Sistema de calidad (página 3)

Ahí es donde se aplica ISO 9000. El
término se refiere a una serie de normas
universales que define un sistema de
"Garantía de Calidad"
desarrollado por la
Organización Internacional de Normalización (ISO) y
adoptado por 90 países en todo el mundo. ISO está
compuesta por representantes de normas nacionales de más
de 100 países. Su objetivo es
promover el intercambio de productos y
servicios en
todo el mundo y fomentar la cooperación mundial en las
áreas intelectual, científica, tecnológica y
económica.

Para obtener la certificación ISO 9000, una empresa debe
cumplir con ciertas normas de garantía de calidad en sus
operaciones,
conforme a lo certificado por un organismo de
certificación externo. El sistema de garantía de
calidad, no el producto ni el
servicio en
sí, logra la certificación. Una
certificación ISO 9000 indica a los clientes que esta
empresa ha
implementado un sistema para garantizar que cualquier producto o
servicio que venda cumplirá constantemente con las normas
internacionales de calidad.

Las empresas que
obtienen la certificación ISO 9000 generalmente se
benefician con menos reclamos de clientes, menos costos operativos
y una mayor demanda por
sus productos o servicios. Aunque las industrias
manufactureras se concentraron primero en la garantía de
calidad, la norma ISO 9001 no
excluye industrias o sectores económicos
específicos. Su decisión de tratar de obtener o no
la certificación dependerá más de lo que
esperan sus clientes o requiere el mercado. Por
ejemplo, algunas empresas no compran piezas ni productos a
fabricantes que no cuenten con la certificación ISO
9000.

6.1 LA NORMA ISO 9000 Y LA CALIBRACION.

ISO 9000 e ISO 9001 son prácticamente idénticas;
sin embargo, ISO 9001 se aplica a las empresas que se dedican al
diseño
de productos o servicios y también a su producción o implementación. ISO
9002 simplemente excluye el elemento de diseño de un
modelo similar
para garantía de calidad.

Otras designaciones de normas de garantía de calidad
incluyen la serie QS 9000 para fábricas de piezas para la
industria
automotriz y las normas ISO
14000 para empresas dedicadas a la especificación de
sistemas de
gestión
ambiental.

La certificación ISO 9000 será esencial para el
éxito
de su empresa si:

• Clientes importantes, o posibles clientes, piden que sus
  proveedores tengan la certificación o están
  comenzando a averiguar si usted está certificado.

• En su sector se considera que la certificación ISO
  9000 es una necesidad importante.

• Sus competidores están trabajando para obtener la
  certificación.

• Pretende realizar negocios en Europa.

• Su empresa se puede beneficiar al establecer un sistema de
  calidad formal para mejorar la calidad, reducir errores,
  devoluciones y reclamos de clientes.

Muchas empresas han descubierto que simplemente al trabajar
para lograr cumplimiento con las normas ISO 9000 se han logrado
importantes ventajas, incluso antes de lograr la
certificación, sencillamente por mejorar sus procesos de
calidad.

El esfuerzo necesario para cumplir con las normas ISO 9000
dependerá de la existencia y madurez de su sistema de
calidad. Afortunadamente, existe un sinnúmero de recursos de
capacitación para ayudar a las empresas a
obtener la certificación ISO 9000. Consulte en su
instituto de enseñanza superior comunitario local,
universidad,
centro de asistencia a fábricas regionales, centro de
desarrollo de
pequeñas empresas, centro de incubación de negocios o
asociaciones industriales acerca de clases, asesores recomendados
y haga los preparativos necesarios para las evaluaciones previas
a la certificación.

La Organización Internacional de
Normalización (ISO) cuenta con diversas publicaciones
gratuitas sobre la certificación ISO 9000. El folleto de
la ISO "Tecnología compatible
en todo el mundo", da respuesta a preguntas habituales acerca de
ISO 9000 y la Biblioteca del
Foro sobre ISO 9000 ofrece
publicaciones sobre gestión de
calidad, normas de garantía de calidad y temas
relacionados.

Probablemente se preguntará qué implica la
certificación ISO 9000. En el amplio sentido de la
palabra, requiere que su empresa diseñe e implemente un
sistema de calidad que cumpla con la norma ISO pertinente (ISO
9001, ISO 9002, QS 9000, ISO 14000). Se
le pedirá que:

• Redacte un manual de calidad para describir su sistema de
  calidad

• Documente cómo se realiza el trabajo en su
  organización

• Diseñe e implemente un sistema para evitar que se
  repitan los problemas

• Identifique necesidades de capacitación de los
  empleados

• Calibre el equipo de medición y de prueba

• Capacite a los empleados respecto a la forma en que
  funciona el sistema de calidad

• Planifique y realice inspecciones de calidad o auditorias
  internas

• Cumpla con otros requerimientos de la norma, según
  sea necesario

El certificado que estipula que su empresa cumple con la norma
ISO 9000 sólo puede ser emitido por un organismo de
certificación acreditado y externo. Debe seleccionar su
organismo de certificación al comienzo del proceso y
averiguar con detalles cuáles son los requisitos para que
le otorguen la certificación. Generalmente, dicho
organismo realizará una "auditoria de evaluación
previa" para identificar áreas de incumplimiento, de modo
que pueda corregirlas antes de la "auditoria de
certificación".

