Partes: 1, 2

Materias primas. Son aquellas que mediante la transformación o la elaboración se destinan a formar parte de los productos fabricados.

Productos semielaborados. Son los productos elaborados por la empresa y normalmente no destinados a la venta hasta que no son objeto de otra elaboración, incorporación o transformación posterior.

Productos acabados. Son aquellos productos fabricados por la empresa y destinados al consumo final o a la utilización que de ellos puedan hacer otras empresas.

Mercaderías o existencias comerciales. Son los materiales comprados por la empresa y destinados a la posterior venta o comercialización, sin transformación.

Otros aprovisionamientos. Son los elementos incorporables, por ejemplo, combustible, recambios, embalajes, envases y material de oficina.

Subproductos (de carácter secundario o accesorio respecto de la fabricación principal), residuos (obtenidos al mismo tiempo que los productos, pueden ser utilizados, vendidos o inservibles) y materiales recuperables (se reutilizan después de la producción).

La gestión de inventarios

La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos motivos:

• Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si hay un incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría provocar que algunos clientes se fueran a la competencia.

• Porque pueden existir diferencias importantes en los ritmos de producción y distribución cuando la demanda dependa de la época del año. Por ejemplo, una empresa que fabrica abrigos tiene demanda en los meses de invierno; por tanto, durante los meses de primavera y verano fabrica e incrementa las existencias.

• Para obtener importantes descuentos por la compra de materiales en gran cantidad. Aprovechar esta oportunidad contribuye a reducir los costes de los productos.

En general, las existencias de la empresa permiten compatibilizar mejor los ritmos de compras, producción y ventas, suavizando las diferencias; de esta forma se puede aprovechar mejor las oportunidades de negocio y reducir el efecto negativo de las amenazas (inflación, incremento inesperado de la demanda, incumplimiento en el plazo de entrega, etc.).

La empresa dedica una parte de sus recursos a mantener un cierto nivel de existencias, ya que la gestión de las mismas genera una serie de costes relevantes económicamente.

2.1. Clasificación de los costes de las existencias

Los costes de gestión de las existencias se pueden clasificar en tres grupos:

• Costes de pedido. Son los costes generados por la realización de pedidos: los costes administrativos de gestionar y realizar los pedidos a los proveedores.

• Costes de mantenimiento de inventario. Son los costes que tiene la empresa por mantener un volumen de existencias concreto en sus almacenes. Estos costes pueden ser:

• Administrativos. Costes del personal administrativo y del sistema de gestión y de administración.

• Operativos. Costes del personal del almacén, de los equipos de manipulación y seguros de las existencias contra riesgos diversos.

• De espacio físico. Costes de alquiler de locales, amortizaciones, impuestos, seguros del edificio, calefacción, ventilación, equipos frigoríficos...

• Económicos. Costes de obsolescencia y depreciación de las existencias.

• Financieros. Coste de los intereses pagados por la financiación de los capitales invertidos en mantener las existencias. En el caso de que la financiación del stock sea propia, la empresa incurre en un coste de oportunidad.

• Costes de ruptura de stocks. Son los costes que tiene la empresa cuando se queda sin existencias, es decir, cuando no puede hacer frente al pedido de un cliente por falta de producto, o cuando no puede producir por falta de materias primas o de otras existencias necesarias para la producción.

2.2. Administración de inventarios

Para conseguir una gestión de aprovisionamiento óptima es muy importante fijar qué quiere determinar este sistema de gestión, qué pedidos se han de realizar para mantener un nivel de stocks óptimo, en qué momento y con qué sistema de gestión y planificación.

Para estudiar los elementos que caracterizan la administración de los inventarios hay que considerar los siguientes indicadores:

• Stock máximo. La cantidad mayor de existencias de un material que se puede mantener en el almacén, en relación con los abundantes costes de almacén que se debe soportar. En general a las empresas les interesa mantener grandes inventarios cuando:

• Los costes de almacenamiento son bajos.

• Los costes de pedido son altos.

• Se obtienen importantes descuentos por volumen de pedido (rappels).

• Se espera un crecimiento de la demanda del producto vendido o fabricado.

• Se esperan fuertes subidas de los precios de los materiales.

• Stock mínimo o de seguridad. La cantidad menor de existencias de un material que se puede mantener en el almacén bajo la cual el riesgo de ruptura de stocks es muy alto. En general a las empresas les interesa ,mantener bajos niveles de inventarios cuando:

• Los costes de mantenimiento o de almacenamiento son elevados.

• Los costes de pedido son bajos.

