Área de aprovisionamiento (página 2)

Materias primas. Son aquellas que mediante la
transformación o la elaboración se destinan a
formar parte de los productos
fabricados.

Productos semielaborados. Son los productos elaborados
por la empresa y normalmente no destinados a la venta hasta que
no son objeto de otra elaboración, incorporación o
transformación posterior.

Productos acabados. Son aquellos productos fabricados
por la empresa y destinados al consumo final o a la
utilización que de ellos puedan hacer otras empresas.

Mercaderías o existencias comerciales. Son los
materiales comprados por la empresa y destinados a la posterior
venta o comercialización, sin transformación.

Otros aprovisionamientos. Son los elementos
incorporables, por ejemplo, combustible, recambios, embalajes,
envases y material de oficina.

Subproductos (de carácter secundario o accesorio
respecto de la fabricación principal), residuos
(obtenidos al mismo tiempo que los productos, pueden ser
utilizados, vendidos o inservibles) y materiales
recuperables (se reutilizan después de la
producción).

La gestión
de inventarios

La empresa
necesita disponer de recursos
almacenados por muy diversos motivos:

• Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no
  quedarse sin productos si hay un incremento inesperado de la
  demanda, ya que esto podría provocar que algunos
  clientes se fueran a la competencia.

• Porque pueden existir diferencias importantes en los
  ritmos de producción y distribución cuando la
  demanda dependa de la época del año. Por
  ejemplo, una empresa que fabrica abrigos tiene demanda en los
  meses de invierno; por tanto, durante los meses de primavera
  y verano fabrica e incrementa las existencias.

• Para obtener importantes descuentos por la compra de
  materiales en gran cantidad. Aprovechar esta oportunidad
  contribuye a reducir los costes de los productos.

En general, las existencias de la empresa permiten
compatibilizar mejor los ritmos de compras, producción y ventas,
suavizando las diferencias; de esta forma se puede aprovechar
mejor las oportunidades de negocio y reducir el efecto negativo
de las amenazas (inflación, incremento inesperado de la
demanda,
incumplimiento en el plazo de entrega, etc.).

La empresa dedica una parte de sus recursos a mantener un
cierto nivel de existencias, ya que la gestión
de las mismas genera una serie de costes relevantes
económicamente.

2.1. Clasificación de los costes de las
existencias

Los costes de gestión de las existencias se pueden
clasificar en tres grupos:

• Costes de pedido. Son los costes generados por la
  realización de pedidos: los costes administrativos de
  gestionar y realizar los pedidos a los proveedores.

• Costes de mantenimiento de inventario. Son los
  costes que tiene la empresa por mantener un volumen de
  existencias concreto en sus almacenes. Estos costes pueden
  ser:

• Administrativos. Costes del personal administrativo y del
  sistema de gestión y de administración.

• Operativos. Costes del personal del almacén, de los
  equipos de manipulación y seguros de las existencias
  contra riesgos diversos.

• De espacio físico. Costes de alquiler de locales,
  amortizaciones, impuestos, seguros del edificio,
  calefacción, ventilación, equipos
  frigoríficos…

• Económicos. Costes de obsolescencia y
  depreciación de las existencias.

• Financieros. Coste de los intereses pagados por la
  financiación de los capitales invertidos en mantener
  las existencias. En el caso de que la financiación del
  stock sea propia, la empresa incurre en un coste de
  oportunidad.

• Costes de ruptura de stocks. Son
  los costes que tiene la empresa cuando se queda sin
  existencias, es decir, cuando no puede hacer frente al pedido
  de un cliente por falta de producto, o cuando no puede
  producir por falta de materias primas o de otras existencias
  necesarias para la producción.

2.2. Administración de inventarios

Para conseguir una gestión de aprovisionamiento
óptima es muy importante fijar qué quiere
determinar este sistema de
gestión, qué pedidos se han de realizar para
mantener un nivel de stocks óptimo, en qué
momento y con qué sistema de gestión y planificación.