Un certificado de registro ISO 9000
es válido por un periodo de tres años y el
organismo de certificación puede realizar auditorias
cada 6 meses para garantizar que la empresa
continúe cumpliendo con la norma.

Los centros de desarrollo de pequeñas empresas pueden
ofrecer clases grupales sobre la certificación ISO 9000 en
una escala
móvil en base al tamaño de su empresa (cantidad de
empleados) y el número de participantes en la clase. Los
centros de asistencia a fábricas regionales son
subsidiados parcialmente por fondos federales y pueden ofrecer
auditorias previas a la evaluación y servicios de
asesoría individuales acerca de ISO 9000 en una escala
móvil.

El cargo por realizar la auditoria de certificación
final es definido por el organismo de certificación y
generalmente varía conforme al tamaño de la
empresa. Para obtener información exacta, comuníquese con
su fuente de capacitación u organismo de
certificación en forma directa.

• PLAN DE CALIBRACION.

El primer paso a seguir al crear un sistema de gestión
para los equipos de inspección, medida y ensayos, es
determinar que equipos están sujetos a calibración.
Se tendrán que tener en cuenta tanto los equipos del
laboratorio de
ensayos como los equipos instalados en los diferentes procesos de
fabricación.

No todos los equipos deben necesariamente estar sujetos a
calibración, tan solo aquellos que de alguna forma afecten
directamente a la calidad del producto o que sirvan para
determinar o establecer condiciones de fabricación,
previamente analizadas para cumplir unos requisitos. De este
modo, todos los equipos utilizados en inspecciones finales de
aceptación o rechazo del producto, así como los
equipos utilizados para realizar muestreos de los
parámetros que determinan el cumplimento de las
especificaciones deberán ser calibrados.

Donde es un poco más complejo determinar si el equipo
está o no sujeto a calibración, es en los equipos
instalados en los procesos de fabricación. A veces nos
podemos plantear por qué debemos calibrar un instrumento o
equipo instalado en proceso de calibración, si cuando
llegue a la inspección final ya veremos si el producto
cumple o no cumple con las especificaciones. En este
planteamiento se debe tener en cuenta si el coste que puede
suponer en material rechazado, ajuste y preparación de la
línea de producción y tiempo de
parada, justifica o no el coste de la calibración y
verificación periódica de los equipos instalados en
el proceso.

Una vez ya tenemos claro que procesos de fabricación
nos interesa controlar, deberemos determinar que equipos de
medida estarán sujetos a calibración. Normalmente,
en las líneas de producción se encuentran
instalados diferentes equipos de medida que sirven para
determinar el estado de
funcionamiento de diferentes partes de la misma y no se utilizan
para determinar valores o
consignas de fabricación que puedan afectar las
características del producto. En estos casos no es
necesario calibrar estos equipos. Del mismo modo, todos aquellos
equipos que determinen consignas esenciales para la adecuada
fabricación del producto, así como aquellos equipos
que midan en línea las características contempladas
en sus especificaciones, deberán ser calibrados.

Inventariado de los equipos

Una vez hemos determinado los equipos que tenemos que
calibrar, deberemos asignarles un código
único que lo identifique, denominado habitualmente
Número de Inventario. Este
código se utilizará en todos los documentos que
hagan referencia a los equipos, de esta forma se garantiza la
trazabilidad documental de todos sus datos y registros. Cada
laboratorio puede utilizar su sistema de codificación específico aunque para
facilitar la ordenación y búsqueda de los registros
aconsejamos codificarlos numérica y de forma secuencial
precedidos de dos letras identificativas de la familia de
equipo. Por ejemplo, TE005 identifica al equipo número
cinco de la familia de
temperaturas, FU012 identifica al equipo doce de la familia de
fuerzas y así sucesivamente. El número de equipos y
la complejidad de las instalaciones pueden determinar el incluir
en el número de inventario algunos dígitos
más (numéricos o alfanuméricos) que
identifiquen la zona de asignación. Por ejemplo TE001-LAB
sería el equipo de la familia de temperaturas
número uno del laboratorio. Estos solo son ejemplos
orientativos, cada laboratorio deberá codificar sus
equipos, a través del número de inventario, con el
código que le sea más eficaz.

Criterio de aceptación.

El criterio de aceptación es el valor
más importante de la ficha de equipo, puesto que nos
servirá pera determinar, a través de los resultados
obtenidos en los correspondientes certificados de
calibración, si los equipos nos permiten cumplir con las
especificaciones.

La incertidumbre de medida de los equipos, dependiendo de las
tolerancias de las especificaciones determinarán el
número de piezas dudosas que podemos tener en el proceso
de control e
inspección del producto. Las piezas dudosas junto con las
defectuosas pasan a formar parte del coste a la No Calidad. La
valoración de este coste es esencial para determinar la
necesidad de inversión de equipos de mayor
precisión.