• La demanda de los productos vendidos o fabricados por la empresa es estable (disminuye el riesgo de ruptura de stocks).

• Los proveedores son de confianza (no existen dificultades de reaprovisionamiento).

• No existen ventajas importantes.

• Se espera que bajen los precios.

• Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el pedido para reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en cuenta el tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento), para no quedar por debajo del stock de seguridad.

La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo máximo posible al nivel de stock óptimo, que es aquel en que los costes de gestión son mínimos. Uno de los sistemas más utilizados en la gestión de inventarios es el modelo de Wilson.

2.3. Modelo de pedido óptimo o modelo de Wilson

El modelo de Wilson tiene como objetivo determinar el volumen o la cantidad de pedido que se quiere realizar, de tal manera que optimice el sistema de gestión de inventarios.

Hipótesis en las que se asienta el modelo:

• a) Todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas.

• b) La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y constantes a lo largo del periodo de tiempo estudiado.

• c) Los precios de adquisición o costes de fabricación son constantes (no existen descuentos).

• d) El coste de mantenimiento o almacenamiento depende del nivel medio de inventario (stock medio).

• e) Las entradas al almacén de las existencias se realizan por lotes o pedidos constantes. Además el coste de realización del pedido es constante e independiente de su tamaño.

• f) No existen restricciones de espacio ni de presupuesto.

La representación gráfica del modelo de pedido óptimo es la siguiente:

Cuando el nivel de las existencias baja hasta el punto de pedido, se gestiona un nuevo pedido. El tiempo que transcurre entre la emisión del pedido y la recepción física del material es el plazo de aprovisionamiento, es decir, el tiempo que tarda el proveedor en entregar el material (parámetro que es fijo y conocido). Mientras la empresa espera a que se le entregue el pedido, el nivel de existencias baja (sin llegar a ser más bajo que el stock de seguridad) hasta que lo recibe.

El modelo de Wilson determina que el pedido óptimo es aquel que minimiza los costes de gestión de inventarios.

Cálculo de la cantidad de pedido óptima:

cantidad a pedir

periodo de tiempo al que nos referimos

nº de pedidos durante el tiempo t

consumo o demanda (salidas de almacén durante t)

coste de realización del pedido

coste de mantenimiento o almacenamiento (unidad de producto en la unidad de tiempo). En ocasiones este coste de mantenimiento se calcula como el coste de oportunidad de los recursos financieros inmovilizados por mantener un cierto nivel de stocks. Habitualmente es muy parecido al tipo de interés, por tanto

cadencia óptima entre pedidos.

Siendo la cantidad de artículos utilizada durante el tiempo cuanto mayor sea el volumen de cada pedido () mayor será el stock medio de almacén (); entonces mayor será el coste de almacenamiento pero menor será el número de pedidos a realizar durante el periodo () y menores los costes de realización del pedido.

Con el modelo de Wilson se intenta determinar el volumen óptimo de pedido que suponga unos costes de gestión totales mínimos, es decir Costes de pedido + Costes de mantenimiento se mínimo.

Los costes de gestión está formados por:

Costes de mantenimiento =

Costes de pedido:

Costes Total de Gestión = (= Stock de seguridad)

Para obtener el pedido óptimo se debe optimizar la función que representa el coste total de gestión de inventarios respecto a la variable que representa el volumen de pedido. Matemáticamente supone minimizar esta función, derivándola respecto a e igualando a 0 para encontrar un mínimo asociado al pedido óptimo:

 

Si despejamos obtenemos el valor del pedido óptimo:

2.4. Modelo ABC de gestión de inventarios

Este modelo se utiliza para clasificar por importancia relativa las diversas existencias de una empresa cuando ésta tiene unos inventarios con mucha variedad de productos y no puede destinar el mismo tiempo ni los mismos recursos a cada uno de ellos, ya que tienen una influencia diferente sobre la gestión de esos inventarios.

El modelo ABC se basa en clasificar las existencias en tres categorías:

• Existencias A. Son los artículos más importantes para la gestión de aprovisionamiento, forman aproximadamente el 20 % de los artículos del almacén y, en conjunto, pueden sumar del 60 al 80 % del valor total de las existencias. Estas existencias hay que controlarlas y analizarlas estricta y detalladamente, dado que tienen el valor económico más relevante para el aprovisionamiento.

• Existencias B. Son existencias menos relevantes para la empresa que las anteriores. A pesar de ello, se debe mantener un sistema de control, pero mucho menos estricto que el anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos del almacén, con un valor de entre el 10 y el 20 % del almacén.