Para estudiar los elementos que caracterizan la
administración de los inventarios hay
que considerar los siguientes indicadores:

• Stock máximo. La cantidad mayor de
  existencias de un material que se puede mantener en el
  almacén, en relación con los abundantes costes
  de almacén que se debe soportar. En general a las
  empresas les interesa mantener grandes inventarios
  cuando:

• Los costes de almacenamiento son bajos.

• Los costes de pedido son altos.

• Se obtienen importantes descuentos por volumen de pedido
  (rappels).

• Se espera un crecimiento de la demanda del producto
  vendido o fabricado.

• Se esperan fuertes subidas de los precios de los
  materiales.

• Stock mínimo o de seguridad. La
  cantidad menor de existencias de un material que se puede
  mantener en el almacén bajo la cual el riesgo de
  ruptura de stocks es muy alto. En general a las
  empresas les interesa ,mantener bajos niveles de inventarios
  cuando:

• Los costes de mantenimiento o de almacenamiento son
  elevados.

• Los costes de pedido son bajos.

• La demanda de los productos vendidos o fabricados por la
  empresa es estable (disminuye el riesgo de ruptura de
  stocks).

• Los proveedores son de confianza (no existen dificultades
  de reaprovisionamiento).

• No existen ventajas importantes.

• Se espera que bajen los precios.

• Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se
  ha de realizar el pedido para reaprovisionar el
  almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en
  cuenta el tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de
  aprovisionamiento), para no quedar por debajo del
  stock de seguridad.

La gestión de inventarios debe determinar cuál
es el stock máximo, el stock de seguridad y el
punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de
pedido que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es
aproximarse lo máximo posible al nivel de stock
óptimo, que es aquel en que los costes de gestión
son mínimos. Uno de los sistemas
más utilizados en la gestión de inventarios es el
modelo de
Wilson.

2.3. Modelo de pedido óptimo o modelo de
Wilson

El modelo de Wilson tiene como objetivo
determinar el volumen o la
cantidad de pedido que se quiere realizar, de tal manera que
optimice el sistema de gestión de inventarios.

Hipótesis en las que se asienta el
modelo:

• a) Todas las variables que intervienen en la
  gestión son conocidas.

• b) La demanda o necesidades de salida del
  almacén son conocidas y constantes a lo largo del
  periodo de tiempo estudiado.

• c) Los precios de adquisición o costes de
  fabricación son constantes (no existen
  descuentos).

• d) El coste de mantenimiento o almacenamiento depende
  del nivel medio de inventario (stock medio).

• e) Las entradas al almacén de las existencias
  se realizan por lotes o pedidos constantes. Además el
  coste de realización del pedido es constante e
  independiente de su tamaño.

• f) No existen restricciones de espacio ni de
  presupuesto.

La representación gráfica del modelo de pedido
óptimo es la siguiente:

Cuando el nivel de las existencias baja hasta el punto de
pedido, se gestiona un nuevo pedido. El tiempo que
transcurre entre la emisión del pedido y la
recepción física del material
es el plazo de aprovisionamiento, es decir, el tiempo que
tarda el proveedor en entregar el material (parámetro que
es fijo y conocido). Mientras la empresa espera a que se le
entregue el pedido, el nivel de existencias baja (sin llegar a
ser más bajo que el stock de seguridad) hasta que
lo recibe.

El modelo de Wilson determina que el pedido óptimo es
aquel que minimiza los costes de gestión de
inventarios.

Cálculo de la cantidad de pedido óptima:

cantidad a
pedir

periodo de
tiempo al que nos referimos

nº de
pedidos durante el tiempo t

consumo o
demanda (salidas de almacén
durante t)

coste de
realización del pedido

coste de
mantenimiento
o almacenamiento
(unidad de producto en la
unidad de tiempo). En ocasiones este coste de mantenimiento se
calcula como el coste de oportunidad de los recursos financieros
inmovilizados por mantener un cierto nivel de stocks.
Habitualmente es muy parecido al tipo de interés,
por tanto

cadencia
óptima entre pedidos.

Siendo la
cantidad de artículos utilizada durante el tiempo
cuanto mayor sea el
volumen de cada pedido () mayor será el stock medio de
almacén ();
entonces mayor será el coste de almacenamiento pero menor
será el número de pedidos a realizar durante el
periodo () y menores los costes de
realización del pedido.