Podemos hacer un análisis inicial de los criterios de
aceptación creando una base de datos
correlacionada entre los ensayos e inspecciones, las tolerancias
según especificaciones y los equipos inventariados. De
este modo podemos tener asignado a un mismo equipo varios ensayos
o inspecciones, la tolerancia menor
de los ensayos e inspecciones asignadas servirá para
determinar el criterio de aceptación del equipo.

Una vez calibrados los equipos se deberá verificar si
los resultados obtenidos están dentro de los criterios de
aceptación establecidos. Este proceso se denomina
confirmación metrológica. Si el equipo calibrado no
está dentro del criterio de aceptación se
deberán aplicar acciones
correctoras como su reparación y recalibración o
sustitución y aplicar acciones preventivas como acortar el
periodo de calibración si en repetidas calibraciones se
observa que el equipo está fuera del criterio de
aceptación. Si los ensayos e inspecciones realizadas con
el equipo no apto, son críticas, se deberán
verificar todos los lotes de fabricación ensayados y
medidos, aplicando las acciones correctoras y preventivas
establecidas en el correspondiente Manual de
Calidad.

Plan de Calibración.

El Plan de
Calibración es el documento del sistema de calidad que
determina cuando hay que calibrar los equipos. Esto se puede
hacer en una tabla en la cual se relacionen todos los equipos
sujetos a calibración y la fecha de la próxima
calibración que les corresponda. Los periodos de
calibración se establecen en función de
la criticidad de las mediciones y su uso pudiendo ser modificados
en función de los resultados obtenidos en las
calibraciones.

En la ficha de equipo debe indicarse el periodo de
calibración y en la ficha de vida, la fecha de la
calibración o intervención, el certificado que
evidencia los resultados obtenidos, la fecha de la próxima
calibración y el resultado obtenido. En la ficha de vida
del equipo no tan solo deberán indicarse las calibraciones
realizadas, si no que también cualquier tipo de
intervención, como reparación o ajustes.

Integración en el sistema de calidad.

Las fichas de
equipo así como los históricos de intervenciones
son registros del sistema de calidad, por este motivo
deberán estar debidamente validados y aprobados sus
formatos según los procedimientos
establecidos en el Manual de Calidad. Del mismo modo se
deberán disponer de procedimientos escritos validados,
aprobados e integrados en los mapas de
procesos, que especifiquen el modo de gestionar los equipos de
inspección, medida y ensayos.

Ejemplo de ficha de equipo integrada con
histórico de intervenciones

6.3 PROCESO DE CALIBRACION.

¿Por qué calibrar?

Su manómetro esta leyendo un pascal (Pa) [o un
bar o un Torr o un psi], o bien, su termómetro esta leyendo un grado Celsius
(ºC) [o un grado Fahrenheit o un kelvin].
¿Cómo sabe usted que la presión es
realmente un pascal o que la temperatura es
realmente un grado Celsius?,

¿Es necesario atender esto?

La única forma para saber si su lectura es
correcta, es si el instrumento esta calibrado, con un
patrón de referencia reconocido, y que este patrón
sea trazable a los patrones nacionales mantenidos por el Centro
Nacional de Metrología. El costo de no
atender esto puede llegar a ser desastroso. La calibración
y trazabilidad son cruciales para su empresa, principalmente en
las actividades de producción, desarrollo e investigación, analicemos algunas razones
del por qué, como son:

• 1.- Repetibilidad del proceso.

• 2.- Transferencia de procesos.

• 3.- Intercambio de instrumentos.

• 4.- Incremento del tiempo efectivo de
  producción.

• 5.- Cumplimiento del sistema de calidad.

Transferencia de Procesos

Transferir un proceso desde el departamento de desarrollo o de
ingeniería al piso de producción;
entre máquinas
de producción o de un laboratorio de investigación
a otro, puede ser una tarea difícil. Debido a esto es
crítico calibrar. Variaciones en las mediciones debido a
la diferencia en la calibración de instrumentos pueden
afectar seriamente la calidad la integridad de su proceso.

Por ejemplo, una medición de presión en una
máquina en desarrollo, la cual es repetible día con
día produciendo el resultado deseado, puede tener errores
debido, a una calibración incorrecta. Repetir el proceso
en producción llega a ser un problema dado que la
presión que se desea reproducir es desconocida.

La capacidad de transferencia es también importante
cuando se va de un sistema de producción al siguiente Un
proceso puede trabajar muy bien en una máquina de
producción, pero reproducir esto en otra máquina
puede ser difícil. Si usted esta realizando
investigación, sus resultados podrán ser
fácilmente duplicados o verificados si el proceso de
medición a sido calibrado y trazable a patrones
nacionales.

Intercambio de Instrumentos.

La habilidad para actualizar o remplazar un instrumento dentro
de la ruta de producción sin afectar el proceso es
esencial. Algunas veces los instrumentos llegan a dañarse
y deben ser remplazados. Igualmente es importante actualizar la
instrumentación a medida que nuevas
tecnologías son desarrolladas, para mantenerse
competitivo.

Mantener la calibración de sus instrumentos asegura la
posibilidad de remplazar los instrumentos, por falla o
actualización tecnológica, sin afectar el tiempo de
operación de su proceso.