• Existencias C. Son existencias que tienen muy poca relevancia para la gestión de aprovisionamiento. Por tanto, no hay que controlarlas específicamente, es suficiente con los métodos más simplificados y aproximados. Representan aproximadamente el 50 % de las existencias de la empresa, pero menos del 5 o 10 % del valor total del almacén.

La idea que subyace tras el modelo ABC es que cada categoría de existencias requiere de un nivel de control diferente; cuanto mayor sea el valor de los elementos inventariados, más estrecho deberá ser ese control. Como las existencias A suponen una mayor cantidad de recursos inmovilizados deben ser controladas estrechamente; será necesario reducir las existencias de las mismas en la medida de lo posible y minimizar los stocks de seguridad. Esto suele requerir detallados pronósticos de la demanda, sistemas de inventario continuo y una minuciosa atención a las políticas de compra. Sin embargo, para los elementos de las categorías B y C la mera observación puede ser un método de control válido; para ellas, se pueden emplear modelos periódicos de inventario.

2.5. El sistema JIT (just-ín-time) de gestión de inventarios

El sistema JIT (just-in-time) es un sistema integrado de gestión de producción y gestión de aprovisionamiento desarrollado en Japón en los años ochenta y posteriormente aplicado en EEUU. Actualmente se utiliza en las principales empresas industriales a escala mundial.

El sistema JIT se fundamenta en el hecho de que la empresa no fabrica ningún producto hasta que no se necesita, es decir, hasta que no haya un pedido firme de clientes o una orden de fabricación. Este sistema tiene como objetivo básico reducir las existencias en almacén. El inventario JIT es el nivel de existencias mínimo para mantener el funcionamiento de la producción y del aprovisionamiento de la empresa eficazmente.

La finalidad del sistema JIT es destinar el mínimo de recursos al mantenimiento de inventarios, reducir los plazos de producción y de entrega a los clientes reaccionando ágilmente ante cambios de la demanda y disponer de un sistema integrado de calidad que identifique rápidamente los problemas operativos.

Valoración de las existencias

Las existencias, como cualquier activo o bien de la empresa, tienen una valoración económica cuantificable. Además de su importancia dentro del aprovisionamiento de la empresa, suponen una inversión considerable de recursos que hay que controlar, valorar y administrar.

La dirección de la empresa debe conocer en todo momento el valor de los productos que tiene en sus almacenes para planificar a corto plazo sus necesidades en el ámbito productivo, comercial y financiero. Por esta razón, existen una serie de normas y criterios que se han de observar sobre la valoración de las existencias de la empresa, regulados por la legislación mercantil dentro de la normativa vigente.

La normativa contable (P.G.C.) establece que las existencias se han de valorar, según su naturaleza, al precio de adquisición o al coste de producción. Si las existencias son productos comprados por la empresa al exterior, se valoran al precio de adquisición. Si, por el contrario, son productos producidos internamente en la empresa, se valoran al coste de producción.

El contenido de estas dos normas es el siguiente:

Precio de adquisición. Es el importe total de la compra, según la factura del proveedor y sin incluir el IVA deducible, más todos los gastos que haya generado la operación (transportes, seguros, envases, impuestos no repercútales...).

Precio de adquisición = Importe de facturas de los productos + + gastos de la operación

Coste de producción. Es la suma del precio de adquisición de las materias primas y de los materiales consumidos en la fabricación, de los costes directos de la producción (mano de obra, energía...) y de la parte proporcional de los costes indirectos (otros salarios, alquiler del local...) imputables a la producción.

Coste de producción = Materias primas + otros consumos + + otros costes directos de fabricación + coste indirecto de la empresa

3.1. Criterios de valoración de las salidas del almacén

Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición o coste de producción, pero esas existencias van a salir paulatinamente del almacén, bien para ser vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo. Cuando el precio de adquisición o coste de producción de todas las existencias que entran en el almacén es el mismo no hay ninguna dificultad para valorar las existencias que salen del almacén (no confundir con el precio de venta), y por tanto el valor que tienen las existencias que al final del ejercicio permanecen en el almacén.

El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción de las existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de las existencias que salen del almacén y por tanto de las que quedan?

Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas individualmente, la empresa llevará un control individualizado de ellas y por tanto no tiene que utilizar ningún criterio para valorar las salidas del almacén porque conocerá qué unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio de adquisición, y esa va a ser la valoración utilizada para contabilizar la salida de almacén.

Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor relativamente bajo y las entradas en el almacén se han producido a distintos precios de adquisición o costes de producción y las existencias no tienen un tratamiento individualizado (por el coste muy elevado), para determinar el valor de las que salen del almacén se ha de utilizar un criterio e valoración de existencias.

