoluta para la seguridad. El producto será seguro en la
medida que se mantenga dentro de los límites
críticos.

En sentido general, los tipos de límites
críticos pueden estar asociados a factores como la
temperatura,
el tiempo, nivel
de humedad, el pH, Aw, la concentración de cloro, los
parámetros sensoriales como aspecto y textura, y los
procedimientos
establecidos dentro del cumplimiento de las buenas
prácticas.

Establecimiento
de los sistemas de vigilancia.

En esta etapa se establecerá un monitoreo sobre los
puntos críticos de control, en relación a sus
límites críticos establecidos. Sobre este punto es
importante definir dos aspectos que posibilitarán la
efectividad del sistema de vigilancia establecido.

El primer aspecto es, la decisión sobre el
método de vigilancia a utilizar, el cual, como se
analizó en el primer capítulo, puede ser on-line
(control
estadístico de procesos) u off-line (muestreo para
aceptación o diseño experimental). De ellos el
más efectivo es el diseño experimental, pero
generalmente la complejidad de éste método y las
condiciones en las instalaciones no permiten su
aplicación, por ello es común utilizar el control
estadístico de procesos.

El segundo aspecto se refiere a la frecuencia de muestreo, que
estará en función del método de vigilancia y
del tipo de punto crítico de control a analizar.

Establecimiento
de acciones correctivas.

Esta etapa de establecimiento de acciones
correctoras se desarrollará a partir de la
aparición de desviaciones de los límites
críticos detectadas por el sistema de vigilancia.

El HACCP esta diseñado como sistema preventivo, pero
también debe estar preparado para la ocurrencia de
desviaciones, especialmente en los PCC por tanto se
establecerán dos tipos de acciones correctoras, 1)
acciones para mantener el control y prevenir una
desviación, y 2) acciones a realizar después de la
ocurrencia de una desviación.

Establecimiento
del sistema de documentación y
registros.

En esta última etapa del procedimiento se
establecerá un sistema de registros, con el
fin de dejar documentados todos los procedimientos de vigilancia
del plan HACCP. Estos registros serán llevados por los
propios ejecutores de los procesos, entiéndase personal
operativo, y serán controlados con una frecuencia
establecida por los miembros del equipo determinados para
ello.

La posibilidad de que los registros sean llevados por el
propio personal directo, posibilita sentar las bases para el
establecimiento del autocontrol en los procesos, el cual debe
partir del propio conocimiento
que tengan los empleados sobre las funciones que realizan y
estará establecido definitivamente cuando exista un
ambiente de
Empowerment.

Una vez completada la tabla de control HACCP dicho plan
estará listo. Sin embargo, antes de instaurarlo es
necesario conocer si es válido. Se deberá realizar
un chequeo minucioso a toda la investigación, verificando
que el número de etapas es el correcto, a través
del Diagrama de Flujo, así como lo relacionado a los
peligros y el establecimiento de los Limites Críticos,
así mismo, las etapas de PCC y que el equipo de vigilancia
sea capaz de cumplir con los criterios de control deseados.

Esta validación será realizada por el propio
equipo HACCP o se podrán apoyar en otros expertos, en caso
de que sea el primer plan que se realice.

Conclusiones

• 1.  La inocuidad en las pastas frescas es un factor
  de suma importancia pues son productos que se pueden
  contaminar con gran facilidad, además que pueden
  causar enfermedades alimentarías en el eslabón
  final de la cadena de suministro.

• 2. El procedimiento propuesto para la gestión
  de la inocuidad alimentaría se fundamento en tres
  premisas básicas, los principios de trabajo para el
  análisis de riesgos y control de puntos
  críticos emitidos por el CODEX y sustentados por las
  normas cubanas , las características
  específicas de los procesos de fabricación en
  la industria alimenticia cubana y del modelo de
  gestión de la seguridad alimentaría propuesto
  por la NC ISO 22000: 2005.

• 3. En el procedimiento propuesto se realizará
  la descripción de los productos a analizar, se
  definirán los flujos de procesos obteniendo un flujo
  estándar, así como el diseño espacial
  del proceso de fabricación, lo que permitirá
  posteriormente a identificar los puntos críticos de
  control, y por consiguiente la gestión de la inocuidad
  de los mismos.

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Autor:

Msc. Jenny Correa Soto

Institución: Universidad de
Cienfuegos.

País: Cuba