Incremento del Tiempo Efectivo de
Producción.

Un proceso puede ser interrumpido por cualquier cantidad de
razones, algunas de las cuales están fuera de control.
Asegurando la calibración de sus instrumentos, se puede
minimizar el error de los instrumentos como causa de paro.

Un programa de
calibración no solo incrementará sus tiempos
efectivos de producción mediante la predicción y la
prevención, además permitirá descubrir
problemas de
instrumentación antes de que causen una falla
completa.

Descubrir problemas potenciales con anterioridad en el proceso
permitirá evitar una situación crítica
cuando un instrumento repentinamente falle parando la
producción.

Cumplimiento del Sistema de Calidad.

Muchas compañías buscan la certificación
ISO 9000, la cual demanda la documentación del proceso, y dado que los
parámetros instrumentales del proceso son aspectos
críticos de la documentación, es crucial asegurar
que estos parámetros son correctos y trazables.

ISO 9000 Requerimientos del Sistema de Calidad.

Los instrumentos de monitoreo y medición deberán
"ser calibrados o verificados a intervalos especificados o antes
de su uso; contra equipo trazables a patrones de medición
nacionales o internacionales… "

Los servicios de calibración, trazables a patrones
nacionales, son la única manera para asegurar que las
mediciones requeridas en el proceso son correctas, documentadas y
en cumplimiento con las normas y recomendaciones nacionales e
internacionales del sistema de calidad.

¿Quién debe realizar la calibración de
mis instrumentos?

La selección
de su proveedor de servicios de calibración es tan
importante como la calibración misma, un laboratorio de
metrología confiable, debe de contar con los siguientes
requisitos:

1.-Sistema de calidad basado en la norma ISO/IEC 17025
(requisitos para laboratorios de calibración y
prueba).

2.-Patrones de referencia de alta exactitud, trazables a
patrones nacionales e internacionales.

3.-Procedimientos de calibración basados
en normas y recomendaciones nacionales e internacionales.
Instalaciones con condiciones ambientales controladas que
aseguren la reproducibilidad de los servicios. Personal
altamente especializado en metrología e
instrumentación, dispuesto a resolver sus problemas
referentes a calibración.

Considerando los puntos anteriores usted
podrá decidir entre enviar sus instrumentos a un
laboratorio de reconocido prestigio, que un laboratorio calibre
en sus instalaciones o bien operar su propio laboratorio de
calibración.

Enviar sus instrumentos a un laboratorio de reconocido
prestigio.

Usted puede enviar sus instrumentos a calibrar al laboratorio
MetAs de Metrólogos Asociados. Nuestro laboratorio cuenta
con lo último en patrones de referencia de alta exactitud
basados en métodos
primarios y en patrones de transferencia reconocidos trazables a
patrones nacionales mantenidos por el Centro Nacional de
Metrología (CENAM). Nuestro personal esta entrenado en
institutos nacionales de metrología en el ámbito
nacional e internacional (CENAM, NIST, PTB, NRC y IMGC), contamos
con metrólogos e ingenieros de servicios especializados en
instrumentación de Presión, Alto Vacío,
Temperatura, Humedad y Eléctrica, vibraciones &
frecuencia de rotación, masa, densidad,
volumen,
óptica
y unidad móvil. Nuestros servicios de calibración
mediante Informes de
Calibración (Certificados) cumplen los requerimientos de
los sistemas de
calidad de la norma ISO/IEC 17025, satisfaciendo los
requerimientos de ISO 9000.

Cuando seleccione su proveedor de servicios de
calibración no olvide verificar que cumpla con los
requisitos indicados.

Que un laboratorio calibre en sus instalaciones.

El propósito de MetAs es prestarle servicios de
calibración con el mínimo de interrupción de
su proceso. El mejor método
para lograrlo es la calibración "in-situ", mediante
patrones viajeros, los cuales son disponibles para la
mayoría de nuestros diferentes servicios de
calibración.Los servicios de calibración "in-situ"
pueden ser una alternativa práctica en muchas
situaciones.

Operar su propio laboratorio de calibración

Si su empresa cuenta con su propio laboratorio de
calibración. En MetAs podemos apoyarlo en el proceso de
acreditación de su laboratorio; capacitación en:
metrología, sistema internacional de unidades,
normalización, evaluación de incertidumbres,
metrología de Presión, Alto Vacío,
Temperatura, Humedad y Eléctrica, vibraciones &
frecuencia de rotación, masa, densidad, volumen,
óptica y unidad móvil, instrumentación;
buenas prácticas de calibración; selección
de patrones de referencia y desarrollo de procedimientos de
calibración.

6.4 CALCULO DE INCERTIDUMBRE.

En el vocabulario internacional de términos
fundamentales y generales de metrologia se
define como incertidumbre como: "como el parámetro,
asociado al resultado de una medición, que caracteriza la
dispersión de los valores
que podrían razonablemente ser atribuidos al
mensurando."