La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los casos en que las normas del precio de adquisición y del coste de producción son insuficientes para valorar individualmente las existencias de la empresa. Se trata de los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres métodos diferentes que permiten calcular ordenadamente el valor de las existencias almacenadas por la empresa en cualquier momento y situación.

La normativa recomienda de forma general aplicar el criterio PMP, aunque permite también la aplicación de los criterios FIFO y LIFO cuando la dirección de la empresa considera que favorece su control y gestión.

• Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en calcular el valor medio de las existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el precio o valor y q la cantidad de existencias o de producto entrante, el PMP se calcula de la siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y las existencias y las salidas al PMP correspondiente.

• Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out: primera entrada, primera salida). El valor de salida de los productos del almacén es el precio de las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma, las existencias salen del almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada respetando el orden cronológico.

• Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out: última entrada, primera salida). El valor de la salida de las existencias es el precio de las últimas que entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas en orden inverso al que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada, respetando también el orden cronológico.

De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite la legislación mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se valoran a precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según el criterio de valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO). Además, la normativa exige que si una empresa adopta un criterio de valoración, ha de mantenerlo fijo y sólo puede cambiarlo en circunstancias especiales y justificándolo adecuadamente.

Ejercicios

TEMA 5

EJERCICIO 1: La empresa RVC se dedica a la compra - venta de frigoríficos industriales. Cada año compra en Asia y vende en Europa 400 frigoríficos. El coste de gestión de cada pedido es de 195.312,5 u.m. y el coste de tener un frigorífico almacenado durante un año es de 250.000 u.m.

Calcula el volumen óptimo de pedido.

EJERCICIO 2: Una empresa tiene una demanda estimada anual de un material "Y" de 225.000 kg. Sabiendo que el volumen óptimo de pedido es de 25000 Kg., que el plazo de aprovisionamiento es de 10 días y que el stock de seguridad es de 3.750 Kg.,

calcula:

a) el número de pedidos que efectuará en un año.

b) el tiempo que transcurre entre pedidos o cadencia óptima de pedido.

c) el punto de pedido.

EJERCICIO 3: Una empresa necesita anualmente la cantidad de 225.000 unidades de producto para comercializarlo. El coste de realizar un pedido es de 750 euros y el coste de mantenimiento de cada unidad en el almacén es de 0,54 euros.

Se pide:

a) Volumen óptimo de pedidos al año.

b) El número de pedidos.

c) La cadencia óptima de pedido.

EJERCICIO 4: La empresa comercial COPPE SA. de productos de papelería, mueve al año 25 toneladas de papel DIN A4. El coste de gestión de cada pedido es de 50.000 pesetas, siendo el coste de almacenamiento por año de una tonelada de papel de 100.000 pesetas.

Calcula:

a) volumen óptimo de pedido.

b) Número anual de pedidos.

c) Cadencia óptima de pedido.

d) Coste total de los pedidos en un año (de pedido y almacenamiento).

EJERCICIO 5: Una empresa dedicada a la comercialización del bien MRCDR vende anualmente unas 40.000 unidades. El coste anual de almacenar una unidad es de 40.000 pesetas y el coste de gestionar un pedido es de 80.000 pesetas. La empresa trabaja 300 días al año.

Calcular

a) Volumen óptimo de pedido.

b) Plazo entre pedidos y ventas diarias.

c) Representación gráfica.

EJERCICIO 6: Una empresa que se dedica a la fabricación de transformaciones caucheras compra una pieza de metal que incorpora a sus productos transformados. Cada día se consumen 187 piezas. El pedido tarda 9 días en llegar ( desde que se realiza el pedido) y sus costes de emisión son de 600 pesetas. El coste unitario de mantenimiento es de 2,5 pesetas por unidad y año.

Calcula:

a) El tamaño del lote que minimice los costes totales de la gestión de stocks, tomando como referencia un periodo de 360 días.

b) Número de pedidos al año.

c) Cadencia óptima de pedido.

d)Punto de pedido.

EJERCICIO 7: La empresa X se dedica a comercializar prendas de punto. Tiene unas ventas anuales estimadas de 2.000 unidades. El coste de gestionar un pedido es de 500 u.m. y el de almacenar una prenda durante un año es de 800 u.m. Teniendo en cuenta que la empresa trabaja los 365 días del año, calcula:

a) Volumen óptimo de pedido.

b) Representación gráfica de los pedidos durante un mes.

c) Número de pedidos anuales y el número de días que tarda en hacer un nuevo pedido.

 

 

 

 

Autor:

Ester