Con el modelo de Wilson se intenta determinar el volumen
óptimo de pedido que suponga unos costes de gestión
totales mínimos, es decir Costes de pedido + Costes de mantenimiento se
mínimo.

Los costes de gestión está formados por:

Costes de mantenimiento =

Costes de pedido:

Costes Total de Gestión = (= Stock de seguridad)

Para obtener el pedido óptimo se debe optimizar la
función
que representa el coste total de gestión de inventarios
respecto a la variable que representa el volumen de pedido.
Matemáticamente supone minimizar esta función,
derivándola respecto a e igualando a 0 para encontrar un mínimo
asociado al pedido óptimo:

Si despejamos obtenemos el valor del
pedido óptimo:

2.4. Modelo ABC de gestión de inventarios

Este modelo se utiliza para clasificar por importancia
relativa las diversas existencias de una empresa
cuando ésta tiene unos inventarios con mucha variedad de
productos y no puede destinar el mismo tiempo ni los mismos
recursos a cada uno de ellos, ya que tienen una influencia
diferente sobre la gestión de esos inventarios.

El modelo ABC se basa en clasificar las existencias en tres
categorías:

• Existencias A. Son los artículos más
  importantes para la gestión de aprovisionamiento,
  forman aproximadamente el 20 % de los artículos del
  almacén y, en conjunto, pueden sumar del 60 al 80 %
  del valor total de las existencias. Estas existencias hay que
  controlarlas y analizarlas estricta y detalladamente, dado
  que tienen el valor económico más relevante
  para el aprovisionamiento.

• Existencias B. Son existencias menos relevantes
  para la empresa que las anteriores. A pesar de ello, se debe
  mantener un sistema de control, pero mucho menos estricto que
  el anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos
  del almacén, con un valor de entre el 10 y el 20 % del
  almacén.

• Existencias C. Son existencias que tienen muy poca
  relevancia para la gestión de aprovisionamiento. Por
  tanto, no hay que controlarlas específicamente, es
  suficiente con los métodos más simplificados y
  aproximados. Representan aproximadamente el 50 % de las
  existencias de la empresa, pero menos del 5 o 10 % del valor
  total del almacén.

La idea que subyace tras el modelo ABC es que cada
categoría de existencias requiere de un nivel de control
diferente; cuanto mayor sea el valor de los elementos
inventariados, más estrecho deberá ser ese control.
Como las existencias A suponen una mayor cantidad de
recursos inmovilizados deben ser controladas estrechamente;
será necesario reducir las existencias de las mismas en la
medida de lo posible y minimizar los stocks de
seguridad. Esto suele requerir detallados pronósticos de la demanda, sistemas de
inventario
continuo y una minuciosa atención a las políticas
de compra. Sin embargo, para los elementos de las
categorías B y C la mera observación puede ser un método de
control válido; para ellas, se pueden emplear modelos
periódicos de inventario.

2.5. El sistema JIT (just-ín-time) de
gestión de inventarios

El sistema JIT (just-in-time) es un sistema integrado
de gestión de producción y gestión de
aprovisionamiento desarrollado en Japón
en los años ochenta y posteriormente aplicado en EEUU.
Actualmente se utiliza en las principales empresas
industriales a escala
mundial.

El sistema JIT se fundamenta en el hecho de que la empresa no
fabrica ningún producto hasta que no se necesita, es
decir, hasta que no haya un pedido firme de clientes o una
orden de fabricación. Este sistema tiene como objetivo
básico reducir las existencias en almacén. El
inventario JIT es el nivel de existencias mínimo para
mantener el funcionamiento de la producción y del
aprovisionamiento de la empresa eficazmente.

La finalidad del sistema JIT es destinar el mínimo de
recursos al mantenimiento de inventarios, reducir los plazos de
producción y de entrega a los clientes reaccionando
ágilmente ante cambios de la demanda y disponer de un
sistema integrado de calidad que
identifique rápidamente los problemas
operativos.