De acuerdo a la norma ISO/IEC 17025:1999 un laboratorio de
calibración o de ensayos debe tener y aplicar un procedimiento
para estimar la incertidumbre de medición. Generalmente,
estos procedimientos requieren el uso de hojas de
cálculo electrónicas, que en muchas ocasiones
son entendibles solo para la persona que las
elaboró.

Organismos reconocidos en el mundo han establecido el uso de
una Tabla de Cálculo de
Incertidumbre. Esta tabla contiene los elementos necesarios para
poder calcular
el resultado de una medición y su incertidumbre combinada
de manera ordenada y consistente con el método propuesto
por la Guía BIPM/ISO para la Expresión de la
Incertidumbre en las Mediciones (Guía ISO). Agregando
información a esta tabla es posible calcular además
la incertidumbre expandida. En este trabajo se
presentará la metodología de cálculo de
incertidumbre de acuerdo a la Guía ISO empleando la Tabla
de Cálculo de Incertidumbre, aplicado a un caso sencillo
de calibración de un resistor patrón.

El apartado 5.4.6.1 de la norma ISO/IEC 17025:1999
señala que un laboratorio de calibración o de
ensayos, que realiza sus propias calibraciones, debe tener y
aplicar un procedimiento para estimar la incertidumbre de
medición para todas las calibraciones y tipos de
calibración. Generalmente, cuando un laboratorio elabora
sus procedimientos de calibración incluye en éstos
la información e instrucciones necesarias para llevar a
cabo el cálculo de incertidumbre de medición
correspondiente. Esta información proviene de un análisis de
sistemas de medición, patrones de referencia y
factores de influencia, realizado con base en el método
sugerido por la Guía BIPM/ISO para la Expresión de
la Incertidumbre en las Mediciones (GUM por sus siglas en
Inglés
– "Guide to the Expresion of Uncertainty in
Measurement").

La GUM establece reglas generales de evaluación y
expresión de incertidumbre, sin embargo no establece
formatos de cálculo específicos. Debido a esto, los
laboratorios diseñan sus propias hojas de cálculo,
por lo general electrónicas, generándose así
una gran diversidad de hojas de cálculo, que en muchas
ocasiones son entendibles solo para la persona que las
elaboró.

Conforme a la GUM, se llevan a cabo 6 pasos para encontrar la
incertidumbre de una medición:

A. Elaboración de un modelo (matemático) de la
medición.

B. Identificación de fuentes de
incertidumbre.

C. Evaluación de incertidumbre estándar.

D. Determinación de incertidumbre estándar
combinada.

E. Determinación de incertidumbre expandida.

F. Expresión de resultados.

Estadística
aplicada a la calidad

Las bases estadísticas de las actuales
prácticas de control de
calidad provienen del trabajo de Shewhart, Dodge y Roming en
Bell Telephone Laboratorios durante los años 20. Ellos
desarrollaron en ese periodo métodos de muestreo,
diagramas de
control y planes de aceptación.

7.1 ELEMENTOS DE ESTADISTICA.

Concepto.

Si bien no hay una definición de estadística exacta, se puede decir 
que   la "estadística es el estudio de los
métodos y procedimientos para recoger, clasificar, resumir
y analizar datos y para hacer inferencias científicas
partiendo de tales datos".

La estadística se puede dividir en 2 categorías,
la "estadística descriptiva" y la "inferencia
estadística".

La estadística
descriptiva implica la abstracción de varias
propiedades de conjuntos de
observaciones, mediante el empleo de
métodos gráficos, tabulares ó
numéricos. Entre estas propiedades, están la
frecuencia con que se dan varios valores en la observación, la noción de un valor
típico o usual, la cantidad de variabilidad en un conjunto
de datos observados y la medida de relaciones entre 2 ó
mas variables.

El campo de la estadística descriptiva no tiene que ver
con las implicaciones o conclusiones que se puedan deducir de
conjuntos de datos. La estadística descriptiva sirve como
método para organizar datos y poner de manifiesto sus
características esenciales con el propósito de
llegar a conclusiones.

La inferencia estadística se basa en las conclusiones a
la que se llega por la ciencia
experimental basándose en información
incompleta.

Por ejemplo, Mendel al
estudiar la manera como diferían entre sí las
plantas de
guisantes en altura, color de las
semillas, color de las vainas y color de las flores, tuvo que
hacer sus conclusiones necesariamente basándose en un
grupo de
plantas relativamente poco numeroso comparado con toda la
población de plantas de guisantes de un
tipo particular.

Muestreo.

El flujo de los productos se subdivide en grupos discretos
llamados lotes. Se produce un lote de control de calidad bajo una
misma condición de operación; se muestran lotes de
materiales,
partes, de ensambles, y de productos para determinar si cumplen
con los estándares de calidad. Se obtienen muestras
aleatorias o al azar de cada uno de esos lotes y se comparan con
ciertas normas y estándares. Una muestra al azar
es aquella en la que cada una de las unidades del lote tiene la
misma oportunidad de ser incluida en la muestra.

Los atributos son características que se clasifican en
dos categorías. En control de calidad, las dos
categorías son, generalmente, defectuosas o no
defectuosas. Las variables son características que se
pueden medir sobre una escala continua.

Diagrama de control.

El propósito primordial del diagrama de
control es indicar cuando los procesos de producción se
han modificado lo suficiente como para afectar la calidad del
producto. Entonces, se realizará una investigación
en busca de las causas de la modificación. Si la
indicación es que se ha deteriorado la calidad del
producto o que es probable que se deteriore en el futuro,
entonces el problema se corregirá mediante acciones como
el reemplazo de herramientas
desgastadas, efectuando ajustes de maquina o capacitando o
instruyendo a los trabajadores. Si la indicación de la
calidad del producto es mejor de lo esperado, entonces es
importante averiguar la razón, de manera que esta calidad
se mantenga.

Plan de aceptación.

Para la mayoría de los productos, la tendencia es hacia
el desarrollo de métodos de prueba que sean tan
rápidos y efectivos que los productos queden sometidos a
una inspección y prueba de 100%, lo que significa que se
inspecciona y prueban todos los productos embarcados a los
clientes para determinar si cumplen con sus especificaciones.

Un plan de aceptación es un programa general para
aceptar o rechazar un lote, según información
obtenida de las muestras. El plan de aceptación identifica
tanto el tamaño como el tipo de las muestras, así
como los criterios que se van a utilizar, ya sea para aceptar o
rechazar el lote. Las muestras pueden ser simples, dobles o
secuenciales.

• CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO.

¿Qué es proceso
estadístico?

• El proceso estadístico no refiere a una
  técnica, a un algoritmo o a un procedimiento
  particular.

• El proceso estadístico es una filosofía de
  la optimización referida a mejoras de proceso
  continuas , usando una colección de las herramientas
  (estadísticas) para:

• Datos y análisis del proceso.

• Fabricación de inferencias sobre comportamiento de
  proceso.

• Toma de decisión.

• El proceso estadístico es un componente dominante
  de las iniciativas totales de la calidad.

• En última instancia, búsquedas del proceso
  estadístico para maximizar beneficio cerca:

• Mejorar calidad del producto.

• Mejorar productividad.

• Dinamismo en el proceso.

• Reducción de despilfarro.

• Reducción de emisiones.

• Mejorar servicio de cliente, etc.

Herramientas para el proceso
estadístico.

Las herramientas comúnmente usadas en el
proceso estadístico incluyen:

• Organigramas.

• Gráficas de funcionamiento.

• Gráfica y análisis de
  Pareto.

• Diagramas de causa-efecto.

• Histogramas de la frecuencia.

• Gráficas de Control.

• Estudios de la capacidad de proceso.

• Planes de muestreo de aceptación.

• Diagramas de dispersión.

Organigramas

Los organigramas no
tienen ninguna base estadística pero son una herramienta
excelente en la visualización en la demostración
del proceso del trabajo, el flujo del material o de la
información con una secuencia de operaciones. Los
organigramas son útiles en un análisis de proceso
inicial.

Ejemplo de un organigrama para
asegurar calidad de los datos.

Las Gráficas de funcionamiento.

Las gráficas de funcionamiento son simplemente
diagramas de características de proceso contra tiempo o en
secuencia cronológica. No tienen base estadística,
sino son útiles en revelar tendencias y relaciones entre
las variables.

Las gráficas de funcionamiento se pueden utilizar para
estudiar relaciones entre las variables. Por ejemplo, en la carta
antedicha, la relación entre las 2 variables es
difícil de discernir. Para facilitar esto, los
escalamientos apropiados para los diagramas deben ser elegidos.
Si cada uno trazó la variable tiene su propia escala del
y-axis, la gráfica de funcionamiento antedicha entonces se
convierte,

Ahora, la relación entre los dos se convierte en mucho
clarificante. Este método fallará obviamente cuando
hay más de dos variables. Sin embargo, si las variables se
estandardizan antes de trazar, sólo un solo eje
común es necesario, y los resultados son justos tan
claramente como el anteriores.

El principio de Pareto (Vilfredo Pareto
(1848-1923)):

El principio indica que: " no todas las causas de
un fenómeno particular ocurren con la misma frecuencia o
con el mismo impacto".

Tales características se pueden destacar
usando las Gráficas de Pareto.

Cartas y análisis de Pareto

• Las gráficas de Pareto demuestran los factores con
  la más frecuencia posible que ocurren.

• El análisis de las gráficas de Pareto ayuda
  a hacer el mejor uso de recursos limitados apuntando los
  problemas más importantes para abordar.

Por ejemplo:

Los productos pueden sufrir de diversos defectos, pero:

• Los defectos ocurren en diversa frecuencia.

• Solamente algunos explican la mayoría de los
  defectos presentes.

• Diversos defectos incurren en diversos costos.

Una línea de productos puede experimentar una gama de
los defectos (A, B, C… J). Trazando la contribución del
porcentaje de cada tipo para sumar el número de
averías, da barra-traza en el diagrama siguiente.
Después si, cada uno de estas contribuciones se suma
secuencialmente, se obtiene un diagrama de línea
acumulativa Estos dos diagramas juntos hacen para arriba la
gráfica de Pareto.