Valoración
de las existencias

Las existencias, como cualquier activo o bien de la empresa,
tienen una valoración económica cuantificable.
Además de su importancia dentro del aprovisionamiento de
la empresa, suponen una inversión considerable de recursos que hay
que controlar, valorar y administrar.

La dirección de la empresa debe conocer en
todo momento el valor de los productos que tiene en sus almacenes para
planificar a corto plazo sus necesidades en el ámbito
productivo, comercial y financiero. Por esta razón,
existen una serie de normas y
criterios que se han de observar sobre la valoración de
las existencias de la empresa, regulados por la
legislación mercantil dentro de la normativa vigente.

La normativa contable (P.G.C.) establece que las existencias
se han de valorar, según su naturaleza, al
precio de
adquisición o al coste de producción. Si las
existencias son productos comprados por la empresa al exterior,
se valoran al precio de adquisición. Si, por el
contrario, son productos producidos internamente en la empresa,
se valoran al coste de producción.

El contenido de estas dos normas es el siguiente:

Precio de adquisición. Es el importe total de la
compra, según la factura del
proveedor y sin incluir el IVA deducible,
más todos los gastos que haya
generado la operación (transportes, seguros, envases,
impuestos no
repercútales…).

Precio de adquisición = Importe de facturas de los
productos + + gastos de la operación

Coste de producción. Es la suma del precio de
adquisición de las materias primas y de los materiales
consumidos en la fabricación, de los costes directos de la
producción (mano de obra, energía…) y de la parte
proporcional de los costes indirectos (otros salarios,
alquiler del local…) imputables a la producción.

Coste de producción = Materias primas +
otros consumos + + otros costes directos de fabricación +
coste indirecto de la empresa

3.1. Criterios de valoración de las salidas del
almacén

Las entradas de existencias en el almacén se valoran
por su precio de adquisición o coste de producción,
pero esas existencias van a salir paulatinamente del
almacén, bien para ser vendidas, bien para incorporarse al
proceso
productivo. Cuando el precio de adquisición o coste de
producción de todas las existencias que entran en el
almacén es el mismo no hay ninguna dificultad para valorar
las existencias que salen del almacén (no confundir con el
precio de venta), y por
tanto el valor que tienen las existencias que al final del
ejercicio permanecen en el almacén.

El problema surge por los diferentes precios de
adquisición o costes de producción de las
existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de
las existencias que salen del almacén y por tanto de las
que quedan?

Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y
están identificadas individualmente, la empresa
llevará un control individualizado de ellas y por tanto no
tiene que utilizar ningún criterio para valorar las
salidas del almacén porque conocerá qué
unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio
de adquisición, y esa va a ser la valoración
utilizada para contabilizar la salida de almacén.

Pero cuando el inventario está compuesto por
existencias que tienen un valor relativamente bajo y las entradas
en el almacén se han producido a distintos precios de
adquisición o costes de producción y las
existencias no tienen un tratamiento individualizado (por el
coste muy elevado), para determinar el valor de las que salen del
almacén se ha de utilizar un criterio e valoración
de existencias.

La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de
valoración para los casos en que las normas del precio de
adquisición y del coste de producción son
insuficientes para valorar individualmente las existencias de la
empresa. Se trata de los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres
métodos
diferentes que permiten calcular ordenadamente el valor de las
existencias almacenadas por la empresa en cualquier momento y
situación.

La normativa recomienda de forma general aplicar el criterio
PMP, aunque permite también la aplicación de
los criterios FIFO y LIFO cuando la dirección de la
empresa considera que favorece su control y gestión.

• Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en
  calcular el valor medio de las existencias iniciales y de las
  entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el
  precio o valor y q la cantidad de existencias o de producto
  entrante, el PMP se calcula de la siguiente manera: Las
  entradas se registran a su valor y las existencias y las
  salidas al PMP correspondiente.

• Criterio FIFO (acrónimo de su
  denominación en inglés First In, First
  Out: primera entrada, primera salida). El valor de
  salida de los productos del almacén es el precio de
  las primeras unidades físicas que entraron. De esta
  forma, las existencias salen del almacén valoradas en
  el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran
  a su valor de entrada respetando el orden
  cronológico.

• Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en
  inglés de Last In, First Out: última
  entrada, primera salida). El valor de la salida de las
  existencias es el precio de las últimas que entraron.
  Así, las existencias salen del almacén
  valoradas en orden inverso al que entraron. Las existencias
  se registran a su valor de entrada, respetando también
  el orden cronológico.

De forma general, con estos criterios de valoración de
las existencias que permite la legislación mercantil
(según el Plan General de
Contabilidad),
las entradas se valoran a precio de adquisición o a coste
de producción y las salidas según el criterio de
valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO). Además, la
normativa exige que si una empresa adopta un criterio de
valoración, ha de mantenerlo fijo y sólo puede
cambiarlo en circunstancias especiales y justificándolo
adecuadamente.

Ejercicios

TEMA 5

EJERCICIO 1: La empresa RVC se dedica a la compra
– venta de frigoríficos industriales. Cada año
compra en Asia y vende en
Europa 400
frigoríficos. El coste de gestión de cada pedido es
de 195.312,5 u.m. y el coste de tener un frigorífico
almacenado durante un año es de 250.000 u.m.

Calcula el volumen óptimo de pedido.

EJERCICIO 2: Una empresa tiene una demanda estimada anual de
un material "Y" de 225.000 kg. Sabiendo que el volumen
óptimo de pedido es de 25000 Kg., que el plazo de
aprovisionamiento es de 10 días y que el stock de
seguridad es de 3.750 Kg.,

calcula:

a) el número de pedidos que
efectuará en un año.

b) el tiempo que transcurre entre pedidos o
cadencia óptima de pedido.

c) el punto de pedido.

EJERCICIO 3: Una empresa necesita anualmente la
cantidad de 225.000 unidades de producto para comercializarlo. El
coste de realizar un pedido es de 750 euros y el coste de
mantenimiento de cada unidad en el almacén es de 0,54
euros.

Se pide:

a) Volumen óptimo de pedidos al
año.

b) El número de pedidos.

c) La cadencia óptima de pedido.

EJERCICIO 4: La empresa comercial COPPE SA. de
productos de papelería, mueve al año 25 toneladas
de papel DIN A4. El coste de gestión de cada pedido es de
50.000 pesetas, siendo el coste de almacenamiento por año
de una tonelada de papel de 100.000 pesetas.

Calcula:

a) volumen óptimo de pedido.

b) Número anual de pedidos.

c) Cadencia óptima de pedido.

d) Coste total de los pedidos en un año
(de pedido y almacenamiento).

EJERCICIO 5: Una empresa dedicada a la comercialización del bien MRCDR vende
anualmente unas 40.000 unidades. El coste anual de almacenar una
unidad es de 40.000 pesetas y el coste de gestionar un pedido es
de 80.000 pesetas. La empresa trabaja 300 días al
año.

Calcular

a) Volumen óptimo de pedido.

b) Plazo entre pedidos y ventas diarias.

c) Representación gráfica.

EJERCICIO 6: Una empresa que se dedica a la
fabricación de transformaciones caucheras compra una pieza
de metal que incorpora a sus productos transformados. Cada
día se consumen 187 piezas. El pedido tarda 9 días
en llegar ( desde que se realiza el pedido) y sus costes de
emisión son de 600 pesetas. El coste unitario de
mantenimiento es de 2,5 pesetas por unidad y año.

Calcula:

a) El tamaño del lote que minimice los
costes totales de la gestión de stocks, tomando como
referencia un periodo de 360 días.

b) Número de pedidos al año.

c) Cadencia óptima de pedido.

d)Punto de pedido.

EJERCICIO 7: La empresa X se dedica a
comercializar prendas de punto. Tiene unas ventas anuales
estimadas de 2.000 unidades. El coste de gestionar un pedido es
de 500 u.m. y el de almacenar una prenda durante un año es
de 800 u.m. Teniendo en cuenta que la empresa trabaja los 365
días del año, calcula:

a) Volumen óptimo de pedido.

b) Representación gráfica de los
pedidos durante un mes.

c) Número de pedidos anuales y el
número de días que tarda en hacer un nuevo
pedido.

Autor:

Ester