Ejemplo de la carta de
Pareto

De la información sobre la gráfica,
el fabricante podría por ejemplo:

• Concéntrese en la reducción de
  los defectos A, B y C puesto que hacen para arriba el 75% de
  todos los defectos

• Céntrese en la eliminación del
  defecto E, si el defecto E causa el 40% de pérdida
  monetaria

Los diagramas del Causar-y-efecto:

También es conocido como diagramas de Ishikawa (Dr.
Kaoru Ishikawa) o diagramas de fishbone. Los diagramas de causa –
efecto no tienen una base estadística, sino son ayudas
excelentes para solucionar de problema y el trouble-shooting. Los
diagramas de causa – efecto pueden revelar las relaciones
importantes entre varias variables y causas posibles
además de proporcionar la penetración adicional en
comportamiento
de proceso.

Ejemplo de un diagrama del Causa-efecto

Histograma de la frecuencia.

El histograma de la frecuencia es un método
gráfico y fácilmente interpretado muy eficaz para
resumir datos. El histograma de la frecuencia es una herramienta
estadística fundamental del proceso
estadístico.

Proporciona la información alrededor
de:

• El promedio (medio) de los datos.

• La variación presente en los
  datos.

• El patrón de la variación.

• Si el proceso esta dentro de los
  especificado.

Histogramas de dibujo de la
frecuencia.

En histogramas de dibujo de la frecuencia,
considere las reglas siguientes:

• Los intervalos deben ser espaciados
  igualmente.

• Seleccione los intervalos para tener valores
  convenientes.

• El número de intervalos está
  generalmente entre 6 a 20.

• Las cantidades pequeñas de datos
  requieren pocos intervalos.

Gráficas de Control.

Se utilizan para detectar si un proceso es estadístico
estable. Las gráficas del control distinguen entre las
variaciones causas debidas de proceso de la ocasión o del
campo común en un cierto plazo el cambio debido
a las causas asignables o especiales.

Los principios
detrás del uso de las gráficas de control son muy
simples y se basan en el uso combinado de graficas de
funcionamiento y prueba de hipótesis.

• PLANES DE MUESTREO.

Plan de muestreo simple.

El plan de muestreo simple, se llega a una decisión de
aceptación o de rechazo después de haber tomado una
sola muestra del lote. Si los datos no exceden los criterios de
aceptación, el lote se acepta.

Diagrama planes de muestreo simple.

Plan de muestreo doble.

Inicialmente se toma una pequeña muestra. Si la
cantidad de defectuosos es inferior o igual al límite
inferior, el lote se acepta, si excede algún limite
superior, lote se rechaza y si la cantidad de defectuosos no es
ni uno ni otro, se toma una segunda muestra mayor. El lote se
acepta o rechaza con base en la información de ambas
muestras. Aunque la primera muestra en un muestreo doble es
más reducida que la de los muestreos simples, en general
el muestreo doble tiende a requerir una carga de
inspección mas elevada.

Diagrama planes de muestreo doble.

Plan de muestreo secuencial.

En este plan las unidades se seleccionan al azar del lote y se
prueba una por una. Una vez probada cada unidad, se toma la
decisión de aceptar, rechazar o continuar con el muestreo.
Este proceso continua hasta que el lote sea aceptado o
rechazado

Diagrama planes de muestreo secuencial

En la figura anterior las unidades se toman al azar del lote y
se prueban. La primera defectuosa es la unidad numero 15, lo que
nos coloca en la zona de continuar con el muestreo, la segunda
defectuosa es la unidad 25, y debemos seguir con el muestreo, la
tercera defectuosa es la unidad 30 y seguimos en la muestra, la
cuarta defectuosa es la unidad 40, y esto nos pone en la zona de
rechazar el lote, por lo que el lote se rechaza. Es concebible
que de esta manera todo el lote podría haberse probado
unidad por unidad.

7.4 TEORIA GENERAL DE LOS DIAGRAMAS DE
CONTROL.

Para la mejora continua de la calidad del producto, se
necesita estudiar de cerca la calidad de los productos que salen
de cada una de las operaciones de producción y los
diagramas de control ayudan a conseguirlo. Para cada
operación de producción, en un diagrama de control
se registran periódicamente datos de muestra y se comparan
con los estándares. Si los datos de muestra están
cerca de los estándares, esta bajo control y no requiere
ninguna acción.

Diagrama de control para atributo.

La elaboración de los diagramas de control involucran
tres determinaciones: 1) línea centra, 2) limite de
control superior, 3) limite de control inferior. Una vez
establecidos estos tres valores, se convierten en estándar
o marca de
referencia para comparar las muestras futuras.

Diagrama de control para atributo.

El límite de control superior es ligeramente más
de 10%, la línea central de 5% y el límite inferior
de control es de 0%. Conforme se van registrando los porcentajes
de defectuosos de la muestras diarias en este diagrama de
control, podemos ver que todos los puntos quedan entre los
límites
de control superior e inferior y que no este presente ninguna
tendencia fuera de los ordinario. Por lo tanto, no es necesaria
alguna investigación sobre la calidad del producto en la
operación.

Diagrama de control para variables.

Los diagramas de control se construyen para monitorear las x y
R. frecuentemente se utilizan juntos un diagrama x y un diagrama
R para monitorear la calidad de productos y servicios. El
diagrama x monitorea el valor del promedio de la variable que se
esta midiendo, y el diagrama R la variación entre
elementos dentro de las muestra. Este monitoreo dual controla a
la vez valores promedios y variaciones de los valores partiendo
de sus respectivas medias.

La tabla anterior la elaboración de diagramas de
control x y R en el monitoreo del peso llenado de cajas de
hojuelas de maíz,
ilustra una importante verdad en la interpretación de la formación de
los diagramas de control. Algunas veces, la tendencia de los
datos es más trascendente que los valores absolutos de los
mismos. Tendencias no favorables pueden indicar la necesidad de
una acción correctiva, incluso antes de que hayan
terminado productos y servios de calidad subestandar. Tenencias
favorables pueden indicar que es necesario efectuar cambios en la
producción para ajustarse a una mejor calidad del
producto. Por lo que los gerentes y trabajadores monitorean
cuidadosamente las tendencias de los diagramas de control, para
efectuar modificaciones en los procesos de producción que
resulten en una mejora
contínua de la calidad del producto.

7.5 INTRODUCCION AL MUESTREO PARA LA
ACEPTACION.

El procedimiento de control de calidad actual consiste en
aplicar inicialmente métodos de muestreo para
aceptación y luego, implementar el control
estadístico de procesos evitando así, el
desperdicio.

El muestreo para aceptación no es directamente un
mecanismo de control de calidad, simplemente acepta o rechaza
lotes. Puede considerarse como un proceso de auditoria el cual
permite garantizar que el resultado de un determinado proceso
cumple con los requerimientos establecidos.

Utilización del Muestreo para
Aceptación.

Para juzgar un lote se puede seguir una de las tres siguientes
vías:

1. Sin inspección.

2. Inspección 100%.

3. Muestreo

El muestreo para aceptación puede utilizarse entre
otras, en alguna de las siguientes situaciones:

1. La inspección implica destrucción.

2. Alto costo de inspección

3. No se dispone de una inspección automatizada

4. Mucho tiempo.

Ventajas y Desventajas del Muestreo para
Aceptación.

Al comparar el muestreo con una inspección 100%,
presenta las siguientes ventajas:

1. Menos costo

2. Reducción de daños por menor manejo de
productos

3. Ideal en pruebas
destructivas

4. Reducción en los errores de inspección

Las desventajas asociadas con el muestreo para
aceptación son:

1. Riesgo de
rechazar lotes conformes y aceptar lotes no conformes

2. Necesidad de planificación y documentación

3. Se genera menos información sobre el producto

Dependiendo del tipo de característica de calidad a
medir, los planes de muestreo para aceptación se
clasifican en planes de muestreo para atributos y en planes
muestreo para variables.

Plan, Esquema y Sistema de Muestreo para
Aceptación.

Un plan de muestreo para aceptación es un planteamiento
del tamaño de la muestra que debe usarse y de los
criterios de aceptación asociados para juzgar los lotes
individuales. Un esquema de muestreo se define como un conjunto
de procedimientos que consisten en planes de muestro para
aceptación en los que se relacionan el tamaño del
lote, el tamaño de la muestra y los criterios de
aceptación junto con la cantidad de inspección 100%
y la muestra. Un sistema de muestreo es una colección
unificada de uno o más esquemas de muestreo para
aceptación. La metodología de muestreo debe
contener y definir claramente los sistemas esquemas y planes de
muestreo con sus procedimientos asociados.

La selección de un procedimiento de muestreo para
aceptación depende del objetivo de la organización
del muestreo, así como del historial de la empresa o
unidad cuyo producto se muestrea.

Planes de Muestreo simples para atributos.

Un plan de muestreo simple para atributos esta definido por el
tamaño de la muestra, n, y por el número de
aceptación, c. Si el número de artículos
defectuosos o disconformes, d, es superior a c, entonces
rechazamos el lote. En caso contrario, el lote es aceptado.

Curva Característica de Operación (Curva
OC).

La curva OC es un mecanismo importante en la evaluación
del desempeño de un plan de muestreo para
aceptación simple. Se grafica la probabilidad
de aceptar el lote (eje de ordenadas) contra la fracción
muestral defectuosa (eje de las abscisas). De esta forma la curva
OC representa el poder discriminatorio de del plan de muestreo,
es decir, muestra la probabilidad de que un lote con cierta
fracción de defectuosos sea aceptado o rechazado.

Diseño de un plan de muestreo simple para una curva
OC.

Una forma usual de diseñar un plan de muestreo para
aceptación es exigiendo que la curva OC pase por dos
puntos dados. Sea 1α- la probabilidad de aceptar lotes con
una fracción defectuosa 1p, y β la probabilidad de
aceptar lotes con una fracción defectuosa 2p. Supongamos
además que la distribución ideal es la binomial (curva OC
tipo B). El tamaño muestral, n, y el número de
aceptación, c, son la solución al sistema

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